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年产电镀产品7.5亿件套项目（一期）

审批

安徽-铜陵-义安区

发布时间： 2026年07月15日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0706MAEE46XW5C	蒋继峰
蒋继峰	******区
**开发区**工业园）36栋（ 3楼）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产电镀产品7.5亿件套项目（一期）	****

2021版本:067-	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	****区 ****区
经度:118.044167 纬度: 30.990833	****环境局
	2025-10-23
铜环审〔2025〕23号	****0706MAEE46XW5C001P
2026-01-29	1000
115	****
****0706MAEE46XW5C	******公司
****0111MA2UBC342P	******公司
****0724MAE07T982Y	2025-11-17

2026-06-16	2026-07-14
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=522492

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目一期****处理中心20#厂房3楼1620m2，建设FFC软排线电镀生产线、端子电镀生产线、挂镀生产线和滚镀生产线，主要镀种有镀金、镀银、镀锡、镀镍、镀铜、化学镍等，项目一期建设年产电镀产品2.5亿件套的生产能力。一期项目总投资3000万元，其中环保投资150万元。	项目一期****处理中心20#厂房3楼1620m2，本阶段项目阶段性建1-4#设FFC软排线电镀生产线，本阶段项目建成后可形成年处理7500万件套FFC软排线生产能力。本阶段项目总投资1000万元，其中环保投资115万元。
本项目为阶段性建设，目前已建设的1-4#FFC软排线电镀生产线主镀槽规格和数量及电镀生产能力均与环评一致。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、1~8#FFC软排线连续电镀生产线（1）开卷放料利用开卷机将FFC软排线展开，以便后续电镀加工处理，放料速度约为3-8m/min。（2）脱脂本项目采用酸性脱脂剂进行脱脂除油，配置浓度为10-15g/L酸性脱脂剂（主要成分为5%硫酸、20%界面活性剂）形成脱脂槽槽液，工件行进至脱脂槽在35℃进行脱脂除油处理。折算后槽液中硫酸含量为0.5-0.75g/L。（3）二级逆流水洗脱脂后工件通过两个水洗槽将工件表面残留油脂和脱脂槽液清洗干净，选用纯水，从浸洗水槽进水，浸洗水槽满后进入第一级喷洗槽，即只有第一级水洗槽有废水排出。水洗水流方向和工件行进方向相反。（4）活化为确保镀层与基材更好的结合，将带材再次通过活化剂浸蚀，进一步去除镀件表面上的氧化膜，使金属表面高度活化。活化槽液主要成分为8～12g/L盐酸，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在35℃。（5）二级逆流水洗与上述“二级逆流水洗”工段类似，不再赘述。（6）蚀刻通过蚀刻在铜材表面形成微观凹凸结构，增加电镀层附着力。配置浓度为5-10g/L硫酸、5-10g/L双氧水的蚀刻槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在35℃。（7）四级逆流水洗与上述“二级逆流水洗+喷洗”工段类似，其中第一级水洗为喷水洗、第二级和第四级水洗为浸洗；第三级水洗为热浸水洗，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在35℃。（8）镀镍+回收以镍板作为阳极，镀件作为阴极。本项目单条FFC软排线电镀线各设1个镀镍槽，配置浓度为90-100g/L氨基磺酸镍，20-30g/L硼酸，8-15g/L氯化镍的镀镍槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在55℃进行镀镍。工件镀镍后行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽清洗用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。（9）热浸水洗+超声波水洗+浸洗镀镍后工件采用热浸水洗、超声波水洗、浸洗去除表面残留的镀镍槽液。