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年处理10万吨废旧轮胎综合利用项目

审批

山西-忻州-河曲县

发布时间： 2026年07月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0930MAC40P967L	周小花
周卫国	******县
****园区内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年处理10万吨废旧轮胎综合利用项目	****

2021版本:085-	C4220-C4220-非金属废料和碎屑加工处理
	****县 ****县
经度:111.183056 纬度: 39.374722	河****管理局
	2023-08-23
河审管投资函〔2023〕4号	****0930MAC40P967L001V
2026-02-12	12600
297.6	****
****0930MAC40P967L	******公司
****0103MA0Q41EK8J	均灵检测技术****公司
****0222MACG0XAW9L	2026-04-07
2026-04-10	2026-05-10
2026-06-28	2026-07-24
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60628rErOD

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年处理10万吨废旧轮胎	年处理4万吨废旧轮胎
由于市场原因，企业决定分期建设

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）废旧轮胎破碎本项目为外购的废旧轮胎储存于原料库，由人工转移至废轮胎预处理车间，废轮胎预处理车间主要对轮胎进行撕碎、抽丝、破碎。废旧轮胎由输送带送入双轴撕碎机将轮胎撕成100×100的胶块（难撕碎的大钢丝胎由切块机切割成条块状），再由破胶机破碎成20×20mm大小的胶粒，同时把钢丝从胶粒里面分离出来，胶粒经全密封输送机输送至进料胶块料仓暂存。（2）裂解 ①投料：项目投料均在密闭状态下运行，主要由喂料器完成。把预处理完成的胶粉由喂料器送入裂解炉，喂料器设有抽气阀，抽气阀门与真空泵连接，在真空泵的作用下把喂料器里的氧气抽出，保持喂料器里处于无氧或贫氧状态，把无氧状态的橡胶粉送入螺旋推进器中，此时转动螺旋推进器，将物料推进裂解主炉中去，然后主炉点火转动开始裂解，在裂解过程中可以连续送料给主炉，裂解气有微负压工艺引出炉膛。 ②裂解：项目建设3套全封闭一体化连续式裂解设备，卧式旋转裂解炉结构分为内反应釜和外加热炉，内釜承载原料，外釜为燃烧室，每条生产线初次启动时均用天然气作为启动热源。胶粉连续投入裂解炉反应釜后，裂解炉上装有数显温控仪，通过裂解炉上的热电阻将温度反馈到数显温控仪上。喂料机通过气锁连续计量喂料机自动计算给料，按照比例将胶粉投加到热解炉内，热解炉内保持微负压状态（-5Pa）。通过控制入炉胶粉量、通风量对裂解炉炉膛进行分段加热：第一段（进料端）温度为260℃左右，第二段温度为320℃左右，第三段温度为380℃左右，第四段温度为420℃左右。在第一阶段温度为260℃时，裂解开始；第二阶段温度达到350℃时，裂解反应稳定进行；第三阶段温度达到380℃时，裂解反应基本结束；在裂解完成后，进入第四阶段420℃的挥发炉，将裂解气体蒸发，裂解产生的高温烟气进入分离器，实现烟气与重油的初步分离；然后通过循环水冷却、油气再次分离，C4以上有机烃类冷凝为裂解油；产生的不凝气（H2、CH4-C4H10和和H2S）经过一道安全设置-干气阻火罐（阻火罐的作用是避免明火从燃烧室返回与废气相遇发生爆炸），返回燃烧室作为燃料加热炉膛燃料，多余的不凝气分为两股，一股进入炭黑烘干热风炉作为燃料，另一股进入二燃室作为二燃室燃料。