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福建劲之族新材料科技有限公司建设项目总体竣工环境保护验收

审批

福建-泉州-晋江市

发布时间： 2026年07月14日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********581068D	施少猛
施少猛	省市**市
****开发区乌山路10号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****建设项目总体竣工环境保护验收

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	省市市 **开发区乌山路10号
经度:118.674180 纬度: 24.603560	****环境局
	2018-03-21
泉环监审〔2006〕50、泉环监审号	****
2017-11-21	6100
1164	****
913********581068D	****
913********581068D	省劲安节能**公司
913********6570072	2025-11-03
2025-12-22
2026-06-04	2026-07-04
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=S520772

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无变化

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年电镀小五金配件4000吨（滚镀2000吨、挂镀2000吨）及年喷漆小五金配件240吨、电泳小五金配件60吨、年氧化拉链550吨	年电镀小五金配件4000吨（滚镀2000吨、挂镀2000吨）、年喷漆小五金配件240吨、电泳小五金配件60吨、年氧化拉链456.5吨
针对挂镀、滚镀生产线，基于主镀槽数量考虑，项目实际建设时总主镀槽总数量为92个，相较环评设计镀槽总数量74个增加了18个（占比24.3%）；基于镀槽容积考虑，项目实际建设时总主镀槽容积274.40m3较环评设计主镀槽容积229.51增加44.89m3（占比19.6%）。主镀槽规格增大或数量均不超过30%且经实际运营产能统计，小五金配件电镀产能基本与环评一致，即年电镀小五金配件4000吨（滚镀2000吨、挂镀2000吨）。针对喷漆、电泳、氧化生产线，项目实际建设时喷漆产能设备（滚喷机、水帘柜喷漆台）11台相较环评设计量10台增加10%，电泳产能设备（电泳槽）与环评设计量一致，氧化生产线产能设备（氧化槽）相较环评设计量减少40.5%。经实际运营产能统计，喷漆、电泳产能基本与环评设计量一致，为年喷漆小五金配件240吨、电泳小五金配件60吨；电泳产能为环评设计量83.0%，为年氧化拉链456.5吨。综上所述，项目实际生产规模未出现主镀槽规格增大或数量增加导致电镀生产能力增大30%及以上的情形，不属于重大变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①滚镀小五金配件：前处理（酸洗、滚光、除油）、镀覆（镀碱铜、镀焦铜、镀光亮镍、镀黑镍、镀沙镍、镀仿金、镀白铜、镀普通镍）、后处理（钝化、烘干、包装）；②挂镀小五金配件：前处理（酸洗、超声波清洗、除油、活化）、镀覆（镀碱铜、镀焦铜、镀酸铜、镀光亮镍、镀珍珠镍、镀黑镍、镀金、镀银、挂白镀（镀白铜锡/无镍白）、镀无镍枪）、后处理（钝化、上油、烘干）；③挂具退挂：退镀；④喷漆小五金配件：除油、清洗、喷漆、烘干；⑤电泳小五金配件：打磨、除油、清洗、电泳、烘干；⑥氧化拉链：氧化、脱模、烫平、烘干	①滚镀小五金配件：前处理（酸洗、滚光、除油）、镀覆（镀碱铜、镀酸铜、镀光亮镍、镀黑镍、镀无镍枪、镀仿金、镀白铜（镀白铜锡）、镀青古铜）、后处理（钝化、烘干、包装）；②挂镀小五金配件：前处理（酸洗、超声波清洗、除油、活化）、镀覆（镀碱铜、镀焦铜、镀酸铜、镀茶金、镀仿金、镀**金、镀青古铜、镀珍珠镍、镀黑镍（枪色）、镀光亮镍、镀无镍枪（锡钴枪）、镀白铜锡）、后处理（钝化、上油、烘干）；③挂具退挂：退镀；④喷漆小五金配件：除油、清洗、喷漆、烘干；⑤电泳小五金配件：打磨、除油、清洗、电泳、烘干；⑥氧化拉链：氧化、脱模、烫平、烘干
