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浙江九桔科技股份有限公司年产1000万只车辆减震器和400台专用设备技改项目

审批

浙江-台州-玉环市

发布时间： 2026年07月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1021MA2DT35X08	李超
朱森旺	省市玉**
省市干江镇滨港工业城迎海路19号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产1000万只车辆减震器和400台专用设备技改项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市玉** 干江镇滨港工业城迎海路19号
经度:121.370840 纬度: 28.177690	****环境局
	2025-06-09
台环建（玉）〔2025〕66号	****
2026-01-26	25360
420	****
****1021MA2DT35X08	******公司
****0100MA2KDH84XL	******公司
****0100MA2KDH84XL	2026-02-28
2026-02-28	2027-02-27
2026-06-11	2026-07-09
	http://u213824.**.cn/NewsDetail/**956.html?view=1

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产1000万只车辆减震器和400台专用设备	年产1000万只车辆减震器和400台专用设备
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）车辆减震器： ①减震器贮油桶工艺描述：下料：生产所用原料为各种型号的管材，根据需要切割成不同规格。倒角：为了去除零件上的毛刺和便于工件装配，在工件端部做出倒角。机加工：工件通过车、钻、铣、等不同的机加工工艺对工件进行粗加工和精加工，使工件接近产品的尺寸和要求。滚字：通过滚字机或者刻字机将机加工后的管材表面滚出相应的型号和说明。胀形：调节管材形状，使之成为规整的圆柱形。缩口：即管材端部通过缩口模具将其直径缩小的成型工艺。打扁：即利用冲压模具使管材精准位置变形的工艺。焊接：通过焊接将不同工件连接。本次技改项目对焊接区进行整改，将焊接烟尘收集后经布袋除尘处理后通过15m排气筒排放。测试：经测试合格后进行外协表面处理。 ②减震器连杆工艺描述：粗磨、精磨：为研磨的的不同工序，以达到工件的光滑。淬火：指将工件加热到一定温度，保持一定的时间后，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，油浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等，本项目采用水浴淬火工序。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性。热锻：通过电加热的方式对工件进行加热，加热至700℃左右，然后使用热锻冲床冲压成型。去氢：为防止合金中的氢所引起的白点（发裂）缺陷，采用热处理将氢从钢材中排除的方法。去氢网带炉采用电加热。抛丸：采用抛丸机去除表面氧化皮等杂质提高外观质量。 ③减震器成品工艺描述：减震器贮油桶、减震器连杆及其他外购零部件经超声波清洗机及清洗机清洗后即可进行装配，再注入减震器油，测试合格后进行前处理及喷漆。最后包装入库。前处理及喷漆生产线工艺说明：主脱脂、预脱脂：即去除金属工件表面各种油脂及污染物的过程；水洗、纯水洗：工件若带大量的各种杂质离子进电泳槽，对涂装品质、槽液的稳定性均会带来直接的负面影响，因此根据不同需求采取、纯水洗，可以有效控制杂质离子对后续喷漆的影响，保障漆膜的品质。本项目前处理及喷漆采用多级逆流清洗，溢流排放的形式。其中水洗1逆流至热水洗2、由热水洗2溢流排放；纯水洗1逆流至水洗2、由水洗2溢流排放；表调：主要目的是加快后续磷化成膜速度，减少磷化沉渣，有增强工件防腐、耐磨等作用；磷化/硅烷化：项目根据业主需求采用磷化/硅烷化一线两用，仅需将贮液槽内的磷化液及硅烷剂进行更换即可。磷化是金属在含有磷酸盐的溶液中进行处理，形成金属磷酸盐化学转化膜的过程。将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，目的在于给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；硅烷化是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属材料进行表面处理的过程；吹水：其作用是减少工件携带的水分，通过压缩空气对工件进行吹水工序，减少工件携带的水分；水分烘干：利用热风炉加热产生的热空气（温度在80~110℃左右）对金属工件的表面水分进行烘干；喷漆：本项目1#单碟喷漆线分为1道人工，2道自动喷漆作业，首先进行人工前预喷，后进行Ω自动喷漆，最后进行人工后补喷；2#双碟喷漆线分为1道人工，4道自动喷漆作业，首先进行底漆自动前预喷，后进行底漆Ω自动喷漆，待底漆流平后进行面漆自动前预喷、面漆Ω自动喷漆及面漆人工后补喷。