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黎明化工研究设计院有限责任公司46600吨/年专用新材料项目（一期工程）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 914********6240779 | 建设单位法人：王娟 |
| 窦鸿涛 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| **省**市****开发区观澜路001号 |
建设项目基本信息
| ****46600吨/年专用新材料项目（一期工程） | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C26-C26-化学原料和化学制品制造业 |
| 建设地点： | **省**市**县 **省**市****开发区观澜路001号 |
| 经度:112.513270 纬度: 34.859720 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2021-10-21 |
| 洛环审〔2021〕26号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2025-08-18 | 项目实际总投资(万元)：13595 |
| 800 | 运营单位名称：**** |
| 914********6240779 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：****研究所****公司 |
| 914********9511600 | 验收监测单位：黎明化工研究****公司 |
| 914********6319599 | 竣工时间：2025-05-21 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-06-10 | 验收报告公开结束时间：2026-07-10 |
| 验收报告公开载体： | http://hnsyjs.com/News/yn3992.html |
2、工程变动信息
项目性质
| **（迁建） | 实际建设情况：**（迁建） |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 600吨/年钯催化剂，20000吨/年车用聚氨酯新材料、5000吨/年聚氨酯弹性体新材料 | 实际建设情况：600吨/年钯催化剂，20000吨/年车用聚氨酯新材料、5000吨/年聚氨酯弹性体新材料 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 3.5.1 钯催化剂装置 本项目采用油柱成型法制备载体。以高纯铝粉作铝源制得铝溶胶，再加入胶凝剂制得凝胶，利用油柱法成型，再经老化、干燥、焙烧制得球形活性氧化铝载体，最后载钯制得催化剂。 环评时高纯铝粉采用罗茨风机抽料至铝粉储料仓，上料粉尘经储料仓放空口滤筒呼吸器处理后排放，储料仓内的铝粉再通过螺旋称重给料机输送到合成反应釜内。 （1）活性氧化铝载体生产 铝溶胶的制备：按照配比要求，通过纯水计量罐往反应釜中加入纯水，高纯铝粉采用密闭上料器输送至合成反应釜中，铝粉搅拌均匀，然后通过盐酸计量罐加入经配制后浓度为18%的盐酸，反应釜通过蒸汽夹套间接加热，边搅拌边升温，反应4~6h，生成铝溶胶粗胶，进入粗胶储槽收集。在反应过程中，铝粉与盐酸反应会产生少量氢气，同时盐酸挥发产生少量氯化氢、水受热蒸发产生水蒸气，氢气、氯化氢及水蒸气均通过反应釜上方设置的管道进入车间顶部的碟片式冷凝器，水蒸气及氯化氢经冷凝后回流进入反应釜，氢气及未能完全冷凝下来的氯化氢再经吸收塔处理后排放。反应生成的粗胶由粗胶泵打入粗胶高位槽，自流进入树脂柱精制，去除Fe离子后由精胶泵打入精胶计量槽。树脂柱采用纯水反冲洗再生，树脂3年更换1次，冲洗废水排入本装置污水预处理设施。 溶胶合成反应方程式：2Al+HCl+5H2O=Al2Cl(OH)5+3H2 溶胶精制反应方程式：3R-H+Fe3+=R3-Fe+3H+ 凝胶剂制备：按照配比要求，将六亚甲基四胺（UTP）与纯水加入凝胶剂配料釜中制成浓度为40%的UTP溶液，然后由UTP泵打入UTP计量槽溶液。 凝胶制备：先将铝溶胶通过精胶计量槽加入凝胶配制釜中，通过低温水降温至7℃左右，然后将UTP溶液通过UTP溶液计量罐加入凝胶配制釜中，再次降温至7℃左右，充分搅拌均匀配成凝胶。 油柱滴球成型：油柱中白油通过油泵经过预热器加入成型柱，保证成型过程中油温恒定。将凝胶通过滴球装置滴入成型柱中，液滴在成型油表面张力和比重差的作用下呈球形下落。此过程中胶凝剂部分分解释放出氨，与呈酸性的溶胶作用，使小球迅速胶凝，在油中形成具有一定机械强度的透明凝胶球，成型温度在80℃左右。 老化：油柱成型后，凝胶球继续在老化釜中进行老化，向老化釜内通入惰性气体进行加压，保持压力在0.3MPa，温度为120℃，使胶凝剂完全分解，得到白色的球形水合氧化铝。老化结束后，先将老化釜降温至一定温度，然后自放泄压，此时老化废气从老化釜排出，送至废气处理设施。 洗涤：由于在老化过程中胶凝剂与铝溶胶反应，并在水合氧化铝内部孔道中生成大量氯化氨，其中氯离子对球形氧化铝载体的热稳定性有较大影响，因此，采用加热后的新鲜水和纯水清洗清除，同时除油。其中采用新鲜水冲洗5遍，纯水清洗1遍。 干燥：洗涤后的球形氧化铝用盘车送入热风循环烘箱12h，去除物料中的水分，烘箱温度为120℃。烘箱采用电加热。 Al(OH)3=AlOOH+H2O 焙烧：干燥后的球形氧化铝送至振动筛，选出2.0~3.2mm粒径的合格物料，再经螺旋输送机将合格物料送入隧道窑中焙烧4h，即可得到产品活性氧化铝载体。隧道窑温度为950℃，采用电加热。 2AlOOH=Al2O3+H2O （2）载钯 载钯：将活性氧化铝载体倒入含钯溶液中，间接搅拌2h完成载钯过程。 干燥：将上一工序得到的催化剂半成品，用盘车送入热风循环烘箱20h，去除物料中的水分，烘箱温度为120℃。烘箱采用蒸气加热。 焙烧：将干燥后的物料送入焙烧炉中焙烧4h，使钯触媒催化剂之间的化学键增强，即可得到产品--钯触媒催化剂。焙烧炉温度为550℃，采用电加热。 实际工艺流程及产排污环节示意图见下图。 图3-2 钯催化剂实际工艺流程及产排污环节（与环评一致） 3.5.2 车用聚氨酯新材料生产线 车用聚氨酯新材料生产线各装置原料聚醚多元醇、MDI、TDI等在冬季气温低时黏稠度增大，不易于上料，使用前需置入恒温房升温大约8h。恒温房控制温度为20~30℃，热源采用蒸汽。实际工艺流程与环评一致，未发生变化，具体工艺流程如下： （1）车用玻纤增强聚氨酯组合料 车用玻纤增强聚氨酯组合料分为A组分和B组分。B组分为MDI纯品，厂区内不进行调配，外购后直接配套A组分销售，厂区内部进行分装。 A组分主要生产工艺如下： 聚醚多元醇经密闭管道由聚氨酯罐区管道输送至车间高位罐再经质量流量计计量加入反应釜；扩链剂（乙二醇和二甘醇）、催化剂（叔氨）和发泡剂（自来水）等桶装物料人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜；碳粉为粉状物料，采用真空密闭上料。