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一汽丰田汽车（成都）有限公司长春丰越分公司FTCF312D车型项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 912********5511339 | 建设单位法人：庞海飚 |
| 王秀慧 | 建设单位所在行政区划：**省长****开发区 |
| ****开发区丰越大路499号 |
建设项目基本信息
| 一汽丰田****公司****公司FTCF312D车型项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3612-C3612-新能源车整车制造 |
| 建设地点： | **省长****开发区 丰越大街499号 |
| 经度:125.161114 纬度: 43.800458 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-07-30 |
| 长环建（告知）〔2024〕9号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2019-12-31 | 项目实际总投资(万元)：425715.89 |
| 320 | 运营单位名称：一汽丰田****公司****公司 |
| 912********5511339 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：一汽丰田****公司****公司 |
| 912********5511339 | 验收监测单位：****研究院 |
| 912********753252A | 竣工时间：2026-03-01 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-06-15 | 验收报告公开结束时间：2026-07-14 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/detail/2?id=60615AqEOd |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 本项目属于新产品导入项目，导入312D车型。新产品产能为16.5万辆，通过调整减少燃油车车型生产，维持厂区总产能不变。 | 实际建设情况：本项目属于新产品导入项目，导入312D车型。新产品产能为16.5万辆，通过调整减少燃油车车型生产，维持厂区总产能不变。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 1、冲压车间 1.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 本次设计冲压车间充分利用现有厂房及设备，通过新增约96套模具及22套检具实现RAV4换代产品312D车型左/右侧围外板、顶盖、左/右前翼子板、左/右前车门外板、左/右前车门内板、左/右后车门外板、左/右后车门内板、前机盖外板、前机盖内板等28种大中型冲压件，及前后纵梁等18种底盘冲压件的生产任务。 冲压车间主要负责毛坯存放、冲压成型、模具检具存放、端拾器存放、模具维修与清洗、废料运输以及自制、补给与支给冲压件的存放搬运与发货等工作。 b.车间现状 冲压车间主要现有2条自动化A0冲压线、1条自动化C0冲压线、1台用于机模修的16000KN试模压力机、1台用于模具研配及维修的3000KN研配压力机等设备。 自动化A0冲压线由1台16000kN闭式四点单动伺服式机械压力机和3台8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机及在线清洗、对中单元、自动化上料系统组成，主要负责毛坯的冲压成型。GSPH值：700件/小时。 自动化C0冲压线为多工位线，由1台23000KN闭式四点单动伺服式机械压力机及与其配套的自动化上料系统组成，主要负责毛坯的冲压成型。GSPH值：1000件/小时。 1台16000kN的机械式试模压力机，与模具清洗机、摇臂钻床等机加设备、弧焊机、砂轮机等共同用于完成模具的试模、清洗、日常维护修理及备件加工等工作。 1台3000KN的研配压力机，用于模具研配及维修等工作。 c.改扩建方案 本次新产品导入全部利用原有冲压设备进行生产，经核算原有设备保证现车间生产任务的前提下新产品导入后冲压线生产负荷率约为91.7%，能够满足本次RAV4换代产品312D车型的生产需求。 本次RAV4换代产品312D车型共计新增30种A级冲压件（77套模具），2种C级冲压件（5套模具），产品分别在A0冲压线和C0冲压线组织生产；落料毛坯外协生产，落料模（14套模具）自主投资。新增模具类别及数量详见表下表。 表3-8 主要新增模具/检具细表 序号 设备名称 设备数量（台、套） 备注 国内 国外 合计 一、A级模具 1 发动机罩外板 4 4 1种 2 发动机罩内板 3 3 1种 3 翼子板 6 6 4种 4 前围板上 4 4 1种 5 前围板下 4 4 1种 6 前地板 4 4 2种 7 中央前地板 4 4 1种 8 地板加强板 4 4 1种 9 右侧围外板 3 3 1种 10 左侧围外板 3 3 1种 11 左/右轮罩外板 3 3 2种 12 左/右轮罩内板 4 4 2种 13 顶盖外板 3 3 1种 14 顶盖外板（全景天窗） 4 3 1种 15 左/右前门外板 4 4 2种 16 左/右后门外板 4 4 2种 17 左/右前门内板 4 4 2种 18 左/右后门内板 4 4 2种 19 后背门外板 4 4 1种 20 后背门内板 4 4 1种 小计 70 7 77 二、C级模具 1 框架横梁（下） 1 1 1种 2 框架横梁（上） 4 4 1种 小计 5 5 三、落料模 1 翼子板落料模 1 1 2 前围板下落料模 1 1 3 前地板A落料模 1 1 4 前地板B落料模 1 1 5 中央前地板落料模 1 1 6 地板加强板落料模 1 1 7 侧围落料模 1 1 8 右轮罩外板落料模 1 1 9 左轮罩外板落料模 1 1 10 轮罩内板落料模 1 1 11 后背门外板落料模 1 1 12 后门内板落料模 1 1 13 后背门内板落料模 1 1 14 框架横梁（上）落料模 1 1 小计 14 14 合计 89 7 96 d.生产纲领 表3-9 生产纲领表 序号 产品型号及名称 单位 单位产品（每辆产品） 基本生产纲领（单位：辆） 备注 种数 件数 质量（kg） 数量 质量（t） 1 312D车型冲压件 辆/份 46 46 167 165000 27555 注：表中质量为估算 1.2主要工艺流程 （1）车间生产工艺流程： 毛坯存放（毛坯工段）→毛坯清洗（钢板自动清洗线）→冲压件成型（A0/C0冲压线）→冲压件存放（冲压件存放区） （2）典型冲压件的加工工艺流程： 侧围外板：毛坯→拉延（16000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→成型冲孔（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→翻边整形冲孔（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→修边整形（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→检验装箱 翼子板：毛坯→拉延（16000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→修边翻边（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→侧冲孔翻边（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→侧翻边（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→检验装箱 冲压车间生产工艺与产排污节点详见下图。 图3-1 冲压车间生产工艺流程 冲压车间产污环节见下表： 表3-10 冲压车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 冲压车间 固体废物 冲压过程 S1-1 废边角料 废水 清洗润滑清洗废水 W1-1 COD、SS、石油类 2、焊装车间 2.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 焊装车间承担RAV4车型换代产品的白车身总成及分总成的焊装、检测、调整、修磨、漆前白车身总成存放以及车身零部件的焊接、电泳等任务。 b.车间现状： 丰越公司焊装车间目前生产换代前RAV4车型白车身总成及分总成。车间内生产线主要包括：一条发动机舱总成线、一条前地板总成线、一条后地板总成线、一条车身下部总成线、两条侧围总成线、两条主焊线、两条车身调整检查线、两条UNIT（前/后悬架）焊接线及一条电泳线。 c.生产纲领 表3-11 生产纲领表 序号 产品型号及名称 单位 每套产品质量（kg） 年生产纲领 备注 数量 质量（t） 1 RAV4换代产品车型白车身焊接总成（燃油版） 套 420 82500 34650 2 RAV4换代产品车型白车身焊接总成（混动版） 套 420 82500 34650 合计 套 165000 69300 2.2主要工艺流程 根据RAV4换代产品结构特点，新增一条四门内板焊接专用线、一条后盖内外板焊接专用线，其他总成和分总成与原有（换代前）RAV4车型共线生产并进行融入性改造，新增部分设备和工装夹具，其余焊接及电泳线依托现有生产线。 （1）焊接线 焊接线包括车身焊接。主要采用手工悬挂点焊机与点焊机器人。大型工件采用机械化输送线及上料装置输送，小件采用专用工位器具或人工搬运。焊接过程工艺流程见下图。 图3-2 车身焊接生产工艺流程 （2）小部件电泳线 根据涂装产品要求，采用阴极电泳涂装工艺，按照间歇生产方式组织涂装生产。