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苏州达菲特过滤技术股份有限公司汽车零部件研发生产迁建项目（第一阶段）

审批

江苏-苏州

发布时间： 2026年07月13日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********501794Q	王玉
宋庆洋	****园区
市阳浦路98号蓝思科技产业园B厂房1楼、C厂房3楼北区和C厂房4楼

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****汽车零部件研发生产迁建项目（第一阶段）	****

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	**园区园区阳浦路98号蓝思科技产业园B厂房1楼、C厂房3楼北区和C厂房4楼
经度:120.799396 纬度: 31.312490	****环境局
	2026-01-12
****0003	913********501794Q001Z
2026-05-13	2100
50	****
913********501794Q	****
913********501794Q	******公司
****0509MA2078E0XL	2026-05-06
2026-05-08	2026-06-30
2026-06-11	2026-07-10
	**汽车零部件研发生产迁建项目（第一阶段）自主验收公示-**公司http://www.**.cn/nd.jsp?id=1200 groupId=-1

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

迁建	迁建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建成后设计年研发生产滤清器300万只、输油泵20万只、机械零部件100万只、电磁阀类汽车零部件500万只、传感器50万只	项目第一阶段建成后年研发生产滤清器300万只、输油泵20万只、电磁阀类汽车零部件300万只、传感器50万只
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）滤清器生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对滤清器进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程不产生污染物。折纸：根据设计要求设置折叠的方式和次数，将外购的滤纸放置于折纸机上进行折叠；折叠后利用卷纸机和接纸机将滤纸表面涂覆上熔化后的热熔胶粒，并压制形成固**构；随后通过滤芯机的滚轮带动滤纸旋转，将外购的金属丝网紧密缠绕于滤纸外周，同时在滤纸外表面及金属丝网缠绕处涂热熔胶，形成紧致管状结构，得到管状滤芯。并使用侧面胶机对管状滤芯的侧端面（轴向两端/接缝侧面）进行精准涂覆少量热熔胶，实现封口、固定与密封，保障滤芯结构完整性和使用性能。以上过程所用热熔胶均为固态耐高温胶粒，加热熔化，自然冷却，可快速固化。该过程产生少量热熔胶废气、废胶。注胶：使用双组分注胶机（动态混胶）、六工位注胶机（静态混胶）、双工位注胶机（静态混胶）、单工位注胶机（静态混胶）对外购的旁通阀等组件进行常温注胶处理，达到密封组件的目的。该过程AB胶常温挥发量极少，忽略不计；仅产生少量废胶。烘干：注胶后的组件使用烘干设备进行干燥处理，使AB胶水完全干燥固化。该过程产生少量AB胶废气。丝印：使用网印油墨和丝印机对外购罐体进行常温丝印处理，标记罐体的型号、标识等信息。该过程油墨常温挥发量极少，忽略不计；多余油墨使用擦布进行擦拭清洁，仅产生少量沾染油墨的废擦布。烘干：丝印后的罐体使用烘干设备进行干燥处理，使油墨完全干燥固化。该过程产生少量油墨废气。整体组装：使用自动装配线、总成装配线、组件压装机将注胶后的滤纸、注胶组件、丝印罐体、滤座、电子模块、机械模块、橡胶部件、塑料部件、辅助配件进行整体组装。组装过程为自动控制和人工控制结合，组装过程需要注意部件位置和方向，确保组装的准确性。少量模块和部件需使用锡焊设备（焊料为锡丝）和红外焊接设备（无焊料）进行焊接固定处理。以上过程产生少量焊接废气、废锡丝。测试：整体组装好的滤清器进行测试，主要包括泄漏测试、过滤效率测试、盐雾测试等。使用检漏机（水检）、旁通阀检测台、干式检漏设备、总成检漏设备等检漏设备对滤清器进行泄漏测试，其中检漏机（水检）时需将滤清器（表面无油污）放置在测试设备配套水箱内（自来水），启动设备加压装置，观察并标记气泡泄漏点，判断设备是否泄漏。