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西安中车永电捷力风能有限公司大功率双馈风力发电机关键研发及工艺水平提升项目

审批

山西-运城-永济市

发布时间： 2026年07月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
916********8683010	安尉平
王燕	******开发区
****开发区路161号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**大**机关键研发及工艺水平提升项目

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3819-C3819-其他电机制造
	省运**开发区机电装备制造产业园
经度:110.**41944 纬度: 34.**08889	**开发区**审批局
	2025-03-27
永开审环函〔2025〕3号	****
2026-03-09	4368
515	****
916********8683010	****
916********8683010	******公司
****0329MAE92LDH0F	2026-02-28
2026-03-10	2026-05-31
2026-06-08	2026-07-07
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=606083zBfe

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产3500台双馈发电机	年产3500台双馈发电机
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

线圈制造单元外购成品铜线，进场后经过人工进行检查，检查是否存在残次品，检查完成后，通过线圈成型机成型，成型后进行绝缘包扎，包扎主要使用云母带进行包扎，主要设备主要采用数控包带机、半自动包带机进行绝缘包扎，包扎完成后的线圈进入整形环节，保证线圈更加贴合。线圈制造完成后进入转子嵌线单元。转子嵌线单元首先将转子进行人工清理，主要清理毛刺及灰尘，清理完成后将已经绕好的线圈引出线整直，套上相应粗细的黄蜡管，然后用细绳扎紧。根据铁芯长度、槽坑大小，将裁好的槽绝缘纸全部嵌入槽内，按照引出线位置确定嵌线首槽，已确定引出线槽号，嵌线完成后进行电气检查，电气检查通过后，进行焊接，将铜线连接处进行焊接，焊接完成后将焊接处采用云母带进行绝缘包扎，包扎完成后进行二次电气检查，检查完成后，进行无纬带绑扎，将线圈两端尾部进行缠绕，缠绕完成后进入浸漆单元。定子嵌线单元定子使用**行清理，主要清理定子内的毛刺及焊渣等，定子清理完成后将绝缘纸及线圈放入槽内，进行嵌线环节，按照规定的尺寸和节距整理线圈外形，整理好外形后，把主、副绕组分清摆好，避免在嵌线时弄错相序，对任何线圈在开始时一次将线圈捻扁，轻轻拉入槽中，未能拉入槽中的线圈用理线板理入槽中，线圈嵌入完成后进行电气检查，通过电气检查后，开始并头联线，将粗细两根电线捋直，将较细电线缠绕在较粗电线上，并进行焊接，焊接完成后进行导电环装配，首先将导电环两端电线进行包扎，包扎完成后进行导电环装配，安装完成后，将导电环两端电线进行焊接，焊接完成后，对焊接部位进行绝缘包扎，最后进行电器检查，检查无误后，进入浸漆单元。浸漆单元嵌线后的定、转子需进行绝缘浸漆操作，以提高绕组的绝缘强度和防潮性能，本项目采用真空压力浸漆技术，浸漆装置主要由浸漆罐及连接管路组成。浸漆罐φ5.4m立式浸漆罐1个、φ3.6m卧式浸漆罐1个、φ5m立式浸漆罐1个，储漆罐通过泵+管道的方式将绝缘漆加入储漆罐内，整个注漆过程均为全封闭过程，浸漆过程采用无挥发绝缘树脂，进行浸漆前，需对定转子进行烘潮干燥处理，该过程在密闭烘箱内进行，烘箱采用热源为电，烘干主要为了减少水分含量，为浸漆做准备，烘干时间为4h。真空浸漆过程：①首先由天车将工件吊入罐内，红外测温仪检测工件温度，待工件温度降至40±5℃时，用电容检测仪检测工件电容值并记录。②关闭漆罐，抽真空：当真空度≤100Pa时，保真空30min，抽真空过程中产生的抽真空废气，通过管道进行收集，收集后首先通过静电除油装置进行处理，处理后进入混合总管内，通过混合总管进入一套三床式蓄热氧化炉（RTO）进行处理。③真空输漆：输漆时漆温25-35℃；贮罐加压至0.1MPa，当绝缘漆的液面浸没绕组50mm以上时，停止输漆。④真空浸漆15min。⑤加压：用干燥空气加压，当压力达到0.5MPa时，停止加压并保压。⑥回漆：卸压至0.2MPa后进行回漆，一次回漆完成后直接进行二次回漆，整个回漆过程全部通过密闭管道回到储漆罐内。⑦滴漆：回漆完成后，产品在罐内滴漆30min。⑧滴漆完成后卸压至大气压，开漆罐。拆除产品与设备连接的电容传感线，并盘成一圈悬挂在浸罐外壁。浸漆环节时间约为40min，需要浸漆的工件数量为3500台/年。浸漆完成后的工件取出后，将工件转至干燥箱内进行烘干，烘干炉内升温1h至170℃后恒温保温大约7小时。烘干后的工件根据产品型号，部分定转子需进行表面防腐处理，处理方式为喷涂防腐漆，喷涂过程位于伸缩式喷漆间内，喷漆间尺寸为5m×5m×4.3m，喷涂完成后在喷漆房内进行自然晾干，晾干过程喷漆房依旧处于密闭状态。浸漆环节有机废气及抽真空环节均为全密闭状态下进行，废气全部通过管道进行收集，烘干环节通过管道收集；浸漆、烘干环节废气通过管道收集后进入RTO装置进行处理。针对浸漆环节开盖产生的无组织废气及定转子喷涂废气，浸漆单元车间微负压，定转子喷涂环节在现有的伸缩移动喷漆房内进行，废气收集后引入RTO装置进行处理，处理后通过排气筒进行排放。浸漆处理后的定子表面会存在小部分漆瘤，为保证表面平滑，通过人工手持铲刀进行清理。定转子装配、总装、试验单元真空浸漆完成后的定、转子，进行装配，其中对转子轴孔进行灌胶，灌胶原料为A/B胶，通过人工调配后由卧式灌胶机及人工的方式进行灌胶，首先由人工通过配比将A/B胶进行配比，配比完成后，通过人工加入卧式灌胶机内。灌胶完成后进行动平衡实验，动平衡实验通过卧式动平衡机进行，实验合格后，进入总装单元；其中定子铁芯与机座进行热套，完成后进行联线，安装导电排，导电排安装完成后，与接线盒进行连接，连接完成后，进入总装单元，将定子、转子及滑环室进行总装，总装完成后进入试验环节，进行总机的试验，试验合格后，进入收尾交验单元。收尾交验单元试验合格的总机，进入喷漆单元进行喷漆，整机喷涂前先对设备进行打磨，主要去除毛刺等，设置有一座8m×7m×4m的封闭打磨间，打磨后的工件进入喷涂环节，喷涂过程主要分为底漆、中漆、面漆，在密闭调漆间内调漆，调漆间依托现有，本项目使用的底漆、中漆、面漆所使用的漆料、固化剂、稀释剂均按照4:1:0.4进行配比，调漆过程位于全封闭的调漆间内进行，调漆间尺寸为3m×2m×3m（高）。