小件电泳线布置在焊装补给品车间内。工艺流程见下图。 图3-3 小部件电泳生产工艺流程 焊接车间产污环节见下表： 表3-12 焊接车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 焊接线 废气 焊接过程产生的焊接烟尘 G2-1 焊接烟尘 固体废物 焊接过程产生的废焊丝、废焊头 S2-1 废焊丝、废焊头 小部件电泳 废气 电泳、烘干废气 G2-2 挥发性有机物 废水 脱脂废水、电泳废水、磷化废水 W2-1 COD、氨氮、总 磷、总氮、总镍 3、涂装车间 3.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 一汽丰田****公司****公司为继续提升企业竞争力，启动RAV4产品升级换代项目，本次车间RAV4车型换代项目，年产16.5万辆，与原有凌放车型混线生产,共计年产29.4万台焊装总成白车身的涂装任务。利用原有厂房进行改造，主要内容有前处理、阴极电泳底漆、中涂、面漆、喷蜡及喷涂车底防护涂料、涂焊缝密封胶等工作。 b.车间现状： 现有涂装车间的工艺设计为三涂层的涂装工艺，即：工件涂底漆、中涂漆和面漆。采用3C1B的涂装工艺，即中涂、面漆的金属漆及罩光漆进行“湿碰湿”工艺处理。从国外引进先进的喷涂机器人及自动调输漆系统，实现自动调漆、输漆、自动喷漆、换色，以保证车身表面的**度和鲜映性。 涂装车间采用水性漆涂装工艺。 采用三涂层汽车涂装工艺，涂层厚度： 电泳＋中涂＋面漆+清漆：15（m＋20（m＋20（m+30（m 电泳＋中涂＋面漆（金属漆）+清漆：15（m＋20（m＋15（m＋30（m 前处理及电泳后冲洗采用全浸式喷浸结合的处理方式。 中涂喷漆采用自动喷涂的方式，面漆喷漆采用自动喷涂和手工喷涂相结合的喷涂方式，在上送风下排风的文丘里式喷漆室中完成，选用机器人进行喷涂。 烘干室为桥式，采用对流的加热方式。烘干热源为天然气，废气采用RTO直接燃烧处理，余热回收利用。 机械化运输系统为积放链式悬挂输送机和地面输送机。各生产线之间有足够的缓冲车位，以满足工件跑空和设备维修、保养的需要。 为保证涂装产品质量，车间设有检查工位、返修工位，大返修率为5％。涂装车间各条生产线允许通过零件更换件，并且设置了质量抽检工位。 涂装车间为微正压厂房，车间温度≥16℃。 涂装车间采用立体化、区域化布置，将同种或同类设备和工序布置在同一区域，以便于组织和管理生产。全车间分为喷涂洁净区、手工操作区、烘干区、烘干室换热装置及空调区等区域。 喷漆室采用高效文式喷漆室，对漆雾的捕集效率达到99％以上；喷漆室内送空调风，温度≥18℃。 前处理、电泳及后冲洗、喷漆漆泥处理产生的废水，****处理站进行处理，生产中产生的废漆集中处理。 对易产生噪音的各种涂装设备，采取防噪措施（加隔音室和减振器），使车间内噪音在80dB以下。 喷漆室、调漆间等设有自动消防系统。 新设备及材料的选用以国内为主，关键设备如机器人等引进，达到经济合理、先进可靠。 对易发生人身伤亡事故的涂装设备及车间设施的不安全部位，设防护栏或安全网及安全提示标志。 车间内设有更衣室、淋浴间、厕所等生活卫生设施，并设有各种生产辅助设施。 c.生产纲领 表3-13 生产纲领表 序 号 产品型号及名称 单 位 每套产品 年生产纲领 备 注 质量（kg） 表面积（m2） 数量 （辆份） 质量 （t） 面 积 （m2） 1 白车身焊接总成 辆 470 110 294000 138180 ****0000 3.2主要工艺流程 涂装车间主要内容有前处理、电泳底漆、中涂、面漆、喷蜡及喷涂车底防护涂料、涂焊缝密封胶等工作。具体工序介绍如下： （1）前处理 涂装前处理就是对焊装后的白车身表面进行清洗、化学处理，从而使金属表面形成一层锆化膜，便于电泳涂装。其目的是为了去除被涂件构成物之外的异物，提供适合于电泳涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。本项目前处理基本流程主要包括脱脂和锆化。 ①脱脂 脱脂主要是用碱性溶液靠皂化、乳化作用或浸透溶解除去金属工件表面的油污，其后水洗的主要作用是清洗工件表面带出来的脱脂剂。脱脂用于除去车身外板油污，采用半浸、喷洗方式，脱脂液温度均为50-60℃。 ②锆化 本项目采用一种无磷酸盐的反应型前处理化学品，锆盐转化膜是以锆（H2ZrF6）为主体，金属基材在锆盐酸性溶液中发生电化学反应，形成一层纳米级的无机薄膜。 （2）电泳 电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流电，一定时间后，在被涂物上析出或沉积均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。根据被涂物的极性和电泳涂料的种类，电泳涂装法可分为两种：阳极电泳涂装法，被涂物为阳极，所采用的是阴离子型（带负电荷）电泳涂料；阴极电泳涂装法，被涂物为阴极，所采用的是阳离子型（带正电荷）电泳涂料。 ①电泳基本流程 采用阴极电泳涂装法，主要包括阴极电泳（UF0）→UF1水洗→UF2水洗→第3纯水洗→沥水→烘干→强冷→检查、打磨等8道工序。电泳采用无铅环保型阴极电泳漆，既节能又环保。清洗工序后设置自动吹水装置，吹干工件表面水分。电泳线具有以下特点：选用具有高泳透力、耐腐蚀性强、不含铅和锡等有害物质的阴极电泳漆；采用超滤（UF）装置处理电泳漆和冲洗水，纯水洗用反渗透RO-UF液替代纯水，实现全封闭清洗，最大限度的回收了物料（电泳漆）和水**，大幅度减少了废水排放量。 ②电泳处理功能及工作原理 阴极电泳涂装：在前处理过的白车身内、外表面泳涂一层均匀的规定厚度的电泳涂膜。电泳在电沉积过程中伴随有电解、电泳、电沉、电渗等四种电化学现象，是将经过前处理的工件浸渍于电沉积槽中，通电后工件表面首先被泳涂。当外表面产生较大的电阻后，未被泳涂的内表面电流增大，沉积便在这些表面发生，该过程将一直持续到所有的外表面及内表面被涂覆完毕，则电沉积过程结束。 电泳过程中的电化学反应方程式为： 电泳后清洗：洗净汽车车身表面的浮漆，提高涂膜外观质量，回收电泳涂料；浸渍消除缝隙部位的二次留痕；溢流槽上UF0液洗对回收电泳涂料和防止表干有益。 （3）喷漆 工艺原理：本项目采用静电旋杯喷涂机器人进行喷涂。自动静电旋杯涂装是应用一个具有锐利边缘的金属杯高速旋转产生的离心力使涂料雾化，旋杯上带有负高压静电荷，在其杯口边缘产生充分的电晕放电，**料被送到旋转内壁，受离心力作用便向四周扩散而形成均匀的薄膜状态，沿旋杯口切线方向流动，涂料受到强电场力的分裂作用进一步雾化成为涂料微粒，与此同时，涂料微粒亦获得了负电荷，成为负离子状涂料粒子，在电场力和离心力的作用下，涂料粒子成弧状迅速向接地良好的工件表面吸附，于是涂料便均匀而牢固地吸附在工件的表面上。 色漆喷涂：涂覆色漆可改变车身的颜色，在密闭喷漆间内由机器人依次完成车身内喷、车身外喷，色漆漆料利用率为70%。机器人喷涂完成后由人工进行检查，并在漏喷处进行补喷，喷涂过程中产生会产生漆雾废气。涂装车间工艺流程见下表。 表3-14 涂装车间工艺流程表 序号 工序名称 处理方式 时间（min） 温度（℃） 输送方式 1 前处理 积放式悬链 1.1 预清洗 喷 1.50 RT 积放式悬链 1.2 预清洗 半浸 1.50 RT 积放式悬链 1.3 预脱脂 喷 1.50 40±2 积放式悬链 1.4 脱脂 喷-浸-喷 3.00 40±2 积放式悬链 1.5 №1水洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 1.6 №2水洗 喷-浸-喷 浸入即出 RT 积放式悬链 1.7 №3水洗 喷-浸-喷 浸入即出 RT 积放式悬链 1.8 化成 浸－喷 3.00 36～40 积放式悬链 1.9 №4 DI水洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 1.1 №5 DI水洗 喷-浸-喷 0.50 RT 积放式悬链 1.11 №6 DI水洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 1.12 洁净DI水洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 2 沥干 积放式悬链 3 电泳 积放式悬链 3.1 阴极电泳（含0#UF液洗） 浸 3.00 30±2 积放式悬链 3.2 №1UF液洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 3.3 №2UF液洗 喷-浸-喷 浸入即出 RT 积放式悬链 3.4 №3UF液洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 3.5 洁净UF液洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 3.6 循环DI水洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 3.7 洁净DI水洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 4 沥干/转挂 积放式悬链→地面链 5 电泳烘干 热风循环 30.00 车身180 地面链 6 强冷 车身≤50 地面链 7 电泳漆检查 手工 RT 地面链 离线修补 手工 RT 地面链 8 上遮蔽 手工 RT 地面链 9 转挂 自动 RT 地面-摩擦式悬链 10 喷车底涂料 自动 20～32 摩擦式悬链 11 下遮蔽 手工 RT 摩擦式悬链 12 转挂 自动 20～32 摩擦式悬链-地面 13 焊缝密封 手工 20～32 地面链 14 转挂 自动 20～32 地面链 15 密封胶预烘干 热风循环 120℃ 地面链 16 中上涂前编组 RT 地面链 17 转运 自动 RT 升降机-地面链 18 擦净 自动 RT 19 喷中涂 自动 20～32 地面链 20 晾干 20～32 地面链 21 中涂预烘干（A和B） 热风循环 