使用柴油、石油醚和性能油检台进行滤清器过滤效率的模拟测试，判断设备的过滤效率；使用盐雾测试设备对部分滤清器进行盐雾试验（5%氯化钠，盐溶液循环使用，不外排），判断其耐腐蚀和老化性能。部分测试过程在可模拟各种高低温环境的环境仓内进行，环境仓配套冷却塔和冷干机间接控制温度变化。以上过程产生检漏测试废水、间接冷却废水、废柴油及废石油醚、测试废气、沾染试剂的废过滤芯、不合格品。打标：使用激光打标机对性能检测合格的滤清器进行打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对滤清器产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（2）输油泵生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对输油泵进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料（包括泵体、齿轮、轴等）。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程为物理检验，不产生污染物。装配：使用拧紧、压装等组装设备对检测合格的原料进行组装，得到输油泵，该过程为物理组装，无污染物产生。测试：对装配好的输油泵进行测试，使用干式检漏设备、气密检测设备、电动泵性能检测台对输油泵进行泄漏测试、气密性测试和性能测试等，确保输油泵符合标准和要求，该过程为物理检测，仅产生少量不合格品。打标：使用激光打标机对检验合格的输油泵进行激光打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对输油泵产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（3）电磁阀类汽车零部件生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对电磁阀进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料（包括电线、塑料骨架、五金件、底座等）。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程为物理检验，不产生污染物。绕线+电阻焊接：使用绕线机将外购的电线按统一方向绕外购在塑料骨架上，电线两端端头接到接线柱上，使用电阻焊设备（无焊料）产生的电流高温将电线局部焊在接线柱上，得到线圈。该过程产生少量颗粒物。组件组装：使用电磁阀装配线上的组装设备将线圈和外购的小型五金件进行组装，得到线圈组件，该过程为物理组装，无污染物产生。注塑：首先用烘料机对外购塑料粒子进行烘干处理，温度约80℃、时间约1~2h，去除塑料粒子（主要为PA、PP、PE）水分后，放入注塑机成型室内，在成型室内塑料粒子加热软化，软化后塑料粒子放入内置线圈组件的模具内，使塑料材料均匀包覆线圈组件，最后使用脱模剂进行辅助脱模，得到包塑的线圈成品。注塑过程由注塑机自动控制完成，由设备配套的风冷设备冷却。该过程产生少量注塑废气、废塑料边角料、含脱模剂废擦布。压装：使用伺服压机将包塑后的线圈组件和机加工接头压配在一起，为后续激光焊接做准备。该过程无污染物产生。焊接：将压装好的组件利用激光焊接机、超声波焊接设备、振动摩擦焊接设备（均为无焊料）进行焊接固定。该过程产生少量颗粒物。总体组装：在电磁阀装配线将线圈组件、线束、基座、传感器等部件进行整体组装。组装过程为自动控制和人工控制结合，组装过程需要注意部件位置和方向，确保组装的准确性。该过程为物理组装，无污染物产生。测试：使用线圈下线检验台、线圈总成检验台、综合气密测试台、气检台、性能检测台、双工位内外密封检测台、双工位总成密封检测台、电磁阀总成压配管后气密性检测设备、电磁阀性能检测设备等测试设备对组装好的电磁阀进行气密性测试、压力测试、密封性测试、性能测试等系列测试，确保电磁阀符合标准和要求，该过程均为物理检测，仅产生少量不合格品。打标：使用激光打标机对检验合格的电磁阀进行激光打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对打标完成的电磁阀产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（4）传感器生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对传感器进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料（包括壳体、接插件、PTC加热片、PCB-A等）。