项目所使用的原辅材料类型和种类均在环评或验收范围内；电镀工艺中取消镀金、镀银等含铬电镀工艺，降低含铬废水、废气产生，且新增镀青古铜、镀茶金、**金工艺均为含氰电镀，其废气为氰化氢废气、废水归为含氰废水，污染因子与原环评中镀碱铜、镀白铜锡、镀仿金相同，不会引入新的污染因子，不会出现导致新增污染物或污染物排放量增加的情形，故不属于重大变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）废水处理设施：①生产废水按“含镍废水、含氰废水、酸铜废水、焦铜废水、退镀及超声波废水、前处理及地面冲洗废水、含铬废水、氧化车间废水”等8类废水分别收集到对应的废水管道，分类收集后经厂区内自建废水处理设施处理后部分回用，其余通过专用**处理厂尾水排放管道一并深海排放。②厂区内设置1套处理能力230t/d的电镀综合废水处理设施和1套3t/h（24t/d）的含镍废水反渗透回收处理装置、1套5t/h（40t/d）的酸铜废水反渗透回收处理装置、1套5t/h氧化车间废水反渗透回收装置。③生活污水通过工业区污水**处理厂统一处理后排放。（2）废气处理设施：①酸洗、退镀废气采用碱液吸收法处理后通过不低于15m高排气筒排放；②滚喷有机废气经“干式过滤+活性炭吸附装置”处理后通过不低于25m高排气筒排放；③挂喷有机废气经水帘除漆雾后与烘干废气一同经过“除湿+活性炭吸附装置”处理后通过不低于25m高的排气筒排放；④电泳烘干有机废气收集后通过不低于25m高排气筒排放；⑤上油工序产生的有机废气经水帘+活性炭吸附处理后通过25m高排气筒排放。（3）固体废物：建设2间危废暂存间	（1）废水处理设施：①各生产废水按“含铬废水、含镍废水、硝酸退挂废水、碱镍废水、含氰废水、焦铜废水、铜氨废水、酸铜废水、前处理废水、地面废水、氧化废水”等11类废水进行收集、分质处理，处理达标后，通过专用**处理厂尾水排放管道（RO回用系统已建设，未启用），实行深海排放。②综合废水处理能力为250t/d，设置1套处理能力20t/d的含铬废水预处理设施、1套处理能力5t/d硝酸退挂废水收集设施、1套处理能力25t/d含镍废水预处理设施、1套处理能力10t/d碱镍废水预处理设施、1套处理能力10t/d焦铜废水预处理设施、1套处理能力40t/d含氰废水预处理设施、1套处理能力5t/d铜氨废水预处理设施、1套处理能力70t/d酸铜废水预处理设施、1套处理能力40t/d前处理废水预处理设施、1套处理能力15t/d地面冲洗废水预处理设施、1套75t/d的氧化废水预处理设施。③生活污水通过工业区污水**处理厂统一处理后排放。（2）废气处理设施：①酸洗、镀镍槽等产生的酸雾废气采用“碱液吸收法”处理后通过不低于15m高排气筒排放； ②镀碱铜、镀金色、镀仿金等含氰废气收集后采用“喷淋塔氧化吸收法”处理后通过不低于15m高排气筒排放。 ③上油及烘干废气采用“水帘+活性炭吸附装置”处理后通过不低于25m高排气筒排放。 ④挂喷废气经水帘除漆雾后与滚喷、烘干废气一同经过“水旋+活性炭吸附装置”处理后通过不低于25m高的排气筒排放； ⑤电泳烘干废气收集后采用“活性炭吸附装置”处理后通过24.2m高排气筒排放。 ⑥氧化车间烫平机烘干废气收集后采用“活性炭吸附装置”处理后通过不低于22m高排气筒排放（3）固废：按规范设置了2间危废暂存间
（1）改进废水处理工艺：由8水分流调整为11水分流，并对各废水处理设施工艺进行提升和优化，且实际处理工艺均为电镀行业废水污染防治可行技术。（2）改进废气处理工艺：将环评中无组织排放的电镀废气及氧化车间废气经收集处理后有组织排放，将喷漆有机废气治理工艺中采用“干式过滤除湿”调整为“水旋除湿”处理；将电泳废气“收集后直排”改成经“活性炭吸附”处理后排放，同时将原环评未核算的氰化氢、未考虑的乙酸乙酯与乙酸丁酯合计、苯系物纳入治理和自行监测范围内。（3）废气排气筒高度基本与环评一致，仅电泳烘干废气排气筒（DA013）降低了3.2%，未出现排气筒高度降低 10%及以上的情形。（4）其余环保措施与环评基本保持一致。项目实际建设中对废水处理设施、废气处理设施进行优化调整，且根据验收监测结果核算，各废气和废水污染物类型、污染物排放总量均在环评及排污许可证允许的排放总量范围内，故污染防治措施变动不构成重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

