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河北钢研德凯科技有限公司改建项目

审批

河北-保定-涿州市

发布时间： 2026年07月16日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********216289B	孟晓东
张岩	******市
河****开发区火炬南街

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****改建项目	****

2021版本:068-	C3392-C3392-有色金属铸造
	****市 ****市
经度:116.029167 纬度: 39.471389	****审批局
	2024-10-09
涿行审环评〔2024〕43号	911********216289B001U
	810
130	****
911********216289B	****
911********216289B	******公司
****0605MA09X08N49	2026-02-20

2026-06-05	2026-07-04
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=521025

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产铝、镁、钛合金熔模精铸件755t，铝树脂砂铸件200t，特种合金铸件10t、年加工航空航天配件200t	年产铝、镁、钛合金熔模精铸件755t，铝树脂砂铸件200t，特种合金铸件10t
根据公司生产经营实际情况，、基地航空航天件不再转运至本厂1#车间进行后加工，故取消1#车间生产设备及相应的治理设施，保留冷却塔作为备用，保留1#污水处理系统。无相应生产能力，故取消年加工航空航天件200吨生产能力。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

熔模精铸件生产工艺：（1）蜡模制作蜡模制作包括化蜡、射蜡成型、蜡模冷却、组焊修整及蜡模清洗工序。化蜡及射蜡成型采用射蜡机完成，射蜡机系统设定用量后由设备自带化蜡罐抽吸蜡颗粒后进行化蜡，随用随化，且化蜡温度由100℃降至85～90℃，化蜡更精准，射蜡由设备密闭输蜡管道将熔融蜡射入模具成型，蜡模模具在射蜡前表面喷涂脱模剂，以便于蜡模冷却固化后完整取出，不损坏蜡模，蜡全部使用原蜡。蜡模取出后在水槽中冷却后取出备用，此工序冷却水循环使用，不外排；将冷却好的蜡型先进行人工修蜡，按照所设计的浇注系统进行蜡模的拼装，组合形成蜡模模组，蜡模组焊修整在蜡模蜡件组焊工作台上进行。蜡模清洗工序包括蜡模清洗液清洗和洗两道操作，首先将组焊好的蜡模组浸泡在添加有蜡模清洗剂的清洗液槽中人工反复冲洗，以去除蜡模表面沾染的杂质，而后放置在槽中人工反复冲洗后静置晾干，挂于蜡模轨道上待用。该工序的蜡模清洗液重复使用，定期补充清洗液，根据生产经验定期更换，更换下的蜡模清洗液暂存于危废间，定期委托有资质单位处置。蜡模水洗水重复使用，定期补充新鲜水，定期更换，更换下的水用于蜡模清洗液的配置。部分模具使用3D激光快速自动成型机直接打印成型。将PS精铸粉人工倒入上料斗，将PS精铸粉搅拌均匀，系统设置支撑等网格结构，之后PS精铸粉进入激光快速自动成型机进行激光扫描，扫描温度约160～190℃，取出成型模具。（2）型壳制作型壳制作包括配浆、浸浆、淋砂、自然晾干、电热脱蜡、型壳焙烧、型壳清洗工序。首先将硅溶胶、莫来石砂粉、白刚玉等按比例进行配比，沾浆及淋砂所用料浆随着工艺由细变粗，达到工艺规定的层数，然后静止放置待干燥完成型壳。干燥后通过电热蒸汽脱蜡釜将蜡料融化成液体，脱蜡温度约170～180℃左右，电热蒸汽脱蜡釜制备纯水进入釜内，防止水垢腐蚀釜体，高温脱蜡过程产生冷凝水，从而形成具有相应型面空腔的模壳，融化后的蜡液进废蜡回收处理装置收集。型壳进入台车式电阻炉焙烧，用于去除熔模铸造型壳中的残余蜡屑；3D打印精铸件型壳进入坑式电阻炉、双膛箱式炉焙烧，烧掉3D打印精铸件型壳中的PS精铸粉，焙烧温度为800℃。