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程为物理检验，不产生污染物。压装：使用伺服压机将外购的壳体、接插件、O圈、螺钉、PTC加热片等部件压装在一起。该过程无污染物产生。锡焊：使用自动焊接机和锡丝对PCB-A板、NTC传感器电阻进行锡焊处理，该过程产生锡及其化合物。注胶：焊锡好的PCB-A板放入塑料壳体内，并使用传感器注胶机（动态混胶）注入AB胶水进行常温注胶固定，该过程使用的AB胶常温挥发量极少，忽略不计；仅产生少量废胶。烘干：注胶后的塑料壳体使用烘干设备进行干燥处理，使胶水完全干燥固化。该过程产生少量烘干废气。测试：使用传感器检验台、加热器检测台、影像仪等设备对传感器进行性能测试和内外部检查等测试，确保传感器符合标准和要求，该过程为物理检测，仅产生少量不合格品。打标：使用激光打标机对检验合格的传感器进行激光打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对打标完成的传感器产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（5）辅助工程 ①来料清洗：为确保洁净度，使用自来水和清洗机组对外购的部分工件（表面残留少量灰尘）进行清洗，产生的清洗废水经厂内滤水机每周过滤处理1次后，循环使用，不外排；定期更换过滤芯。该过程产生少量废水过滤介质。 ②网板清洗：丝印机使用后更换产品或设备维保时使用擦布蘸取洗网水、酒精对丝印网板进行擦拭处理，去除残留油墨，该过程产生有机废气、沾染试剂的废擦布。 ③注胶机（动态混胶）清洗：本项目双组分注胶机和传感器注胶机为动态混胶，注胶管道为非一次性，使用后设备维护时使用清洗剂（溶剂型，含二氯甲烷）对注胶管道（含喷嘴）进行清洗（通过手动开阀冲洗，清洗剂可循环使用，每2个月更换一次，约60%回收作为废液），去除残留胶水。该过程产生有机废气、动态混胶管道清洗废液。 ④注胶机（静态混胶）擦拭：本项目六工位注胶机、双工位注胶机和单工位注胶机为静态混胶，使用一次性混胶管（使用后废弃，无需清洗），注胶结束后作为废混胶管，仅使用擦布蘸取少量酒精对出胶口进行清洁擦拭，产生少量有机废气、沾染试剂的废擦布。 ⑤本项目使用擦布蘸取少量酒精对部分工件表面进行洁净擦拭，产生少量有机废气、沾染试剂的废擦布。 ⑥化学品拆包过程产生的废化学品包装。 ⑦使用矿物油进行设备维护保养等过程产生的废油及废油桶（矿物油）、废含油擦布及劳保用品（手套、口罩等）。 ⑧废气治理过程产生的废活性炭、废滤芯。 ⑨仓储物流产生的未沾染试剂的纸箱、塑料等一般废包材； ⑩员工日常生活产生的生活垃圾；生活污水。	（1）滤清器生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对滤清器进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程不产生污染物。折纸：根据设计要求设置折叠的方式和次数，将外购的滤纸放置于折纸机上进行折叠；折叠后利用卷纸机和接纸机将滤纸表面涂覆上熔化后的热熔胶粒，并压制形成固**构；随后通过滤芯机的滚轮带动滤纸旋转，将外购的金属丝网紧密缠绕于滤纸外周，同时在滤纸外表面及金属丝网缠绕处涂热熔胶，形成紧致管状结构，得到管状滤芯。并使用侧面胶机对管状滤芯的侧端面（轴向两端/接缝侧面）进行精准涂覆少量热熔胶，实现封口、固定与密封，保障滤芯结构完整性和使用性能。以上过程所用热熔胶均为固态耐高温胶粒，加热熔化，自然冷却，可快速固化。该过程产生少量热熔胶废气、废胶。注胶：使用双组分注胶机（动态混胶）、六工位注胶机（静态混胶）、双工位注胶机（静态混胶）、单工位注胶机（静态混胶）对外购的旁通阀等组件进行常温注胶处理，达到密封组件的目的。该过程AB胶常温挥发量极少，忽略不计；仅产生少量废胶。烘干：注胶后的组件使用烘干设备进行干燥处理，使AB胶水完全干燥固化。该过程产生少量AB胶废气。丝印：使用网印油墨和丝印机对外购罐体进行常温丝印处理，标记罐体的型号、标识等信息。该过程油墨常温挥发量极少，忽略不计；多余油墨使用擦布进行擦拭清洁，仅产生少量沾染油墨的废擦布。烘干：丝印后的罐体使用烘干设备进行干燥处理，使油墨完全干燥固化。该过程产生少量油墨废气。整体组装：使用自动装配线、总成装配线、组件压装机将注胶后的滤纸、注胶组件、丝印罐体、滤座、电子模块、机械模块、橡胶部件、塑料部件、辅助配件进行整体组装。组装过程为自动控制和人工控制结合，组装过程需要注意部件位置和方向，确保组装的准确性。