本项目均为干式喷漆，均在密闭的喷漆室内进行，调漆设有专门的调漆室。喷枪清洗采用少量进行冲洗，产生的喷枪清洗废水可回用于水性漆稀释调配。流平及固化：将喷漆完成的工件由自动输送装置送入流平室及烘道内，烘道利用热风炉加热产生的热空气（温度在80~110℃左右）对工件表面的漆膜进行烘烤固化，固化时间40min，自然冷却。（2）专用设备生产工艺：项目外购专业设备毛坯件，进行机加工处理后装上配件即为成品。（3）本项目新增其他生产相关工艺： ①产品脱漆处理工艺：本项目在减震器生产过程涉及不合格产品。不合格产品在采用抛丸机脱漆后重新喷漆。 ②挂具脱漆处理工艺：产品在喷涂过程，挂具不可避免会被喷上油漆，长时间积累，挂具上油漆粘附量较大，相应生产的正常运行，需对挂具进行脱漆处理。挂具脱漆主要采用热洁炉脱漆。热洁炉有两个相对独立的加热系统以及温度、烟雾控制系统。在第一加热系统，将炉腔加热到一定温度（430℃左右）范围，由控制系统自动控制，开始喷水雾，以此降低炉内温度，炉内温度降低到一定温度，燃烧机自动点火，重新对炉内升温，如此反复，使工件上涂层逐步分解成气体。控制系统始终保证分解速度、分解物浓度并严格控制在一定的范围内。当分解物（气体）进入第二燃烧系统，经高温（830℃左右）处理后转化成 CO2 和水蒸汽通过烟囱排出。这个过程连续进行，直到工件表面的涂层完全分解为止。本项目使用的水性漆均不含卤素，严格控制热洁炉工艺参数，可避免二噁英等有毒有害物质的生成和排放。 ③物理实验工艺主要围绕材料性能、加工过程中的物理现象以及加工质量检测等方面展开一系列物理实验，包括硬度测试、粗糙度及精确度测试等。目的是通过实验深入了解材料性能、加工过程中的物理现象以及加工质量，从而优化加工工艺，提高生产效率和产品质量。 ④纯水制备工艺本项目纯水制备系统采用RO（反渗透）膜+EDI（连续电去离子技术，使用离子交换树脂）制取纯水。纯水制备过程将会产生浓水、反冲洗废水和纯水制备废物。纯水制备浓水和反冲洗水水质相对较好，与生产废水混合后纳入市政污水管网排放；纯水制备产生的废滤材委托有相关单位外运处置。	（1）车辆减震器： ①减震器贮油桶工艺描述：下料：生产所用原料为各种型号的管材，根据需要切割成不同规格。倒角：为了去除零件上的毛刺和便于工件装配，在工件端部做出倒角。机加工：工件通过车、钻、铣、等不同的机加工工艺对工件进行粗加工和精加工，使工件接近产品的尺寸和要求。滚字：通过滚字机或者刻字机将机加工后的管材表面滚出相应的型号和说明。胀形：调节管材形状，使之成为规整的圆柱形。缩口：即管材端部通过缩口模具将其直径缩小的成型工艺。打扁：即利用冲压模具使管材精准位置变形的工艺。焊接：通过焊接将不同工件连接。本次技改项目对焊接区进行整改，将焊接烟尘收集后经布袋除尘处理后通过15m排气筒排放。测试：经测试合格后进行外协表面处理。 ②减震器连杆工艺描述：粗磨、精磨：为研磨的的不同工序，以达到工件的光滑。淬火：指将工件加热到一定温度，保持一定的时间后，然后以适当的冷却速度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，油浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等，本项目采用水浴淬火工序。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性。热锻：通过电加热的方式对工件进行加热，加热至700℃左右，然后使用热锻冲床冲压成型。去氢：为防止合金中的氢所引起的白点（发裂）缺陷，采用热处理将氢从钢材中排除的方法。去氢网带炉采用电加热。抛丸：采用抛丸机去除表面氧化皮等杂质提高外观质量。 ③减震器成品工艺描述：减震器贮油桶、减震器连杆及其他外购零部件经超声波清洗机及清洗机清洗后即可进行装配，再注入减震器油，测试合格后进行前处理及喷漆。最后包装入库。前处理及喷漆生产线工艺说明：主脱脂、预脱脂：即去除金属工件表面各种油脂及污染物的过程；水洗、纯水洗：工件若带大量的各种杂质离子进电泳槽，对涂装品质、槽液的稳定性均会带来直接的负面影响，因此根据不同需求采取、纯水洗，可以有效控制杂质离子对后续喷漆的影响，保障漆膜的品质。本项目前处理及喷漆采用多级逆流清洗，溢流排放的形式。其中水洗1逆流至热水洗2、由热水洗2溢流排放；纯水洗1逆流至水洗2、由水洗2溢流排放；表调：主要目的是加快后续磷化成膜速度，减少磷化沉渣，有增强工件防腐、耐磨等作用；磷化/硅烷化：项目根据业主需求采用磷化/硅烷化一线两用，仅需将贮液槽内的磷化液及硅烷剂进行更换即可。