（10）镀金+回收铂金钛板为阳极，镀件为阴极，镀件放在电镀槽中进行电镀，本项目单条FFC软排线电镀线各设1个镀金槽，配置浓度为10%金开缸剂，2-10g/L调整酸盐，2-10g/L金缓冲盐，0.5-2.0g/L氰化亚金钾的镀金槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在55℃进行镀金。工件镀金后行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽清洗用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。（11）二级逆流水洗与上述“二级逆流水洗+喷洗”工段类似，不再赘述。（12）封孔本项目金保护采用水性封闭剂（主要成分界面活性混合剂、聚丙烯乙二醇和水等）进行封孔处理，水性封孔剂适用于锌、铜、镍、锡等各种电镀层的后处理，可以提高镀层的耐蚀性能，能迅速去除金属表面的水分，改善工件在干燥时形成的水渍，有效地金属表面在空气中的氧化变色，不会影响金属表面的及物理性质，是表面处理的理想材料。配置浓度为20-100g/L的水性封孔剂的保护槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在45℃进行封孔处理。（13）四级水洗采用纯水对工件进行四级水洗，第一级为热水喷洗、第二级为热浸水洗、第三级为超声浸洗，温度控制为50℃，第四级为浸洗。（14）吹气+收料采用压缩空气对水洗后的镀件进行吹干，去除其表面水分，利用收卷机对镀件进行收卷。 2、9#端子连续镀镍金锡生产线（1）开卷放料利用开卷机将外购铜带、钢带展开，以便后续电镀加工处理。（2）超声波脱脂超声波脱脂是通过工件表面或附近的空化气泡来完成清洗工作。存在于液体中的微气泡在声场的作用下振动，当声压达到一定值时，气泡将迅速变大，然后迅速闭合，在气泡闭合时产生冲击波能在其周围产生上千个大气压的压力，破坏不溶性污渍，使其分散在清洗液中。超声空化在固体和液体界面上所产生的高速微射流能够除去或削落边界污层，增加搅拌作用，加快可溶性污渍的溶解，强化化学清洗的清洗作用。本项目设置1个超声波脱脂槽，配置浓度为10-15g/L脱脂剂（主要成分为70%氢氧化钠、20%偏碳酸钠和10%碳酸钠）形成脱脂槽槽液，工件行进至脱脂槽在60℃进行脱脂处理。（3）电解脱脂电解脱脂过程中，除了具有化学脱脂的皂化作用外，还具有电化学作用。在电解条件下，电极的极化作用降低了油与溶液的界面张力，溶液对基材表面的润湿性增加，使油膜与金属间的黏附力降低，使油污易于剥离并分散到溶液中而除去。在电化学脱脂时，不论是基材作为阳极还是阴极，其表面上都有大量气体析出。电解时金属与溶液界面所释放的氧气或氢气在溶液中起乳化作用。因为小气泡很容易吸附在油膜表面，随着气泡的增多和长大，这些气泡将油膜撕裂成小油滴并带到液面上，同时对溶液起到搅拌作用，加速了零件表面油污的脱除速度。本项目设置2个电解脱脂槽，配置浓度为10-15g/L脱脂剂（主要成分为70%氢氧化钠、20%偏碳酸钠和10%碳酸钠）形成电解脱脂槽液，工件行进至脱脂槽在60℃进行电解脱脂处理。（3）三级逆流水洗电解脱脂后的工件室温下通过三级逆流清洗方式进行清洗，将带材表面残留油脂和除油槽液清洗干净，选用自来水，从第三级水槽进水，第三级水槽满后通过夹层进入第二级水洗槽，第二级水洗槽溢满后通过夹层进入第一级水洗槽，即只有第一级水洗槽有废水排出。水洗水流方向和工件行进方向相反。（4）活化为确保镀层与基材更好的结合，将带材再次通过活化剂浸蚀，进一步去除镀件表面上的氧化膜，使金属表面高度活化。活化槽液主要成分为5-10g/L硫酸。（5）四级逆流水洗与上述“三级逆流水洗”工段类似，不再赘述。（6）预镀镍由于产品需求，本项目在镀镍前镀一层冲击镍（也叫预镀镍），是作为一种功能性镀层，作为工件表面易钝化材质的打底层。镍板作为阳极，镀件作为阴极，配置浓度为20-30g/L盐酸和8-15g/L氯化镍的槽液。（7）三级逆流水洗与上述“三级逆流水洗”工段类似，不再赘述。（8）镀镍+回收以镍板作为阳极，镀件作为阴极。配置浓度为90-100g/L的氨基磺酸镍，20-30g/L的硼酸的镀镍槽液。工件镀镍后进行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽喷淋用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。镀镍后采用纯水清洗工件，目的是洗去表面残留的镀镍槽液等（9）高温镍+回收其工艺操作条件与上述“镀镍”工序一致，在此不在赘述，高温镍的工艺温度为60℃。镀镍后进行镀高温镍的目的是为了使镀件的伸张应力变高变强，工件不易折弯和开裂等。（10）二级逆流水洗与上述“三级逆流水洗”工段类似，采用纯水对工件进行超声波水洗和水洗，超声波水洗温度为50℃。（11）刷台+回收又称选择性电镀或笔镀，是一种局部电镀技术，适用于修复磨损零件、局部增厚或特殊表面处理（如铜、镍、金等金属镀层）。