少量模块和部件需使用锡焊设备（焊料为锡丝）和红外焊接设备（无焊料）进行焊接固定处理。以上过程产生少量焊接废气、废锡丝。测试：整体组装好的滤清器进行测试，主要包括泄漏测试、过滤效率测试、盐雾测试等。使用检漏机（水检）、旁通阀检测台、干式检漏设备、总成检漏设备等检漏设备对滤清器进行泄漏测试，其中检漏机（水检）时需将滤清器（表面无油污）放置在测试设备配套水箱内（自来水），启动设备加压装置，观察并标记气泡泄漏点，判断设备是否泄漏。使用柴油、石油醚和性能油检台进行滤清器过滤效率的模拟测试，判断设备的过滤效率；使用盐雾测试设备对部分滤清器进行盐雾试验（5%氯化钠，盐溶液循环使用，不外排），判断其耐腐蚀和老化性能。部分测试过程在可模拟各种高低温环境的环境仓内进行，环境仓配套冷却塔和冷干机间接控制温度变化。以上过程产生检漏测试废水、间接冷却废水、废柴油及废石油醚、测试废气、沾染试剂的废过滤芯、不合格品。打标：使用激光打标机对性能检测合格的滤清器进行打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对滤清器产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（2）输油泵生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对输油泵进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料（包括泵体、齿轮、轴等）。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程为物理检验，不产生污染物。装配：使用拧紧、压装等组装设备对检测合格的原料进行组装，得到输油泵，该过程为物理组装，无污染物产生。测试：对装配好的输油泵进行测试，使用干式检漏设备、气密检测设备、电动泵性能检测台对输油泵进行泄漏测试、气密性测试和性能测试等，确保输油泵符合标准和要求，该过程为物理检测，仅产生少量不合格品。打标：使用激光打标机对检验合格的输油泵进行激光打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对输油泵产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（3）电磁阀类汽车零部件生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对电磁阀进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料（包括电线、塑料骨架、五金件、底座等）。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程为物理检验，不产生污染物。绕线+电阻焊接：使用绕线机将外购的电线按统一方向绕外购在塑料骨架上，电线两端端头接到接线柱上，使用电阻焊设备（无焊料）产生的电流高温将电线局部焊在接线柱上，得到线圈。该过程产生少量颗粒物。组件组装：使用电磁阀装配线上的组装设备将线圈和外购的小型五金件进行组装，得到线圈组件，该过程为物理组装，无污染物产生。注塑：首先用烘料机对外购塑料粒子进行烘干处理，温度约80℃、时间约1~2h，去除塑料粒子（主要为PA、PP、PE）水分后，放入注塑机成型室内，在成型室内塑料粒子加热软化，软化后塑料粒子放入内置线圈组件的模具内，使塑料材料均匀包覆线圈组件，最后使用脱模剂进行辅助脱模，得到包塑的线圈成品。注塑过程由注塑机自动控制完成，由设备配套的风冷设备冷却。该过程产生少量注塑废气、废塑料边角料、含脱模剂废擦布。压装：使用伺服压机将包塑后的线圈组件和机加工接头压配在一起，为后续激光焊接做准备。该过程无污染物产生。焊接：将压装好的组件利用激光焊接机、超声波焊接设备、振动摩擦焊接设备（均为无焊料）进行焊接固定。该过程产生少量颗粒物。总体组装：在电磁阀装配线将线圈组件、线束、基座、传感器等部件进行整体组装。组装过程为自动控制和人工控制结合，组装过程需要注意部件位置和方向，确保组装的准确性。该过程为物理组装，无污染物产生。测试：使用线圈下线检验台、线圈总成检验台、综合气密测试台、气检台、性能检测台、双工位内外密封检测台、双工位总成密封检测台、电磁阀总成压配管后气密性检测设备、电磁阀性能检测设备等测试设备对组装好的电磁阀进行气密性测试、压力测试、密封性测试、性能测试等系列测试，确保电磁阀符合标准和要求，该过程均为物理检测，仅产生少量不合格品。