选址于市**开发区乌山路10号；建设1#-4#厂房、原料仓库、成品仓库及2栋员工宿舍	选址于市**开发区乌山路10号；建设1#-4#厂房、原料仓库、成品仓库及2栋员工宿舍
项目建设地点和环评一致，未发生调整。车间内平面布局调整主要为对厂房功能区重新规划，调整生产设备布局，未新增厂房建设，调整后的车间布局不会在环境防护距离范围内新增敏感点，故不属于重大变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

4.749	0	4.749	4.749
0.3799	2.417	0.38	0.38
0.0532	0.725	0.053	0.053
0.0048	0	0.005	0.005
0.6744	0	0.674	0.674
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	含铬废水预处理设施	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值	含铬废水经1套处理能力20t/d的含铬废水预处理设施处理后排入综合废水处理系统内进一步处理。含铬废水经收集管网排入含铬废水收集池中，经一段时间的调质均匀后，提升进入还原池中，投加H2SO4调节反应池内的pH值为2-3，随后加入Na2S2O5还原剂，将废水中的六价铬还原成三价铬，然后投加NaOH控制pH值为8.0~9.0，将废水中的铬离子转化为氢氧化铬沉淀。为了使废水中的铬出水达到排放标准，因此设置两级反应沉淀进行处理，一级沉淀出水进入中和反应池内，加入NaOH调节废水pH，并加入重捕剂，从而进一步去除废水中残留的重金属污染物。待反应一段时间后投入PAC、PAM，絮凝沉淀后进入二级沉淀池泥水分离。压滤液返回含铬废水调节池，沉淀池上清液经多介质过滤器过滤后，去除废水中的细小悬浮物，过滤器出水进入铬排放口，经监测达标后进入综合废水处理系统内进一步处理	项目含铬废水处理设施排放口中镍、六价铬、总铬日均排放浓度均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值要求
2	含镍废水预处理设施	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值	含镍废水预处理设施主要预处理硝酸退镀废水、碱镍废水以及含镍废水。其中： ①硝酸退镀废水单独收集于硝酸退镀废水收集设施（5t/d）后，通过提升泵定量排入含镍废水收集池。 ②碱镍废水主要来自镀枪色（黑镍）清洗废水，废水中含有较难处理的焦磷酸盐络合物，采用1套处理能力10t/d碱镍废水预处理设施（破络，即芬顿高级氧化法）破坏焦磷酸盐络合物，使废水中的金属离子游离出来后以便排入含镍废水处理系统去除镍离子。 ③含镍废水经1套处理能力25t/d含镍废水预处理设施处理后排入综合废水处理系统内进一步处理。含镍废水、硝酸退镀废水与经预处理的碱镍废水一起由收集管网排入含镍废水收集池中，废水经一段时间的调质均匀后，通过提升泵提升至pH调节池中，通过投加NaOH，控制pH值在10~11，使废水中的金属离子与OH-反应形成Ni（OH）2沉淀，并投加PAC、PAM，此时废水中的沉淀颗粒物团聚形成较大的沉淀颗粒物并进入一级沉淀池中泥水分离。污泥排入镍污泥池中，经镍高压隔膜压滤机压滤后产生的干泥委外处理。为了保证系统末端排口镍含量能够稳定达标，因此采用1套处理能力25t/d含镍废水预处理设施（两级反应沉淀）进行处理。一级沉淀池上清液进入中和反应池中，首先加入H2SO4调节废水pH，随后投加重捕剂进一步去除废水中少量的镍离子。反应完全后加入PAC、PAM，在此阶段废水中的细小悬浮物会絮凝形成较大的沉淀颗粒物，二级沉淀出水经多介质过滤器过滤后去除废水中的细小颗粒悬浮物，出水进入镍排放口，经监测达标后排入综合废水处理系统进一步处理	含镍废水处理设施排放口中镍、六价铬、总铬日均排放浓度均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值要求