磷化是金属在含有磷酸盐的溶液中进行处理，形成金属磷酸盐化学转化膜的过程。将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，目的在于给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；硅烷化是以有机硅烷水溶液为主要成分对金属材料进行表面处理的过程；吹水：其作用是减少工件携带的水分，通过压缩空气对工件进行吹水工序，减少工件携带的水分；水分烘干：利用热风炉加热产生的热空气（温度在80~110℃左右）对金属工件的表面水分进行烘干；喷漆：本项目1#单碟喷漆线分为1道人工，2道自动喷漆作业，首先进行人工前预喷，后进行Ω自动喷漆，最后进行人工后补喷；2#双碟喷漆线分为1道人工，4道自动喷漆作业，首先进行底漆自动前预喷，后进行底漆Ω自动喷漆，待底漆流平后进行面漆自动前预喷、面漆Ω自动喷漆及面漆人工后补喷。本项目均为干式喷漆，均在密闭的喷漆室内进行，调漆设有专门的调漆室。喷枪清洗采用少量进行冲洗，产生的喷枪清洗废水可回用于水性漆稀释调配。流平及固化：将喷漆完成的工件由自动输送装置送入流平室及烘道内，烘道利用热风炉加热产生的热空气（温度在80~110℃左右）对工件表面的漆膜进行烘烤固化，固化时间40min，自然冷却。（2）专用设备生产工艺：项目外购专业设备毛坯件，进行机加工处理后装上配件即为成品。（3）本项目新增其他生产相关工艺： ①产品脱漆处理工艺：本项目在减震器生产过程涉及不合格产品。不合格产品在采用抛丸机脱漆后重新喷漆。 ②挂具脱漆处理工艺：产品在喷涂过程，挂具不可避免会被喷上油漆，长时间积累，挂具上油漆粘附量较大，相应生产的正常运行，需对挂具进行脱漆处理。挂具脱漆主要采用热洁炉脱漆。热洁炉有两个相对独立的加热系统以及温度、烟雾控制系统。在第一加热系统，将炉腔加热到一定温度（430℃左右）范围，由控制系统自动控制，开始喷水雾，以此降低炉内温度，炉内温度降低到一定温度，燃烧机自动点火，重新对炉内升温，如此反复，使工件上涂层逐步分解成气体。控制系统始终保证分解速度、分解物浓度并严格控制在一定的范围内。当分解物（气体）进入第二燃烧系统，经高温（830℃左右）处理后转化成 CO2 和水蒸汽通过烟囱排出。这个过程连续进行，直到工件表面的涂层完全分解为止。本项目使用的水性漆均不含卤素，严格控制热洁炉工艺参数，可避免二噁英等有毒有害物质的生成和排放。 ③物理实验工艺主要围绕材料性能、加工过程中的物理现象以及加工质量检测等方面展开一系列物理实验，包括硬度测试、粗糙度及精确度测试等。目的是通过实验深入了解材料性能、加工过程中的物理现象以及加工质量，从而优化加工工艺，提高生产效率和产品质量。 ④纯水制备工艺本项目纯水制备系统采用RO（反渗透）膜+EDI（连续电去离子技术，使用离子交换树脂）制取纯水。纯水制备过程将会产生浓水、反冲洗废水和纯水制备废物。纯水制备浓水和反冲洗水水质相对较好，与生产废水混合后纳入市政污水管网排放；纯水制备产生的废滤材委托有相关单位外运处置。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：本项目生产废水收集汇入厂区污水处理系统，经处理后，70%的生产废水与经预处理的生活污水一起计量纳管，**处理厂处理达标排放，剩余 30%生产废水经深度处理后，回用于喷淋用水、车间前处理用水。废水处理厂处理达到《**处理厂出水指标及标准限值表（试行）》准地表水Ⅳ类标准后排放。废气：焊接烟尘集气罩收集后经过“布袋除尘器”设施处理达标后，通过不低于15m排气筒（DA001）排放。热锻冲床侧后方设集气罩，经过“水喷淋”设施处理达标后，通过不低于15m排气筒（DA002）排放。设置单独密闭的喷漆室及水性漆烘道，工件进出口均设置软帘，分别收集后各自通过“干式过滤棉+水喷淋”处理后经15m排气筒（DA003、DA004）排放。本项目设有10台蒸汽发生器及2台天然气热水锅炉，本项目采用低氮燃烧技术，蒸汽发生器燃烧废气统一收集后经15m排气筒（DA005）排放，锅炉燃烧废气统一收集后经15m排气筒（DA006）排放。两条喷漆烘干产生的燃气废气分别收集后经15m排气筒（DA007、DA008）排放。抛丸机运行时基本密闭，并且自带有布袋除尘装置，废气处理后经15m高排气筒（DA009）高空排放。热洁炉废气和天然气燃烧废气收集后通过“水喷淋+除雾+二级活性炭”处理后经15m 高排气筒（DA010）排放。污水站废气采用一套“碱喷淋”处理，污水站恶臭经处理后均通过1根 15m排气筒（DA011）排放。噪声：合理布置高噪声设备位置，选用低噪声设备，采取隔声、减震等措施，加强设备维护，确保边界噪声达标。厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。固废：固体废物分类收集，加强回收利用，并建设规范的固废堆放场，危险废物委托有相关资质单位进行处理，并实行转移联单制度。