聚醚多元醇上料过程中会在车间高位罐放散口处产生废气；液态物料经泵送至反应釜会在反应釜放散孔处产生少量进料废气；碳粉进料过程中会在碳粉拆包间和反应釜呼吸孔产生少量粉尘。 ①碳膏搅拌 聚醚多元醇和碳膏进入反应釜后搅拌1h左右，即为碳膏。 ②研磨 由于碳膏中碳粉颗粒略大，不能满足产品需求，碳膏经砂磨机进一步研磨，利用砂磨机将碳膏研磨至细度≤25μm。 ③混合搅拌 原料进入反应釜后，搅拌后即为成品，纯物理搅拌、无化学反应，搅拌时间约为1.5~2.5h。环境温度过低时，原料黏稠度增加，不易充分混合搅拌均匀。为保证原料较好的流动性，冬季气温较低时，需对反应釜加温，加温采用将蒸汽通入反应釜夹层的方式实现。混合搅拌过程产生的少量废气进入车间废气处理设施处理。 ④成品灌装 本项目采用液体定量灌装机罐装，灌装工序会产生少量废气。 图3-3 玻纤增强聚氨酯组合料A组分实际工艺流程及产污环节（与环评一致） （2）高阻燃低气味冷固化高回弹泡沫组合料 高阻燃低气味冷固化高回弹泡沫组合料分为A组分和B组分，生产工艺主要包括进料称重、混合搅拌和灌装。 A组分工艺流程简述：聚醚多元醇和聚合物多元醇经密闭管道由聚氨酯罐区送至车间高位储罐经管道送至反应釜；扩链剂（二乙醇胺、三乙醇胺）、催化剂（叔氨）、发泡剂（自来水）和硅油等桶装物料人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜。原料进入反应釜后，搅拌后即为成品，搅拌时间约为1.5~2.5h，搅拌后进入灌装机灌装。进料、混合搅拌和灌装工序产生的废气收集后送至车间处理设施处理。 B组分工艺流程简述：MID和TDI均为桶装物料，人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜，搅拌后即为成品，搅拌时间约为1.5~2.5h，搅拌后进入灌装机灌装。进料、混合搅拌和灌装工序产生的废气收集后送至车间处理设施处理。 图3-4 高回弹泡沫组合料A组分实际生产工艺及产污环节图（与环评一致） 图3-5 高回弹泡沫组合料B组分实际生产工艺及产污环节图（与环评一致） （3）玻璃包边用聚氨酯组合料 A组分主要生产工艺如下： 聚醚多元醇经密闭管道由聚氨酯罐区管道输送至车间高位槽再经质量流量计计量加入反应釜；碳粉经真空密闭上料系统输送至反应釜，搅拌1h左右，即为碳膏；碳膏经研磨后送至混合搅拌釜，加入扩链剂（乙二醇、二乙基甲苯二胺）、催化剂（有机锡、有机铋）、防老化剂（苯并三唑、位阻胺、位阻酚类化合物）等，混合搅拌约为1.5~2.5h，送入液体定量灌装机罐装进行灌装。 进料、混合搅拌和灌装工序产生的废气收集后送至车间处理设施处理；脱水釜产生的有机废液收集后送至焚烧炉焚烧。 B组分主要生产工艺如下： MDI和改性剂（聚醚多元醇）均为桶装物料，人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜，搅拌后即为成品，搅拌时间约为1.5~2.5h，搅拌后进入灌装机灌装。MDI和改性剂（聚醚多元醇）经泵送至反应釜和混合搅拌过程中会在反应釜放散孔处产生少量废气。 图3-6 玻璃包边用聚氨酯组合料A组分生产工艺及产污环节图（与环评一致） 图3-7 玻璃包边用聚氨酯组合料B组分生产工艺及产污环节图（与环评一致） 3.5.3 聚氨酯弹性体新材料生产线 聚氨酯弹性体新材料生产线各装置原料聚醚多元醇、MDI、TDI、二甘醇等在冬季气温低时黏稠度增大，不易于上料，使用前应置入熔化池或恒温箱内，将融化使原料恢复常态。 （1）聚酯多元醇生产工艺及产污环节 本项目聚酯多元醇生产采用真空熔融法，生产工艺流程主要包括投料、熔融、酯化反应、减压脱水、降温、出料环节。 投料：聚酯多元醇生产过程原辅材料主要包括己二酸、丁二酸、乙二醇、丁二醇、二甘醇和助剂。生产过程中各类原辅材料按照一定比例进行投料，先投加液态物料，再投加固态物料，固态物料和液态物料分不同的进料口进入。来自原料罐区的乙二醇和二甘醇物料经管道泵先送至车间高位储罐再经质量流量计计量加入反应釜；丁二醇、丙二醇等桶装物料，利用真空泵产生的负压抽入反应釜中；己二酸采用管链式输送方式密闭加投。 反应釜设置搅拌器、导热油盘管和蒸汽循环水盘管。固态物料拆包和进料过程中会产生粉尘；液态物料进料过程中高位储罐和反应釜真空泵会产生有机废气。 熔融：熔融工序的主要目的是将固态物料变为液态，以利于后续酯化反应的进行。各类物料进料完毕后，反应釜夹套内通蒸汽或导热油，通过阀门控制蒸汽或导热油流量，缓慢将反应釜内物料升温至100℃，将己二酸和丁二酸等粉态物料从固态变为液态。投料完成后，反应釜内通入氮气进行保护，防止物料挥发及被氧化。物料熔融用时约为1~4h。 酯化反应：投料、熔融完毕后，开启反应釜自带搅拌器，使物料充分混合均匀。随后调整导热温度及通入量，使反应温度匀速升温至217～227℃，保温过程**辅料发生酯化反应。酯化反应过程持续时间约为12~20h。熔融、常压酯化反应过程中少量醇类会随水蒸气挥发，经冷凝装置冷凝后，不凝气经管道引入废气处理装置，冷凝后的聚酯稀水经管道送至聚酯稀水储罐暂存，****处理站处理。 反应方程式如下： nHOOCR1COOH+n+1HOR2OH→nHOR2OOCR1COnOR2OH+2nH2O 其中HOOC-R1-COOH为二元酸，HO–R2–OH为二元醇。 减压脱水：根据产品质量控制要求及进一步完成酯化反应，常压酯化反应完全后，开启真空泵，逐步降低反应釜真空度，以降低水的沸点，使水在较低的温度下汽化为水蒸汽，进一步脱除产品中的水分，未反应的酸和醇进一步酯化完全。常压酯化反应、减压酯化脱水过程中会不定时检测产品的品质，以确定合成工序停止时间。当检测到产品酸值、羟值合格后，即得合格产品。减压除杂工序时间约6~24h。 减压脱水过程中小分子醇类、酯类物质挥发增多，废气经二级冷凝装置冷凝后，聚酯缩合废液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧，不凝气引入废气处理装置。 冷却：减压除杂工序停止后，开启冷导热油对产物降温，使反应釜内物料温度降至120℃以下，降温时间约为45min~2h。 灌装：冷却后的产品由泵通过密闭管道进入灌装机灌装，作为产品外售。灌装过程中会产生废气引入废气处理设施。 聚氨酯弹性体新材料各生产线反应釜均需定期清洗。清洗时将聚醚多元醇或聚酯多元醇泵入反应釜，闭釜慢速搅拌，清洗后物料收集在桶内，用于下批次产品生产原料，不产生清洗废液。 图3-8 聚酯多元醇生产工艺及产污环节图（与环评一致） （2）聚氨酯浇注物料生产工艺及产污环节 本项目浇注物料主要分为聚氨酯浇注物料A、聚氨酯浇注物料B和浇注物料C（光固化丙烯酸树脂）三种。 ①聚氨酯浇注物料A 桶装物料聚醚多元醇和聚酯多元醇利用真空泵产生的负压抽入反应釜中，反应釜通过蒸汽夹套间接加热，边搅拌边升温，控制温度在100℃~120℃范围内，通过真空泵抽真空脱水约2h～3h，在抽真空环境下，加热过程中反应釜中水分及微量有机废气挥发，通过后由缓冲罐收集。脱水完成后进行中控检测，含水率等检测合格后夹套内通入冷却水降温至60℃左右，根据原料配比，通过负压抽入定量的MDI、TDI和IPDI等异氰酸酯，进行聚合反应。