本项目采用刷台工艺对工件进行局部镀金，配置浓度为2-10g/L的调整酸盐，2-10g/L金缓冲盐，0.5-2.0g/L氰化亚金钾的镀金槽液，刷台工艺温度为55℃。工件镀金后进行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽喷淋用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。镀金后采用纯水清洗工件，目的是洗去表面残留的镀金槽液等。（12）剥金+回收因刷台工序可能对无需镀金部位进行了镀金，需从基材表面将该部分金镀层剥离。本项目配置0.5-2.0g/L氰化钾的剥金液，温度控制在50℃左右。工件剥金后进行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽喷淋用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。剥金后采用纯水清洗工件，目的是洗去表面残留的剥金槽液等。剥金过程产生的废气（G-氰化氢）通过镀金槽侧面废气收集口经管道收集至含氰废气吸收塔进行处理。（13）二级逆流热水洗与上述“三级逆流水洗”工段类似，水洗温度为55℃。（14）镀锡该生产线设置4个镀锡槽，配置浓度为80-200g/L甲基磺酸、15-25g/L锡离子（甲基磺酸锡）、10-20g/L雾锡添加剂、10-20g/L雾锡湿润剂的镀锡槽液，工件在22℃下进行镀锡。（15）三级逆流水洗与上述“三级逆流水洗”工段类似，不再赘述。（16）二级热水洗采用纯水对工件进行热水洗，工艺温度为50℃。（17）水性封孔+热水洗本项目锡保护采用水性封闭剂（主要成分界面活性混合剂、聚丙烯乙二醇和水等）进行封孔处理，水性封孔剂适用于锌、铜、镍、锡等各种电镀层的后处理，可以提高镀层的耐蚀性能，能迅速去除金属表面的水分，改善工件在干燥时形成的水渍，有效地金属表面在空气中的氧化变色，不会影响金属表面的及物理性质，是表面处理的理想材料。配置浓度为20-100g/L的水性封孔剂的保护槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在50℃进行封孔处理，随后进行热水洗。（18）风干+烘干采用压缩空气对水洗后的镀件进行吹干，减少其表面水分。采用烘箱对镀件进行干燥处理，去除镀件表面残留的少量的水分，温度为100~120℃。（19）油性封孔水性封孔后采用油性封孔剂进一步封孔处理，主要用于封闭表面孔隙，提高耐腐蚀性、抗氧化性和密封性。油性封孔剂的主要成分为基础油、增粘剂和添加剂等。（20）风干+烘干+收料采用压缩空气对水洗后的镀件进行吹干，减少其表面水分。采用烘箱对镀件进行干燥处理，去除镀件表面残留的少量的水分；烘箱通过电加热，温度为50~60℃。利用收卷机对镀件进行收卷。 3、10-11#端子连续镀镍锡生产线（1）开卷放料（2）超声波脱脂（3）电解脱脂+三级逆流水洗（4）抛光化学抛光是靠化学试剂的化学浸蚀作用对工件表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平的一种方法。（5）水洗抛光后工件采用纯水进行水洗，废水排入前处理废水收集箱。（6）活化+四级逆流水洗（7）预镀镍+三级逆流水洗（8）镀镍+回收（9）高温镍+回收（10）二级逆流水洗（11）镀锡+三级逆流水洗+二级热水洗（12）水性封孔+热水洗（13）风干+烘干+收料开卷放料、超声波脱脂、电解脱脂、三级逆流水洗、活化、四级逆流水洗、预镀镍、镀镍、高温镍、回收、二级逆流水洗、镀锡、二级热水洗、水性封孔、风干、烘干、收料工艺流程与“9#端子连续镀镍金锡生产线”工艺相同，不再一一赘述。 4、12#滚镀生产线（1）超声波脱脂+水洗脱脂槽中加入10-15g/L脱脂剂（主要成分为70%氢氧化钠、20%偏碳酸钠和10%碳酸钠），镀件静置于脱脂槽30~600sec，温度控制在50~90℃，去除部分油污。（2）电解脱脂+三级逆流清洗将工件浸入含有脱脂剂槽液中，以电解板为阳极，工件为阴极进行电解除油。脱脂槽中加入10-15g/L脱脂剂（主要成分为70%氢氧化钠、20%偏碳酸钠和10%碳酸钠），电解脱脂时间30~300sec，温度控制在50~90℃。槽液多次重复使用，定期补充脱脂剂。脱脂后工件在室温下采取三级逆流漂洗方式进行水洗，不添加任何清洗剂，水洗时间30~180sec。后道清洗水水质较好，通过槽间溢流口直接套用至前一道清洗槽，即只有第一次清洗槽有废水排出，最后一道清洗槽内补充用水。项目逆流水洗工序采用电磁阀和流量计装置只能控制，镀件进入水洗槽内水洗时，系统自动启动补水、排水操作，待镀件从水洗槽内水洗完毕提出后，系统自动停止补水、排水操作。