经冷却后型壳放置于常温后置于型壳清洗水槽中进行冲洗，废水循环使用，不外排。（3）熔化及浇注由于型壳中含有水分，水分遇熔化的高温铁液汽化而产生爆炸，还需先除去型壳中的水分。首先采用焙烧炉加热蒸干水分。炉内温度约900℃，保温2h。焙烧炉加热采用电。项目熔化原料为精铝锭及各种金属合金，熔化的金属液再浇注入型壳。（4）修整：清壳工序、去除浇冒口及浇道工序外协操作，修整过程主要为由人工持小型设备对去除浇冒口后的铸件进行打磨，提高铸件精密度，并对铸件进行焊接修补。（5）抛丸喷砂：经打磨或焊接后的铸件由喷砂机、抛丸机抛光清理。（6）热处理：为进一步优化合金组织和提高稳定力学性能，需要进行热处理工序。（7）检验：对经过热处理后的铸件首先进行化学成分分析以及力学性能测试；然后进行荧光检验检查铸件表面有无裂纹、夹杂、夹渣和疏松等缺陷；最后用三坐标测量仪对铸件的尺寸进行检验，以及通用和专用工具对铸件尺寸进行检测。荧光检验生产线生产工艺：首先预清洗，使用超声波清洗铸件，保证铸件表面干净无污染，之后进入清洗池清洗，后进入烘干工序，保证预清洗后的铸件表面无水，受检铸件表面涂刷荧光液，通过喷淋洗、手工补洗清洗铸件表面荧光液，烘干显像后在黑灯光下检验铸件是否存在缺陷。精整专线生产工艺：（1）刻号：**基地、基地、基地浇注完成后，基地进行清壳切割，经质量初检后，将合格的半成**基地1#车间精整专线，用激光打标机、工业标记打印机刻号。（2）粗修打磨：人工持小型设备在打磨平台对去除浇冒口的半成品铸件进行打磨，提高铸件精密度。（3）荧光检验（抽检）：对粗修打磨的铸件进行荧光检验简单检测，判断铸件是否具备继续流转的条件。荧光渗透剂主要成分为仲链烷醇聚醚、乙氧基与丙氧基化的C6-10醇、烷氧基聚亚乙基氧基乙醇、二元酸酯，会产生微量非甲烷总烃，以无组织形式排放。（4）喷砂：采用喷砂机对铸件表面进行精整，去除铸件表面存在的油污、氧化层、飞边、毛刺等。（5）精修打磨：打磨工作台密闭（内设角磨机、笔磨机）对铸件表面进行打磨，进一步去除浇注口金属。（6）荧光检验（初检）：对来件荧光检验检查铸件表面有无裂纹、夹杂、夹渣和疏松等缺陷。荧光渗透剂主要成分为仲链烷醇聚醚、乙氧基与丙氧基化的C6-10醇、烷氧基聚亚乙基氧基乙醇、二元酸酯，会产生微量非甲烷总烃，以无组织形式排放。（7）排缺打磨：使用气动笔磨机对产品缺陷位置进行打磨，直至完全去除产品缺陷，同时制备焊接坡口，清除焊接区域氧化层。（8）补焊：钛合金采用真空焊接，铸件补焊前需在烘箱进行预热，预热温度在120~200℃，焊接采用钨极氩弧焊工艺，填充产品原金属焊丝，直流正接，钛合金产品补焊在充氩焊箱中进行，须确保真空充氩箱封闭不漏气采用真空焊接，无颗粒物产生，废气主要为钛合金焊接真空泵含油废气；镁合金焊接产生少量焊接烟气。（9）热处理：位于2#车间热处理区，为优化合金组织，提高材料力学性能，需进行热处理，使用真空气淬炉、热处理炉对铸件进行热处理，为了控温准确，采用电加热，该工序不产生污染物。（10）荧光检验（终检）：对来件荧光检验检查铸件表面有无裂纹、夹杂、夹渣和疏松等缺陷。荧光渗透剂主要成分为仲链烷醇聚醚、乙氧基与丙氧基化的C6-10醇、烷氧基聚亚乙基氧基乙醇、二元酸酯，会产生微量非甲烷总烃，以无组织形式排放。（11）表面处理：具体为氧化、酸洗、吹砂、抛丸、抛光等。其中氧化、酸洗为外协。对铸件进行抛光、抛丸、吹砂，使铸件表面达到工艺要求的平整度、光洁度和色差等表面检验要求，同时提高铸件耐磨性。抛丸依托2#车间抛丸机进行。（12）质量检验：用三坐标测量仪对铸件的尺寸进行检验，以及通用和专用工具对铸件尺寸进行检测。（13）经检验合格后的产品进行包装入库。	熔模精铸件生产工艺：（1）蜡模制作蜡模制作包括化蜡、射蜡成型、蜡模冷却、组焊修整及蜡模清洗工序。化蜡及射蜡成型采用射蜡机完成，射蜡机系统设定用量后由设备自带化蜡罐抽吸蜡颗粒后进行化蜡，随用随化，且化蜡温度由100℃降至85～90℃，化蜡更精准，射蜡由设备密闭输蜡管道将熔融蜡射入模具成型，蜡模模具在射蜡前表面喷涂脱模剂，以便于蜡模冷却固化后完整取出，不损坏蜡模，蜡全部使用原蜡。