3～5 60～80 地面链 22 强冷（A和B） 2～3 车身≤35 地面链 23 喷面漆（A和B） 20～32 地面链 23.1 手工喷涂（A和B） 自动 20～32 地面链 23.2 自动喷涂BC（A和B） 自动 20～32 地面链 23.3 预烘干（A和B） 自动 3～5 60～80 地面链 23.4 强冷（A和B） 自动 2～3 ≤35 地面链 23.5 自动喷涂CC（A和B） 自动 20～32 地面链 23.6 自动喷涂CC（A和B） 自动 20～32 地面链 23.7 检查补喷（A和B） 手工 20～32 地面链 24 晾干（A和B） 20～32 地面链 25 面漆烘干（A和B） 热风循环 30 车身140 地面链 26 强冷（A和B） 车身≤50 地面链 27 检查、修饰 自动+手工 RT 地面链 28 离线修补 手工 RT 地面链 29 双色遮蔽 手工 RT 地面链 30 贴黑膜 手工 RT 地面链 31 B/O 手工 RT 地面链 32 喷蜡 手工 28-32 地面链 33 夹具更换 手工 RT 地面链 34 终检 手工 RT 地面链 35 面漆后编组 RT 地面链 36 合格件送总装 RT 地面链 涂装车间产污环节见下表： 表3-15 涂装车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 电泳 废气 电泳/PVC烘干废气 G3-1 甲苯、二甲苯、NMHC、SO2、NOx、颗粒物 废水 脱脂废水、电泳废水、锆化废水 W3-1 COD、氨氮、总磷、总氮、氟化物 喷漆 废气 喷漆废气、烘干废气 G3-2 挥发性有机物 废水 喷漆废水 W3-2 COD、氨氮、总磷、总氮、总镍 固体废物 漆渣 S3-2 油漆 4、树脂车间 4.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 树脂车间主要负责整车的前后保险杠及仪表板的注塑成型及涂装（喷漆）两部分。 b.车间现状： 树脂车间由成型工段和涂装工段组成，位于整体中央位置，西侧是焊装车间，南侧是总装车间，北侧为涂装车间。树脂车间长204m，宽58m，柱顶高10m。车间主要承担RAV4车型保险杠、仪表板的注塑成型和涂装任务。目前，树脂车间共有作业人员138人。 树脂车间成型工段采用2台1600t革新注塑机生产所有制品，其中#1成型机主要负责保险杠生产，#2机负责仪表板的生产。车间设置一台20/30t的桥式起重机用于模具的装卸及搬运。#1革新成型机为2011年从国外引进，#2革新成型机为2013年引入，2台搪塑机、2台发泡机等2019年投入使用。在保证产品质量及效率的同时，满足柔性化、多样化成产，贯彻“精益生产”核心理念。注塑机采用集中供料方式，干燥后的PP树脂材料经气力输送至注塑机上方的料斗内。车间配备1台粉碎机，保险杠废品经粉碎机粉碎后回收利用，合理利用原料及能源。注塑机设置独立基础，避免振动对厂房造成的影响。车间充分考虑环境保护和职业安全卫生，制品运输则采用人力与传送带装置互相配合的方式，扩建区域设置2t天车用于原材料运输和上料。 c.生产纲领 表3-16 树脂车间生产纲领表 序号 产品名称及型号 单位 单位产品（每套产品） 年生产纲领 备注 种数 件数 质量（kg） 数量 质量（t） 1 RAV4树脂件 辆份 3 3 12 165000 1980 4.2主要工艺流程 ①成型工段 成型工段主要包括一体发泡、注塑成型、搪塑成型，主要负责前、后保险杠成型和仪表板成型，成型工艺过程及污染物产生情况如下图所示。 起泡工序原料多羟基化合物（即聚醚多元醇）与异氰酸酯在水存在条件下泡生成产品，聚醚多元醇起到交联剂作用，属聚合反应，反应式如下： 一R—NCO+H2O一R—NH2+CO2↑（泡） 由建设方提供资料，此反应过程无有毒废气。产生废物有TPU粉末废料，聚醚多元醇废料等。 图3-4 塑料成型生产工艺流程 ②涂装工段 涂装工段采用湿碰湿三涂层（中涂、面漆、罩光漆）一烘干体系，其工艺流程及污染物产生情况如下图所示。 图3-5 树脂车间涂装工段生产工艺流程 树脂车间产污环节见下表： 表3-17 树脂车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 成型 废气 注塑废气 G4-1 甲苯、二甲苯、NMHC 喷漆 废气 喷漆废气、烘干废气 G4-2 挥发性有机物 废水 喷漆废水 W4-1 COD、氨氮、总磷、总氮、总镍 固体废物 漆渣 S4-1 油漆 5、总装车间 5.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 本车间承担RAV4整车的装配、检测及返修工作同时承担仪表板总成、车门总成、后桥总成、发动机总成的分装工作。 b.车间现状： 本车间由前装装配线、底盘装配线、后装装配线以及车门分装线、仪表分装线、发动机准备线、前底盘准备线、后桥分装线、整车完整性检查工段、检测线、淋雨线、出厂检查线等部分组成。前装装配线采用大板车输送方式，底盘装配线采用地面滑板带支架输送方式，后装装配线采用大板车输送方式，车门分装、仪表分装线、前底盘准备线、后桥分装线均采用摩擦链式带分装台车输送形式、发动机准备线采用AGV输送与摩擦链式带分装台车输送混合形式，整车完整性检查线采用地面树脂板链式； 设2条整车检测线，整车检测进行100％的四轮定位、车速、制动、废气分析、灯光、淋雨等检测。 制动液、发动机防冻液、动力转向油、制冷剂等油液品的加注采用进口的真空加注设备； 总装车间广泛采用电动工具和气动工具，关键部件的拧紧采用定扭矩扳手（进口）。 车间内工艺设备多采用进口设备，设备水平较高。 c.生产纲领 表3-18 树脂车间生产纲领表 序 号 产品型号及名称 年纲领 （辆） 1 新款RAV4 169000 合 计 169000 4.2主要工艺流程 总装车间由内饰装配工段、底盘装配工段、最终装配工段、整车完整性检查线、检测线、出厂检查线、分装工作地、返修间和外协件暂存地等部门组成，具体如下： 内饰线主要完成发动机罩、减振器、天窗、摘车门、空调、顶棚、制动踏板及仪表板的安装等工作； 底盘装配线主要完成制动管路、油箱、发动机、变速箱、前悬总成、后悬总成、排气管的安装等工作； 最终装配工段主要完成前后保险杠、发动机底板、轮胎、地毯、电瓶、散热器、座椅、车门的安装工作； 整车完整性检查线采用地面单板式带； 整车检测线进行100％的四轮定位、车速、制动、废气分析、灯光、淋雨等检测； 车门分装采用悬挂积放链输送形式；座椅输送采用托盘滚道输送形式；轮胎输送采用滚道输送形式；发动机变速箱的合装采用环形小车装配线，装配完成后的发动机通过电葫芦输送到底盘举升小车上；制动液、防冻液、动力转向油、制冷剂等油液品的加注采用进口的真空加注设备；玻璃涂胶采用玻璃涂胶机器人，以保证产品的质量。 整车装配工序流程：车身由涂装车间运送到总装车间内饰线自动搬送装置（输送滑道）→拆车门（辅助装置）→安装天窗（辅助装置）→安装铭牌（打号机、手工作业）→底板线束安装（手工作业）→安装仪表板隔音板→安装顶棚（手工作业）→安装制动踏板（手工作业）→安装制动主缸（手工作业）→安装ABS总成（手工作业）→安装仪表板（辅助装置）→安装散热器（手工作业）→安装制动管路（手工作业）→安装油箱（油箱升降装置）→安装前悬及发动机总成（升降装置）→安装传动轴总成（搭载辅助装置）→安装后悬总成（升降装置）→安装排气管（搭载升降装置）→加注制动液（真空加注机）→加注防冻液（真空加注机）→风挡玻璃涂胶（涂胶装置）→安装前后风挡玻璃（辅助装置）→安装后组合灯（手工作业）→安装前大灯（手工作业）→安装地毯（手工作业）→安装内板（手工作业）→安装电瓶（辅助装置）→安装座椅（辅助装置）安装转向柱（手工作业）→安装前后保险杠（手工作业）→安装轮胎（辅助装置\手工作业）→安装车门（辅助装置）→安装发动机护板（手工作业）→加注燃油（加油机）→加注LLC（真空加注机）→加注清洗液（加注机）→整车完整性检查区。 整车完整性检查流程：整车进入调整作业区→车轮前束（定位角）调整→整车进入最终检查区。 出厂检查流程：整车进入出库检查区→前轮定位检查→转角检查→前大灯检查（灯光检测仪）→侧滑检查→车速检查→制动检查→排放检查（排放分析仪）→淋雨检查（淋雨线）→吹干、清洁（吹干线）→安全气囊检查（检测仪）→随车工具安装（手工作业）→贴保护膜（手工作业）→终检（手工作业）→停车场。 总装车间产污环节见下表： 表3-19 总装车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 总装 废气 出厂检测废气 G5-1 甲苯、二甲苯、NMHC 总装补漆线废气 G5-2 甲苯、二甲苯、NMHC | 实际建设情况：1、冲压车间 1.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 本次设计冲压车间充分利用现有厂房及设备，通过新增约96套模具及22套检具实现RAV4换代产品312D车型左/右侧围外板、顶盖、左/右前翼子板、左/右前车门外板、左/右前车门内板、左/右后车门外板、左/右后车门内板、前机盖外板、前机盖内板等28种大中型冲压件，及前后纵梁等18种底盘冲压件的生产任务。 冲压车间主要负责毛坯存放、冲压成型、模具检具存放、端拾器存放、模具维修与清洗、废料运输以及自制、补给与支给冲压件的存放搬运与发货等工作。 b.车间现状 冲压车间主要现有2条自动化A0冲压线、1条自动化C0冲压线、1台用于机模修的16000KN试模压力机、1台用于模具研配及维修的3000KN研配压力机等设备。 自动化A0冲压线由1台16000kN闭式四点单动伺服式机械压力机和3台8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机及在线清洗、对中单元、自动化上料系统组成，主要负责毛坯的冲压成型。GSPH值：700件/小时。 自动化C0冲压线为多工位线，由1台23000KN闭式四点单动伺服式机械压力机及与其配套的自动化上料系统组成，主要负责毛坯的冲压成型。GSPH值：1000件/小时。 