3	综合废水处理系统	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值	综合废水处理系统中间水池中的综合废水经提升泵进入pH调节池中，通过投加NaOH控制废水中的pH值为10-11，投加氯化钙，使废水中重金属污染物形成沉淀，同时废水中残留的磷污染物与钙化合形成磷酸钙沉淀，并投加PAC、PAM，形成的比重大于水的矾花，进入综合沉淀池中进行泥水分离。上清液经pH回调后，进入生化处理单元中进一步处理。综合沉淀池污泥进入综合污泥池，经压滤机压滤后，干泥委外处理。 ①生化处理单元经预处理后综合废水至生化调节池中。生化系统采用“厌氧+缺氧+好氧+MBR”的处理工艺，可去除废水中的有机物、氨氮、总氮等。废水由提升泵提升进入厌氧池，厌氧池内含有高浓度的厌氧微生物，在池内缺氧条件下，被截留下来的有机物质在大量水解产酸菌作用下，将不溶性有机物水解为溶解性物质，将大分子、难于生物降解的物质转化为易于生物降解的物质提高了废水的可生化性。缺氧池的首要功能是反硝化脱氮，硝态氮通过内循环回流由MBR池送来，为好氧曝气的泥水混合液，循环的混合液量较大，混合液进入缺氧段后，反硝化菌利用废水中的有机物和补充的有机物碳源将回流混合液中的硝态氮还原为氮气释放到空气中，有效地完成反硝化反应，因此有机物浓度和总氮浓度都大幅降低。混合液从缺氧池进好氧池，去除BOD5、硝化都在好氧池内进行。有机物被微生物生化降解，继续下降；有机氨被氨化继而被硝化，氨氮浓度显著下降，废水中的污染物得以去除。MBR作用是泥水分离，使活性污泥和废水分离，从而保证了废水的水质的同时也可便于回流活性污泥，确保好氧系统中的活性污泥浓度符合系统需求。MBR池污泥部分回流，其余污泥排入综合污泥槽中，通过压滤机压滤产生的干泥委外处理，MBR产水排入综池进一步处理。综池中的水经提升进入高级氧化池，投加硫酸及类芬顿试剂，主要氧化废水中难以去除的络合物，随后投加PAC、PAM，混凝形成沉淀，沉淀池上清液进入多介质过滤系统，去除废水中细小悬浮物后进入排放监控池，经监测达标后排放，如若监测不达标则进入事故池中	综合废水处理设施出口（生产废水总排口）主要污染物中总铜、总锌、pH值、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、石油类、总氰化物等10个指标日平均排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值要求
4	酸铜废水预处理设施	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值	酸铜废水预处理设施主要预处理含氰废水、焦铜废水、铜氨废水和酸铜废水。其中： ①含氰废水具有较强的毒性，采用强氧化剂NaClO对CN-离子进行破除，使之转化为CO2和N2，实现含氰废水的初步无害化处理。该股废水经1套处理能力40t/d含氰废水预处理设施（两级破氰）处理后出水进入酸铜废水预处理设施内进一步处理。 ②焦铜废水含有较难处理的焦磷酸盐络合物，采用1套处理能力10t/d焦铜废水预处理设施（破络，即芬顿高级氧化法）破坏焦磷酸盐络合物，使废水中的金属离子游离出来，然后排入酸铜废水预处理设施内进一步处理。 ③铜氨废水含有铜和氨的络合物，因此需要破络，用石灰来调节pH至碱性（通常pH>11），石灰中的钙离子能与络合物竞争，破坏铜氨络合结构，使铜离子游离出来并形成氢氧化铜沉淀。同时，石灰本身生成的碳酸钙沉淀能与氢氧化铜形成共沉积，起到天然的助凝作用，使沉淀颗粒更大、更易沉降分离。该股废水经1套处理能力5t/d铜氨废水预处理设施（破络，即芬顿高级氧化法）处理后排入酸铜废水预处理设施内进一步处理。 ④酸铜废水主要来自酸铜工艺预镀铜后的漂洗废水，废水经由收集管网排入过渡提升池内，并通过过渡提升泵将废水提升至酸铜废水收集池中。