蜡模取出后在水槽中冷却后取出备用，此工序冷却水循环使用，不外排；将冷却好的蜡型先进行人工修蜡，按照所设计的浇注系统进行蜡模的拼装，组合形成蜡模模组，蜡模组焊修整在蜡模蜡件组焊工作台上进行。蜡模清洗工序包括蜡模清洗液清洗和洗两道操作，首先将组焊好的蜡模组浸泡在添加有蜡模清洗剂的清洗液槽中人工反复冲洗，以去除蜡模表面沾染的杂质，而后放置在槽中人工反复冲洗后静置晾干，挂于蜡模轨道上待用。该工序的蜡模清洗液重复使用，定期补充清洗液，根据生产经验定期更换，更换下的蜡模清洗液暂存于危废间，定期委托有资质单位处置。蜡模水洗水重复使用，定期补充新鲜水，定期更换，更换下的水用于蜡模清洗液的配置。部分模具使用3D激光快速自动成型机直接打印成型。将PS精铸粉人工倒入上料斗，将PS精铸粉搅拌均匀，系统设置支撑等网格结构，之后PS精铸粉进入激光快速自动成型机进行激光扫描，扫描温度约160～190℃，取出成型模具。（2）型壳制作型壳制作包括配浆、浸浆、淋砂、自然晾干、电热脱蜡、型壳焙烧、型壳清洗工序。首先将硅溶胶、莫来石砂粉、白刚玉等按比例进行配比，沾浆及淋砂所用料浆随着工艺由细变粗，达到工艺规定的层数，然后静止放置待干燥完成型壳。干燥后通过电热蒸汽脱蜡釜将蜡料融化成液体，脱蜡温度约170～180℃左右，电热蒸汽脱蜡釜制备纯水进入釜内，防止水垢腐蚀釜体，高温脱蜡过程产生冷凝水，从而形成具有相应型面空腔的模壳，融化后的蜡液进废蜡回收处理装置收集。型壳进入台车式电阻炉焙烧，用于去除熔模铸造型壳中的残余蜡屑；3D打印精铸件型壳进入坑式电阻炉、双膛箱式炉焙烧，烧掉3D打印精铸件型壳中的PS精铸粉，焙烧温度为800℃。经冷却后型壳放置于常温后置于型壳清洗水槽中进行冲洗，废水循环使用，不外排。（3）熔化及浇注由于型壳中含有水分，水分遇熔化的高温铁液汽化而产生爆炸，还需先除去型壳中的水分。首先采用焙烧炉加热蒸干水分。炉内温度约900℃，保温2h。焙烧炉加热采用电。项目熔化原料为精铝锭及各种金属合金，熔化的金属液再浇注入型壳。（4）修整：清壳工序、去除浇冒口及浇道工序外协操作，修整过程主要为由人工持小型设备对去除浇冒口后的铸件进行打磨，提高铸件精密度，并对铸件进行焊接修补。（5）抛丸喷砂：经打磨或焊接后的铸件由喷砂机、抛丸机抛光清理。（6）热处理：为进一步优化合金组织和提高稳定力学性能，需要进行热处理工序。（7）检验：对经过热处理后的铸件首先进行化学成分分析以及力学性能测试；然后进行荧光检验检查铸件表面有无裂纹、夹杂、夹渣和疏松等缺陷；最后用三坐标测量仪对铸件的尺寸进行检验，以及通用和专用工具对铸件尺寸进行检测。荧光检验生产线生产工艺：首先预清洗，使用超声波清洗铸件，保证铸件表面干净无污染，之后进入清洗池清洗，后进入烘干工序，保证预清洗后的铸件表面无水，受检铸件表面涂刷荧光液，通过喷淋洗、手工补洗清洗铸件表面荧光液，烘干显像后在黑灯光下检验铸件是否存在缺陷。
根据公司生产经营实际情况，、基地航空航天件不再转运至本厂1#车间进行后加工，故取消1#车间精整专线工艺及相应的设备。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

2#车间化蜡、射蜡成型、脱模、蜡模组焊修整工序、3D打印激光扫描工序废气经集气罩收集进入二级活性炭吸附装置处理后经1根15米高排气筒排放； 1#车间粗修打磨、抛光工序废气经集气罩收集，喷砂工序废气经集气管道收集后一并进入脉冲式滤筒除尘器处理后由1根15米高排气筒排放； 2#车间脱蜡、型壳焙烧、废蜡回收间废气经集气装置收集后进入气旋喷淋塔+除雾装置+二级活性炭吸附装置处理后由1根15米高排气筒排放； 1#车间钛合金焊接过程真空泵含油废气经油雾过滤器+二级活性炭吸附装置处理后由1根15米高排气筒排放； 2#车间铝钛合金打磨工作台上方安装集气罩，喷砂机密闭，废气经管道收集后进入喷淋除尘系统+除雾装置+布袋除尘器处理后由1根15米高排气筒排放； 2#车间电炉熔化及浇注工序设备上方安装集气罩，废气全部进入布袋除尘器处理后由1根15m高排气筒排放； 