反应温度控制在80℃左右，保温并搅拌反应2h左右，取样分析NCO质量分数至设计NCO值时，停止反应，使用灌装机出料，灌入产品包装桶内，得到聚氨酯弹性体浇注物料产品A。进料废气、反应釜不凝气和灌装废气引入废气处理装置处理，反应釜凝液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧。 聚合反应方程式： nHOR1OH+n+1OCNR2NCO→OCNR2HNCOOR1OOCNHnNCO 其中HO-R1-OH为二元醇，OCN– R2 –NCO为异氰酸酯。 聚氨酯弹性体浇注物料产品A生产工艺流程及产污环节图见下图。 图3-9 聚氨酯浇注物料A生产工艺及产污环节图（与环评一致） ②聚氨酯浇注物料B 浇注物料B为物理搅拌、无化学反应。根据产品的种类及配方的不同，利用真空泵产生的负压抽入将聚酯（聚醚）多元醇、DOP（邻苯二甲酸二辛酯）、增塑剂及助剂等，反应釜通过蒸汽夹套间接加热，边搅拌边升温，控制温度在100℃~120℃范围内，通过真空泵抽真空脱水约2h～3h，在抽真空环境下，加热过程中反应釜中水分及微量有机废气挥发，通过管路自然降温冷凝后凝液由缓冲罐收集。脱水完成后进行中控检测，含水率等检测合格后再加入丁二醇、MOCA和其它醇类、胺类固化剂，混合均匀后夹套内通入冷却水降温至60~70℃，得到聚氨酯弹性体浇注物料产品B。进料废气、反应釜废气和灌装废气引入废气处理装置处理，反应釜凝液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧。 图3-10 聚氨酯浇注物料B生产工艺及产污环节图（与环评一致） ③聚氨酯浇注物料C 聚氨酯浇注物料C（光固化丙烯酸树脂）前期脱水工艺和浇注物料A一样，脱水完成后进行中控检测，含水率等检测合格后夹套内通入冷却水降温至60℃左右，通过人工操作由抽料系统抽入定量的TDI、IPDI等异氰酸酯，进行聚合反应。反应温度控制在80℃左右，保温并搅拌反应2~4小时，取样分析NCO质量分数至设计NCO值时，使用抽料系统抽入丙烯酸酯，反应温度继续控制在80℃左右，反应2~4小时，得到树脂物料。每次浇注后，浇注机自动对浇注机管路进行清洗，产生清洗有机废液S2。进料废气、反应釜不凝气和灌装废气引入废气处理装置处理，反应釜凝液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧。 聚合反应方程式： nHOR1OH+n+1OCNR2NCO+2CH2=CHCOOR3CH2OH→CH2=CHCOOR3CH2OOCNHR2NHCOOR1OOCHNn NHCOOCH2R3OOCCH=CH2 其中HO-R1-OH为多元醇，OCN–R2–NCO为异氰酸酯，CH2=CHCOO-R3-CH2OH为丙烯酸酯。 图3-11 聚氨酯浇注物料C生产工艺及产污环节图（与环评一致） （3）聚氨酯弹性体制品生产工艺及产污环节 弹性体制品的生产分有制品基材和无制品基材两种情况，无浇注基材的可直接进行制品制备，有浇注基材需对浇注基材进行预处理。 ①浇注基材预处理 浇注基材预处理工序主要包括喷砂（喷砂工序外委，本项目不再建设喷砂工序）、清洗和涂刷底涂剂预处理。 喷砂：环评要求建设喷砂房，在喷砂房内使用喷砂机进行除锈，喷砂房密闭，此工序产生粉尘，废气经除尘设施收集处理。实际喷砂工序外委，本项目不再建设喷砂工序，有利于减少颗粒物排放量。 基材清洗：喷砂后制品的基材使用汽油清洗在密闭清洗刷胶间内，清除表面的浮灰及未附着的杂质，此过程产生NMHC收集后进入车间废气处理设施处理。 涂刷底涂剂：清洗干净的制品基材，人工使用刷子将底涂剂均匀刷上底涂剂，自然晾干，此过程产生NMHC收集后进入车间废气处理设施处理。 图3-12 聚氨酯弹性体制品基材预处理生产工艺及产污环节图（与环评一致） ②聚氨弹性体制品生产工艺及产污环节 聚氨酯浇注物料A和MOCA、丁二醇等固化剂、助剂分别通过人工操作由抽料系统抽入浇注机内不同的储罐内，按照配比要求打入混合头内，自动搅拌均匀成混合料，然后浇注于预热至90℃-100℃的平板模具中，将模具置于烘道或烘箱中进行加热固化成型，成型后脱模，成型体再次置于烘道或烘箱中硫化8h~16h，即得到聚氨酯弹性体产品。每次浇注后，浇注机自动将清洗罐中的清洗溶剂送入机头部，清洗混合室及管路，产生清洗有机废液。浇注成型和加热固化工序产生的有机废气引入车间废气处理设施处理。 图3-13 聚氨酯弹性体制品生产工艺及产污环节图（与环评一致） （4）特种TPU生产工艺及产污环节 TPU 生产工艺主要分为真空脱水、反应挤出、切粒、组批混匀和包装工序。 真空脱水：原料经真空上料系统抽入反应釜，检测水分含量，含量若超过0.05%，需进行真空脱水。真空脱水温度控制在100~120℃，脱水2~3h，水分含量合格后降温至80℃左右与丁二醇等固化剂、助剂混合均匀。反应釜中加热后水分及微量聚酯多元醇挥发，通过管路自然降温冷凝后由缓冲罐收集，废气引至车间废气处理设施处理后排放。 反应挤出：MDI使用同样水浴加热熔化后，使用抽料系统加入浇注机异氰酸酯料罐。根据配比和吐出量校准浇注机，将上述组分混合均匀，连续加入双螺杆反应器，使之进一步混合均匀和化学反应，需根据工艺指令控制双螺杆各区的温度，以确保产品品质，反应温度控制140~200℃。反应生成物在挤出机中挤出形成熔融TPU。每次浇注后，浇注机自动将清洗罐中的清洗溶剂送入机头部，清洗混合室及管路，产生清洗有机废液。 切粒甩干：TPU切粒工艺为“水下切粒工艺”，熔融TPU在机头挤出并进行水下切粒，粒径3~7mm，再送入甩干机甩干。造粒水回到造粒水箱，循环使用，定期排放。 混合组批：甩干后TPU颗粒形成半成品，半成品经测试并按指标计算配比，混合组批后为成品。 反应方程式： n+1OCNR1NCO+HOR2OH+nHOR3OH→HNOOCR2OOCHNR1HNOOCR3OOCHNR1nm 其中HO-R2-OH为多元醇，OCN-R1 -NCO为异氰酸酯，HO-R3-OH为丁二醇等扩链接– (HNOOC –R2– OOCHN–R1-)为软段，-(HN OOC –R3– OO CHN – R1)-为硬段。 图3-14 特种TPU生产工艺及产污环节图（与环评一致） | 实际建设情况：3.5.1 钯催化剂装置 本项目采用油柱成型法制备载体。以高纯铝粉作铝源制得铝溶胶，再加入胶凝剂制得凝胶，利用油柱法成型，再经老化、干燥、焙烧制得球形活性氧化铝载体，最后载钯制得催化剂。 环评时高纯铝粉采用罗茨风机抽料至铝粉储料仓，上料粉尘经储料仓放空口滤筒呼吸器处理后排放，储料仓内的铝粉再通过螺旋称重给料机输送到合成反应釜内。实际铝粉上料设备优化，建成铝粉全密闭上料器，外购桶装铝粉在全密闭上料器内拆封、卸料，全密闭上料器的排气管道上安装有管道过滤器。除此以外，实际工艺流程与环评一致，未发生变化，具体工艺流程如下： （1）活性氧化铝载体生产 铝溶胶的制备：按照配比要求，通过纯水计量罐往反应釜中加入纯水，高纯铝粉采用密闭上料器输送至合成反应釜中，铝粉搅拌均匀，然后通过盐酸计量罐加入经配制后浓度为18%的盐酸，反应釜通过蒸汽夹套间接加热，边搅拌边升温，反应4~6h，生成铝溶胶粗胶，进入粗胶储槽收集。