同时预处理后的含氰废水、铜氨废水、焦铜废水也在此时汇入1套处理能力70t/d酸铜废水预处理设施中一并处理，酸铜废水经提升泵提升至pH调节池，在pH调节池中通过NaOH控制pH值在10~11，使铜离子反应形成氢氧化铜沉淀，同时由于废水中含有部分磷污染物，为保证后续系统的稳定运行，需对废水中的磷污染物进行去除。在缓冲池内投加钙盐从而去除废水中的磷酸盐，并投加PAC、PAM，充分反应后沉淀物在沉淀池中进行泥水分离，污泥进入综合污泥池，上清液进入综合废水处理系统进一步处理。	综合废水处理设施出口（生产废水总排口）主要污染物中总铜、总锌、pH值、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、石油类、总氰化物等10个指标日平均排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值要求
5	前处理废水预处理设施	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值	前处理废水主要为前处理除油、含油废水，废水中主要含有石油类有机污染物、酸、碱等。因此需将废水进行破乳后通过气浮方式去除。前处理废水经收集管网进入1套处理能力40t/d前处理废水预处理设施处理，经水质、水量调节后，用提升泵将废水提升至破乳池，该阶段投加H2SO4、CaCl2对废水进行破乳，然后自流进入混凝絮凝池，同时加入PAC、PAM，进入气浮池。气浮系统产生微小的气泡附着于油类物质及其他细小悬浮颗粒上上浮于水面，最终通过刮渣机刮除。气浮池出水进入综合废水处理系统进一步处理	综合废水处理设施出口（生产废水总排口）主要污染物中总铜、总锌、pH值、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、石油类、总氰化物等10个指标日平均排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值要求
6	地面冲洗废水预处理设施	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值	地面冲洗废水主要来自车间地面冲洗、厂区初期雨水以及少量跑冒滴漏的地面收集液，这类废水的特征是污染因子不确定性大，通常同时含有CN-和Cr6+，还含有其他多种污染成分，工艺必须具有包容性，经1套处理能力15t/d地面冲洗废水预处理设施处理（先进行两级破氰处理，然后采用焦亚硫酸氢钠化学还原法破铬工艺进行破铬），经破氰、破铬后的地面冲洗水进入综合废水处理系统进一步处理	综合废水处理设施出口（生产废水总排口）主要污染物中总铜、总锌、pH值、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、石油类、总氰化物等10个指标日平均排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值要求
7	氧化废水预处理设施	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值	氧化废水主要来自氧化车间氧化、碱洗工序清洗废水，经1套75t/d的氧化废水预处理设施预处理，即氧化废水经提升泵提升至pH调节池，在pH调节池中通过NaOH控制pH值在10~11，使金属离子反应形成沉淀，并投加PAC、PAM，充分反应后沉淀物在沉淀池中进行泥水分离，污泥进入综合污泥池，上清液进入中间水池后进入综合废水处理单元进一步处理	综合废水处理设施出口（生产废水总排口）主要污染物中总铜、总锌、pH值、悬浮物、化学需氧量、氨氮、总氮、总磷、石油类、总氰化物等10个指标日平均排放浓度符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2**企业水污染物排放浓度限值要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废气处理设施