燃烧室燃烧后的废气进入二燃室再次燃烧进一步去除非甲烷总烃、硫化氢、甲苯、二甲苯、二噁英的污染物。 ③油气分离：本项目裂解油气分离系统包括油气分离和冷凝两个过程。该部分油气随气流先进入分汽包，经重力沉降去除油气中的细小粉尘和分离出重油。油气中的较重的渣油和粉尘部分随重力作用进入到分汽包下方的沉降罐中。去除渣油和细小粉尘后的油气通过管道输送至循环冷却水冷凝系统（循环冷却水作为冷却介质），通过冷凝后将油气冷凝至70℃以下，C6以上有机烃类冷凝为液相，不凝气体（H2、CH4-C4H10和和H2S和水汽）为气相，不凝气在真空负压作用下进入干气罐，由真空泵泵去炉膛燃烧，多余的泵去热风炉和二燃室燃烧。该工序裂解炉产生的不凝气先经过碱洗脱硫处理后再作为燃料燃烧，二燃室尾气经骤冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫处理后经25m排气筒达标排放。 ④炭黑深加工：废轮胎胶块在裂解炉内充分裂解后产生的固体混合物到达炉体尾部，通过全密闭自动出渣系统自动排出，然后螺旋输送入炭黑仓，炭黑经过传送装置的同时经过水冷系统；炭黑螺旋输送到磁选机去除钢丝，磁选机筛分的钢丝经皮带输送至钢丝打包机，打包入库作副产品外售。炭黑粉通过螺旋输送至研磨机，炭黑仓下接喂料器，喂料器通过变频器控制，与研磨主机相互连锁控制，根据主机实际负载调整喂料量。由于粉碎后物料密度小、含气量大，为保证生产连续性，设计双脉冲除尘器交替工作，通过程序控制进出口阀实现自动切换。研磨后的炭黑通过气力输送至造粒工序，按比例加入造粒水进行造粒（炭黑：水=1:1）。粒径合适均匀的炭黑湿粒落入下方的干燥系统。干燥系统由热风炉、滚筒干燥机和吸尘器组成。温度500℃的热风从前端进入滚筒干燥机，出口温度150℃的湿气从后端被除尘器抽走，经过干燥部分，炭黑粒含水量不超过2%。颗粒炭黑经过提升机又被送入筛分部分。经筛分，少量不合格的颗粒和粉状炭黑被送进造粒系统重新造粒，合格的造粒炭黑干燥后螺旋输送进入包装仓，包装仓下接包装机加料管。料仓锥体部设计空气锤防物料搭桥，设计高、低料位计对料量实施监控。整套系统通过可编程工业控制器（PLC）实现全自动控制运行，人机界面触摸屏提供良好的人机交互操作界面，PLC模块预留以太网数据接口，可满足远程中央控制室集成控制的数据传输需求。本项目设置1套炭黑研磨机，磁选机1台、炭黑造粒机1台、筛分机1台、包装机1台。 ⑤裂解油储存：本项目2套油气分离器分离出的裂解油通过2套裂解油输送系统输送至储罐区储存，储罐区裂解油通过油罐车外运。	（1）废旧轮胎破碎本项目为外购的废旧轮胎储存于原料库，由人工转移至废轮胎预处理车间，废轮胎预处理车间主要对轮胎进行撕碎、抽丝、破碎。废旧轮胎由输送带送入双轴撕碎机将轮胎撕成100×100的胶块（难撕碎的大钢丝胎由切块机切割成条块状），再由破胶机破碎成20×20mm大小的胶粒，同时把钢丝从胶粒里面分离出来，胶粒经全密封输送机输送至进料胶块料仓暂存。（2）裂解 ①投料：项目投料均在密闭状态下运行，主要由喂料器完成。把预处理完成的胶粉由喂料器送入裂解炉，喂料器设有抽气阀，抽气阀门与真空泵连接，在真空泵的作用下把喂料器里的氧气抽出，保持喂料器里处于无氧或贫氧状态，把无氧状态的橡胶粉送入螺旋推进器中，此时转动螺旋推进器，将物料推进裂解主炉中去，然后主炉点火转动开始裂解，在裂解过程中可以连续送料给主炉，裂解气有微负压工艺引出炉膛。 ②裂解：项目建设2套全封闭一体化连续式裂解设备，卧式旋转裂解炉结构分为内反应釜和外加热炉，内釜承载原料，外釜为燃烧室，每条生产线初次启动时均用天然气作为启动热源。