2#车间配浆桶上方设置集气罩，废气经滤芯除尘器处理，设置7台淋砂机、2台浮砂机，其中5台淋砂机废气分别经自带滤芯除尘器处理，1#淋砂机与1#浮砂机废气共用1套滤芯除尘器处理，2#淋砂机与2#浮砂机共用1套滤芯除尘器处理，大件淋砂在密闭车间内进行，废气经滤芯除尘器处理，以上废气与3D打印上料、搅拌工序经滤筒除尘器处理后的废气一并进入1根15米高排气筒排放；2#车间焊接工作间工位上方安装集气罩，喷砂机密闭，抛丸机废气经自带除尘器处理，2个显像槽密闭，废气经侧方管道收集，显像槽废气分别经各自的滤芯除尘器处理，与抛丸、喷砂、焊接工序废气一并引入1套布袋除尘器处理，最终由1根15m高排气筒排放； 2#车间镁合金打磨工序各打磨平台上方安装集气罩，废气经滤筒除尘器处理后由1根15米高排气筒排放； 1#车间吹砂工序经自带的布袋除尘器处理，3个显像槽密闭，废气经侧方集气管道收集，显像槽废气分别经各自的滤芯除尘器处理，与排缺打磨、焊接工序废气一并进入滤筒除尘器处理，由1根15米高排气筒排放； 2#车间各真空泵含油废气经管道收集，经油雾过滤器过滤后与坑式电阻炉、双膛箱式炉经管道收集后的废气一并进入气旋喷淋塔+除雾装置+二级活性炭吸附装置处理后由1根15米高排气筒排放；软水制备浓水、冷凝水、冷却塔循环冷却排水、喷淋装置排水、1#车间荧光检验水经1#车间污水处理系统（处理工艺为“脱色+絮凝+沉淀+砂滤碳滤+双级RO处理系统+低温蒸发系统”）处理后全部回用于1#车间荧光检验生产线； 2#车间荧光检验水经2#车间污水处理系统（处理工艺为“调节池+加药搅拌破乳+絮凝沉淀+超滤反渗透一体机”）处理后全部回用于2#车间荧光检验生产线。	2#车间射蜡机上方设置集气罩（加软帘），蜡件组焊工作台上方设置集气罩，3D激光快速自动成型机激光扫描工序上方设置集气罩，废气全部进入二级活性炭吸附装置处理（TA014）后，由1根15米高排气筒（DA011）排放； 2#车间中温蜡回收处理装置位于密闭间内，上方设置集气管道，电热蒸汽脱蜡釜、全纤维台车电阻炉开门处上方安装集气罩，废气全部进入气旋喷淋塔（内含除雾装置）+二级活性炭吸附装置处理（TA015）后由1根15米高排气筒（DA013）排放； 2#车间打磨工序在打磨工作台进行，上方设置集气罩，废气进入喷淋除尘系统（内含除雾系统）；双工位箱式喷砂机密闭，上方设集气管道，进入旋风除尘器+滤筒除尘器（TA042）处理；喷砂机密闭，上方设集气管道，废气经旋风除尘器+滤筒除尘器（TA006）。上述所有废气经集气管道进入布袋除尘器（TA016）处理后由1根15米高排气筒（DA016）排放； 2#车间电阻炉、铝合金加热炉、熔铝炉、浇铸炉设备上方均安装集气罩，废气全部进入布袋除尘器（TA018）处理后由1根15m高排气筒（DA017）排放； 2#车间配浆、淋砂、3D打印上料筛分工序设有4个浆料桶，7台淋砂机、2台浮砂机，其中1#淋砂机与1#浮砂机共用1套滤芯除尘器（TA019），2#淋砂机与2#浮砂机共用1套滤芯除尘器（TA020），1#浆料桶与3#淋砂机共用1套滤芯除尘器（TA021），4#、5#淋砂机分别经滤芯除尘器（TA024、TA041）处理，2#浆料桶上方安装集气罩，废气经集气罩进入滤芯除尘器（TA022），大件淋砂在密闭车间内，废气经集气管道进入滤芯除尘器（TA026），3#、4#浆料桶、6#、7#淋砂机共用1套滤芯除尘器（TA023），3D激光快速自动成型机上料筛分工序上方安装集气罩，废气经收集后进入滤筒除尘器处理（TA025），以上废气经1根15米高排气筒（DA018）排放； 2#车间焊接工作间工位上方安装集气罩，喷砂机密闭，抛丸机自带布袋除尘器（TA044），2条荧光检测生产线分别设有1个显像槽，显像槽密闭，废气经侧方管道收集后，分别经各自的滤芯除尘器（TA074、TA075）处理，与焊接、抛丸、喷砂工序废气一并引入1套布袋除尘器（TA027）处理，最终由1根15m高排气筒（DA019）排放； 2#车间镁合金各打磨平台上方安装集气罩，废气经滤筒除尘器（TA029）处理后由1根15米高排气筒（DA021）排放； 