电镀工艺中镀覆工序产生的氯化氢、硫酸雾、氰化氢、退渡工序产生的氮氧化物及氧化工艺中烫平烘干工序产生的硫酸雾排放执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5**企业大气污染物排放浓度限值要求；电镀工艺中上油、烘干工序、电泳工艺中烘干工序以及喷漆工艺中烘干工序产生的颗粒物、甲苯、二甲苯排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准，挥发性有机物（以非甲烷总烃计）排放执行《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44/816-2010）中表2的总VOCs排放限值要求，同时非甲烷总烃、甲苯、苯、二甲苯、乙酸乙酯与乙酸丁酯合计、苯系物等6个指标参照执行《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表1排气筒挥发性有机物排放限值要求；拉链氧化过程中烫平烘干工序产生的挥发性有机物（以非甲烷总烃计）排放执行《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44/816-2010）中表2的总VOCs排放限值要求，并参照执行《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表1排气筒挥发性有机物排放限值要求

根据实际生产工艺及相关技术规范，共设有22套废气治理设施和排气筒。各类废气均经集气罩收集净化处理后有组织排放。其中，氯化氢、硫酸雾、氮氧化物废气采用喷淋塔中和工艺进行处理，含氰废气采用喷淋塔吸收氧化工艺进行处理；拉链烫平工序产生的有机废气经活性炭吸附装置处理；喷漆/上油、烘干工序则采用“水帘/水旋+活性炭吸附”装置的组合工艺进行净化

经监测及统计： ①4套电镀工艺含氰镀覆工序废气处理设施排气筒出口（◎1#、◎7#、◎9#、◎19#）外排废气中氰化氢最大排放浓度均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5**企业大气污染物排放浓度限值（从严50%）要求。 ②5套电镀工艺酸洗、镀覆工序废气处理设施排气筒出口（◎3#、◎10#、◎11#、◎16#、◎6#）外排废气中硫酸雾、氯化氢最大排放浓度均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5**企业大气污染物排放浓度限值要求。 ③3套氧化工艺氧化、脱模废气处理设施排气筒出口（◎2#、◎14#、◎15#）外排废气中硫酸雾最大排放浓度均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5**企业大气污染物排放浓度限值要求。 ④3套氧化工艺烫平烘干有机废气处理设施排气筒出口（◎5#、◎17#、◎18#）外排废气中非甲烷总烃最大排放浓度、最大排放速率均满足《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44/816-2010）中表2及《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表1标准从严者要求。 ⑤1套退挂生产线氮氧化物废气处理设施排气筒出口（◎8#）外排废气中氮氧化物最大排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5**企业大气污染物排放浓度限值要求。 ⑥6套有机废气处理设施排气筒出口（◎4#、◎12#、◎13#、◎20#、◎21#、◎22#）外排废气中苯、甲苯、二甲苯、苯系物、乙酸乙酯与乙酸丁酯合计、颗粒物、非甲烷总烃最大排放浓度、最大排放速率均满足《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44/816-2010）中表2及《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表1标准从严者要求。 ⑦厂界废气无组织排放中挥发性有机物（以非甲烷总烃计）满足《表面涂装（汽车制造业）挥发性有机化合物排放标准》（DB44/816-2010）中表3无组织排放监控点VOCs浓度限值要求，氰化氢、硫酸雾、铬酸雾、氯化氢、颗粒物、氮氧化物、甲苯、二甲苯最大浓度值均能满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值要求，同时苯、甲苯、二甲苯、挥发性有机物（以非甲烷总烃计）、乙酸乙酯满足参照标准《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表4 企业边界监控点浓度限值要求。 ⑧厂区废气无组织排放中挥发性有机物（以非甲烷总烃计）两日最大浓度值满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822-2019）附录A中表A.1厂区内VOCs无组织排放限值和《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表3厂区内监控点浓度限值要求。综上所述，项目废气处理措施满足环评及批复中相关要求，可达标排放

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声监测设备

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准

对生产设备噪声采取合理布局、减振、墙体隔声等降噪措施

经现场采样监测，项目厂界环境噪声测点昼间和夜间Leq最大值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准要求。综上所述，项目噪声处理措施满足环评及批复中相关要求，可达标排放

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废物和生活垃圾应分类收集，充分综合利用，及时妥善处置，不得任意排放；危险废物暂存场地地面应进行防腐、防渗处理，满足GB18597-2001《危险废物贮存污染控制标准》要求，并依法送有资质的危险废物处置单位处理处置

项目各固体废物均能妥善处置，贮存于1处工业固体废物暂存场所和2间危险废物暂存场所（面积分别为80m2和20m2）以及生活垃圾堆放点，其中生活垃圾由****公司统一清运，一般固废（电泳槽滤渣、打磨粉料）外售可回收利用单位，危险废物（含镍污泥、含铬污泥、含铜污泥、退镀液）委托****处置，危险废物（废包装材料、废滤芯废膜件、废管道、废棉芯、废活性炭、废斜板、监测废液、废漆渣）委托**市新****公司处置

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目应按环评及批复要求建立环境管理制度，落实环境风险应急预案及事故防范措施，强化应急管理，做好防渗处理，防止运营过程的跑、冒、滴、漏，杜绝事故性排放

公司已编制突发环境事件应急预案，****生态环境局备案（备案号：350582-2025-011-H），并在大气环境风险、事故废水风险、消防事故废水风险等风险点做好防范措施

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程