胶粉连续投入裂解炉反应釜后，裂解炉上装有数显温控仪，通过裂解炉上的热电阻将温度反馈到数显温控仪上。喂料机通过气锁连续计量喂料机自动计算给料，按照比例将胶粉投加到热解炉内，热解炉内保持微负压状态（-5Pa）。通过控制入炉胶粉量、通风量对裂解炉炉膛进行分段加热：第一段（进料端）温度为260℃左右，第二段温度为320℃左右，第三段温度为380℃左右，第四段温度为420℃左右。在第一阶段温度为260℃时，裂解开始；第二阶段温度达到350℃时，裂解反应稳定进行；第三阶段温度达到380℃时，裂解反应基本结束；在裂解完成后，进入第四阶段420℃的挥发炉，将裂解气体蒸发，裂解产生的高温烟气进入分离器，实现烟气与重油的初步分离；然后通过循环水冷却、油气再次分离，C4以上有机烃类冷凝为裂解油；产生的不凝气（H2、CH4-C4H10和和H2S）经过一道安全设置-干气阻火罐（阻火罐的作用是避免明火从燃烧室返回与废气相遇发生爆炸），返回燃烧室作为燃料加热炉膛燃料，多余的不凝气分为两股，一股进入炭黑烘干热风炉作为燃料，另一股进入二燃室作为二燃室燃料。燃烧室燃烧后的废气进入二燃室再次燃烧进一步去除非甲烷总烃、硫化氢、甲苯、二甲苯、二噁英的污染物。 ③油气分离：本项目裂解油气分离系统包括油气分离和冷凝两个过程。该部分油气随气流先进入分汽包，经重力沉降去除油气中的细小粉尘和分离出重油。油气中的较重的渣油和粉尘部分随重力作用进入到分汽包下方的沉降罐中。去除渣油和细小粉尘后的油气通过管道输送至循环冷却水冷凝系统（循环冷却水作为冷却介质），通过冷凝后将油气冷凝至70℃以下，C6以上有机烃类冷凝为液相，不凝气体（H2、CH4-C4H10和和H2S和水汽）为气相，不凝气在真空负压作用下进入干气罐，由真空泵泵去炉膛燃烧，多余的泵去热风炉和二燃室燃烧。该工序裂解炉产生的不凝气先经过碱洗脱硫处理后再作为燃料燃烧，二燃室尾气经骤冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫处理后经25m排气筒达标排放。 ④炭黑深加工：废轮胎胶块在裂解炉内充分裂解后产生的固体混合物到达炉体尾部，通过全密闭自动出渣系统自动排出，然后螺旋输送入炭黑仓，炭黑经过传送装置的同时经过水冷系统；炭黑螺旋输送到磁选机去除钢丝，磁选机筛分的钢丝经皮带输送至钢丝打包机，打包入库作副产品外售。炭黑粉通过螺旋输送至研磨机，炭黑仓下接喂料器，喂料器通过变频器控制，与研磨主机相互连锁控制，根据主机实际负载调整喂料量。由于粉碎后物料密度小、含气量大，为保证生产连续性，设计双脉冲除尘器交替工作，通过程序控制进出口阀实现自动切换。研磨后的炭黑通过气力输送至造粒工序，按比例加入造粒水进行造粒（炭黑：水=1:1）。粒径合适均匀的炭黑湿粒落入下方的干燥系统。干燥系统由热风炉、滚筒干燥机和吸尘器组成。温度500℃的热风从前端进入滚筒干燥机，出口温度150℃的湿气从后端被除尘器抽走，经过干燥部分，炭黑粒含水量不超过2%。颗粒炭黑经过提升机又被送入筛分部分。经筛分，少量不合格的颗粒和粉状炭黑被送进造粒系统重新造粒，合格的造粒炭黑干燥后螺旋输送进入包装仓，包装仓下接包装机加料管。料仓锥体部设计空气锤防物料搭桥，设计高、低料位计对料量实施监控。整套系统通过可编程工业控制器（PLC）实现全自动控制运行，人机界面触摸屏提供良好的人机交互操作界面，PLC模块预留以太网数据接口，可满足远程中央控制室集成控制的数据传输需求。本项目设置2套炭黑研磨机，磁选机2台、炭黑造粒机2台、筛分机2台、包装机2台。 ⑤裂解油储存：本项目2套油气分离器分离出的裂解油通过2套裂解油输送系统输送至储罐区储存，储罐区裂解油通过油罐车外运。
由于企业分期建设原因，裂解设备建设2条线，产能为原来的40%；由于市场原因，炭黑深加工区域按产品分级建设2条生产线

