滚齿机招募公告

滚齿机技术协议

合同编号：

签约时间：

签约地点：中国****

1. 设备信息

1.1. 设备名称：滚齿机

1.2. 设备型号：KN81

1.3. 设备编码：

1.4. 设备数量： 1 台

1.5. 设备用途：（简要描述本设备使用的工序及需达到的工艺目的，同时附简单的结构、动作图）

附图说明：

数控滚齿机由X轴（径向进给）、Y轴（刀具窜动）、Z轴（轴向进给）、A轴（刀架回转）、B轴（刀具主轴）、C轴（工件主轴）等六个数控轴组成，其中X+Z与B+C轴构成四联动；本设备主要用于高速、高精度外齿加工，以达到更高质量的产品精度；

2. 设备主要结构及具体要求

2.1. 设备关键结构配置

序号 名称 规格 使用部位 备注

1 刀具主轴 25kW电主轴 7000RPM 刀架

2 工件主轴 21.2kW电主轴 500RPM 工作台

3 数控系统 FANUC 31i-MB 机床正面

4 液压系统 4P， 2.2 kW 机床侧面

5 电箱冷却空调 RITTAL 3303 520 机床后部

6 循环润滑 4P， 0.1kW 机床后部

7 排屑系统 微分离器+磁铁排屑 机床后部

更多详细配置参见2.8设备附件及备品备件

2.2. 设备主体结构

2.2.1 设备主要参数

最大工件直径. . . . . . . . . . . . . . . . . .. 8 0 m m

最大加工模数 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 模数4

滚刀滑板垂直移动距离 . . .. . . . .. . . . . . . 2 5 0 m m

最大刀架回转角度 . . . . . . . . . . . .. . . ..－ 4 5°～ 4 5°

加工齿数范围 . . .. . . . . . . . . . . . . . 1～ 3 0 0 0

最大滚刀主轴转速 . . . . . . . . . . . . . 7 0 0 0 m i n – 1

最大工作台转速 . . . . . . . . . . . . . . 5 0 0 m i n – 1

****中心距 . . . . . . . . . . . . . . . 1 0～ 1 3 0 m m

工作台面直径 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 9 0 m m

****中心孔直径 . . . . . . . . . . . . . . . . 7 5 m m

****中心距. . . . . . .. . . . . . . 3 3 0～ 6 3 0 m m

最大滚刀尺寸， 直径×长度 . . . .. . . . . . . . 1 1 0×1 8 0 m m

滚刀芯轴安装部位锥度 . . . . . . . . . . . . . . H S K 6 3

最大窜刀行程 . . . . . . . . ... . . . . . . . . 1 5 0 m m

占地面积 . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . 长×宽1 6 2 0×2 3 3 0 m m

＊ 占地面积变化取决于机床布局。（ 占地面积包括切屑箱、及维护保养面积）

机床高度 . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 2 6 0 0 m m＊ 不包括垫块高度

机床重量（ 包括液压装置重量） . . . . . . . . . 6 0 0 0 k g

2.2.1.1 采用FANUC 31i-MB数控系统，机床由X轴（径向进给）、Y轴（刀具窜动）、Z轴（轴向进给）、A轴（刀架回转）、B轴（刀具主轴）、C轴（工件主轴）等六个数控轴组成，其中X+Z与B+C构成四联动；