1台16000kN的机械式试模压力机，与模具清洗机、摇臂钻床等机加设备、弧焊机、砂轮机等共同用于完成模具的试模、清洗、日常维护修理及备件加工等工作。 1台3000KN的研配压力机，用于模具研配及维修等工作。 c.改扩建方案 本次新产品导入全部利用原有冲压设备进行生产，经核算原有设备保证现车间生产任务的前提下新产品导入后冲压线生产负荷率约为91.7%，能够满足本次RAV4换代产品312D车型的生产需求。 本次RAV4换代产品312D车型共计新增30种A级冲压件（77套模具），2种C级冲压件（5套模具），产品分别在A0冲压线和C0冲压线组织生产；落料毛坯外协生产，落料模（14套模具）自主投资。新增模具类别及数量详见表下表。 表3-8 主要新增模具/检具细表 序号 设备名称 设备数量（台、套） 备注 国内 国外 合计 一、A级模具 1 发动机罩外板 4 4 1种 2 发动机罩内板 3 3 1种 3 翼子板 6 6 4种 4 前围板上 4 4 1种 5 前围板下 4 4 1种 6 前地板 4 4 2种 7 中央前地板 4 4 1种 8 地板加强板 4 4 1种 9 右侧围外板 3 3 1种 10 左侧围外板 3 3 1种 11 左/右轮罩外板 3 3 2种 12 左/右轮罩内板 4 4 2种 13 顶盖外板 3 3 1种 14 顶盖外板（全景天窗） 4 3 1种 15 左/右前门外板 4 4 2种 16 左/右后门外板 4 4 2种 17 左/右前门内板 4 4 2种 18 左/右后门内板 4 4 2种 19 后背门外板 4 4 1种 20 后背门内板 4 4 1种 小计 70 7 77 二、C级模具 1 框架横梁（下） 1 1 1种 2 框架横梁（上） 4 4 1种 小计 5 5 三、落料模 1 翼子板落料模 1 1 2 前围板下落料模 1 1 3 前地板A落料模 1 1 4 前地板B落料模 1 1 5 中央前地板落料模 1 1 6 地板加强板落料模 1 1 7 侧围落料模 1 1 8 右轮罩外板落料模 1 1 9 左轮罩外板落料模 1 1 10 轮罩内板落料模 1 1 11 后背门外板落料模 1 1 12 后门内板落料模 1 1 13 后背门内板落料模 1 1 14 框架横梁（上）落料模 1 1 小计 14 14 合计 89 7 96 d.生产纲领 表3-9 生产纲领表 序号 产品型号及名称 单位 单位产品（每辆产品） 基本生产纲领（单位：辆） 备注 种数 件数 质量（kg） 数量 质量（t） 1 312D车型冲压件 辆/份 46 46 167 165000 27555 注：表中质量为估算 1.2主要工艺流程 （1）车间生产工艺流程： 毛坯存放（毛坯工段）→毛坯清洗（钢板自动清洗线）→冲压件成型（A0/C0冲压线）→冲压件存放（冲压件存放区） （2）典型冲压件的加工工艺流程： 侧围外板：毛坯→拉延（16000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→成型冲孔（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→翻边整形冲孔（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→修边整形（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→检验装箱 翼子板：毛坯→拉延（16000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→修边翻边（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→侧冲孔翻边（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→侧翻边（8000kN闭式四点单动伺服式机械压力机）→检验装箱 冲压车间生产工艺与产排污节点详见下图。 图3-1 冲压车间生产工艺流程 冲压车间产污环节见下表： 表3-10 冲压车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 冲压车间 固体废物 冲压过程 S1-1 废边角料 废水 清洗润滑清洗废水 W1-1 COD、SS、石油类 2、焊装车间 2.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 焊装车间承担RAV4车型换代产品的白车身总成及分总成的焊装、检测、调整、修磨、漆前白车身总成存放以及车身零部件的焊接、电泳等任务。 b.车间现状： 丰越公司焊装车间目前生产换代前RAV4车型白车身总成及分总成。车间内生产线主要包括：一条发动机舱总成线、一条前地板总成线、一条后地板总成线、一条车身下部总成线、两条侧围总成线、两条主焊线、两条车身调整检查线、两条UNIT（前/后悬架）焊接线及一条电泳线。 c.生产纲领 表3-11 生产纲领表 序号 产品型号及名称 单位 每套产品质量（kg） 年生产纲领 备注 数量 质量（t） 1 RAV4换代产品车型白车身焊接总成（燃油版） 套 420 82500 34650 2 RAV4换代产品车型白车身焊接总成（混动版） 套 420 82500 34650 合计 套 165000 69300 2.2主要工艺流程 根据RAV4换代产品结构特点，新增一条四门内板焊接专用线、一条后盖内外板焊接专用线，其他总成和分总成与原有（换代前）RAV4车型共线生产并进行融入性改造，新增部分设备和工装夹具，其余焊接及电泳线依托现有生产线。 （1）焊接线 焊接线包括车身焊接。主要采用手工悬挂点焊机与点焊机器人。大型工件采用机械化输送线及上料装置输送，小件采用专用工位器具或人工搬运。焊接过程工艺流程见下图。 图3-2 车身焊接生产工艺流程 （2）小部件电泳线 根据涂装产品要求，采用阴极电泳涂装工艺，按照间歇生产方式组织涂装生产。小件电泳线布置在焊装补给品车间内。工艺流程见下图。 图3-3 小部件电泳生产工艺流程 焊接车间产污环节见下表： 表3-12 焊接车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 焊接线 废气 焊接过程产生的焊接烟尘 G2-1 焊接烟尘 固体废物 焊接过程产生的废焊丝、废焊头 S2-1 废焊丝、废焊头 小部件电泳 废气 电泳、烘干废气 G2-2 挥发性有机物 废水 脱脂废水、电泳废水、磷化废水 W2-1 COD、氨氮、总 磷、总氮、总镍 3、涂装车间 3.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 一汽丰田****公司****公司为继续提升企业竞争力，启动RAV4产品升级换代项目，本次车间RAV4车型换代项目，年产16.5万辆，与原有凌放车型混线生产,共计年产29.4万台焊装总成白车身的涂装任务。利用原有厂房进行改造，主要内容有前处理、阴极电泳底漆、中涂、面漆、喷蜡及喷涂车底防护涂料、涂焊缝密封胶等工作。 b.车间现状： 现有涂装车间的工艺设计为三涂层的涂装工艺，即：工件涂底漆、中涂漆和面漆。采用3C1B的涂装工艺，即中涂、面漆的金属漆及罩光漆进行“湿碰湿”工艺处理。从国外引进先进的喷涂机器人及自动调输漆系统，实现自动调漆、输漆、自动喷漆、换色，以保证车身表面的**度和鲜映性。 涂装车间采用水性漆涂装工艺。 采用三涂层汽车涂装工艺，涂层厚度： 电泳＋中涂＋面漆+清漆：15（m＋20（m＋20（m+30（m 电泳＋中涂＋面漆（金属漆）+清漆：15（m＋20（m＋15（m＋30（m 前处理及电泳后冲洗采用全浸式喷浸结合的处理方式。 中涂喷漆采用自动喷涂的方式，面漆喷漆采用自动喷涂和手工喷涂相结合的喷涂方式，在上送风下排风的文丘里式喷漆室中完成，选用机器人进行喷涂。 烘干室为桥式，采用对流的加热方式。烘干热源为天然气，废气采用RTO直接燃烧处理，余热回收利用。 机械化运输系统为积放链式悬挂输送机和地面输送机。各生产线之间有足够的缓冲车位，以满足工件跑空和设备维修、保养的需要。 为保证涂装产品质量，车间设有检查工位、返修工位，大返修率为5％。涂装车间各条生产线允许通过零件更换件，并且设置了质量抽检工位。 涂装车间为微正压厂房，车间温度≥16℃。 涂装车间采用立体化、区域化布置，将同种或同类设备和工序布置在同一区域，以便于组织和管理生产。全车间分为喷涂洁净区、手工操作区、烘干区、烘干室换热装置及空调区等区域。 喷漆室采用高效文式喷漆室，对漆雾的捕集效率达到99％以上；喷漆室内送空调风，温度≥18℃。 前处理、电泳及后冲洗、喷漆漆泥处理产生的废水，****处理站进行处理，生产中产生的废漆集中处理。 对易产生噪音的各种涂装设备，采取防噪措施（加隔音室和减振器），使车间内噪音在80dB以下。 喷漆室、调漆间等设有自动消防系统。 新设备及材料的选用以国内为主，关键设备如机器人等引进，达到经济合理、先进可靠。 对易发生人身伤亡事故的涂装设备及车间设施的不安全部位，设防护栏或安全网及安全提示标志。 车间内设有更衣室、淋浴间、厕所等生活卫生设施，并设有各种生产辅助设施。 c.生产纲领 表3-13 生产纲领表 序 号 产品型号及名称 单 位 每套产品 年生产纲领 备 注 质量（kg） 表面积（m2） 数量 （辆份） 质量 （t） 面 积 （m2） 1 白车身焊接总成 辆 470 110 294000 138180 ****0000 3.2主要工艺流程 涂装车间主要内容有前处理、电泳底漆、中涂、面漆、喷蜡及喷涂车底防护涂料、涂焊缝密封胶等工作。具体工序介绍如下： （1）前处理 涂装前处理就是对焊装后的白车身表面进行清洗、化学处理，从而使金属表面形成一层锆化膜，便于电泳涂装。其目的是为了去除被涂件构成物之外的异物，提供适合于电泳涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。本项目前处理基本流程主要包括脱脂和锆化。 ①脱脂 脱脂主要是用碱性溶液靠皂化、乳化作用或浸透溶解除去金属工件表面的油污，其后水洗的主要作用是清洗工件表面带出来的脱脂剂。脱脂用于除去车身外板油污，采用半浸、喷洗方式，脱脂液温度均为50-60℃。 ②锆化 本项目采用一种无磷酸盐的反应型前处理化学品，锆盐转化膜是以锆（H2ZrF6）为主体，金属基材在锆盐酸性溶液中发生电化学反应，形成一层纳米级的无机薄膜。 （2）电泳 电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流电，一定时间后，在被涂物上析出或沉积均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。根据被涂物的极性和电泳涂料的种类，电泳涂装法可分为两种：阳极电泳涂装法，被涂物为阳极，所采用的是阴离子型（带负电荷）电泳涂料；阴极电泳涂装法，被涂物为阴极，所采用的是阳离子型（带正电荷）电泳涂料。 ①电泳基本流程 采用阴极电泳涂装法，主要包括阴极电泳（UF0）→UF1水洗→UF2水洗→第3纯水洗→沥水→烘干→强冷→检查、打磨等8道工序。电泳采用无铅环保型阴极电泳漆，既节能又环保。清洗工序后设置自动吹水装置，吹干工件表面水分。电泳线具有以下特点：选用具有高泳透力、耐腐蚀性强、不含铅和锡等有害物质的阴极电泳漆；采用超滤（UF）装置处理电泳漆和冲洗水，纯水洗用反渗透RO-UF液替代纯水，实现全封闭清洗，最大限度的回收了物料（电泳漆）和水**，大幅度减少了废水排放量。 ②电泳处理功能及工作原理 阴极电泳涂装：在前处理过的白车身内、外表面泳涂一层均匀的规定厚度的电泳涂膜。电泳在电沉积过程中伴随有电解、电泳、电沉、电渗等四种电化学现象，是将经过前处理的工件浸渍于电沉积槽中，通电后工件表面首先被泳涂。当外表面产生较大的电阻后，未被泳涂的内表面电流增大，沉积便在这些表面发生，该过程将一直持续到所有的外表面及内表面被涂覆完毕，则电沉积过程结束。 电泳过程中的电化学反应方程式为： 电泳后清洗：洗净汽车车身表面的浮漆，提高涂膜外观质量，回收电泳涂料；浸渍消除缝隙部位的二次留痕；溢流槽上UF0液洗对回收电泳涂料和防止表干有益。 （3）喷漆 工艺原理：本项目采用静电旋杯喷涂机器人进行喷涂。自动静电旋杯涂装是应用一个具有锐利边缘的金属杯高速旋转产生的离心力使涂料雾化，旋杯上带有负高压静电荷，在其杯口边缘产生充分的电晕放电，**料被送到旋转内壁，受离心力作用便向四周扩散而形成均匀的薄膜状态，沿旋杯口切线方向流动，涂料受到强电场力的分裂作用进一步雾化成为涂料微粒，与此同时，涂料微粒亦获得了负电荷，成为负离子状涂料粒子，在电场力和离心力的作用下，涂料粒子成弧状迅速向接地良好的工件表面吸附，于是涂料便均匀而牢固地吸附在工件的表面上。 色漆喷涂：涂覆色漆可改变车身的颜色，在密闭喷漆间内由机器人依次完成车身内喷、车身外喷，色漆漆料利用率为70%。机器人喷涂完成后由人工进行检查，并在漏喷处进行补喷，喷涂过程中产生会产生漆雾废气。涂装车间工艺流程见下表。 表3-14 涂装车间工艺流程表 序号 工序名称 处理方式 时间（min） 温度（℃） 输送方式 1 前处理 积放式悬链 1.1 预清洗 喷 1.50 RT 积放式悬链 1.2 预清洗 半浸 1.50 RT 积放式悬链 1.3 预脱脂 喷 1.50 40±2 积放式悬链 1.4 脱脂 喷-浸-喷 3.00 40±2 积放式悬链 1.5 №1水洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 1.6 №2水洗 喷-浸-喷 浸入即出 RT 积放式悬链 1.7 №3水洗 喷-浸-喷 浸入即出 RT 积放式悬链 1.8 化成 浸－喷 3.00 36～40 积放式悬链 1.9 №4 DI水洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 1.1 №5 DI水洗 喷-浸-喷 0.50 RT 积放式悬链 1.11 №6 DI水洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 1.12 洁净DI水洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 2 沥干 积放式悬链 3 电泳 积放式悬链 3.1 阴极电泳（含0#UF液洗） 浸 3.00 30±2 积放式悬链 3.2 №1UF液洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 3.3 №2UF液洗 喷-浸-喷 浸入即出 RT 积放式悬链 3.4 №3UF液洗 喷 0.50 RT 积放式悬链 3.5 洁净UF液洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 3.6 循环DI水洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 3.7 洁净DI水洗 喷 0.25 RT 积放式悬链 4 沥干/转挂 积放式悬链→地面链 5 电泳烘干 热风循环 30.00 车身180 地面链 6 强冷 车身≤50 地面链 7 电泳漆检查 手工 RT 地面链 离线修补 手工 RT 地面链 8 上遮蔽 手工 RT 地面链 9 转挂 自动 RT 地面-摩擦式悬链 10 喷车底涂料 自动 20～32 摩擦式悬链 11 下遮蔽 手工 RT 摩擦式悬链 12 转挂 自动 20～32 摩擦式悬链-地面 13 焊缝密封 手工 20～32 地面链 14 转挂 自动 20～32 地面链 15 密封胶预烘干 热风循环 120℃ 地面链 16 中上涂前编组 RT 地面链 17 转运 自动 RT 升降机-地面链 18 擦净 自动 RT 19 喷中涂 自动 20～32 地面链 20 晾干 20～32 地面链 21 中涂预烘干（A和B） 热风循环 3～5 60～80 地面链 22 强冷（A和B） 2～3 车身≤35 地面链 23 喷面漆（A和B） 20～32 地面链 23.1 手工喷涂（A和B） 自动 20～32 地面链 23.2 自动喷涂BC（A和B） 自动 20～32 地面链 23.3 预烘干（A和B） 自动 3～5 60～80 地面链 23.4 强冷（A和B） 自动 2～3 ≤35 地面链 23.5 自动喷涂CC（A和B） 自动 20～32 地面链 23.6 自动喷涂CC（A和B） 自动 20～32 地面链 23.7 检查补喷（A和B） 手工 20～32 地面链 24 晾干（A和B） 20～32 地面链 25 面漆烘干（A和B） 热风循环 30 车身140 地面链 26 强冷（A和B） 车身≤50 地面链 27 检查、修饰 自动+手工 RT 地面链 28 离线修补 手工 RT 地面链 29 双色遮蔽 手工 RT 地面链 30 贴黑膜 手工 RT 地面链 31 B/O 手工 RT 地面链 32 喷蜡 手工 28-32 地面链 33 夹具更换 手工 RT 地面链 34 终检 手工 RT 地面链 35 面漆后编组 RT 地面链 36 合格件送总装 RT 地面链 涂装车间产污环节见下表： 表3-15 涂装车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 电泳 废气 电泳/PVC烘干废气 G3-1 甲苯、二甲苯、NMHC、SO2、NOx、颗粒物 废水 脱脂废水、电泳废水、锆化废水 W3-1 COD、氨氮、总磷、总氮、氟化物 喷漆 废气 喷漆废气、烘干废气 G3-2 挥发性有机物 废水 喷漆废水 W3-2 COD、氨氮、总磷、总氮、总镍 固体废物 漆渣 S3-2 油漆 4、树脂车间 4.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 树脂车间主要负责整车的前后保险杠及仪表板的注塑成型及涂装（喷漆）两部分。 b.车间现状： 树脂车间由成型工段和涂装工段组成，位于整体中央位置，西侧是焊装车间，南侧是总装车间，北侧为涂装车间。树脂车间长204m，宽58m，柱顶高10m。车间主要承担RAV4车型保险杠、仪表板的注塑成型和涂装任务。目前，树脂车间共有作业人员138人。 树脂车间成型工段采用2台1600t革新注塑机生产所有制品，其中#1成型机主要负责保险杠生产，#2机负责仪表板的生产。车间设置一台20/30t的桥式起重机用于模具的装卸及搬运。#1革新成型机为2011年从国外引进，#2革新成型机为2013年引入，2台搪塑机、2台发泡机等2019年投入使用。在保证产品质量及效率的同时，满足柔性化、多样化成产，贯彻“精益生产”核心理念。注塑机采用集中供料方式，干燥后的PP树脂材料经气力输送至注塑机上方的料斗内。车间配备1台粉碎机，保险杠废品经粉碎机粉碎后回收利用，合理利用原料及能源。注塑机设置独立基础，避免振动对厂房造成的影响。车间充分考虑环境保护和职业安全卫生，制品运输则采用人力与传送带装置互相配合的方式，扩建区域设置2t天车用于原材料运输和上料。 c.生产纲领 表3-16 树脂车间生产纲领表 序号 产品名称及型号 单位 单位产品（每套产品） 年生产纲领 备注 种数 件数 质量（kg） 数量 质量（t） 1 RAV4树脂件 辆份 3 3 12 165000 1980 4.2主要工艺流程 ①成型工段 成型工段主要包括一体发泡、注塑成型、搪塑成型，主要负责前、后保险杠成型和仪表板成型，成型工艺过程及污染物产生情况如下图所示。 起泡工序原料多羟基化合物（即聚醚多元醇）与异氰酸酯在水存在条件下泡生成产品，聚醚多元醇起到交联剂作用，属聚合反应，反应式如下： 一R—NCO+H2O一R—NH2+CO2↑（泡） 由建设方提供资料，此反应过程无有毒废气。产生废物有TPU粉末废料，聚醚多元醇废料等。 图3-4 塑料成型生产工艺流程 ②涂装工段 涂装工段采用湿碰湿三涂层（中涂、面漆、罩光漆）一烘干体系，其工艺流程及污染物产生情况如下图所示。 图3-5 树脂车间涂装工段生产工艺流程 树脂车间产污环节见下表： 表3-17 树脂车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 成型 废气 注塑废气 G4-1 甲苯、二甲苯、NMHC 喷漆 废气 喷漆废气、烘干废气 G4-2 挥发性有机物 废水 喷漆废水 W4-1 COD、氨氮、总磷、总氮、总镍 固体废物 漆渣 S4-1 油漆 5、总装车间 5.1车间任务和生产纲领 a.