2#车间各真空泵（真空充氩焊箱、井式真空罐、真空浇注炉、真空自耗凝壳炉、真空感应熔炼炉、铝合金定向凝固炉等）含油废气经管道收集后经油雾过滤器（TA046、TA048、TA051、TA053、TA055、TA056、TA057、TA058、TA064、TA065、TA076、TA077）过滤，坑式电阻炉、双膛箱式炉废气进入气旋喷淋塔（内含除雾装置）处理，所有废气一并进入二级活性炭吸附装置（TA030）处理后由1根15米高排气筒排放；软水制备浓水、冷却塔循环冷却排水、喷淋装置排水，经1#车间污水处理系统（处理工艺为“脱色+絮凝+沉淀+砂滤碳滤+双级RO处理系统+低温蒸发系统”）处理后全部回用于2#车间荧光检验生产线；2#车间荧光检验水经1#车间污水处理系统（2#车间污水处理系统备用）处理后全部回用于2#车间荧光检验生产线。电热脱蜡工序产生的冷凝水作为危废收集后交由******公司处置。
根据公司生产经营实际情况，、基地航空航天件不再转运至本厂1#车间进行后加工，故取消1#车间相应的设备设备及环保设施；2#车间铝钛合金打磨、喷砂废气增加2套旋风除尘器+滤筒除尘器，喷砂机因废砂太多，影响喷淋除尘系统寿命，故未连接到喷淋除尘系统，经监测，污染物均达标排放；生产废水全部进入1#污水处理系统处理更利于节能降耗，1#污水处理系统污水处理能力满足要求。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0.077	0	0	0.077	0.077
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
11089.5	10755	0	0	21844.5	10755	/
0	0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	/
0.117	0.156	0.876	0.107	0.166	0.049	/
0.116	0.139	0.339	0.054	0.201	0.085	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1#车间污水处理系统（处理工艺为“脱色+絮凝+沉淀+砂滤碳滤+双级RO处理系统+低温蒸发系统”）	《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）表1洗涤用水标准	软水制备浓水、冷却塔循环冷却排水、喷淋装置排水，经1#车间污水处理系统（处理工艺为“脱色+絮凝+沉淀+砂滤碳滤+双级RO处理系统+低温蒸发系统”）处理后全部回用于2#车间荧光检验生产线；2#车间荧光检验水经1#车间污水处理系统（2#车间污水处理系统备用）处理后全部回用于2#车间荧光检验生产线。电热脱蜡工序产生的冷凝水作为危废收集后交由******公司处置。	验收监测期间， 1#车间污水处理系统、2#车间污水处理系统两日处理后废水中污染物浓度日均值/范围最大值均满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）表1洗涤用水标准。
2	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准，同时****处理厂进水水质指标要求	食堂依托钢研高纳。生活污水全部进入化粪池，经市政管网，最终****处理厂处理。	验收监测期间，生活废水总排口两日外排废水中污染物浓度日均值/范围最大值达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）中表4三级标准，同时****处理厂进水水质要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	二级活性炭吸附装置	《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1其他行业大气污染物排放限值中要求严格50%限值要求、《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单中表5大气污染物特别排放限值要求	射蜡机上方设置集气罩（加软帘），蜡件组焊工作台上方设置集气罩，3D激光快速自动成型机激光扫描工序上方设置集气罩，废气全部进入二级活性炭吸附装置处理（TA014）后，由1根15米高排气筒（DA011）排放。	