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

裂解炉产生的不凝气先经过氧化铁脱硫塔处理后，进入裂解炉和二燃室燃烧，二燃室烟气经过骤冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫装置处理后通过25m高烟囱排放。原料仓顶、中转料仓仓顶分别设置排气孔；磁选机、造粒机、筛分机、打包机上方分别设置集气罩，废气收集后经布袋除尘器处理后经15m排气筒达标排放热风炉燃料采用裂解不凝气。烟气经过滚筒干燥机烘干炭黑颗粒后，引入二燃室燃烧，二燃室废气处理系统经骤冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫装置处理后通过25m高烟囱排放胶粉机（3台）进料口各设置1.51.5m，筛分机（3台）各设置22m集气罩，轮胎撕碎机（1台）进料口各设置10.8m集气罩收集后经布袋除尘器处理后，经15m排气筒达标排放。胶粉进料仓（3台）仓顶分别设集气罩，尾气经布袋除尘器处理后经15米排气筒达标排放。本项目储油罐区与装车台共用一套油气回收装置，4个储油罐各罐顶新增单呼阀处引出油气管线，收集的罐顶VOCs气体经过阻火器后汇集至油气收集总管，将油气引至VOCs处理装置。本项目装车台采用4个密闭鹤管，装车时将油气通过收集管道引至本项目油气回收系统。本项目冷却循环水排水、脱硫废水定期送往振钢*公司MVR蒸发系统处理。办公生活污水排入化粪池，**园区生活污水管网，本项目不设食堂、洗浴、住宿。每套裂解装置配套一个油水雾化设施，含油废水经雾化处理后喷入燃烧室燃烧建设一座容积为120m3初期雨水收集池，容积为500m3事故水池	裂解炉产生的不凝气先经过碱洗处理后，进入裂解炉和二燃室燃烧，二燃室烟气经过骤冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫装置处理后通过25m高的DA004烟囱排放。原料仓顶、中转料仓仓顶分别设置排气孔；造粒机（2台）、筛分机（2台）、打包机（2台）上方分别设置集气罩，废气收集后经2套布袋除尘器处理后分别2根22.5m高的排气筒（DA001、DA002）达标排放热风炉燃料采用裂解不凝气。烟气经过滚筒干燥机烘干炭黑颗粒后，引入二燃室燃烧，二燃室废气处理系统经骤冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫装置处理后经DA004排放胶粉机（3台）进料口各设置1.51.5m，筛分机（3台）各设置22m集气罩，轮胎撕碎机（1台）进料口各设置10.8m集气罩，胶粉进料仓（3台）仓顶分别设集气罩，收集后经布袋除尘器处理后，经15m高的DA003排气筒达标排放。本项目储油罐区与装车台共用一套油气回收装置，4个储油罐各罐顶新增单呼阀处引出油气管线，收集的罐顶VOCs气体经过阻火器后汇集至油气收集总管，将油气引至二燃室燃烧。本项目冷却循环水排水、脱硫废水定期送往振钢*公司MVR蒸发系统处理。办公生活污水排入化粪池，**园区生活污水管网，本项目不设食堂、洗浴、住宿。每套裂解装置配套一个油水雾化设施，含油废水经雾化处理后喷入燃烧室燃烧建设一座容积为400m3初期雨水收集池，容积为880m3事故水池
根据厂区实际建设情况，对于产尘点统一就近的原则进行收集合并，优化雨水收集和事故水收集措施

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目在履行环保设施建设“三同时”(同时设计、同时施工、同时投产使用)制度的同时，必须将环保设施同主体工程一体纳入项目安全设施设计中，并按照国家有关规定报经相关行业企业监管部门审查批准；需要申请领取安全生产许可证的，必须按规定取得安全生产许可证。	项目严格履行环保设施“三同时”(同时设计、同时施工、同时投产使用)制度
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
47412	0	47412	47412	/
1.7529	1.796	1.753	1.753	/
2.6612	3.944	2.661	2.661	/
2.4399	3.1	2.44	2.44	/
0.3559	0.469	0.356	0.356	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	布袋除尘器	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	炭黑深加工处设有2个布袋除尘器，交替运行	DA002排放口颗粒物平均浓度为5.32mg/m3
2	布袋除尘器	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）	预处理设施产尘点统一进入预处理系统的布袋除尘器	DA003排放口颗粒物平均浓度为5.47mg/m3
3	骤冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫装置	《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）《**省重点行业挥发性有机物（VOCs）2017年专项治理方案	建设有急冷+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘器+双碱法脱硫装置	DA004排放口颗粒物平均浓度为8.2mg/m3，二氧化硫平均浓度为21mg/m3，氮氧化物平均浓度为33mg/m3，二噁英浓度0.0034ng-TEQ/m3，甲苯、二甲苯均未检出，非甲烷总烃平均浓度为4.30mg/m3，

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声基础减震

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

厂房隔声基础减震

昼间噪声监测值在50.4~53.3dB（A）之间，夜间噪声监测值在44.2~45.9dB（A）之间

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目炭黑尘收集后作为产品炭黑出售；橡胶粉尘收集后作为原料使用；废脱硫渣收集后作为建筑材料外售；废脱硝催化剂、废脱硫剂定期更换，直接由厂家回收处理；废机油、储罐罐底沉淀物、废活性炭暂存于危废暂存间，定期送有资质单位处理；生活垃圾收集后交环卫部门统一处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区设置一座容积为120m3初期雨水池和一座容积为500m3事故水池，同时配套初期雨水、事故废水收集、导排设施

厂区设置一座容积为400m3初期雨水池和一座容积为880m3事故水池，同时配套初期雨水、事故废水收集、导排设施

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程