（3）活化+三级逆流水洗与“1~8#FFC软排线连续电镀生产线——活化+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（4）抛光+三级逆流水洗与“10-11#端子连续镀镍锡生产线——抛光+三级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（5）预镀镍+三级逆流水洗与“9#端子连续镀镍金锡生产线——预镀镍+三级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（6）镀镍+回收本项目滚镀生产线设置6个镀镍槽和3个回收槽。以镍板作为阳极，镀件作为阴极。配置浓度为90-100g/L的氨基磺酸镍，20-30g/L的硼酸的镀镍槽液；工件在30-90℃左右进行镀镍。工件镀镍后行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。（7）三级逆流水洗与上述“9#端子连续镀镍金锡生产线——三级逆流水洗”工艺一致，不再赘述。（8）化学镍+回收+三级逆流水洗为了进一步提高工件的耐腐蚀性，需要再进行化学镀镍处理。配置5g/L的硫酸镍、6g/L的磷酸钠、1g/L的柠檬酸的化学镀镍槽液，操作温度控制在80~100℃。工件镀镍后行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。（9）镀金+回收+二级逆流水洗设置1个镀金槽，槽液组成为调整酸盐2-10g/L、金缓冲盐2-10g/L、氰化亚金钾0.5-2.0g/L，操作时间1min，槽内温度控制在30~90℃。（11）封孔+二级逆流水洗本项目金保护采用水性封闭剂（主要成分界面活性混合剂、聚丙烯乙二醇和水等）进行封孔处理，水性封孔剂适用于锌、铜、镍、锡等各种电镀层的后处理，可以提高镀层的耐蚀性能，能迅速去除金属表面的水分，改善工件在干燥时形成的水渍，有效地金属表面在空气中的氧化变色，不会影响金属表面的剂物理性质，是表面处理的理想材料。配置浓度为20-100g/L的水性封孔剂的保护槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在45℃进行封孔处理。随后进行二级逆流水洗。（12）镀银+回收+二级逆流水洗设置1个镀银槽，槽液组成均为银光亮剂10-30g/L、银开缸剂10-30g/L、氰化钾80-250g/L、氰化银15-60g/L，操作时间1min，预镀银在常温下进行，镀银槽内温度控制在30~90℃。（13）封孔+二级逆流清洗与上述“封孔+二级逆流清洗”一致，不再赘述。（14）镀锡+回收+二级逆流水洗本项目共设置2个镀锡槽；配置浓度为80-200g/L硫酸和15-25g/L硫酸亚锡的镀锡槽液，工件在30~50℃左右进行镀锡。工件是连续行进，单层厚度较薄，未达到产品效果，需多层电镀，本项目镀锡10层，且可以通过控制工件行进速度调节镀层厚度。（15）封孔+二级逆流水洗与上述“封孔+二级逆流清洗”类似，不再赘述。（16）超声波水洗采用纯水对工件进行超声波清洗，温度控制为30-90℃。 5、13#挂镀生产线（1）超声波脱脂+水洗与“12#滚镀生产线生产线——超声波脱脂+水洗”工艺类似，不再赘述。（2）电解脱脂+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线生产线——电解脱脂+三级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（3）活化+二级逆流水洗与“1~8#FFC软排线连续电镀生产线——活化+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（4）抛光+二级逆流水洗与“10-11#端子连续镀镍锡生产线——抛光+三级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（5）预镀镍+三级逆流水洗与“9#端子连续镀镍金锡生产线——预镀镍+三级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（6）碱性镀铜+回收+二级逆流水洗碱性镀铜槽槽液组成为碱铜添加剂10-20g/L、氰化亚铜80~120g/L，操作时间20min，槽内温度控制在35~90℃。工件碱性镀铜后行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽清洗用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。（7）酸性亮铜+回收+二级逆流水洗酸性亮铜槽槽液组成为80~220g/L硫酸、80-120g/L硫酸铜以及40-80g/L盐酸，操作时间20min，槽内温度为10-30℃。在镀酸铜过程中会产生酸性废气（G-硫酸雾、G-氯化氢），收集至酸雾塔处理。镀槽槽液每年更换1次，定期补充配槽物质，采用过滤机处理回用，过滤会产生废滤芯（S-废滤芯），同时在清理槽体会产生废槽渣（S-废槽渣），废滤芯和废槽渣收集暂存于危废库，定期委托资质单位处理。镀铜后进入水洗工序，水洗过程会产生含铜废水（W-铜）收集至重金属废水收集箱。