2.2.1.2 X轴配置海德汉的光栅尺；实现更高精度的径向进给控制以及高精度的齿轮的鼓形与锥度以及特殊形状的调整。

2.2.1.3 B轴与C轴均为电主轴结构，并且配置主轴冷却系统；从而实现更高精度的加工；

2.2.1.4 配置油温调整系统，保证加工冷却效果的稳定性，从而提高工件连续加工时尺寸精度的稳定性；

2.2.1.5 配置自动刀具芯轴夹紧装置，更换方便，节省时间；

2.2.1.6 配置A轴自动锁紧装置，进一步提高刀架整体刚性；

2.2.1.7 配备独立的刀具测量调整装置，使刀具调整安装更加简单快捷；

2.2.1.7 采用HSK 63刀具接口，保证高速加工时刀具装夹具有足够刚性；

2.3. 加工对象及加工要求

2.3.1. 加工对象

序号 产品型号

1 HG/CG14#

2 HG/CG17#

3 HG/CG20#

4 HG/CG25#

5 HG/CG32#

6 HG/CG40#

7 HP40#

2.3.1.1. 工件材料：

SNCM439

2.3.1.2. 加工部位：

齿轮部

2.3.1.3. 加工余量：

-

2.3.1.4. 工件形状、结构：

参照我司提供产品图

2.3.1.5. 加工机种：

见2.3.1

2.3.2. 加工要求（两机种均为验收加工工件）

项目 要求值 测量方法和备考

代表机种 测量项目 规格

HG/CG:14/17-100#(选一) 齿形轮廓误差 规格: ±0.005 连续加工20个

隔５个、测量5个

齿向误差

（除让刀部） JIS N4（1998）

0.005mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

单一齿距 JIS N4（1998）

0.004mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

累积齿距 JIS N4（1998）

0.010mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

齿槽的跳动 JIS N4（1998）

0.010mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

OBD

(XX/YY２点测量的平均值) ±0.005 连续加工20个

全部测量

让刀 克林贝格 齿轮测定器

HG/CG:32/40-160#(选一) 齿形轮廓误差 规格: ±0.005 连续加工20个

隔５个、测量5个

齿向误差

（除让刀部） JIS N4（1998）

0.0055mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

单一齿距 JIS N4（1998）

0.004mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

累积齿距 JIS N4（1998）

0.013mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

齿槽的跳动 JIS N4（1998）

0.010mm以下 连续加工20个

隔５个、测量5个

OBD

(XX/YY２点测量的平均值) ±0.005 连续加工20个

全部测量

让刀 克林贝格 齿轮测定器

注明：其他机型测试项目参照上表，检测规格按提供的图纸。

2.4. 设备精度要求（如有相关的静态和动态要求需详细描述）

参见附件四：机床静态精度表-参考

2.5. 设备段取要求

2.5.1. 系列内更换机种时间≤ 20 min。（具体需要根据更换机种之间的异同详细确定）

2.5.2. 系列外更换机种时间≤ 40 min。（具体需要根据更换机种之间的异同详细确定）

2.6. 设备节拍要求

2.6.1. 2.6.1 加工节拍：

2.6.2. 加工时间（MT）： 从按启动按钮到设备加工休止的时间，具体按调试为准，不低于量产设备（内部已投产KN81）时间。

序号 产品型号 MT/秒（≤）

1 HG/CG14#-100 180

2 HG/CG17#-100 200

3 HG/CG20#

4 HG/CG25#

5 HG/CG32#-160 420

6 HG/CG40#-160 650

7 HP40#

2.6.3. 辅助时间（HT）：15秒 从设备加工休止到按启动按钮（加工下工件）的时间（包括工件的装卸时间）

即人工手动上下料时间，根据制造商调试人员手工上下料时间评估。

2.6.4. 连续生产要求：无重大故障连续生产时间＞360H；（除操作不当或维修不当造成外）

（注：一天工作24H/天，300天/年；重大故障：单次设备故障时间<4H）（不作验收指标）

2.6.5. 满负荷不间断生产2个月,对设备机械零部件、工装夹具、电气零部件、控制程序的稳定性和协

调性进行检查； （不作验收指标）

2.6.6. 对制品进行全检，不良率低于我司量产水平。

2.6.7.