一般工业固体废物贮存场所参照执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)的相关规定，并应满足相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求，危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)。	废水：本项目不新增员工，主要新增废水为清洗废水、前处理废水、浓水及反冲洗废水、喷淋废水。企业已1座20t/h污水处理系统，将各股生产废水收集后汇入厂区污水处理系统，经处理后，70%的生产废水与经预处理的生活污水一起纳管，处理厂处理达标排放，剩余30%生产废水经深度处理后，回用于喷淋用水、车间前处理用水。废气：本项目产生的废气主要为焊接烟尘、水淬废气、热锻粉尘、喷漆废气、天然气燃烧废气、抛丸粉尘、热洁炉尾气、污水站恶臭。焊接烟尘集气罩收集后经过“布袋除尘器”设施处理达标后，通过不低于15m排气筒（DA001）排放；热锻废气集气罩收集后经过“水喷淋”设施处理达标后，通过不低于15m排气筒（DA002）排放；两条喷漆生产线设置单独密闭喷漆室及水性漆烘道，喷漆废气与喷漆烘道产生的天然气燃烧废气合并收集后分别通过两套“干式过滤棉+水喷淋”处理后经15m排气筒（DA003、DA004）排放；锅炉燃烧废气统一收集后经15m排气筒（DA006）排放；抛丸粉尘经自带布袋除尘装置处理后经15m高排气筒（DA009）高空排放；热洁炉废气和天然气燃烧废气收集后通过“水喷淋+除雾+二级活性炭”处理后经15m高排气筒（DA010）排放；污水站废气采用一套“碱喷淋”处理后通过1根15m排气筒（DA011）排放；水淬废气通过加强车间通风，无组织排放。噪声：本项目通过选购先进低噪声的生产设备，高噪声设备均安装减振垫、隔声罩等，并制定设备维护管理制度，每月定期安排巡检维护，确保设备处于良好的运转状态。固废：本项目产生的固体废物中，一般废包装材料、废滤材、废集尘灰、废布袋等一般工业固废经收集后委托**公司处置；危废包装材料、槽渣、倒槽液、漆渣、废干式过滤棉、浮油、污泥、废活性炭、废抹布、手套等危险废物经收集后委托****公司处理。企业已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的相关要求设置面积约100m2危废暂存库，位于厂区东侧。危废间地面已做好防渗漏措施，四周设置导流沟，满足防风、防雨、防晒、防漏、防渗、防腐要求。各类危险废物分类存放，仓库外张贴危废库标识牌，仓库内贴有危废管理制度、周知卡、台账，并由专人管理。一般固废暂存间位于厂房东侧，面积约150m2，主要用于一般废包装材料、废滤材、废集尘灰、废布袋的临时贮存，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。
本项目环评设计两条喷漆生产线设置单独密闭喷漆室及水性漆烘道，喷漆废气分别收集后各自通过“干式过滤棉+水喷淋”处理后经15m排气筒（DA003、DA004）排放；两条喷漆烘干产生的燃气废气分别收集后经15m排气筒（DA007、DA008）排放，实际建设中将喷漆废气与喷漆烘干产生的燃气废气合并收集后一起通过“干式过滤棉+水喷淋”处理后经15m排气筒（DA003、DA004）排放，DA007、DA008排气筒取消建设；热锻废气处理设施在水喷淋塔后增设一套油烟净化设施，提高了废气处理效率；以上变动均不会导致废气污染物种类及排放量增加，不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目污染防治设施及危废贮存场所等，须与主体工程一起按照相关规范要求设计并落实环保设施安全生产工作要求，有效预防因污染物事故排放可能引发的环境风险安全事故，确保周边环境安全。	企业已编制《**突发环境事件应急预案》，并于2026年4月21日**生态环境局进行备案（备案编号：331021-2026-07-05-L），并采取了相应的风险防范措施。污染防治设施及危废贮存场所等，已与主体工程一起按照相关规范要求设计并已落实环保设施安全生产工作要求。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.3593	1.4041	1.359	1.359
0.408	0.421	0.408	0.408
0.026	0.027	0.026	0.026
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.0333	0.24	0.033	0.033	/
0.216	1.724	0.216	0.216	/
0.203	1.481	0.203	0.203	/
1.546	11.627	1.546	1.546	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