车间任务 本车间承担RAV4整车的装配、检测及返修工作同时承担仪表板总成、车门总成、后桥总成、发动机总成的分装工作。 b.车间现状： 本车间由前装装配线、底盘装配线、后装装配线以及车门分装线、仪表分装线、发动机准备线、前底盘准备线、后桥分装线、整车完整性检查工段、检测线、淋雨线、出厂检查线等部分组成。前装装配线采用大板车输送方式，底盘装配线采用地面滑板带支架输送方式，后装装配线采用大板车输送方式，车门分装、仪表分装线、前底盘准备线、后桥分装线均采用摩擦链式带分装台车输送形式、发动机准备线采用AGV输送与摩擦链式带分装台车输送混合形式，整车完整性检查线采用地面树脂板链式； 设2条整车检测线，整车检测进行100％的四轮定位、车速、制动、废气分析、灯光、淋雨等检测。 制动液、发动机防冻液、动力转向油、制冷剂等油液品的加注采用进口的真空加注设备； 总装车间广泛采用电动工具和气动工具，关键部件的拧紧采用定扭矩扳手（进口）。 车间内工艺设备多采用进口设备，设备水平较高。 c.生产纲领 表3-18 树脂车间生产纲领表 序 号 产品型号及名称 年纲领 （辆） 1 新款RAV4 169000 合 计 169000 4.2主要工艺流程 总装车间由内饰装配工段、底盘装配工段、最终装配工段、整车完整性检查线、检测线、出厂检查线、分装工作地、返修间和外协件暂存地等部门组成，具体如下： 内饰线主要完成发动机罩、减振器、天窗、摘车门、空调、顶棚、制动踏板及仪表板的安装等工作； 底盘装配线主要完成制动管路、油箱、发动机、变速箱、前悬总成、后悬总成、排气管的安装等工作； 最终装配工段主要完成前后保险杠、发动机底板、轮胎、地毯、电瓶、散热器、座椅、车门的安装工作； 整车完整性检查线采用地面单板式带； 整车检测线进行100％的四轮定位、车速、制动、废气分析、灯光、淋雨等检测； 车门分装采用悬挂积放链输送形式；座椅输送采用托盘滚道输送形式；轮胎输送采用滚道输送形式；发动机变速箱的合装采用环形小车装配线，装配完成后的发动机通过电葫芦输送到底盘举升小车上；制动液、防冻液、动力转向油、制冷剂等油液品的加注采用进口的真空加注设备；玻璃涂胶采用玻璃涂胶机器人，以保证产品的质量。 整车装配工序流程：车身由涂装车间运送到总装车间内饰线自动搬送装置（输送滑道）→拆车门（辅助装置）→安装天窗（辅助装置）→安装铭牌（打号机、手工作业）→底板线束安装（手工作业）→安装仪表板隔音板→安装顶棚（手工作业）→安装制动踏板（手工作业）→安装制动主缸（手工作业）→安装ABS总成（手工作业）→安装仪表板（辅助装置）→安装散热器（手工作业）→安装制动管路（手工作业）→安装油箱（油箱升降装置）→安装前悬及发动机总成（升降装置）→安装传动轴总成（搭载辅助装置）→安装后悬总成（升降装置）→安装排气管（搭载升降装置）→加注制动液（真空加注机）→加注防冻液（真空加注机）→风挡玻璃涂胶（涂胶装置）→安装前后风挡玻璃（辅助装置）→安装后组合灯（手工作业）→安装前大灯（手工作业）→安装地毯（手工作业）→安装内板（手工作业）→安装电瓶（辅助装置）→安装座椅（辅助装置）安装转向柱（手工作业）→安装前后保险杠（手工作业）→安装轮胎（辅助装置\手工作业）→安装车门（辅助装置）→安装发动机护板（手工作业）→加注燃油（加油机）→加注LLC（真空加注机）→加注清洗液（加注机）→整车完整性检查区。 整车完整性检查流程：整车进入调整作业区→车轮前束（定位角）调整→整车进入最终检查区。 出厂检查流程：整车进入出库检查区→前轮定位检查→转角检查→前大灯检查（灯光检测仪）→侧滑检查→车速检查→制动检查→排放检查（排放分析仪）→淋雨检查（淋雨线）→吹干、清洁（吹干线）→安全气囊检查（检测仪）→随车工具安装（手工作业）→贴保护膜（手工作业）→终检（手工作业）→停车场。 总装车间产污环节见下表： 表3-19 总装车间污染物产生环节一览表 区域 类别 产污环节 污染物名称 总装 废气 出厂检测废气 G5-1 甲苯、二甲苯、NMHC 总装补漆线废气 G5-2 甲苯、二甲苯、NMHC |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （1）废水 厂区采取“雨污分流”式排水，现有废水总排放量约为2256.83m3/d。****处理站1座，处理能力160m3/h（3840m3/d），设有中水回用处理系统“超滤（UF）+反渗透（RO）”1座，处理能力75m3/h（1800m3/d）。 厂区废水主要为焊装车间小部件电泳区域废水、涂装车间废水（电泳废水）、总装车间废水和生活污水。厂区排水采用“雨污分流、清污分流”方式。小部件电泳区域废水经预处理设施处理后，废水中总镍满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表1中第一类污染物最高允许排放浓度要求后，与其他生产废水、生活污水等一****处理站处理，出水水质满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准要求后，一部分进入中水回用处理系统处理满足《城市污水再生利用 城市杂用水水质》（GB/T18920-2020）相应要求后回用于绿化、冲厕，余水再经深度处理系统处理满足《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T 19923-2025）相应要求后回用于生产；****处理站出水与深度处理系统排浓水满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准后，一并经市政污水管网排****处理厂。 （2）废气 ①焊装车间焊接废气 本项目焊接工艺主要以点焊为主，辅以二氧化碳保护焊、氩弧焊机等设备。焊接过程中会产生焊接烟尘，本项目新增焊接工作量主要位于焊装前悬工序，其余工序维持原有焊接工作量。本项目实施后，焊装车间焊接烟尘依托厂区现有滤筒式过滤除尘装置处理后通过DA004、DA005、DA006、DA019、DA020、DA021排放。焊接烟尘中污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。 ②焊装车间小部件电泳废气 本项目不新增小部件电泳产能，不对焊装车间小部件电泳进行改造，利用现有车间，焊装车间小部件电泳废气包括Unit电泳废气、小部件电泳线部品电泳烘干废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、甲苯、二甲苯、颗粒物、NMHC。废气依托现有治理设施进行处理，通过现有排气筒DA007、DA023排放。焊装车间小部件电泳排气筒中污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。 ③涂装车间废气 本项目不新增涂装车间产能，不对涂装车间喷涂工序进行改造，利用现有车间，涂装车间废气包括涂装车间喷漆废气、中上涂烘干废气、电泳/PVC烘干废气、面漆烘干炉3废气、面漆烘干炉1废气、中涂闪干炉废气、面漆烘干炉2废气、色漆闪干炉废气、电泳、PVC烘干炉废气、中上涂烘干废气（B线）、中涂调漆间废气、上涂调漆间废气、涂胶密封烘干强冷室废气、中上涂烘干强冷室（B线）废气、中上涂烘干强冷室废气、电泳废气、电泳/PVC烘干强冷室废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、甲苯、二甲苯、颗粒物、NMHC。废气经各自现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA001、DA009、DA010、DA011、DA012、DA013、DA002、DA008、DA032、DA026、DA041、DA040、DA024、DA034、DA033、DA025、DA045排放。 排气筒DA009、DA010、DA011、DA012、DA013中污染物排放速率和排放浓度满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中二级标准限值；其余排气筒中污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值（DA001执行47m高排气筒标准）。 ④树脂车间废气 本项目不新增树脂车间产能，不对树脂车间生产工序进行改造，利用现有车间，树脂车间废气包括成型树脂喷漆烘干废气、调和室废气、资材放置区（原漆渣池）废气、注塑成型工位废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、甲苯、二甲苯、颗粒物、NMHC。废气经各自现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA003、DA028、DA042、DA029、DA030、DA031排放。 排气筒DA003、DA028、DA042中污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值；其余排气筒中污染物排放速率和排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表4中大气污染物排放限值要求。 ⑤总装车间废气 本项目不新增总装车间产能，利用现有车间，总装车间废气包括总装补漆线废气，主要污染物为甲苯、二甲苯、NMHC。废气经现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA014排放。总装排气筒中污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。 ⑥检查车间废气 本项目对现有产品车型进行调整，减少油车的产能，提高油电混的产能，已维持厂区总产能不变。废气经现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA037、DA035、DA036、DA038、DA027排放。