在反应过程中，铝粉与盐酸反应会产生少量氢气，同时盐酸挥发产生少量氯化氢、水受热蒸发产生水蒸气，氢气、氯化氢及水蒸气均通过反应釜上方设置的管道进入车间顶部的碟片式冷凝器，水蒸气及氯化氢经冷凝后回流进入反应釜，氢气及未能完全冷凝下来的氯化氢再经吸收塔处理后排放。反应生成的粗胶由粗胶泵打入粗胶高位槽，自流进入树脂柱精制，去除Fe离子后由精胶泵打入精胶计量槽。树脂柱采用纯水反冲洗再生，树脂3年更换1次，冲洗废水排入本装置污水预处理设施。 溶胶合成反应方程式：2Al+HCl+5H2O=Al2Cl(OH)5+3H2 溶胶精制反应方程式：3R-H+Fe3+=R3-Fe+3H+ 凝胶剂制备：按照配比要求，将六亚甲基四胺（UTP）与纯水加入凝胶剂配料釜中制成浓度为40%的UTP溶液，然后由UTP泵打入UTP计量槽溶液。 凝胶制备：先将铝溶胶通过精胶计量槽加入凝胶配制釜中，通过低温水降温至7℃左右，然后将UTP溶液通过UTP溶液计量罐加入凝胶配制釜中，再次降温至7℃左右，充分搅拌均匀配成凝胶。 油柱滴球成型：油柱中白油通过油泵经过预热器加入成型柱，保证成型过程中油温恒定。将凝胶通过滴球装置滴入成型柱中，液滴在成型油表面张力和比重差的作用下呈球形下落。此过程中胶凝剂部分分解释放出氨，与呈酸性的溶胶作用，使小球迅速胶凝，在油中形成具有一定机械强度的透明凝胶球，成型温度在80℃左右。 老化：油柱成型后，凝胶球继续在老化釜中进行老化，向老化釜内通入惰性气体进行加压，保持压力在0.3MPa，温度为120℃，使胶凝剂完全分解，得到白色的球形水合氧化铝。老化结束后，先将老化釜降温至一定温度，然后自放泄压，此时老化废气从老化釜排出，送至废气处理设施。 洗涤：由于在老化过程中胶凝剂与铝溶胶反应，并在水合氧化铝内部孔道中生成大量氯化氨，其中氯离子对球形氧化铝载体的热稳定性有较大影响，因此，采用加热后的新鲜水和纯水清洗清除，同时除油。其中采用新鲜水冲洗5遍，纯水清洗1遍。 干燥：洗涤后的球形氧化铝用盘车送入热风循环烘箱12h，去除物料中的水分，烘箱温度为120℃。烘箱采用电加热。 Al(OH)3=AlOOH+H2O 焙烧：干燥后的球形氧化铝送至振动筛，选出2.0~3.2mm粒径的合格物料，再经螺旋输送机将合格物料送入隧道窑中焙烧4h，即可得到产品活性氧化铝载体。隧道窑温度为950℃，采用电加热。 2AlOOH=Al2O3+H2O （2）载钯 载钯：将活性氧化铝载体倒入含钯溶液中，间接搅拌2h完成载钯过程。 干燥：将上一工序得到的催化剂半成品，用盘车送入热风循环烘箱20h，去除物料中的水分，烘箱温度为120℃。烘箱采用蒸气加热。 焙烧：将干燥后的物料送入焙烧炉中焙烧4h，使钯触媒催化剂之间的化学键增强，即可得到产品--钯触媒催化剂。焙烧炉温度为550℃，采用电加热。 实际工艺流程及产排污环节示意图见下图。 图3-2 钯催化剂实际工艺流程及产排污环节（与环评一致） 3.5.2 车用聚氨酯新材料生产线 车用聚氨酯新材料生产线各装置原料聚醚多元醇、MDI、TDI等在冬季气温低时黏稠度增大，不易于上料，使用前需置入恒温房升温大约8h。恒温房控制温度为20~30℃，热源采用蒸汽。实际工艺流程与环评一致，未发生变化，具体工艺流程如下： （1）车用玻纤增强聚氨酯组合料 车用玻纤增强聚氨酯组合料分为A组分和B组分。B组分为MDI纯品，厂区内不进行调配，外购后直接配套A组分销售，厂区内部进行分装。 A组分主要生产工艺如下： 聚醚多元醇经密闭管道由聚氨酯罐区管道输送至车间高位罐再经质量流量计计量加入反应釜；扩链剂（乙二醇和二甘醇）、催化剂（叔氨）和发泡剂（自来水）等桶装物料人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜；碳粉为粉状物料，采用真空密闭上料。聚醚多元醇上料过程中会在车间高位罐放散口处产生废气；液态物料经泵送至反应釜会在反应釜放散孔处产生少量进料废气；碳粉进料过程中会在碳粉拆包间和反应釜呼吸孔产生少量粉尘。 ①碳膏搅拌 聚醚多元醇和碳膏进入反应釜后搅拌1h左右，即为碳膏。 ②研磨 由于碳膏中碳粉颗粒略大，不能满足产品需求，碳膏经砂磨机进一步研磨，利用砂磨机将碳膏研磨至细度≤25μm。 ③混合搅拌 原料进入反应釜后，搅拌后即为成品，纯物理搅拌、无化学反应，搅拌时间约为1.5~2.5h。环境温度过低时，原料黏稠度增加，不易充分混合搅拌均匀。为保证原料较好的流动性，冬季气温较低时，需对反应釜加温，加温采用将蒸汽通入反应釜夹层的方式实现。混合搅拌过程产生的少量废气进入车间废气处理设施处理。 ④成品灌装 本项目采用液体定量灌装机罐装，灌装工序会产生少量废气。 图3-3 玻纤增强聚氨酯组合料A组分实际工艺流程及产污环节（与环评一致） （2）高阻燃低气味冷固化高回弹泡沫组合料 高阻燃低气味冷固化高回弹泡沫组合料分为A组分和B组分，生产工艺主要包括进料称重、混合搅拌和灌装。 A组分工艺流程简述：聚醚多元醇和聚合物多元醇经密闭管道由聚氨酯罐区送至车间高位储罐经管道送至反应釜；扩链剂（二乙醇胺、三乙醇胺）、催化剂（叔氨）、发泡剂（自来水）和硅油等桶装物料人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜。原料进入反应釜后，搅拌后即为成品，搅拌时间约为1.5~2.5h，搅拌后进入灌装机灌装。进料、混合搅拌和灌装工序产生的废气收集后送至车间处理设施处理。 B组分工艺流程简述：MID和TDI均为桶装物料，人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜，搅拌后即为成品，搅拌时间约为1.5~2.5h，搅拌后进入灌装机灌装。进料、混合搅拌和灌装工序产生的废气收集后送至车间处理设施处理。 图3-4 高回弹泡沫组合料A组分实际生产工艺及产污环节图（与环评一致） 图3-5 高回弹泡沫组合料B组分实际生产工艺及产污环节图（与环评一致） （3）玻璃包边用聚氨酯组合料 A组分主要生产工艺如下： 聚醚多元醇经密闭管道由聚氨酯罐区管道输送至车间高位槽再经质量流量计计量加入反应釜；碳粉经真空密闭上料系统输送至反应釜，搅拌1h左右，即为碳膏；碳膏经研磨后送至混合搅拌釜，加入扩链剂（乙二醇、二乙基甲苯二胺）、催化剂（有机锡、有机铋）、防老化剂（苯并三唑、位阻胺、位阻酚类化合物）等，混合搅拌约为1.5~2.5h，送入液体定量灌装机罐装进行灌装。 进料、混合搅拌和灌装工序产生的废气收集后送至车间处理设施处理；脱水釜产生的有机废液收集后送至焚烧炉焚烧。 B组分主要生产工艺如下： MDI和改性剂（聚醚多元醇）均为桶装物料，人工将原料桶打开后插入抽料管，直接经泵抽送至反应釜，搅拌后即为成品，搅拌时间约为1.5~2.5h，搅拌后进入灌装机灌装。MDI和改性剂（聚醚多元醇）经泵送至反应釜和混合搅拌过程中会在反应釜放散孔处产生少量废气。 图3-6 玻璃包边用聚氨酯组合料A组分生产工艺及产污环节图（与环评一致） 图3-7 玻璃包边用聚氨酯组合料B组分生产工艺及产污环节图（与环评一致） 3.5.3 聚氨酯弹性体新材料生产线 聚氨酯弹性体新材料生产线各装置原料聚醚多元醇、MDI、TDI、二甘醇等在冬季气温低时黏稠度增大，不易于上料，使用前应置入熔化池或恒温箱内，将融化使原料恢复常态。 环评要求聚氨酯弹性体制品基材预处理生产线建设喷砂房，在喷砂房内使用喷砂机进行除锈，喷砂房密闭，此工序产生粉尘，废气经除尘设施收集处理。