本项目废水纳管执****处理厂纳管标准，回用水执行《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）。

企业建设1座20t/h污水处理系统，将各股生产废水收集后汇入厂区污水处理系统，经处理后，70%的生产废水与经预处理的生活污水一起纳管，****处理厂处理达标排放，剩余30%生产废水经深度处理后，回用于喷淋用水、车间前处理用水。

验收监测期间，本项目废水排放口的化学需氧量、悬浮物、五日生化需氧量、石油类、氨氮、总磷、总氮日均值及pH值均符****处理厂纳管标准，回用水中的化学需氧量、五日生化需氧量、石油类、氨氮、总磷、阴离子表面活性剂日均值及pH值均符合《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	焊接烟尘布袋除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2 新污染源大气污染物综合排放限值二级排放标准	焊接烟尘集气罩收集后经过“布袋除尘器”设施处理达标后，通过15m排气筒（DA001）排放。	验收监测期间，焊接烟尘排放口的颗粒物排放浓度及排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2 新污染源大气污染物综合排放限值二级排放标准。
2	水喷淋+油烟净化器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2 新污染源大气污染物综合排放限值二级排放标准	热锻废气经集气罩收集后经过“水喷淋+油烟净化器”处理达标后，通过15m排气筒（DA002）排放	验收监测期间，热锻粉尘排放口的颗粒物排放浓度及排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2 新污染源大气污染物综合排放限值二级排放标准。
3	干式过滤棉+水喷淋	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB 33/2146-2018）中表1 排放限值，其中二氧化硫、氮氧化物执行《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）中的相关规定	两条喷漆生产线设置单独密闭喷漆室及水性漆烘道，喷漆废气与喷漆烘道产生的天然气燃烧废气合并收集后分别通过两套“干式过滤棉+水喷淋”处理后经15m排气筒（DA003、DA004）排放	验收监测期间，1#喷漆线废气排放口、2#喷漆线废气排放口的颗粒物、非甲烷总烃排放浓度及臭气浓度均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB 33/2146-2018）中表1 排放限值，二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）中的相关规定
4	低氮燃烧技术	《锅炉大气污染物排放标准》（DB33/1415-2025），其中氮氧化物执行《**省空气质量改善“十四五”规划》中的相关规定。	燃气锅炉采用低氮燃烧技术，燃烧废气经收集后通过15m排气筒（DA006）排放。	验收监测期间，锅炉废气排放口的颗粒物、二氧化硫排放浓度及烟气黑度均符合《锅炉大气污染物排放标准》（DB33/1415-2025），氮氧化物排放浓度符合《**省空气质量改善“十四五”规划》中的相关规定。
5	抛丸粉尘布袋除尘装置	《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)表1大气污染物排放限值	抛丸粉尘经自带布袋除尘装置处理后经15m高排气筒（DA009）高空排放	验收监测期间，抛丸粉尘排放口的颗粒物放浓度满足《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)表1大气污染物排放限值。
6	水喷淋+除雾+二级活性炭	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB 33/2146-2018）中表1 排放限值，其中二氧化硫、氮氧化物执行《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）中的相关规定	热洁炉废气和天然气燃烧废气收集后通过“水喷淋+除雾+二级活性炭”处理后经15m高排气筒（DA010）排放	验收监测期间，热洁炉尾气排放口的颗粒物、非甲烷总烃排放浓度及臭气浓度均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB 33/2146-2018）中表1 排放限值，二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）中的相关规定
7	碱喷淋塔	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	污水站废气采用一套“碱喷淋”处理后通过1根15m排气筒（DA011）排放。	验收监测期间，污水站废气排放口的氨、硫化氢、臭气浓度最大值均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2 排放限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声降噪措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准