打标：使用激光打标机对检验合格的电磁阀进行激光打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对打标完成的电磁阀产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（4）传感器生产工艺流程：理论设计：研发人员根据客户需求，使用计算机对传感器进行整体设计、构建模型、确定图纸，委外购买所需原料（包括壳体、接插件、PTC加热片、PCB-A等）。该过程不产生污染物。来料检测：外购的原料经人工目检后，使用测试设备进行检测（依托后续生产测试的设备，详见测试工序），不合格原料退回厂家。该过程为物理检验，不产生污染物。压装：使用伺服压机将外购的壳体、接插件、O圈、螺钉、PTC加热片等部件压装在一起。该过程无污染物产生。锡焊：使用自动焊接机和锡丝对PCB-A板、NTC传感器电阻进行锡焊处理，该过程产生锡及其化合物。注胶：焊锡好的PCB-A板放入塑料壳体内，并使用传感器注胶机（动态混胶）注入AB胶水进行常温注胶固定，该过程使用的AB胶常温挥发量极少，忽略不计；仅产生少量废胶。烘干：注胶后的塑料壳体使用烘干设备进行干燥处理，使胶水完全干燥固化。该过程产生少量烘干废气。测试：使用传感器检验台、加热器检测台、影像仪等设备对传感器进行性能测试和内外部检查等测试，确保传感器符合标准和要求，该过程为物理检测，仅产生少量不合格品。打标：使用激光打标机对检验合格的传感器进行激光打标处理，标记产品的型号、品牌、生产日期等信息。该过程产生少量颗粒物。包装入库：使用纸箱、塑料等包装耗材和封口机、塑封机、真空包装机等包装设备对打标完成的传感器产品进行包装，并使用平面贴标机在包装上贴上产品标签。包装后入库暂存。该过程产生少量废包装耗材。（5）辅助工程 ①来料清洗：为确保洁净度，使用自来水和清洗机组对外购的部分工件（表面残留少量灰尘）进行清洗，产生的清洗废水经厂内滤水机每周过滤处理1次后，循环使用，不外排；定期更换过滤芯。该过程产生少量废水过滤介质。 ②网板清洗：丝印机使用后更换产品或设备维保时使用擦布蘸取洗网水、酒精对丝印网板进行擦拭处理，去除残留油墨，该过程产生有机废气、沾染试剂的废擦布。 ③注胶机（动态混胶）清洗：本项目双组分注胶机和传感器注胶机为动态混胶，注胶管道为非一次性，使用后设备维护时使用清洗剂（溶剂型，含二氯甲烷）对注胶管道（含喷嘴）进行清洗（通过手动开阀冲洗，清洗剂可循环使用，每2个月更换一次，约60%回收作为废液），去除残留胶水。该过程产生有机废气、动态混胶管道清洗废液。 ④注胶机（静态混胶）擦拭：本项目六工位注胶机、双工位注胶机和单工位注胶机为静态混胶，使用一次性混胶管（使用后废弃，无需清洗），注胶结束后作为废混胶管，仅使用擦布蘸取少量酒精对出胶口进行清洁擦拭，产生少量有机废气、沾染试剂的废擦布。 ⑤本项目使用擦布蘸取少量酒精对部分工件表面进行洁净擦拭，产生少量有机废气、沾染试剂的废擦布。 ⑥化学品拆包过程产生的废化学品包装。 ⑦使用矿物油进行设备维护保养等过程产生的废油及废油桶（矿物油）、废含油擦布及劳保用品（手套、口罩等）。 ⑧废气治理过程产生的废活性炭、废滤芯。 ⑨仓储物流产生的未沾染试剂的纸箱、塑料等一般废包材； ⑩员工日常生活产生的生活垃圾；生活污水。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：项目C厂房烘干、网板清洗、动态混胶管道清洗过程产生的有机废气经设备配套管道集气、集气罩和设备密闭外罩/包裹性软帘收集，采用楼顶1套二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA001有组织排放；B厂房注塑过程产生的有机废气经集气罩收集，采用楼顶1套二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA002有组织排放；焊接过程产生的颗粒物、锡及其化合物和打标过程产生的颗粒物经设备配套烟尘回收器收集处理后，在车间无组织排放；其余少量未能被收集处理的废气无组织排放。废水：本项目工业废水水质简单，不含氮磷，汇同生活污水经****园区污水处理厂处理。固废：本项目危废间约10㎡，一般固废暂存区约30㎡。危险废物委托有资质单位定期清运，一般固废外售，生活垃圾由环卫部门清运。噪声：本项目采用低噪声设备、隔声、合理布局、距离衰减。	废气：项目C厂房烘干、网板清洗、注胶、动态混胶管道清洗、折纸、焊接、打标过程产生的有机废气、颗粒物、锡及其化合物经设备配套管道集气、集气罩和密闭罩收集，采用楼顶1套过滤棉+二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA001有组织排放；B厂房注塑过程产生的有机废气经集气罩收集，采用楼顶1套二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA002有组织排放；其余少量未能被收集处理的废气无组织排放。废水：本项目工业废水水质简单，不含氮磷，汇同生活污水经****园区污水处理厂处理。固废：本项目危废间约10㎡，一般固废暂存区约30㎡。危险废物委托有资质单位定期清运，一般固废外售，生活垃圾由环卫部门清运。噪声：本项目采用低噪声设备、隔声、合理布局、距离衰减。