验收监测期间，2#车间化蜡、射蜡成型、脱模、蜡模组焊修整工序、3D打印激光扫描工序废气治理设施出口两日非甲烷总烃、苯、甲苯与二甲苯合计最大排放浓度均满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1其他行业大气污染物排放限值中最高允许排放浓度严格50%限值要求，同时满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2025）表1其他工业行业排放限值要求；甲苯、乙苯、苯乙烯满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表5大气污染物特别排放限值要求，同时满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2025）表1其他工业行业排放限值要求。
2	气旋喷淋塔（内含除雾装置）+二级活性炭吸附装置	《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1其他行业大气污染物排放限值中最高允许排放浓度严格50%限值要求	中温蜡回收处理装置位于密闭间内，上方设置集气管道，电热蒸汽脱蜡釜、全纤维台车电阻炉开门处上方安装集气罩，废气全部进入气旋喷淋塔（内含除雾装置）+二级活性炭吸附装置处理（TA015）后由1根15米高排气筒（DA013）排放。	验收监测期间，2#车间电热脱蜡、废蜡收集、型壳焙烧工序废气治理设施出口非甲烷总烃两日最大排放浓度满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1其他行业大气污染物排放限值中最高允许排放浓度严格50%限值要求，同时满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2025）表1其他工业行业排放限值要求。
3	喷淋除尘系统（内含除雾系统）、旋风除尘器+滤筒除尘器、布袋除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值	打磨工序在打磨工作台进行，上方设置集气罩，废气进入喷淋除尘系统（内含除雾系统）；双工位箱式喷砂机密闭，上方设集气管道，进入旋风除尘器+滤筒除尘器（TA042）处理；喷砂机密闭，上方设集气管道，废气经旋风除尘器+滤筒除尘器（TA006）。上述所有废气经集气管道进入布袋除尘器（TA016）处理后由1根15米高排气筒（DA016）排放。	验收监测期间，2#车间铝钛合金打磨、喷砂工序废气治理设施出口颗粒物两日最大排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值。
4	布袋除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值	电阻炉、铝合金加热炉、熔铝炉、浇铸炉设备上方均安装集气罩，废气全部进入布袋除尘器（TA018）处理后由1根15m高排气筒（DA017）排放。	验收监测期间，2#车间电炉熔化及浇注工序废气治理设施出口颗粒物两日最大排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值。