（8）镀镍+回收+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——镀镍+回收+三级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（9）化学镍+回收+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——化学镍+回收+三级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（10）镀金+回收+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——镀金+回收+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（11）封孔+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——封孔+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（12）镀银+回收+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——镀银+回收+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（13）封孔+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——封孔+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（14）镀锡+回收+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——镀锡+回收+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（15）封孔+二级逆流水洗与“12#滚镀生产线——封孔+二级逆流水洗”工艺类似，不再赘述。（16）氧化+三级逆流水洗配置硫酸含量为200g/L的氧化液，将前处理后的铝制品工件在常温下浸在氧化槽中20min-40min，氧化过程会产生少量酸性废气（G-硫酸雾），收集至酸雾吸收塔处理。（17）超声波水洗采用纯水对工件进行超声波清洗，温度控制为30-90℃。	1~8#FFC软排线连续电镀生产线（1）湿式清刷湿式清刷机使用自来水对FFC软排线表面进行清刷，使表面保持清洁，从而确保后续电镀层能够形成致密且结合力良好的状态。（2）开卷放料利用开卷机将FFC软排线展开，以便后续电镀加工处理，放料速度约为3-8m/min。（3）脱脂本项目采用酸性脱脂剂进行脱脂除油，配置浓度为10-15g/L酸性脱脂剂（主要成分为5%硫酸、20%界面活性剂）形成脱脂槽槽液，工件行进至脱脂槽在35℃进行脱脂除油处理。折算后槽液中硫酸含量为0.5-0.75g/L。（4）二级逆流水洗脱脂后工件通过两个水洗槽将工件表面残留油脂和脱脂槽液清洗干净，选用纯水，从浸洗水槽进水，浸洗水槽满后进入第一级喷洗槽，即只有第一级水洗槽有废水排出。水洗水流方向和工件行进方向相反。（5）活化为确保镀层与基材更好的结合，将带材再次通过活化剂浸蚀，进一步去除镀件表面上的氧化膜，使金属表面高度活化。活化槽液主要成分为8～12g/L盐酸，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在35℃。（6）二级逆流水洗与上述“二级逆流水洗”工段类似，不再赘述。（7）蚀刻通过蚀刻在铜材表面形成微观凹凸结构，增加电镀层附着力。配置浓度为5-10g/L硫酸、5-10g/L双氧水的蚀刻槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在35℃。（8）四级逆流水洗与上述“二级逆流水洗+喷洗”工段类似，其中第一级水洗为喷水洗、第二级和第四级水洗为浸洗；第三级水洗为热浸水洗，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在35℃。（9）镀镍+回收以镍板作为阳极，镀件作为阴极。本项目单条FFC软排线电镀线各设1个镀镍槽，配置浓度为90-100g/L氨基磺酸镍，20-30g/L硼酸，8-15g/L氯化镍的镀镍槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在55℃进行镀镍。工件镀镍后行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽清洗用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。（10）热浸水洗+超声波水洗+浸洗镀镍后工件采用热浸水洗、超声波水洗、浸洗去除表面残留的镀镍槽液。