由于本项目位于现有厂房内进行扩建，场地受限及工件吊装等原因，喷涂及烘干过程在移动伸缩式房内进行，设置有1座伸缩移动式喷漆房，尺寸为7.5m×7m×7.5m；1座伸缩移动烘干房，尺寸为7.5m×7m×7.5m。移动伸缩式喷涂间及烘干间整体为框架传动结构，外部设置防火阻燃布，框架间的滑动及衔接机构通过驱动装置带动，保证框架沿着轨道匀速平行移动，在工件放入前先使框架沿着轨道匀速平移到合拢状态，然后将工件送至工作区域内，然后将框架进行展开，伸缩间卷帘门进行封闭，待卷帘门封闭完成后开始进行喷涂、烘干等作业，运行环节开启风机对废气进行收集，保证在微负压环境下进行工作，待工作完成后将框架进行合拢，移出工件。	线圈制造单元外购成品铜线，进场后经过人工进行检查，检查是否存在残次品，检查完成后，通过线圈成型机成型，成型后进行绝缘包扎，包扎主要使用云母带进行包扎，主要设备主要采用数控包带机、半自动包带机进行绝缘包扎，包扎完成后的线圈进入整形环节，保证线圈更加贴合。线圈制造完成后进入转子嵌线单元。转子嵌线单元首先将转子进行人工清理，主要清理毛刺及灰尘，清理完成后将已经绕好的线圈引出线整直，套上相应粗细的黄蜡管，然后用细绳扎紧。根据铁芯长度、槽坑大小，将裁好的槽绝缘纸全部嵌入槽内，按照引出线位置确定嵌线首槽，已确定引出线槽号，嵌线完成后进行电气检查，电气检查通过后，进行焊接，将铜线连接处进行焊接，焊接完成后将焊接处采用云母带进行绝缘包扎，包扎完成后进行二次电气检查，检查完成后，进行无纬带绑扎，将线圈两端尾部进行缠绕，缠绕完成后进入浸漆单元。定子嵌线单元定子使用**行清理，主要清理定子内的毛刺及焊渣等，定子清理完成后将绝缘纸及线圈放入槽内，进行嵌线环节，按照规定的尺寸和节距整理线圈外形，整理好外形后，把主、副绕组分清摆好，避免在嵌线时弄错相序，对任何线圈在开始时一次将线圈捻扁，轻轻拉入槽中，未能拉入槽中的线圈用理线板理入槽中，线圈嵌入完成后进行电气检查，通过电气检查后，开始并头联线，将粗细两根电线捋直，将较细电线缠绕在较粗电线上，并进行焊接，焊接完成后进行导电环装配，首先将导电环两端电线进行包扎，包扎完成后进行导电环装配，安装完成后，将导电环两端电线进行焊接，焊接完成后，对焊接部位进行绝缘包扎，最后进行电器检查，检查无误后，进入浸漆单元。浸漆单元嵌线后的定、转子需进行绝缘浸漆操作，以提高绕组的绝缘强度和防潮性能，本项目采用真空压力浸漆技术，浸漆装置主要由浸漆罐及连接管路组成。浸漆罐φ5.4m立式浸漆罐1个、φ3.6m卧式浸漆罐1个、φ5m立式浸漆罐1个，储漆罐通过泵+管道的方式将绝缘漆加入储漆罐内，整个注漆过程均为全封闭过程，浸漆过程采用无挥发绝缘树脂，进行浸漆前，需对定转子进行烘潮干燥处理，该过程在密闭烘箱内进行，烘箱采用热源为电，烘干主要为了减少水分含量，为浸漆做准备，烘干时间为4h。真空浸漆过程：①首先由天车将工件吊入罐内，红外测温仪检测工件温度，待工件温度降至40±5℃时，用电容检测仪检测工件电容值并记录。②关闭漆罐，抽真空：当真空度≤100Pa时，保真空30min，抽真空过程中产生的抽真空废气，通过管道进行收集，收集后首先通过静电除油装置进行处理，处理后进入混合总管内，通过混合总管进入一套三床式蓄热氧化炉（RTO）进行处理。③真空输漆：输漆时漆温25-35℃；贮罐加压至0.1MPa，当绝缘漆的液面浸没绕组50mm以上时，停止输漆。④真空浸漆15min。⑤加压：用干燥空气加压，当压力达到0.5MPa时，停止加压并保压。⑥回漆：卸压至0.2MPa后进行回漆，一次回漆完成后直接进行二次回漆，整个回漆过程全部通过密闭管道回到储漆罐内。⑦滴漆：回漆完成后，产品在罐内滴漆30min。⑧滴漆完成后卸压至大气压，开漆罐。拆除产品与设备连接的电容传感线，并盘成一圈悬挂在浸罐外壁。浸漆环节时间约为40min，需要浸漆的工件数量为3500台/年。浸漆完成后的工件取出后，将工件转至干燥箱内进行烘干，烘干炉内升温1h至170℃后恒温保温大约7小时。烘干后的工件根据产品型号，部分定转子需进行表面防腐处理，处理方式为喷涂防腐漆，喷涂过程位于伸缩式喷漆间内，喷漆间尺寸为5m×5m×4.3m，喷涂完成后在喷漆房内进行自然晾干，晾干过程喷漆房依旧处于密闭状态。浸漆环节有机废气及抽真空环节均为全密闭状态下进行，废气全部通过管道进行收集，烘干环节通过管道收集；浸漆、烘干环节废气通过管道收集后进入RTO装置进行处理。针对浸漆环节开盖产生的无组织废气及定转子喷涂废气，浸漆单元车间微负压，定转子喷涂环节在现有的伸缩移动喷漆房内进行，废气收集后引入RTO装置进行处理，处理后通过排气筒进行排放。浸漆处理后的定子表面会存在小部分漆瘤，为保证表面平滑，通过人工手持铲刀进行清理。定转子装配、总装、试验单元真空浸漆完成后的定、转子，进行装配，其中对转子轴孔进行灌胶，灌胶原料为A/B胶，通过人工调配后由卧式灌胶机及人工的方式进行灌胶，首先由人工通过配比将A/B胶进行配比，配比完成后，通过人工加入卧式灌胶机内。灌胶完成后进行动平衡实验，动平衡实验通过卧式动平衡机进行，实验合格后，进入总装单元；其中定子铁芯与机座进行热套，完成后进行联线，安装导电排，导电排安装完成后，与接线盒进行连接，连接完成后，进入总装单元，将定子、转子及滑环室进行总装，总装完成后进入试验环节，进行总机的试验，试验合格后，进入收尾交验单元。收尾交验单元试验合格的总机，进入喷漆单元进行喷漆，整机喷涂前先对设备进行打磨，主要去除毛刺等，设置有一座8m×7m×4m的封闭打磨间，打磨后的工件进入喷涂环节，喷涂过程主要分为底漆、中漆、面漆，在密闭调漆间内调漆，调漆间依托现有，本项目使用的底漆、中漆、面漆所使用的漆料、固化剂、稀释剂均按照4:1:0.4进行配比，调漆过程位于全封闭的调漆间内进行，调漆间尺寸为3m×2m×3m（高）。由于本项目位于现有厂房内进行扩建，场地受限及工件吊装等原因，喷涂及烘干过程在移动伸缩式房内进行，设置有1座伸缩移动式喷漆房，尺寸为7.5m×7m×7.5m；1座伸缩移动烘干房，尺寸为7.5m×7m×7.5m。移动伸缩式喷涂间及烘干间整体为框架传动结构，外部设置防火阻燃布，框架间的滑动及衔接机构通过驱动装置带动，保证框架沿着轨道匀速平行移动，在工件放入前先使框架沿着轨道匀速平移到合拢状态，然后将工件送至工作区域内，然后将框架进行展开，伸缩间卷帘门进行封闭，待卷帘门封闭完成后开始进行喷涂、烘干等作业，运行环节开启风机对废气进行收集，保证在微负压环境下进行工作，待工作完成后将框架进行合拢，移出工件。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