实际喷砂工序外委，本项目不再建设喷砂工序，有利于减少颗粒物排放量。其余产品实际工艺流程与环评一致，未发生变化，具体工艺流程如下： （1）聚酯多元醇生产工艺及产污环节 本项目聚酯多元醇生产采用真空熔融法，生产工艺流程主要包括投料、熔融、酯化反应、减压脱水、降温、出料环节。 投料：聚酯多元醇生产过程原辅材料主要包括己二酸、丁二酸、乙二醇、丁二醇、二甘醇和助剂。生产过程中各类原辅材料按照一定比例进行投料，先投加液态物料，再投加固态物料，固态物料和液态物料分不同的进料口进入。来自原料罐区的乙二醇和二甘醇物料经管道泵先送至车间高位储罐再经质量流量计计量加入反应釜；丁二醇、丙二醇等桶装物料，利用真空泵产生的负压抽入反应釜中；己二酸采用管链式输送方式密闭加投。 反应釜设置搅拌器、导热油盘管和蒸汽循环水盘管。固态物料拆包和进料过程中会产生粉尘；液态物料进料过程中高位储罐和反应釜真空泵会产生有机废气。 熔融：熔融工序的主要目的是将固态物料变为液态，以利于后续酯化反应的进行。各类物料进料完毕后，反应釜夹套内通蒸汽或导热油，通过阀门控制蒸汽或导热油流量，缓慢将反应釜内物料升温至100℃，将己二酸和丁二酸等粉态物料从固态变为液态。投料完成后，反应釜内通入氮气进行保护，防止物料挥发及被氧化。物料熔融用时约为1~4h。 酯化反应：投料、熔融完毕后，开启反应釜自带搅拌器，使物料充分混合均匀。随后调整导热温度及通入量，使反应温度匀速升温至217～227℃，保温过程**辅料发生酯化反应。酯化反应过程持续时间约为12~20h。熔融、常压酯化反应过程中少量醇类会随水蒸气挥发，经冷凝装置冷凝后，不凝气经管道引入废气处理装置，冷凝后的聚酯稀水经管道送至聚酯稀水储罐暂存，****处理站处理。 反应方程式如下： nHOOCR1COOH+n+1HOR2OH→nHOR2OOCR1COnOR2OH+2nH2O 其中HOOC-R1-COOH为二元酸，HO–R2–OH为二元醇。 减压脱水：根据产品质量控制要求及进一步完成酯化反应，常压酯化反应完全后，开启真空泵，逐步降低反应釜真空度，以降低水的沸点，使水在较低的温度下汽化为水蒸汽，进一步脱除产品中的水分，未反应的酸和醇进一步酯化完全。常压酯化反应、减压酯化脱水过程中会不定时检测产品的品质，以确定合成工序停止时间。当检测到产品酸值、羟值合格后，即得合格产品。减压除杂工序时间约6~24h。 减压脱水过程中小分子醇类、酯类物质挥发增多，废气经二级冷凝装置冷凝后，聚酯缩合废液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧，不凝气引入废气处理装置。 冷却：减压除杂工序停止后，开启冷导热油对产物降温，使反应釜内物料温度降至120℃以下，降温时间约为45min~2h。 灌装：冷却后的产品由泵通过密闭管道进入灌装机灌装，作为产品外售。灌装过程中会产生废气引入废气处理设施。 聚氨酯弹性体新材料各生产线反应釜均需定期清洗。清洗时将聚醚多元醇或聚酯多元醇泵入反应釜，闭釜慢速搅拌，清洗后物料收集在桶内，用于下批次产品生产原料，不产生清洗废液。 图3-8 聚酯多元醇生产工艺及产污环节图（与环评一致） （2）聚氨酯浇注物料生产工艺及产污环节 本项目浇注物料主要分为聚氨酯浇注物料A、聚氨酯浇注物料B和浇注物料C（光固化丙烯酸树脂）三种。 ①聚氨酯浇注物料A 桶装物料聚醚多元醇和聚酯多元醇利用真空泵产生的负压抽入反应釜中，反应釜通过蒸汽夹套间接加热，边搅拌边升温，控制温度在100℃~120℃范围内，通过真空泵抽真空脱水约2h～3h，在抽真空环境下，加热过程中反应釜中水分及微量有机废气挥发，通过后由缓冲罐收集。脱水完成后进行中控检测，含水率等检测合格后夹套内通入冷却水降温至60℃左右，根据原料配比，通过负压抽入定量的MDI、TDI和IPDI等异氰酸酯，进行聚合反应。反应温度控制在80℃左右，保温并搅拌反应2h左右，取样分析NCO质量分数至设计NCO值时，停止反应，使用灌装机出料，灌入产品包装桶内，得到聚氨酯弹性体浇注物料产品A。进料废气、反应釜不凝气和灌装废气引入废气处理装置处理，反应釜凝液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧。 聚合反应方程式： nHOR1OH+n+1OCNR2NCO→OCNR2HNCOOR1OOCNHnNCO 其中HO-R1-OH为二元醇，OCN– R2 –NCO为异氰酸酯。 聚氨酯弹性体浇注物料产品A生产工艺流程及产污环节图见下图。 图3-9 聚氨酯浇注物料A生产工艺及产污环节图（与环评一致） ②聚氨酯浇注物料B 浇注物料B为物理搅拌、无化学反应。根据产品的种类及配方的不同，利用真空泵产生的负压抽入将聚酯（聚醚）多元醇、DOP（邻苯二甲酸二辛酯）、增塑剂及助剂等，反应釜通过蒸汽夹套间接加热，边搅拌边升温，控制温度在100℃~120℃范围内，通过真空泵抽真空脱水约2h～3h，在抽真空环境下，加热过程中反应釜中水分及微量有机废气挥发，通过管路自然降温冷凝后凝液由缓冲罐收集。脱水完成后进行中控检测，含水率等检测合格后再加入丁二醇、MOCA和其它醇类、胺类固化剂，混合均匀后夹套内通入冷却水降温至60~70℃，得到聚氨酯弹性体浇注物料产品B。进料废气、反应釜废气和灌装废气引入废气处理装置处理，反应釜凝液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧。 图3-10 聚氨酯浇注物料B生产工艺及产污环节图（与环评一致） ③聚氨酯浇注物料C 聚氨酯浇注物料C（光固化丙烯酸树脂）前期脱水工艺和浇注物料A一样，脱水完成后进行中控检测，含水率等检测合格后夹套内通入冷却水降温至60℃左右，通过人工操作由抽料系统抽入定量的TDI、IPDI等异氰酸酯，进行聚合反应。反应温度控制在80℃左右，保温并搅拌反应2~4小时，取样分析NCO质量分数至设计NCO值时，使用抽料系统抽入丙烯酸酯，反应温度继续控制在80℃左右，反应2~4小时，得到树脂物料。每次浇注后，浇注机自动对浇注机管路进行清洗，产生清洗有机废液S2。进料废气、反应釜不凝气和灌装废气引入废气处理装置处理，反应釜凝液经收集桶收集后送焚烧炉焚烧。 聚合反应方程式： nHOR1OH+n+1OCNR2NCO+2CH2=CHCOOR3CH2OH→CH2=CHCOOR3CH2OOCNHR2NHCOOR1OOCHNn NHCOOCH2R3OOCCH=CH2 其中HO-R1-OH为多元醇，OCN–R2–NCO为异氰酸酯，CH2=CHCOO-R3-CH2OH为丙烯酸酯。 图3-11 聚氨酯浇注物料C生产工艺及产污环节图（与环评一致） （3）聚氨酯弹性体制品生产工艺及产污环节 弹性体制品的生产分有制品基材和无制品基材两种情况，无浇注基材的可直接进行制品制备，有浇注基材需对浇注基材进行预处理。 ①浇注基材预处理 浇注基材预处理工序主要包括喷砂（喷砂工序外委，本项目不再建设喷砂工序）、清洗和涂刷底涂剂预处理。 喷砂：环评要求建设喷砂房，在喷砂房内使用喷砂机进行除锈，喷砂房密闭，此工序产生粉尘，废气经除尘设施收集处理。实际喷砂工序外委，本项目不再建设喷砂工序，有利于减少颗粒物排放量。 