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| ****功能陶瓷生产线技术改造项目 |
| **区 |
| **市-**区 |
| **省**市**区产业园 B 区 1-188 号 |
| 3000万元 |
| 本项目利用企业现有厂区厂房实施功能陶瓷生产线技术改造,不新增建设用地。 原料加工设备改造:更换 2 台 40 吨球磨机 2 级能效变频主电机及机架;更换 2 台球磨机 95% 氧化铝耐磨内衬,缩短球磨时长、降低能耗。 成型工序升级改造:淘汰原有湿法成型设备,新增多台干压成型设备,解决产品堵孔缺陷;新增三级半成品筛分系统,提升产品尺寸精度。 窑炉节能智能化改造:将原有 30 米低温推板窑改造为高温窑炉,可烧制 90% 以**铝陶瓷制品;拆除原有高能耗 50m3 梭式窑,** 46 米 DCS 自动化控制节能网带窑,配套 RTO 废气处理、脱硝装置,整体能耗降低 30% 以上。 本次改造淘汰老旧湿法成型机、低效梭式窑、4 级能耗电机等高耗能落后设备,新增变频节能电机、全自动干压成型设备、数字化智能窑炉及配套环保设施,改造后实现生产提质、节能降耗、自动化减人增效,产品适配高端石化功能陶瓷市场。项目属于《产业结构调整指导目录》鼓励类高性能陶瓷、节能装备改造范畴,无限制、淘汰类工艺设备。一、原有产品及产能现状 企业原有生产线采用湿法成型、低温窑炉、高能耗梭式窑生产普通氧化铝陶瓷填料、开孔瓷球,产品氧化铝含量多为 75% 以下,存在产品易堵孔、尺寸偏差大、单位能耗高、自动化程度低等问题,仅能满足中低端化工市场需求。 二、改造后产品方案 技改完成后,主打高性能功能陶瓷填料系列产品:高铝开孔瓷球(氧化铝含量≥90%);高铝规整陶瓷填料;高端耐磨陶瓷支撑填料。产品应用于石油炼化、煤化工、精细化工吸附、脱硫、催化反应装置。 三、生产规模提升 工艺升级:全部切换干法成型工艺,消除湿法成型堵孔缺陷,产品合格率显著提高;产能保障:依托 46 米自动化节能网带窑 + 改造高温推板窑,连续化、智能化生产,有效提升高端陶瓷制品产出能力;品质规模:可稳定量产 90% 以**铝特种陶瓷,填补企业高端产品产能空白,拓宽中石化、中石油等大型化工企业高端供货市场;能耗规模:全线节能设备改造完成后,单位产品综合能耗降低 30% 以上,同等能耗下产品产出规模提升。 四、核心优势 通过变频节能球磨设备、自动筛分系统、DCS 数字化控制窑炉配套 RTO 废气治理装置,实现规模化、清洁化、智能化生产,产品符合高端石化装备配套标准,市场竞争力显著增强。 |
| 2026年07月 |
| 2027年11月 |
| 备案类 |
| 未备案 |