（11）镀金+回收铂金钛板为阳极，镀件为阴极，镀件放在电镀槽中进行电镀，本项目单条FFC软排线电镀线各设1个镀金槽，配置浓度为10%金开缸剂，2-10g/L调整酸盐，2-10g/L金缓冲盐，0.5-2.0g/L氰化亚金钾的镀金槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在55℃进行镀金。工件镀金后行至镀液回收槽，进行镀后清洗，镀液回收槽清洗用水为纯水，镀液回收槽清洗水回用于上一步电镀工艺作为镀槽补水，不外排。（12）二级逆流水洗与上述“二级逆流水洗+喷洗”工段类似，不再赘述。（13）封孔本项目金保护采用水性封闭剂（主要成分界面活性混合剂、聚丙烯乙二醇和水等）进行封孔处理，水性封孔剂适用于锌、铜、镍、锡等各种电镀层的后处理，可以提高镀层的耐蚀性能，能迅速去除金属表面的水分，改善工件在干燥时形成的水渍，有效地金属表面在空气中的氧化变色，不会影响金属表面的及物理性质，是表面处理的理想材料。配置浓度为20-100g/L的水性封孔剂的保护槽液，采用电热水器对槽体进行加热维持温度在45℃进行封孔处理。（14）四级水洗采用纯水对工件进行四级水洗，第一级为热水喷洗、第二级为热浸水洗、第三级为超声浸洗，温度控制为50℃，第四级为浸洗。（15）吹气+收料采用压缩空气对水洗后的镀件进行吹干，去除其表面水分，利用收卷机对镀件进行收卷。（16）烘干将收卷后的镀件送入工业烘箱进一步烘干除湿，彻底去除镀件表面残留的水分，防止氧化、腐蚀影响镀件质量。
本项目为阶段性验收，目前只建设1-4#FFC软排线电镀生产线。本阶段项目为了提高产品质量，新增湿式清刷及烘干工序，湿式清刷工序作为脱脂工序的前处理，均是为了清除FFC软排线脏污，但次变动未导致新增污染物或污染物排放量增加。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废水严格落实各项水污染防治措施。按照“清污分流、雨污分流、分质处理、循环利用”的要求完善给排水系统，严格雨污管道建设管理，防止污水进入雨水系统。优化废水处理工艺和回用方案，提高处理后废水回用率，减少新鲜水用量和废水排放量。前处理废水、含镍废水、化镍废水、含银废水、含氰废水、重金属废水、综合废水等分类收集后经废水管道**处理中心污水站一期（处理规模3300m3/d）处理；生活污水经厂区预处理后一并排放。总镍、总银等有毒污染因子在分质处理单元出口执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表2标准限值，其他污染因处理中心污水处理站出口执行表2标准限值要求，2025年12月1日起，废水排放执行《电镀水污染物排放标准》（DB34/4966-2024）规定的排放限值。园区污水处理厂进一步集中处理后达标排放。 2、废气进一步优化生产车间废气收集效率，电镀槽采用全密闭措施，项目产生的硫酸雾、氯化氢等废气采用槽体顶吸和槽边侧吸方式收集后经两级碱液喷淋处理后通过不低于15米的排气筒排放；氰化氢废气收集后经三级氧化吸收处理后通过不低于25米的排气筒排放。废气污染物排放须满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5、表6限值要求；厂界无组织废气执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。 3、噪声优化总图布置，选用低噪声设备，采用建筑隔声、消声、减振等措施，对各类高噪声设备采取密闭隔声、安装减振器件，并且加强厂区绿化，厂界噪声须符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。 4、加强固体废物环境管理。按照“化、减量化、无害化”原则，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。建立固体废物管理台账，如实记录固体废物产生种类、数量、时间以及利用、处置和贮存情况。应建设与生产能力相匹配的固体废物贮存场所和设施，确保固体废物堆放、贮存、转移符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）和相关管理要求。委托他人运输、利用、处置一般工业固体废物的，应当落实《固体废物污染环境防治法》要求。 5、强化地下水和土壤环境保护措施。**水厂内分类输送管道按照“可视化、管廊化”管理要求，并用不同颜色区分，箭头标识管道走向。加强厂区内废水管网及隐蔽工程的维护和泄漏检测，落实分区防渗措施，项目**处理中心现有地下水监测井和土壤跟踪监测点。严格落实地下水和土壤监测计划，一旦出现污染，立即采取应急措施，减少对水体和土壤的不利环境影响。	1、废水按照“清污分流、雨污分流、分质处理、循环利用”的要求建设给排水系统。（1）采取雨污分流、污水分质分流。厂区前15min初期雨水切换进入**园区污水处理站处理后排放，15min后雨水经管道收集后直接排入市政雨水管网。