基材清洗：喷砂后制品的基材使用汽油清洗在密闭清洗刷胶间内，清除表面的浮灰及未附着的杂质，此过程产生NMHC收集后进入车间废气处理设施处理。 涂刷底涂剂：清洗干净的制品基材，人工使用刷子将底涂剂均匀刷上底涂剂，自然晾干，此过程产生NMHC收集后进入车间废气处理设施处理。 图3-12 聚氨酯弹性体制品基材预处理生产工艺及产污环节图（与环评一致） ②聚氨弹性体制品生产工艺及产污环节 聚氨酯浇注物料A和MOCA、丁二醇等固化剂、助剂分别通过人工操作由抽料系统抽入浇注机内不同的储罐内，按照配比要求打入混合头内，自动搅拌均匀成混合料，然后浇注于预热至90℃-100℃的平板模具中，将模具置于烘道或烘箱中进行加热固化成型，成型后脱模，成型体再次置于烘道或烘箱中硫化8h~16h，即得到聚氨酯弹性体产品。每次浇注后，浇注机自动将清洗罐中的清洗溶剂送入机头部，清洗混合室及管路，产生清洗有机废液。浇注成型和加热固化工序产生的有机废气引入车间废气处理设施处理。 图3-13 聚氨酯弹性体制品生产工艺及产污环节图（与环评一致） （4）特种TPU生产工艺及产污环节 TPU 生产工艺主要分为真空脱水、反应挤出、切粒、组批混匀和包装工序。 真空脱水：原料经真空上料系统抽入反应釜，检测水分含量，含量若超过0.05%，需进行真空脱水。真空脱水温度控制在100~120℃，脱水2~3h，水分含量合格后降温至80℃左右与丁二醇等固化剂、助剂混合均匀。反应釜中加热后水分及微量聚酯多元醇挥发，通过管路自然降温冷凝后由缓冲罐收集，废气引至车间废气处理设施处理后排放。 反应挤出：MDI使用同样水浴加热熔化后，使用抽料系统加入浇注机异氰酸酯料罐。根据配比和吐出量校准浇注机，将上述组分混合均匀，连续加入双螺杆反应器，使之进一步混合均匀和化学反应，需根据工艺指令控制双螺杆各区的温度，以确保产品品质，反应温度控制140~200℃。反应生成物在挤出机中挤出形成熔融TPU。每次浇注后，浇注机自动将清洗罐中的清洗溶剂送入机头部，清洗混合室及管路，产生清洗有机废液。 切粒甩干：TPU切粒工艺为“水下切粒工艺”，熔融TPU在机头挤出并进行水下切粒，粒径3~7mm，再送入甩干机甩干。造粒水回到造粒水箱，循环使用，定期排放。 混合组批：甩干后TPU颗粒形成半成品，半成品经测试并按指标计算配比，混合组批后为成品。 反应方程式： n+1OCNR1NCO+HOR2OH+nHOR3OH→HNOOCR2OOCHNR1HNOOCR3OOCHNR1nm 其中HO-R2-OH为多元醇，OCN-R1 -NCO为异氰酸酯，HO-R3-OH为丁二醇等扩链接– (HNOOC –R2– OOCHN–R1-)为软段，-(HN OOC –R3– OO CHN – R1)-为硬段。 图3-14 特种TPU生产工艺及产污环节图（与环评一致） |
| 环评时高纯铝粉采用罗茨风机抽料至铝粉储料仓，上料粉尘经储料仓放空口滤筒呼吸器处理后排放，储料仓内的铝粉再通过螺旋称重给料机输送到合成反应釜内。实际铝粉上料设备优化，建成铝粉全密闭上料器，外购桶装铝粉在全密闭上料器内拆封、卸料，全密闭上料器的排气管道上安装有管道过滤器。 环评要求聚氨酯弹性体制品基材预处理生产线建设喷砂房，在喷砂房内使用喷砂机进行除锈，喷砂房密闭，此工序产生粉尘，废气经除尘设施收集处理。实际喷砂工序外委，本项目不再建设喷砂工序，有利于减少颗粒物排放量。 其余产品实际工艺流程与环评一致，未发生变化 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 一、废气 （1）钯催化剂装置 上料粉尘：密闭集气+滤筒式呼吸器+21m排气筒。 盐酸配制及合成溶胶废气经放空口收集+1套冷凝回收+2级水洗塔处理，成型老化、干燥及污水预处理设施废气经密闭集气+纤维过滤棉+活性炭吸附装置+酸洗喷淋塔+酸洗水洗一体塔+生物滴滤塔，处理后两股废气合并经21m排气筒排放。 筛分粉尘：密闭集气+袋式除尘器+21m排气筒。 （2）车用聚氨酯新材料和聚氨酯弹性体制品生产线 喷砂废气经密闭集气+袋式除尘器处理，碳粉上料粉尘经密闭集气+袋式除尘器处理，粉料上料粉尘经密闭集气+袋式除尘器处理，其他有机废气经密闭集气+活性炭吸附浓缩+催化燃烧处理，上述废气经处理后合并至1根15m排气筒排放。 二、废水 （1）钯催化剂装置废水 ①单独建设废水预处理设施：老化底水、一次洗涤废水和废气处理设施废水采用隔油+气浮+混凝沉淀+蒸发结晶处理； 树脂再生废水、载钯废水经絮凝沉淀预处理； 蒸发凝液采用复合催化氧化工艺处理后，与上述预处理废水、其他洗涤废水一同****处理站； ②厂区综合废水站由军品部分建设，本项目仅依托。其工艺为：隔油+气浮+复合催化氧化+高浓度氨氮处理系统+A/O工艺； ③****处理站出****处理厂 （2）聚氨酯弹性体新材料生产线废水 依托****处理站。由装置区直接****处理站进行处理。 三、噪声治理：低噪声设备、建筑隔声、基础减震。 四、固废 厂区内军品部分设置危废暂存间1座，占地面积为120m2（其中军品部分占用40m2，本项目占用80m2）。分类暂存各类危险废物。 厂区内军品部分设置一般工业固废暂存间1座，占地面积为80m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用30m2）。分类暂存各类一般工业固废。 五、地下水防渗 生产装置区、储罐区、地下管线、废水处理站、危废暂存间、事故水池等防渗 六、风险防范 有毒有害气（氨）报警器及监控系统 可燃气体（天然气、H2等）检测报警器 聚氨酯围堰、导流槽 防腐、防雷设施 视频监控系统 应急救援器材及监测仪器及安全教育培训、应急预案 厂区内军品部分设置事故水池1座，容积为1500m3。 厂区内军品部分设置初期雨水收集池1座，容积为400m3。 事故废水、前期雨水收集管网 | 实际建设情况：一、废气 （1）钯催化剂装置 上料粉尘：全密闭铝粉上料器+管道过滤器+21m排气筒。 盐酸配制废气放空口收集+1级水洗塔，合成溶胶废气放空口收集+1套冷凝回收+1级水洗塔，以上2股废气经处理后与成型老化、干燥废气一起进入密闭集气+纤维过滤棉+活性炭吸附装置+酸洗喷淋塔+酸洗水洗一体塔+生物滴滤塔处理，最后经 30m排气筒排放，设有机废气在线监控设施。 污水预处理设施废气依托已建成的厂区综合污水站废气处理设施。 （2）车用聚氨酯新材料和聚氨酯弹性体制品生产线 喷砂工序外委，有利于减少颗粒物排放量。 碳粉上料粉尘经密闭集气+袋式除尘器处理，粉料上料粉尘经密闭集气+袋式除尘器处理，其他有机废气经密闭集气+活性炭吸附浓缩+催化燃烧处理，上述废气经处理后合并至1根25m排气筒排放，设有机废气在线监控设施。 二、废水 （1）钯催化剂装置废水 ①老化废水、前期洗涤废水、废水处理设施废水单独建设废水预处理设施：树脂再生废水不含氯化氨，不再蒸发； ②后期洗涤水增加“隔油+气浮”，提高除油效果； ③将废水预处理设施集****处理站，使得钯催化剂装置不同类别的废水可以与其它生产线性质相似的废水合并、分类处理，可减少1套复合催化氧化装置，降低投资和运行成本； ④本项目依托的****处理站实际处理工艺流程为：“调节池+电解-催化氧化+混凝沉淀+气浮+水解酸化+PEIC厌氧反应器+二级A/O+二沉池+臭氧催化氧化+曝气生物滤池+**池+超滤+一级RO+二级RO+HRO”，反渗透浓液采用三效蒸发工艺，设计处理能力为600m3/d（199800m3/a）。