2.7. 设备附件及备品备件

序号 名称 数量 使用部位 备注

1 液压芯轴●HG/CG14#FS（自动夹紧●不含检测用顶尖孔） 1 工作台 含环规

2 液压芯轴●HG/CG17#FS（自动加紧●不含检测用顶尖孔） 1 工作台 含环规

3 液压芯轴●HG/CG20#FS（自动夹紧●不含检测用顶尖孔） 1 工作台 含环规

4 液压芯轴●HG/CG25#FS（自动加紧●不含检测用顶尖孔） 1 工作台 含环规

5 液压芯轴●HG/CG32#FS（自动加紧●不含检测用顶尖孔） 1 工作台 含环规

6 液压芯轴●HG/CG40#FS（自动加紧●不含检测用顶尖孔） 1 工作台 含环规

7 液压芯轴●HP40#FS（自动加紧●不含检测用顶尖孔） 1 工作台 含环规

8 液压夹具安装用底座 1 工作台

9 工件下压装置 1 尾架

10 下部油缸（特殊型） 1 工作台

11 追加滚刀芯轴φ10mm（HSK锥柄●液胀刀杆） 2 刀架

12 滚刀芯轴支架接套（φ10mm滚刀芯轴配套用） 2 刀架

13 追加滚刀芯轴φ8mm（HSK锥柄●无键槽式） 2 刀架 删除

14 滚刀芯轴支架接套（φ8mm滚刀芯轴用） 1 刀架 删除

15 滚刀校刀台（HSK锥柄●短尺寸小径滚刀●含滚刀紧固工具） 1 删除

16 换型部件放置台（滚刀●夹具●含放错互锁功能）（出厂时对应2机种 预置18个工位，共设置2个端子） 1

17 机外工件预置台（200×200mm） 1

18 工作灯（LED） 1 机床内部

19 切削处理装置（排屑器，切削油油冷机，MICROMAG，特殊切削油油箱，切屑箱） 1 机床后部

20 夹具洗净，床身洗净以及切削油枪 1 机床内部

21 油雾分离器及底座（独立式） 1 机床后部

22 空气吹扫（加工完工件） 1 机床后部

23 空气吹挡（X轴光栅尺） 1 X轴

24 气枪 1 机床侧面

25 液压装置安装台（含滚轮） 1 机床后部

26 细小切屑分离器（液压●切削油） 1 油箱

27 液压多段变压（比例电磁阀） 1 机床后部

28 液压电磁阀下方接油盘（含排油口） 1 机床后部

29 压力开关（液压●气压） 1 机床后部

30 液位开关（切削油●液压油） 1 机床后部

31 直驱主轴（高速化）主轴最高转速：5,500min-1 1 刀架

32 X轴闭环控制（安装光栅尺） 1 X轴

33 尾架NC化（位置记忆数量100） 1

34 停电时X轴紧急回退装置 1 机床后部

35 操作面板布局变更（左侧安装） 1 机床前部

36 主轴●工作台油冷机（含流量开关●滚轮） 1 机床后部

37 电箱内照明灯（LED） 1 电柜

38 电箱内空调 1 电柜

39 变压器（安装在油雾分离器底座下部） 1 机床后部

40 漏电开关 1

41 在操作面板上安装以太网接口（IoT对应） 1 操作盘

42 可上锁式紧急停止按钮 1 操作盘

43 远程操作（3个按钮） 1

44 多功能计数器（总数●每天●刀具●品质检测） 1 操作盘

45 方形信号塔（3段●蜂鸣器） 1 机床正面

46 电源节电回路 1

47 特殊机床颜色 1

48 铝合金铭板 1

49 刀具补偿个数400个（进给预置个数199个） 1

50 正门气压自动化（安装安全光帘） 1 正门

51 正门电磁锁（正门） 1 正门

52 暖机运转循环（含操作面板专用开关） 1 操作盘

53 切深进给补偿输入范围限制（-0.2mm～0.2mm）漏電遮断器 1

54 滚刀多次窜动（单方向●往复） 1

55 窜刀量窜刀节点（节距●间隔） 1

56 相位找正窜动（同步窜动/2次切削任意窜动） 1

57 齿向让刀（直线） 1

58 齿向让刀（圆弧） 1