项目生产废水分类、分质收集至对应的废水收集箱，项目车间内设置4类废水收集箱，分别为前处理废水收集箱、综合废水收集箱、含镍废水收集箱、含氰废水收集箱；（2）各类废水分别经相应的废水管道处理中心污水处理站处理；（3园区化粪处理中心生活污水排处理厂；（4）纯水制备过程中的浓水收集暂存于前处理废水收集箱，经相应的废水管道处理中心污水处理站处理。 2、废气（1）本阶段项目电镀生产线脱脂槽、活化槽、蚀刻槽加盖，生产过程中产生的酸雾废气（硫酸雾、氯化氢）通过镀槽侧面废气收集口经管道负压收集至酸雾废气吸收塔（二级碱液吸收）处理后，通过1根27m高排气筒（DA001）排放；（2）本阶段项目电镀生产线镀金槽安装封闭罩，生产过程中产生的氰化氢废气通过镀槽侧面废气收集口经管道负压收集至氰化氢吸收塔（三级氧化吸收）处理后，通过1根27m高排气筒（DA002）排放。 3、噪声合理布局，隔声、减振等措施来降低项目所产生噪声对周边环境的影响。 4、固废固体废物处理处置遵循“化、减量化、无害化”原则，对固体废物的产生、运输、贮存、处理和处置应实施全过程控制。一般固废库按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求规范设置，危废库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）和相关管理要求；（2）车间北侧自西向东第三间设置为一般固废库（占地面积约10.8m2），一般固废库用于暂存生产过程中产生的不合格品、废过滤器、废RO膜等；（3）车间北侧自西向东第二间设置为危废库（占地面积约16.2m2），本阶段项目生产过程中产生的危险废物有化学原料废包装物、脱脂废液、废油泥、活化废液、蚀刻废液、含镍废槽液、含镍废槽渣、含金废槽液、含金废槽渣、废滤芯、废矿物油、废油桶，危险废物收集暂存于危废库，定期委托**处置；（4）生活垃圾由当地环卫部门统一清运，车间设置垃圾桶等。 5、地下水、土壤环境保护（1）本阶段项目园区化粪池预处处理厂接管标准后，中心生活污水排处理厂；生产废水、地面冲洗废水、废气吸收塔废水、纯水制备产生浓水分类、分质收集于车间内对应的前处理废水收集箱、含镍废水收集箱、含氰废水收集箱和综合废水收集箱，再经相应废水专用管道输处理中心污水处理站处理，达到接管标准后，处理厂处理达到《**处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）一级A标准，最终经顺安河排入长江。厂区地面均按重点防渗进行设计，车间地面地坪采用抗渗混凝土作为基础，地面及墙裙采用“五油三布”工艺，即五层环氧树脂三层玻璃纤维，电镀生产线、危废库、危险化学品中转库、车间内废水收集箱均设置PP防渗漏托盘污水管道、管沟采取防腐防渗漏措施。
本阶段项目优化了浓水处置工艺，符合现场****处理中心的管理要求，此变动未新增污染物排放种类和污染物排放量，其余无变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、按照《企业突发环境事件隐患排查和治理工作指南（试行）》（原环保部公告2016年第74号）要求，细化并落实环境风险防范和应急处置措施。制定突发环境事件应急预案并报生态环境部门备案，定期开展突发环境事件应急演练，防范环境风险。 2、按照国家有关规定规范设置污染物排放口和固体废物堆放场并设立标志牌。按照《排污单位自行监测技术指南电镀工业》和《报告书》提出的环境管理及监测计划，建立健全监测制度，开展环境监测，依法向社会公开监测结果。严格特征污染物排放管控措施，确保稳定达标排放。	1、企业编制完成《**突发环境事件应急预案》，并于2025年12月3日报**分局备案，备案编号：340706-2025-057-M。 2、本阶段项目已按照国家有关规定规范设置污染物排放口和固体废物堆放场并设立标志牌；已委托****公司开展本项目日常监测工作。
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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

867.84	867.84	867.84
0.118	0.118	0.118
0.03	0.03	0.03
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三****处理厂的接管标准	**园区现有化粪池对生活污水进处理中心生活污水排**处理厂	验收监测期间检测结果表明，**工业园生活污水排放口W5的pH、COD、BOD5、悬浮物和氨氮排放浓度**处理厂接管标准限值要求，属于达标排放