注胶、折纸、焊接、打标过程产生的少量无组织非甲烷总烃、颗粒物、锡及其化合物，经设备集气、集气罩（新增）收集后进入C厂房楼顶过滤棉（新增）+二级活性炭装置处理后有组织排放；有利于减轻废气对周边环境的影响；其他废气收集处理措施不变。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目须以租赁厂房边界为起算点设置100m的卫生防护距离。设备和原辅料见环评报告。	本项目须以租赁厂房边界为起算点设置100m的卫生防护距离。设备和原辅料见验收报告。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）悬浮物(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）二氯甲烷(吨/年) 锡及其化合物(吨/年)

0	0	0.2895	0	0	0	0
0	0	0.0869	0	0	0	0
0	0	0.0043	0	0	0	0
0	0	0.0009	0	0	0	0
0	0	0.0288	0	0	0	0
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	过滤棉+二级活性炭装置1#	**省地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）	本项目C厂房烘干、注胶、网板清洗、动态混胶管道清洗、折纸、焊接、打标过程产生的有机废气、颗粒物、锡及其化合物经设备配套管道集气、集气罩和密闭罩收集，采用楼顶1套过滤棉+二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA001有组织排放	本项目C厂房烘干、注胶、网板清洗、动态混胶管道清洗、折纸、焊接、打标过程产生的有机废气、颗粒物、锡及其化合物经设备配套管道集气、集气罩和密闭罩收集，采用楼顶1套过滤棉+二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA001有组织排放
2	二级活性炭装置2#	《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）	B厂房注塑过程产生的有机废气经集气罩收集，采用楼顶1套二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA002有组织排放；其余少量未能被收集处理的废气无组织排放	B厂房注塑过程产生的有机废气经集气罩收集，采用楼顶1套二级活性炭装置处理后，通过排气筒DA002有组织排放；其余少量未能被收集处理的废气无组织排放

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目C厂房的室外噪声源主要为废气处理风机1#，噪声源强在75dB（A）左右，室内噪声源主要为折纸机、复合卷纸机、双组分注胶机、六工位注胶机、双工位注胶机、单工位注胶机、侧面胶机、锡焊设备、自动装配线、总成装配线、组件压装机、红外焊接设备、绕线机、电阻焊接设备、电磁阀装配线、振动摩擦焊接设备、超声波焊接设备、激光焊接设备、伺服压机、线圈自动焊接台、传感器注胶机、烘干设备、电热恒温干燥箱、激光打标机、清洗机组、丝印机、空压机、冷干机、冷却塔、集气罩等设备运行产生的噪声；B厂房的室外噪声源主要为废气处理风机2#，室内噪声源主要为注塑机、集气罩等设备运行产生的噪声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生活垃圾和一般固废环卫清运，危废委托有资质单位进行处置。

本项目产生的固废主要为危险废物、一般工业固废和生活垃圾，其中生活垃圾和一般工业固废（包括一般废耗材及包材、不合格品、金属边角料、塑料边角料等）由**信****公司清运；危险废物包括沾染类废耗材及包材、废胶水、动态混胶管道清洗废液、废切削液、废油及废油桶、废活性炭委托****处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程