该工艺增加了反渗透浓水浓缩、蒸发工艺，增加了废水回用量，减少了废水排放量。 ⑤****处理站出****处理厂。 本项目所依托的****处理站已于2025年通过了竣工环保验收。 （2）聚氨酯弹性体新材料生产线废水 依托****处理站。由装置区直接****处理站进行处理。 三、噪声治理：低噪声设备、建筑隔声、基础减震。 四、固废 厂区内军品部分设置危废暂存间1座，占地面积为150m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用100m2）。分类暂存各类危险废物。 厂区内军品部分设置一般工业固废暂存间1座，占地面积为80m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用30m2）。分类暂存各类一般工业固废。 五、地下水防渗 生产装置区、储罐区、地下管线、废水处理站、危废暂存间、事故水池等防渗 六、风险防范 有毒有害气（氨）报警器及监控系统 可燃气体（天然气、H2等）检测报警器 聚氨酯围堰、导流槽 防腐、防雷设施 视频监控系统 应急救援器材及监测仪器及安全教育培训、应急预案 厂区内军品部分设置多个事故废水收集池，总容积为2534.6m3。可满足本项目依托要求。 厂区内军品部分设置初期雨水收集池2座，容积483m3。可满足本项目依托要求 事故废水、前期雨水收集管网 |
| 一、废气 （1）钯催化剂装置 上料粉尘：全密闭铝粉上料器+管道过滤器+21m排气筒。原因：上料设备升级，优于环评。 盐酸配制废气放空口收集+1级水洗塔，合成溶胶废气放空口收集+1套冷凝回收+1级水洗塔，以上2股废气经处理后与成型老化、干燥废气一起进入密闭集气+纤维过滤棉+活性炭吸附装置+酸洗喷淋塔+酸洗水洗一体塔+生物滴滤塔处理，最后经 30m排气筒排放，设有机废气在线监控设施。原因：合成溶胶废气含有氢气，出于安全考虑，必须单独排放。 污水预处理设施废气依托已建成的厂区综合污水站废气处理设施。原因：距离厂区综合污水站更近。 （2）车用聚氨酯新材料和聚氨酯弹性体制品生产线 喷砂工序外委，有利于减少颗粒物排放量。 碳粉上料粉尘经密闭集气+袋式除尘器处理，粉料上料粉尘经密闭集气+袋式除尘器处理，其他有机废气经密闭集气+活性炭吸附浓缩+催化燃烧处理，上述废气经处理后合并至1根25m排气筒排放，设有机废气在线监控设施。原因：排气筒高度增加，有利于环保。 二、废水 钯催化剂装置废水 ①老化废水、前期洗涤废水、废水处理设施废水单独建设废水预处理设施：树脂再生废水不含氯化氨，不再蒸发； ②后期洗涤水增加“隔油+气浮”，提高除油效果； ③将废水预处理设施集****处理站，使得钯催化剂装置不同类别的废水可以与其它生产线性质相似的废水合并、分类处理，可减少1套复合催化氧化装置，降低投资和运行成本； ④本项目依托的****处理站实际处理工艺流程为：“调节池+电解-催化氧化+混凝沉淀+气浮+水解酸化+PEIC厌氧反应器+二级A/O+二沉池+臭氧催化氧化+曝气生物滤池+**池+超滤+一级RO+二级RO+HRO”，反渗透浓液采用三效蒸发工艺，设计处理能力为600m3/d（199800m3/a）。该工艺增加了反渗透浓水浓缩、蒸发工艺，增加了废水回用量，减少了废水排放量。 ⑤****处理站出****处理厂。 本项目所依托的****处理站已于2025年通过了竣工环保验收。 原因：优化了钯催化剂以及全厂废水分类、分质处理水平，废水处理工艺流程更加合理，同时便于全厂统一运营管理，钯催化剂装置废水预处理装置实际建设情况优于环评要求。 三、固体废物 ①在项目一期工程建成后的调试期间，实际抽真空废气冷凝后的液体主要成分是水，水含量高于90%，若直接送入焚烧炉，会严重干扰焚烧炉稳定运行。根据《固体废物鉴别标准 通则》（GB 34330-2025）规定，直接去厂区综合污水站处理，可不作为危险废物管理。 ②废清洗剂年产生量很小，如果建设去焚烧炉的专用管道，则不经济；如果人工转运送放焚烧炉，则操作危险性很大；****公司处置，更便于安全、环保管理。 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 6.0639 | 0 | 0 | 0 | 6.064 | 6.064 | |
| 0 | 2.4256 | 3.1475 | 0 | 7.9842 | 2.426 | -5.559 | |
| 0 | 0.166 | 0.2112 | 0 | 1.201 | 0.166 | -1.035 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 24900 | 0 | 0 | 0 | 24900 | 24900 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.0537 | 0.4774 | 0 | 0.9548 | 0.054 | -0.901 | / |
| 0 | 2.2826 | 8.2226 | 0 | 16.4452 | 2.283 | -14.163 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 钯催化剂废水预处理设施 | / | ①老化废水、前期洗涤废水、废水处理设施废水单独建设废水预处理设施：树脂再生废水不含氯化氨，不再蒸发； ②后期洗涤水增加“隔油+气浮”，提高除油效果； ③将废水预处理设施集****处理站，使得钯催化剂装置不同类别的废水可以与其它生产线性质相似的废水合并、分类处理，可减少1套复合催化氧化装置，降低投资和运行成本； ④本项目依托的****处理站实际处理工艺流程为：“调节池+电解-催化氧化+混凝沉淀+气浮+水解酸化+PEIC厌氧反应器+二级A/O+二沉池+臭氧催化氧化+曝气生物滤池+**池+超滤+一级RO+二级RO+HRO”，反渗透浓液采用三效蒸发工艺，设计处理能力为600m3/d（199800m3/a）。该工艺增加了反渗透浓水浓缩、蒸发工艺，增加了废水回用量，减少了废水排放量。 | 预处理设施出口不具备采样条件 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 钯催化剂生产线上料粉尘治理 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准 | 全密闭铝粉上料器+管道过滤器+21m排气筒 | 监测因子：颗粒物； 监测内容：浓度、废气量。连续2天，每天3次 | |
| 2 | 钯催化剂生产线盐酸配制及合成溶胶废气治理设施 | 《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996）表2二级标准限值 《**省工业企业挥发性有机物排放建议值》（豫环攻坚办〔2017〕162 号）中其他行业标准限值要求 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准限值 | 盐酸配制废气 放空口收集+1套冷凝回收+1级水洗塔 合成溶胶废气 放空口收集+1级水洗塔，再进入密闭集气+纤维过滤棉+活性炭吸附装置+酸洗喷淋塔+酸洗水洗一体塔+生物滴滤塔 | 监测因子：NMHC、氨气、三甲胺、甲醛、氯化氢； 监测内容：浓度、废气量。连续2天，每天3次 | |