2	****中心污水处理站	《电镀水污染物排放标准》（DB34/4966-2024）表1间接排放水污染排放限值、铜勤排污许可证中许可排放限值、****处理厂接管标准	车间内目前已设置4个废水收集箱（前处理废水收集箱、综合废水收集箱、含镍废水收集箱、含氰废水收集箱），通过专用****处理中心污水处理站进行处理。	验收监测期间检测结果表明，本阶段**处理中心污水处理站含镍废水处理单元出口W1总镍，中心污水处理站废水总排口W4的pH、COD、氨氮、悬浮物、总镍、总氰化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（DB34/4966-2024）中表1间接排放水污染排放限值要求，石油类排放浓度满足铜勤排污许可证中许可排放限值要求，BOD5、总氮、LAS排放浓度**处理厂接管标准限值要求，属于达标排放。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	酸雾废气吸收塔（TA001）	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准限值要求	设置1套酸雾废气吸收塔，电镀过程中产生的酸雾（氯化氢、硫酸雾）经废气管道收集至酸雾废气吸收塔（二级碱液吸收）处理后通过27m排气筒（DA001）高空排放。	验收监测期间检测结果表明，本阶段项目废气排放口（DA001）硫酸雾、氯化氢排放浓度均满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准限值要求，属于达标排放。
2	氰化氢废气吸收塔（TA002）	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准限值	设置1套氰化氢废气吸收塔，电镀过程中产生的氰化氢经废气管道收集至氰化氢废气吸收塔（三级氧化吸收）处理后通过27m排气筒（DA002）高空排放。	验收监测期间检测结果表明，本阶段项目废气排放口（DA002）氰化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中标准限值要求，属于达标排放。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	底部减振垫	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准	生产线设置减振基座，减少设备运行时振动噪声	验收监测期间检测结果表明，本****处理中心东、南、西、北厂界监测昼间噪声监测值最大值为57.5dB（A）、夜间噪声监测值范围为最大值为46.4dB（A），满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类要求，属于达标排放。
2	生产设施减振降噪设施	《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准	采取优选低噪设备、合理布局、基础减振、隔声等。	验收监测期间检测结果表明，本****处理中心东、南、西、北厂界监测昼间噪声监测值最大值为57.5dB（A）、夜间噪声监测值范围为最大值为46.4dB（A），满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类要求，属于达标排放。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固体废物环境管理。按照“**化、减量化、无害化”原则，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。建立固体废物管理台账，如实记录固体废物产生种类、数量、时间以及利用、处置和贮存情况。应建设与生产能力相匹配的固体废物贮存场所和设施，确保固体废物堆放、贮存、转移符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）和相关管理要求。委托他人运输、利用、处置一般工业固体废物的，应当落实《固体废物污染环境防治法》要求。

（1）固体废物处理处置遵循“**化、减量化、无害化”原则，对固体废物的产生、运输、贮存、处理和处置应实施全过程控制。一般固废库按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求规范设置，危废库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）和相关管理要求；（2）车间北侧自西向东第三间设置为一般固废库（占地面积约10.8m2），一般固废库用于暂存生产过程中产生的不合格品、废过滤器、废RO膜等；（3）车间北侧自西向东第二间设置为危废库（占地面积约16.2m2），本阶段项目生产过程中产生的危险废物有化学原料废包装物、脱脂废液、废油泥、活化废液、蚀刻废液、含镍废槽液、含镍废槽渣、含金废槽液、含金废槽渣、废滤芯、废矿物油、废油桶，危险废物收集暂存于危废库，定期委托****处置；（4）生活垃圾由当地环卫部门统一清运，车间设置垃圾桶等。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程