新增转鼓上部及商品线废气排放口，通过现有限值一根15m排气筒DA044收集后排放。检查车间排气筒中污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。 ⑦污水处理站废气 本项目无新增废水产生，****处理站进行处理，主要污染物为氨、硫化氢、臭气浓度。废气经通过现有排气筒DA039排放。****处理站排气筒中污染物排放速率和排放浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关标准限值。 ⑧危废暂存间废气 本项目于危废暂存间暂存的危废主要为漆渣、含漆废物、废小桶、废酒精试剂瓶、废硒鼓、废大桶、废粘合剂、密封胶、含胶废物、废溶剂、废清洗试剂、废活性炭、含油废物、废油、废灯管、其他实验室废液、废碱、废酸、废铅蓄电池等，其中会产生非甲烷总烃主要为危废中的漆渣、含漆废物、废小桶、废酒精试剂瓶、废大桶、废粘合剂、密封胶、含胶废物、废溶剂、废清洗试剂、废活性炭，项目产生的危险废物均应采用密封桶进行收集，密封桶口密封，其在危险暂存间内的存储时间不应超过一个月。危废暂存间应采用封闭式库房，风机、风机及管道将危废间废气引至活性炭吸附处理装置，处理后经同一根新增的20.7m高排气筒DA043排放。危废暂存间排气筒中污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。 ⑨无组织 厂区产生无组织污染物的车间主要为焊装车间焊接产生的未收集颗粒物、焊装车间小部件电泳产生的未收集NMHC、涂装车间产生的NMHC、污水处理站产生的逸散的氨、硫化氢、臭气浓度。无组织废气满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准限值。 （3）噪声 厂区噪声主要来自修磨器、电机、危废暂存间处理设施风机等，通过选用低噪声设备、密闭厂房等措施，根据噪声影响预测结果，建设项目建成后，对厂界噪声影响较小，厂界四周的噪声预测值均可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类、4a类标准限值。 （4）固废 本项目一般工业固体废物为废边角料、废塑料、废纸箱、废焊丝、废焊头，统一委托****处理；本项目危险废物主要为漆渣、含漆废物、废小桶、废酒精试剂瓶、硒鼓、废大桶、废粘合剂、密封胶、含胶废物、废溶剂、废清洗试剂、废活性炭、含油废物、废油、废灯管、其他实验室废液、废碱、废酸、废铅蓄电池、污泥、废沸石等，各危险废物分类分区域暂存厂区危险废物暂存间内，定期委托**一汽综合瑞曼****公司处理，协议见附件。生活垃圾暂存厂区生活垃圾箱内，由市政环卫部门定期清理。餐厨垃圾暂存专用餐厨垃圾收集桶内，委托有资质单位处理。 针对各种固废物采取了有效的处理、处置措施，不会产生二次污染。 | 实际建设情况：1、废水 根据调查，厂区废水主要为焊装车间小部件电泳区域废水、涂装车间废水（电泳废水）、总装车间废水和生活污水。厂区排水采用“雨污分流、清污分流”方式。小部件电泳区域废水经预处理设施处理后，与其他生产废水、生活污水等一****处理站处理，一部分进入中水回用处理系统处理后回用于绿化、冲厕，余水再经深度处理系统处理后回用于生产；****处理站出水与深度处理系统排浓水一并经市政污水管网排****处理厂。 ****处理站1座，处理能力160m3/h（3840m3/d），设有中水回用处理系统“超滤（UF）+反渗透（RO）”1座，处理能力75m3/h（1800m3/d）。 2、废气 ①焊装车间焊接废气 本项目焊接工艺主要以点焊为主，辅以二氧化碳保护焊、氩弧焊机等设备。焊接过程中会产生焊接烟尘，本项目新增焊接工作量主要位于焊装前悬工序，其余工序维持原有焊接工作量。焊装车间焊接烟尘依托厂区现有滤筒式过滤除尘装置处理后通过DA004、DA005、DA006、DA019、DA020、DA021排放。 ②焊装车间小部件电泳废气 本项目不新增小部件电泳产能，不对焊装车间小部件电泳进行改造，利用现有车间，焊装车间小部件电泳废气包括Unit电泳废气、小部件电泳线部品电泳烘干废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、甲苯、二甲苯、颗粒物、NMHC。废气依托现有治理设施进行处理，通过现有排气筒DA007、DA023排放。 ③涂装车间废气 本项目不新增涂装车间产能，不对涂装车间喷涂工序进行改造，利用现有车间，涂装车间废气包括涂装车间喷漆废气、中上涂烘干废气、电泳/PVC烘干废气、面漆烘干炉3废气、面漆烘干炉1废气、中涂闪干炉废气、面漆烘干炉2废气、色漆闪干炉废气、电泳、PVC烘干炉废气、中上涂烘干废气（B线）、中涂调漆间废气、上涂调漆间废气、涂胶密封烘干强冷室废气、中上涂烘干强冷室（B线）废气、中上涂烘干强冷室废气、电泳废气、电泳/PVC烘干强冷室废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、甲苯、二甲苯、颗粒物、NMHC。废气经各自现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA001、DA009、DA010、DA011、DA012、DA013、DA002、DA008、DA032、DA026、DA041、DA040、DA024、DA034、DA033、DA025、DA045排放。 ④树脂车间废气 本项目不新增树脂车间产能，不对树脂车间生产工序进行改造，利用现有车间，树脂车间废气包括成型树脂喷漆烘干废气、调和室废气、资材放置区（原漆渣池）废气、注塑成型工位废气，主要污染物为二氧化硫、氮氧化物、甲苯、二甲苯、颗粒物、NMHC。废气经各自现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA003、DA028、DA042、DA029、DA030、DA031排放。 ⑤总装车间废气 本项目不新增总装车间产能，利用现有车间，总装车间废气包括总装补漆线废气，主要污染物为甲苯、二甲苯、NMHC。废气经现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA014排放。 ⑥检查车间废气 本项目对现有产品车型进行调整，减少油车的产能，提高油电混的产能，已维持厂区总产能不变。废气经现有处理设施处理后，通过现有排气筒DA037、DA035、DA036、DA038、DA027排放。新增转鼓上部及商品线废气排放口，通过现有限值一根15m排气筒DA044收集后排放。 ⑦污水处理站废气 ****处理站进行处理，主要污染物为氨、硫化氢、臭气浓度。废气经通过现有排气筒DA039排放。 ⑧危废暂存间废气 本项目危废暂存间采用封闭式库房，风机、风机及管道将危废间废气引至活性炭吸附处理装置，处理后经同一根新增的20.7m高排气筒DA043排放。 ⑨无组织 厂区产生无组织污染物的车间主要为焊装车间焊接产生的未收集颗粒物、焊装车间小部件电泳产生的未收集NMHC、涂装车间产生的NMHC、污水处理站产生的逸散的氨、硫化氢、臭气浓度。 3、噪声 本项目噪声源主要来修磨器、电机、危废暂存间处理设施风机等，厂区现有设备安装了减震垫、消声器、降噪等措施，厂房车间采用隔声材料。 4、固体废物 本项目危险废物主要为漆渣、含漆废物、废小桶、废酒精试剂瓶、硒鼓、废大桶、废粘合剂、密封胶、含胶废物、废溶剂、废清洗试剂、废活性炭、含油废物、废油、废灯管、其他实验室废液、废碱、废酸、废铅蓄电池、污泥、废沸石等。一般工业固体废物主要为废边角料、废塑料、废纸箱、废焊丝、废焊头。以及生活垃圾和餐厨垃圾。 厂区内产生危险废物分区暂存危废暂存间内指定区域，委托**一汽综合瑞曼****公司和****处理处置，协议见附件。一般工业固体废物外售相关企业综合利用。生活垃圾暂存生活垃圾箱内，由环卫部门定期清运；餐厨垃圾暂存专用包装桶内，定期交有资质单位处置。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 31.2951 | 31.2951 | 0 | 31.2951 | 0 | 31.295 | 0 | |
| 11.71 | 11.71 | 141.65 | 11.71 | 0 | 11.71 | 0 | |
| 0.19 | 0.19 | 12.82 | 0.19 | 0 | 0.19 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 3.61 | 3.61 | 0 | 3.61 | 0 | 3.61 | 0 | / |
| 8.67 | 8.67 | 0 | 8.67 | 0 | 8.67 | 0 | / |
| 21.4 | 21.38 | 0 | 21.4 | 0 | 21.38 | -0.02 | / |