| 3 | 钯催化剂装置筛分粉尘处理设施 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准 | 密闭集气+袋式除尘器 DA003 (H=20m,Φ=0.3m) | 监测因子：颗粒物； 监测内容：浓度、废气量。连续2天，每天3次 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 厂界噪声 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类 | 低噪声设施、厂房隔声、基础减排等 | （1）监测位置：厂界四周各一个； （2）监测频次：连续两天，昼、夜间各监测一次。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 地下水监测井。本项目重点防治分区为生产装置区、罐区、原料及成品仓库、危废暂存间、废水处理站、事故水池、初期雨水池等构筑物。 本项目一般防渗区为厂区道路、配电室、控制室，均采用混凝土硬化，满足一般防渗区防渗要求。 | 地下水监测井2个。本项目重点防治分区为生产装置区、罐区、原料及成品仓库、危废暂存间、废水处理站、事故水池、初期雨水池等构筑物。 本项目一般防渗区为厂区道路、配电室、控制室，均采用混凝土硬化，满足一般防渗区防渗要求。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 厂区内军品部分设置危废暂存间1座，占地面积为120m2（其中军品部分占用40m2，本项目占用80m2）。分类暂存各类危险废物。 厂区内军品部分设置一般工业固废暂存间1座，占地面积为80m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用30m2）。分类暂存各类一般工业固废。 | 厂区内军品部分设置危废暂存间1座，占地面积为150m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用100m2）。分类暂存各类危险废物。 厂区内军品部分设置一般工业固废暂存间1座，占地面积为80m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用30m2）。分类暂存各类一般工业固废。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 有毒有害气（氨）报警器及监控系统 可燃气体（天然气、H2等）检测报警器 聚氨酯围堰、导流槽 防腐、防雷设施 视频监控系统 应急救援器材及监测仪器及安全教育培训、应急预案 厂区内军品部分设置事故水池1座，容积为1500m3。 厂区内军品部分设置初期雨水收集池1座，容积为400m3。 事故废水、前期雨水收集管网 | 有毒有害气（氨）报警器及监控系统 可燃气体（天然气、H2等）检测报警器 聚氨酯围堰、导流槽 防腐、防雷设施 视频监控系统 应急救援器材及监测仪器及安全教育培训、应急预案 厂区内军品部分设置多个事故废水收集池，总容积为2534.6m3。可满足本项目依托要求。 厂区内军品部分设置初期雨水收集池2座，容积483m3。可满足本项目依托要求 事故废水、前期雨水收集管网 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 厂区综合废水站由军品部分建设，本项目仅依托。其工艺为：隔油+气浮+复合催化氧化+高浓度氨氮处理系统+A/O工艺。 聚氨酯弹性体新材料生产线废水依托****处理站。由装置区直接****处理站进行处理。 厂区内军品部分设置危废暂存间1座，占地面积为120m2（其中军品部分占用40m2，本项目占用80m2）。分类暂存各类危险废物。 厂区内军品部分设置一般工业固废暂存间1座，占地面积为80m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用30m2）。分类暂存各类一般工业固废。 厂区内军品部分设置事故水池1座，容积为1500m3。 厂区内军品部分设置初期雨水收集池1座，容积为400m3。 | 验收阶段落实情况：本项目依托的****处理站实际处理工艺流程为：“调节池+电解-催化氧化+混凝沉淀+气浮+水解酸化+PEIC厌氧反应器+二级A/O+二沉池+臭氧催化氧化+曝气生物滤池+**池+超滤+一级RO+二级RO+HRO”，反渗透浓液采用三效蒸发工艺，设计处理能力为600m3/d（199800m3/a）。该工艺增加了反渗透浓水浓缩、蒸发工艺，增加了废水回用量，减少了废水排放量。****处理站出****处理厂。本项目所依托的****处理站已于2025年通过了竣工环保验收。 聚氨酯弹性体新材料生产线废水依托****处理站。由装置区直接****处理站进行处理。 厂区内军品部分设置危废暂存间1座，占地面积为150m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用100m2）。分类暂存各类危险废物。 厂区内军品部分设置一般工业固废暂存间1座，占地面积为80m2（其中军品部分占用50m2，本项目占用30m2）。分类暂存各类一般工业固废。 厂区内军品部分设置多个事故废水收集池，总容积为2534.6m3。可满足本项目依托要求。 厂区内军品部分设置初期雨水收集池2座，容积483m3。可满足本项目依托要求 |
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环保搬迁
| 拆除本部现有的钯催化剂装置、****公司组合料生产线、****公司浇注物料及弹性体生产线及构筑物 | 验收阶段落实情况：已拆除 |
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区域削减
| 废气区域替代源为******公司100万吨/年冶金焦项目总量指标，废水总量新增指标来源于现有工程。 | 验收阶段落实情况：******公司坐落于**区**镇，因配套 2 套 4.3 米落后焦炉、长期存在环保超标问题，被**市列入 2020 年落后产能淘汰清单，要求 2020 年 9 月底前完成关停拆除；企业按期停止全部生产、拆除主体设备，原厂址转型建设钢材物流产业园，目前企业已停止经营，未完成工商注销。 现有工程与本项目相关的设施已全部拆除。 |
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生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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功能置换
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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