浸漆、烘干、浸漆罐开盖、定转子喷涂废气通过收集后进入一套RTO装置进行处理，处理后通过15m高排气筒进行排放机座烘箱全封闭，烘干后废气通过过滤棉+活性炭装置进行处理，处理后通过15m高排气筒进行排放轴承烘箱全封闭，烘干后废气通过过滤棉+活性炭装置进行处理，处理后通过15m高排气筒进行排放收尾单元喷漆烘干废气收集后进入一套“沸石转轮吸附浓缩+脱附+催化氧化燃烧”装置进行处理，处理后通过一根15m高排气筒进行排放打磨废气收集后通过布袋除尘器进行处理，处理后通过15m高排气筒进行排放	浸漆、烘干、浸漆罐开盖、机座烘箱废气通过收集后进入一套RTO装置进行处理，定转子喷涂废气经过滤棉+活性炭吸附处理，两股废气汇合后通过15m高DA002排气筒进行排放不再建设收尾单元喷漆烘干废气收集后进入一套“沸石转轮吸附浓缩+脱附+催化氧化燃烧”装置进行处理，处理后通过一根15m高DA003排气筒进行排放打磨废气收集后通过滤筒除尘进行处理，处理后通过15m高DA001排气筒进行排放
浸漆、烘干、浸漆罐开盖、机座烘箱废气通过收集后进入一套RTO装置进行处理，定转子喷涂废气经过滤棉+活性炭吸附处理，两股废气混合后通过15m高DA002排气筒进行排放打磨废气收集后通过滤筒除尘