59 程序记忆容量 256Kbyte 1

60 可储存程序个数 500个 1

61 工作台直驱功能相关软件（节距补偿功能，学习功能，其他） 1

62 显示运转时间 1

63 10.4”彩色液晶显示器 1

64 FANUC中文显示 1

65 FANUC海外保修合同（2年） 1

66 对象工件试加工●调整费（2种●各20个） 1

67 出口包装及CIF费用 1

68 设备交付时调整费用（含交通费，住宿费，伙食费，及海外出差保险费用） 1

69 滚刀 20 10种型号，每种配备2把，共20把 删除

2.8. FS夹具放置台 列表

系列 #14 #17 #20 #25 #32 #40 合計

机型 HG CG HG CG HG CG HG CG HG CG HG CG HP

尾架用 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13

液胀刀杆 1 1 1（接套） 1（接套） —— 4

夹具用 1 1 1 1 1 1 1 7

备注：以上放置台数量仅针对单一设备配置参考，空间**可跟进需要合理调整；

3. 设备通用要求

3.1. 甲方提供外部参数

3.1.1. 动力电压参数：

电源电压：三相380±10%，50Hz（5线制）。

单相电压：220±10%，50Hz（3线制）。

3.1.2. 空气源：0.35～0.65Mpa。

3.1.3. 环境温度条件：环境温度在5 °～ 40 °，环境湿度≤75%，无结露；

3.1.4. 冷却水： 水温：≤24℃。

水压：0.1~0.2MPa。

3.1.5. 其他： 厂房地耐力≥5t/㎡；在粉尘颗粒密度较大或存在有机溶剂的地方，应对机床采取相应保护措施。本机床周围不得放置产生振动如冲床等机床。本机床周围不得有诸如电磁影响如电焊机等设备。本机床周围不得有冷气或暖气空调的吹风口。不得让直**光照射本机床。

3.2. 乙方提供设备基础参数（以下参数由乙方填写）

3.2.1. 设备功率：50KVA：

3.2.2. 设备净重T：6T

3.2.3. 压缩空气气压/MPa：0.4MPa

3.2.4. 设备平面布局图：（在协议附件三中 附上图片，并提供CAD版）

3.2.5. 化学品信息：（设备所需用到的冷却液、油脂等）

类别 名称和型号 推荐品牌 稀释度/% 粘度 闪点 容量/L

液压油 DTE24 美孚 32CST 20

主轴冷却油 2CST 20

润滑脂 LHL-X100 NLGI No.0000 LUBE 0.7

切削油

3.3. 设备设计要求

3.3.1. 主电源：安装过载保护器。

3.3.2. 控制回路：热继电器或电子继电器，PLC输出需通过继电器或接触器等间接控制负载（如电磁阀、信号灯等）。

3.3.3. 操作控制回路电压：DC24V或以下。（配电柜内插座除外）

3.3.4. 执行元件：需过流过载保护的执行元件（如电机等）必须有过流、过载保护器。

3.3.5. 三色警灯（信号塔）：

3.3.6. 绿灯（下）：设备正常运转中。

黄灯（中）：设备休止或其它。

红灯（上）：设备异常或故障。

3.3.7. 监控和故障诊断：设备需具备故障自诊断功能，将报警内容（如空压异常、急停等）显示在触摸屏上，报警灯报警。

3.3.8. 强电回路必须安装短路保护开关。

3.3.9. 必须安装安全保护互锁装置。

安全保护互锁：

① 每一个危险动作进行自动安全确认，超越时自动停机报警。

② 各机械原点未完全复归时，不能超越执行下一个动作。

3.3.10. 操作触摸屏显示和内部故障履历显示均采用中文。并且危险动作按钮用红色标示，必须有急停按钮。

3.3.11. 危险处必须有警示标志。

3.3.12. 控制柜及操作盘要求:

3.3.12.1. 形式：使用自立型的放置方式,各控制线藏于线盒内。

3.3.12.2. 程序控制装置、电气装置、计测控制装置独立内藏于控制箱内。

3.3.12.3. 电气柜要求照明良好且使用24V安全电压，全部密封，不与外围空气直接接触，安装冷却系统进行冷却降温（推荐采用空调或隔离式热交换方式，外部环境洁净的经双方确认可采用风扇冷却），电气柜门须可靠密封。

3.3.12.4. 在适当的操作位置安装一组或以上非常停止开关。

3.3.12.5. 指示灯、开关类预先根据机能安装,可进行扩张,不使用部分铭牌标识备用。

3.3.12.6. 控制柜与各外围控制原件的连接用线槽或线管连接。电箱内部选用闭口型知名品牌线槽。

3.3.12.7. 控制柜内及与外围元件连接的线槽或线管,强电线路与控制线路(弱电线路)分开布置，如不能有效分开时强电部位必须有强电安全标识明确区分。电气控制元件尽可能全部集中在总电气柜内,并要求整齐有序排列。

3.3.12.8. 控制台和控制面板为24V或以下低压电路,确保作业员和维修人员的人身安全。

3.3.12.9. 控制元件、执行元件与检测元件之间的连线尽量不经过中间分线器（必要时可采用分线箱）。

3.3.12.****. 电气柜内高低压电路明显分界，针对不能有效分开时高压电路须有醒目标示和安全防护的要求。

3.3.12.****. 不同电位采用不同颜色电线(交流电源A相：黑色，B相：黑色、C相：黑色。中性线：蓝色或淡蓝色。直流回路正极：蓝色，负极：蓝色。接地线：黄绿色。市电火线：红色。)

3.3.12.****. 接线端两侧一定要套接线码(白色整体线码，字体黑色打印)。

3.3.12.****. 连接线长短要适当,不能太长或过短,预留备用接线，不允许中间驳接电线。

3.3.12.****. 电气柜及各分线箱内各元件之间要留有足够维修空间。

3.3.12.****. 地线连接良好，设有接线排（金属材料），每支路单独1位接线柱，每页电箱门与电箱之间连接地线。

3.3.12.****. 各电气元件须标有目视化标识，一般要求贴在线槽表面（名称及代码，与说明书一致），原则不贴在元件上。

3.3.13. 设备需合理设置日常清洁、保养、点检、润滑、维修的位置。

3.3.14. 设备的主体结构床身，导轨，主轴 无人为因素下设备寿命应为10年。不做验收指标

3.3.15. 设备形式：

设备放置方式: 室内放置型。

设备摆放位置：。

3.3.16. 设备说明书——纸质版本三套（设备操作说明书、消耗品、工装、易损零件图纸的PDF版本保存在CD光盘中,设备控制系统参数的电子备份、所用备份软件保存在U盘内）。

设备说明书份数：三套（随机提供电子版光盘，消耗品、工装、易损零件图提供CAD可修改电子版

（注：技术资料为简体中文语言 ①设备操作使用说明书提供2套中文版本，1套日文版本。②厂家无法提供CAD可修改电子版图纸，提供PDF版图纸。③提交资料的电子数据通过CD提出，备份数据使用U盘。）