| 37.5 | 37.34 | 364.95 | 37.5 | 0 | 37.34 | -0.16 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996） | 现场勘查，厂区废水主要为焊装车间小部件电泳区域废水、涂装车间废水（电泳废水）、总装车间废水和生活污水。厂区排水采用“雨污分流、清污分流”方式。小部件电泳区域废水经预处理设施处理后，废水中总镍满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表1中第一类污染物最高允许排放浓度要求后，与其他生产废水、生活污水等一****处理站处理，出水水质满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准要求后，一部分进入中水回用处理系统处理满足《城市污水再生利用 城市杂用水水质》（GB/T18920-2020）相应要求后回用于绿化、冲厕，余水再经深度处理系统处理满足《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T 19923-2025）相应要求后回用于生产；****处理站出水与深度处理系统排浓水满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准后，一并经市政污水管网排****处理厂。 | 根据废水监测报告，本项目经预处理后小部件电泳废水中的总镍排放浓度满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表1第一类污染物最高允许排放限值要求。污水处理站内中水回用处理系统出水排放浓度满足《城市污水再生利用城市杂用水水质》（GB/T18920-2020）标准要求。污水处理站内深度处理系统出水排放浓度满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）标准要求，同时满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）标准要求。污水处理站出口进入市政污水管网废水排放浓度满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级排放标准后经市政管网排****处理厂，氨氮满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1标准要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 滤筒式过滤除尘装置 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 本项目焊接工艺主要以点焊为主，辅以二氧化碳保护焊、氩弧焊机等设备。焊接过程中会产生焊接烟尘，本项目新增焊接工作量主要位于焊装前悬工序，其余工序维持原有焊接工作量。焊装车间焊接烟尘依托厂区现有滤筒式过滤除尘装置处理后通过DA004、DA005、DA006、DA019、DA020、DA021排放。 | 经验收监测，焊接烟尘排放浓度和速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中二级排放标准要求。 | |
| 2 | RTO | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 焊装车间小部件电泳烘干废气经RTO处理后通过1根15m高排气筒排放 | 经验收监测，污染物排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中二级排放标准要求。 | |
| 3 | 沸石转轮+RTO | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 涂装车间产生的废气中清漆喷漆废气经沸石转轮+RTO处理达标后经47m排气筒排放 | 经验收监测，上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 4 | RTO | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 中上涂烘干废气经RTO处理达标后经15m高排气筒排放，中上涂烘干（B线）废气经RTO处理达标后经15m高排气筒排放，电泳/PVC烘干废气经RTO处理达标后经15m高排气筒排放，电泳/PVC烘干（B线）废气经RTO处理达标后经15m高排气筒排放 | 经验收监测，上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 5 | 活性炭吸附装置 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 中涂调漆间废气经活性炭吸附装置处理达标后经15m高排气筒排放，上涂调漆间废气经活性炭吸附装置处理达标后经15m高排气筒排放 | 经验收监测，上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 6 | 沸石转轮+RTO | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 树脂车间成型树脂清漆喷漆经沸石转轮+RTO处理达标后经28m排气筒排放 | 经验收监测，上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 7 | RTO | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 烘干废气经RTO处理达标后经28m排气筒排放 | 上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 8 | 活性炭吸附装置 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 调和室废气经活性炭吸附装置处理达标后经15m高排气筒排放 | 上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 9 | 活性炭吸附装置 | 《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015） | 注塑成型工位废气（搪塑机产生）经活性炭吸附装置处理达标后经15m高排气筒排放，注塑成型工位废气（注塑机产生）经活性炭吸附装置处理达标后经15m高排气筒排放，注塑成型工位废气（注塑机产生）经活性炭吸附装置处理达标后经15m高排气筒排放 | 经验收监测，上述废气污染物排放浓度满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表4中大气污染物排放限值 | |
| 10 | 活性炭吸附装置 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 总装车间总装补漆线废气经活性炭吸附装置处理达标后经15m高排气筒排放 | 经验收监测，上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 11 | 自带尾气净化装置 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 出厂检测废气转毂工位、仪装工位、四轮定位工位、排放工位、四轮定位（B线）工位分别经自带尾气净化装置处理后经5根15m高排气筒排放 | 经验收监测，上述有组织排气筒排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 | |
| 12 | 活性炭吸附装置 | 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93） | 污水处理站废气经活性炭吸附后经1根15m排气筒排放 | 经验收监测，废气排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表4中相关标准限值 | |
| 13 | 活性炭吸附装置 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 危废暂存间应采用封闭式库房，风机、风机及管道将危废间废气引至活性炭吸附处理装置，处理后经同1根新增的20.7m高排气筒排放 | 经验收监测，危废暂存间废气污染物排放速率和排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 减震垫、消声器、降噪等措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008） | 本项目噪声源主要来修磨器、电机、危废暂存间处理设施风机等，厂区现有设备安装了减震垫、消声器、降噪等措施，厂房车间采用隔声材料。 | 根据监测结果可知，本次验收厂界西侧和北侧外噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准限值，厂界东侧和南侧外噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中4a类标准限值。厂内主要产噪设备安装减震降噪措施，符合环评及审批部门审批决定。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 企业应加强厂区环境管理，按照有关要求做好分区防渗工作，落实源头控制和分区防控措施，防止污染地下水和土壤环境。 | 根据现场勘查，厂区严格按照分区防渗要求建设运行，源头杜绝跑冒滴漏现象发生。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 妥善处理产生的各类固体废物。危险废物的贮存场所应符合相关要求，危险废物按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）、《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）等相关要求处置，危险废物必须委托有资质单位处置。 | 根据现场勘查，各类固废分类处置。厂区内产生危险废物分区暂存危废暂存间内指定区域，委托**一汽综合瑞曼****公司和****处理处置，协议见附件。一般工业固体废物外售相关企业综合利用。生活垃圾暂存生活垃圾箱内，由环卫部门定期清运；餐厨垃圾暂存专用包装桶内，定期交有资质单位处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 加强风险防范措施的设计和管理。制定突发环境事件应急预案，并报生态环境行政主管部门备案。制定、完善并严格落实环境风险防范措施及应急措施，定期开展培训和演练。 | 根据现场勘查，2025年10月15日企业已重新修订环境风险应急预案，****环境局****开发区分局备案，备案编号：220174-2025-56-L，详见附件。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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