5	滤芯除尘器、滤筒除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值	设有4个浆料桶，7台淋砂机、2台浮砂机，其中1#淋砂机与1#浮砂机共用1套滤芯除尘器（TA019），2#淋砂机与2#浮砂机共用1套滤芯除尘器（TA020），1#浆料桶与3#淋砂机共用1套滤芯除尘器（TA021），4#、5#淋砂机分别经滤芯除尘器（TA024、TA041）处理，2#浆料桶上方安装集气罩，废气经集气罩进入滤芯除尘器（TA022），大件淋砂在密闭车间内，废气经集气管道进入滤芯除尘器（TA026），3#、4#浆料桶、6#、7#淋砂机共用1套滤芯除尘器（TA023），3D激光快速自动成型机上料筛分工序上方安装集气罩，废气经收集后进入滤筒除尘器处理（TA025），以上废气经1根15米高排气筒（DA018）排放。	验收监测期间，2#车间配浆、淋砂、3D打印上料筛分工序废气治理设施出口颗粒物两日最大排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值。
6	滤芯除尘器、布袋除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值	焊接工作间工位上方安装集气罩，喷砂机密闭，抛丸机自带布袋除尘器（TA044），2条荧光检测生产线分别设有1个显像槽，显像槽密闭，废气经侧方管道收集后，分别经各自的滤芯除尘器（TA074、TA075）处理，与焊接、抛丸、喷砂工序废气一并引入1套布袋除尘器（TA027）处理，最终由1根15m高排气筒（DA019）排放。	验收监测期间，2#车间焊接、抛丸、喷砂、显像工序废气治理设施出口颗粒物两日最大排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值。
7	滤筒除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值	各打磨平台上方安装集气罩，废气经滤筒除尘器（TA029）处理后由1根15米高排气筒（DA021）排放。	验收监测期间，2#车间镁合金打磨工序废气治理设施出口颗粒物两日最大排放浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值。
8	气旋喷淋塔（内含除雾装置）、二级活性炭吸附装置	《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1其他行业大气污染物排放限值中最高允许排放浓度严格50%限值要求、《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单中表5大气污染物特别排放限值要求	各真空泵（真空充氩焊箱、井式真空罐、真空浇注炉、真空自耗凝壳炉、真空感应熔炼炉、铝合金定向凝固炉等）含油废气经管道收集后经油雾过滤器（TA046、TA048、TA051、TA053、TA055、TA056、TA057、TA058、TA064、TA065、TA076、TA077）过滤，坑式电阻炉、双膛箱式炉废气进入气旋喷淋塔（内含除雾装置）处理，所有废气一并进入二级活性炭吸附装置（TA030）处理后由1根15米高排气筒排放。	验收监测期间，2#车间型壳焙烧、各真空泵含油废气治理设施出口两日非甲烷总烃、苯、甲苯与二甲苯合计最大排放浓度均满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2016）表1其他行业大气污染物排放限值中最高允许排放浓度严格50%限值要求，同时满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2025）表1其他工业行业排放限值要求；甲苯、乙苯、苯乙烯满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）及修改单表5大气污染物特别排放限值要求，同时满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/2322-2025）表1其他工业行业排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振、厂房隔声、风机进出口软连接

南、北厂界执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） 2类标准；东、西厂界执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） 4类标准；敏感点噪声执行《声环境质量标准》（GB3096-2008）2类声功能区标准