3.3.16.1. 一般操作说明书；

3.3.16.2. 更换说明书（机种更换）；

3.3.16.3. 点检、保养说明书（含加油位置图）；

3.3.16.4. 消耗部品（包括夹具）清单及相关图纸；

3.3.16.5. 设定参数一览表；

3.3.16.6. 电气线路图；

3.3.16.7. 程序控制图（PLC回路图、梯形图）；

3.3.16.8. 设备精度检查表（注明规格值、出厂实测值）；

3.3.16.9. 易损件清单及图纸（或型号），PDF版本保存在CD光盘内；

3.3.16.****. 气动系统说明书；

3.3.16.****. 液压系统说明书；

3.3.16.****. 设备润滑说明书；

3.3.16.****. 设备整体结构说明书（含装配图册）；

3.3.16.****. 常见故障排查方法说明书；

3.3.16.****. 购入品使用说明书等；

3.3.16.****. 1:100设备安装平面图；

3.3.16.****. 设备控制系统参数备份盘一份。

3.4. 设备基础管理要求：（参看《技术协议附件一：设备采购验收——基础管理方面验收内容》）

3.4.1. 设备外观要求：设备各部件外观完好，表面平整光滑，无碰、划、刮伤等损伤痕迹，铁质外表面喷涂1层防锈底漆及2层**面漆或烤漆、电镀，耐油性，耐酸碱涂料，2.5G 8/3（按JIS标准）甲方提供色板（不锈钢除外），过渡面间打磨平滑或圆滑过渡。

3.4.2. 设备5S要求：设备上下、里外清洁无异物，体表及地面干爽，无渗/积/漏油或水等现象；容易产生粉尘、焊渣、水雾、油污、铁泥等污染物的部位，须针对污染源设有相应防范装置，以有效控制污染扩大。不易藏污，方便清理。

3.4.3. 管路、线路要求：遵循“横平竖直、90°拐弯，不贴地面（离地70mm或以上）”走线，贴着机身少占空间位置，走向整齐一致，活动部位留有余量、不干涉。原则上所有电线、气管均入铁质线槽，除引出接线部分外（电线需套有波纹管防护，有线槽部分除外）。冷冻或高温管道需有保温层。管路、线路尽量减少中间接驳点，电线需在主电箱或中继续内接线。

3.4.4. 盖板/安全门要求：表面平滑，密封严实，安装牢固，无变形或错位。如需拆卸操作部分，应设有手柄且拆装操作便捷。尽量考虑透明化、可视化设计，以方便观察里面工作状态，用料厚度原则至少在2.5mm以上。

3.4.5. 电箱内部要求：电箱全部密封，内部清洁干爽，严禁放置任何杂物，除引出接线部分外，其余部分全部入线槽中，引出线整齐不交叉。电气元部件安装整齐、牢固，名称、代码标识清晰。

3.4.6. 操作及维修空间要求：充分考虑设备的操作、清洁、点检、保养、润滑、维修等作业环节的空间位置，拆装简便。

3.4.7. 设备维护性要求：原则按“预防维护”的理念设计，针对可能出现人为故障的部位应设有“防呆、防错”装置。设计时，除了满足必要的工作需求外，同时考虑维修、维护的便利。各部件原则上全部选用知名品牌的标准件，尽量减少非标件使用及品牌过多不利于维护管理。

3.4.8. 设备可视化要求：（具体要求参看《技术协议附件二：设备管理现场可视化标准》）

3.4.8.1. 仪表类（机械表、电子表）：

3.4.8.1.1. 标识出该表的正常工作值或范围。

3.4.8.1.2. 标识出该表的名称（作用）。

3.4.8.2. 液位（或流量）：

3.4.8.2.1. 标识出该液位或流量的正常工作值或范围。

3.4.8.2.2. 标识出该液位或流量的名称（作用）。

3.4.8.3. 螺丝或部件位置防松：针对影响设备安全、品质及故障的紧固部位，做防松判断标识。

3.4.8.4. 按钮、指示灯、旋钮: 每个操作按钮、指示灯、旋钮均有相应标识牌，选用1mm厚度的铝牌（能读出该部件的功能作用，如启动、复位、自动、手动等信息）。