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格落实水污染防治措施。职工生活污水，通过**公司污水处理站处理后排处理厂进行处理。严格落实噪声污染防治措施。优先选用低噪声设备，基础安装减震垫，采用隔声、消声等防治措施减少噪声污染。厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准严格落实固体废物污染防治措施。对固体废物实施分类处置，做到“化、减量化、无害化”，防止二次污染。废边角料，由厂家进行回收处理；废蓄热陶瓷，由厂家进行回收；铁屑、焊渣，由外售物资回收单位进行处理；废漆桶、废油渣、漆瘤、废过滤棉（含漆渣）、废活性炭、废沸石、废矿物油、废油桶、废棉纱收集后暂存于危废贮存库，定期交由有资质单位处置；除尘灰，交由环卫部门进行处理。强化环境风险防范和应急管理。加强对风险物质、风险装置等环节和部位的设计、监控和运行管理，逐项落实环境风险防范措施和应急预案，定期进行应急培训和演练，有效防范和应对环境风险，****政府的应急预案联动。严格落实各项环保对策措施。规范排污口建设并设立标志牌，建立健全环境监测体系，落实环境监测制度，及时掌握污染物排放情况，确保各项污染物稳定达标排放。	经过现场查看及核实，本项目不新增职工，现有职工生活污水通过**公司污水处理站处理后排处理厂进行处理。经过现场查看及核实，采用隔声、消声等防治措施减少噪声污染，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准。经过现场查看及核实，废金属外售物资回收单位进行处理，除尘灰交由环卫部门进行处理，废蓄热陶瓷和废沸石由厂家进行回收处理，废油漆稀释剂、危废沾染物、废活性炭、废矿物油、废漆渣、废催化剂收集后暂存于危废贮存库，定期交由****公司处置。固废种类已在排污许可中调整。经过现场查看及核实，企业落实环境风险防范措施和应急预案经过现场查看及核实，排污口已设立标志牌，落实环境监测制度。
危废新增废油漆稀释剂、废催化剂，依托**公司危险废物贮存库，定期交****公司处置，已在排污许可证中增加

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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1.771	2.64	1.771	1.771	/
1.704	1.936	1.704	1.704	/

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程