噪声源主要为生产设备、风机、空压机和泵类等运行时产生的噪声，生产设备均置于密闭车间内；泵房位于地下，空压机位于空压机房，采取基础减振措施，风机位于车间外，经基础减振，风机进出口软连接等措施来减轻噪声对环境的影响。

验收监测期间，验收监测期间，项目东、西厂界两日昼间噪声监测值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) 中4类标准限值要求；南、北厂界两日昼间噪声监测值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) 中2类标准限值要求；****中队两日昼间噪声监测值满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）2类声功能区标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废：打磨、喷砂、抛丸、抛光、笔磨工序产生的废金属屑、笔磨工序废磨头、检验不合格品、废钢丸，废轮，废气治理设施废滤筒、废滤芯、除尘灰、废布袋、显像粉包装桶，废蜡包装袋、废蜡、废蜡屑，废水过滤沉渣，PS精铸粉废包装桶，喷砂、吹砂工序废砂收集后暂存于一般固废暂存间，定期外售；显像粉收集后回用于生产，****树脂厂家更换后回收；厨余垃圾、废油脂分类放置，委托相关部门许可或备案的单位处理。一般固体废物贮存参照执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关规定。危险废物：1#车间有机废气治理设施产生的废活性炭、荧光检验工序废荧光渗透剂包装桶、设备维修废液压油及废液压油包装桶、废润滑油及润滑油包装桶、荧光检验废水处理系统污泥、废滤芯、废砂、废活性炭、废反渗透膜、真空泵废油、真空泵废油桶及废滤芯；2#车间有机废气治理设施废活性炭、荧光检验工序废荧光渗透剂包装桶、脱模工序废脱模剂包装瓶、设备维修废液压油及废液压油包装桶、废润滑油及润滑油包装桶、荧光检验废水处理系统污泥、反渗透膜、真空泵废油、真空泵废油桶及废滤芯、蜡模清洗工序废蜡模清洗液、废蜡模洗液包装桶、电炉熔化工序产生的炉渣及电炉熔化浇注工序布袋除尘器产生的除尘灰，以上收集后暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位处置。危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）标准要求。生活垃圾分类收集后交由当地环卫部门统一处理。

食堂依托钢研高纳，不涉及厨余垃圾、废油脂。（1）一般固废打磨、喷砂、抛丸、笔磨工序产生的废金属屑，笔磨工序废磨头，喷砂工序废砂，检验不合格品，抛丸工序废钢丸，废气治理设施产生的废滤筒、废滤芯、废布袋、除尘灰，废水过滤沉渣、荧光检验工序产生的显像粉及显像粉包装桶，3D上料工序产生的PS精铸粉废包装桶，化蜡工序产生的废蜡包装袋，脱蜡、蜡模修整工序产生的废蜡、废蜡屑、喷淋装置产生的废蜡屑，软水制备废离子交换树脂，其中显像粉收集后回用于生产，****树脂厂家更换后回收，其余固废收集后暂存于一般固废暂存间，定期外售。（2）危险废物废气治理设施废活性炭、废过滤棉、荧光检验工序废荧光渗透剂包装桶、脱模工序废脱模剂包装瓶、设备维修废液压油及废液压油包装桶、废润滑油及润滑油包装桶、荧光检验废水处理系统污泥、荧光污水废活性炭、废反渗透膜、真空泵废油、真空泵废油桶及废滤芯、蜡模清洗工序废蜡模清洗液、废蜡模洗液包装桶、电热蒸汽脱蜡冷凝水、废显影液、废定影液、废胶片，电炉熔化浇注工序布袋除尘器产生的除尘灰收集后暂存于危废间，定期交由******公司处置；电炉熔化工序产生的炉渣收集后暂存于危废暂存间，定期交由**三益****公司处置。生活垃圾分类收集后交由当地环卫部门统一处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程