本项目通过选购先进低噪声的生产设备，高噪声设备均安装减振垫、隔声罩等，并制定设备维护管理制度，每月定期安排巡检维护，确保设备处于良好的运转状态。

本项目厂界昼间噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

进行分区防渗。重点防渗区（危废仓库）：基础必须防渗，防渗层为至少1m厚粘土层（k≤1×10-7cm/s），或2mm 厚**度聚乙烯，或至少2mm厚的其它人工材料，渗透系数≤10-10cm/s；一般防渗区（生产车间、原料仓库）：等效黏土防渗层 Mb≥1.5m，k≤1×10-7cm/s，或参照 GB18598 执行；简单防渗区（半成品仓库、成品仓库、一般固废暂存库）：一般地面硬化。

已按照环评要求对危废暂存间所在地进行重点防渗措施，生产厂房、原料仓库所在地进行一般防渗措施，半成品仓库、成品仓库、一般固废暂存库等其他区域已进行地面硬化措施，并定期巡查防止事故发生。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废物分类收集，加强回收利用，并建设规范的固废堆放场，危险废物委托有相关资质单位进行处理，并实行转移联单制度。一般工业固体废物贮存场所参照执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)的相关规定，并应满足相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求，危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)。

本项目产生的固体废物中，一般废包装材料、废滤材、废集尘灰、废布袋等一般工业固废经收集后委托******公司处置；危废包装材料、槽渣、倒槽液、漆渣、废干式过滤棉、浮油、污泥、废活性炭、废抹布、手套等危险废物经收集后委托******公司处理。企业已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的相关要求设置面积约100m2危废暂存库，位于厂区东侧。危废间地面已做好防渗漏措施，四周设置导流沟，满足防风、防雨、防晒、防漏、防渗、防腐要求。各类危险废物分类存放，仓库外张贴危废库标识牌，仓库内贴有危废管理制度、周知卡、台账，并由专人管理。一般固废暂存间位于厂房东侧，面积约150m2，主要用于一般废包装材料、废滤材、废集尘灰、废布袋的临时贮存，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目污染防治设施及危废贮存场所等，须与主体工程一起按照相关规范要求设计并落实环保设施安全生产工作要求，有效预防因污染物事故排放可能引发的环境风险安全事故，确保周边环境安全。

企业已编制《****突发环境事件应急预案》，并于2026年4月21日****生态环境局进行备案（备案编号：331021-2026-07-05-L），并采取了相应的风险防范措施。污染防治设施及危废贮存场所等，已与主体工程一起按照相关规范要求设计并已落实环保设施安全生产工作要求。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程