3.4.8.5. 电磁阀：电磁阀安装位置的一旁，集中标识出它们的名称、作用和编号。

3.4.8.6. 阀门（球阀、轮式阀门、蝶阀、闸阀）: 阀门处标识出正常情况下的工作状态。

3.4.8.7. 电线（包括感应器、行程开关等信号输入端传感器）： 电线两端接线位须有线码（包括感应头部位）

3.4.8.8. 电机: 电机上应有转向标识。

3.4.8.9. 电箱内部电气元件: 电箱内PLC组件、继电器、接触器、开关电源、变送器等电气元件。

3.4.8.10. 管道:

3.4.8.10.1. 按国标，根据管道内流体将管**表涂成相应的颜色，超过60℃需有高温警示，用铝材制作。

管道上操作阀门附近处标识出流体的名称和流向。

3.5. 通用备件要求（本协议“2.1关键结构配置”项具体指定除外）

序号 项目 品牌 备注

1 PLC 三菱、FUNAC等同等品牌

2 电气部件 施耐德、富士、伊頓

3 气动系统回路器件 SMC

4 按钮开关、信号显示灯 富士或maruyasu、IDEC,APT

5 行程开关 欧姆龙

6 磁性开关 欧姆龙

7 导杆、滑块 THK，NSK

8 光电开关 欧姆龙、基恩士

9 接近开关 欧姆龙

10 接线排组件 和泉、春日

11 变频器 三菱、富士、安川、日立

注：以上品牌为**极亚推荐品牌，如设备制造过程中无法按要求提供指定品牌的产品，必须明确提供产品价差且双方书面签字确认后方可选用其他品牌产品，无推荐品牌备件需用行业内知名品牌。

4. 设备验收

4.1. 设备****工厂进行的初步验收（根据实际情况确认，****工厂预验收）、****工厂进行的初验收、量产验收（工程认定）以及设备的最终验收。

4.2. 设备初步验收：设备制作完成后,并进行试运行，可进行产品的加工，****工厂进行初步验收。

事前测量“2.4设备精度要求”项要求，预验收时只提供相关测量资料。

按照“2.3 加工对象及加工要求”进行试切。

4.2.1. 初步验收内容包括：设备主体结构、配置验收，设备附件及备品备件等的验收、设备部件型号、外购件的生产厂家、设备的安全性、设备精度、设备基础管理的验收。

4.2.2. 设备附件、备品备件等的验收：根据“2.8 设备附件及备品备件”（如有，没有则不进行该项验收）要求验收，不一致需有买卖双方同意变更的补充协议。

4.2.3. 设备部件型号、外购件的生产厂家的验收：根据“3.4通用备件要求”及“2.1关键备件要求”验收不一致需有买卖双方同意变更的补充协议。

4.2.4. 设备安全性的验收：根据设计图纸, 要求抽检安全装置全部设置有效。符合中华人民**国国家标准的安全标准。

4.2.5. 设备精度的验收：

4.2.5.1. 根据制造厂的出厂检查成绩书抽检，要求抽检项目全部合格。

4.2.5.2. 设备精度验收 ：根据本协议“2.4设备精度要求”项要求验收。

事前测量“2.4设备精度要求”项要求，预验收时只提供相关测量资料。

4.2.6. 设备基础管理验收：根据“2.3 设备基础管理要求”验收，要求检查项目全部合格，不合格项目确认记录及明确整改日期。

4.2.7. 加工对象及制品精度：满足“2.3 加工对象及加工要求”项要求。

4.2.7.1. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求。

4.2.7.2. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求。

4.2.8. 使用《项目设备预验收表》和《投资项目合同预验收报告》。

4.3. 设备初验收：****工厂，设备通电运行，****工厂进行，要求同3.3（设备基础类要

****工厂较好的完成初步验收，可省去）。

使用《设备安装调试完成报告》。

量产验收（工程认定）：设备初验收完成后对设备加工能力及品质进行量产验收。

即最终验收: ****工厂内安装调式，与生产厂家预验收时同样会按照“2.3 加工对象及加工求”进行试切。

4.3.1. 量产验收内容包括：设备加工能力、制品精度的验收。

4.3.2. 加工能力的验收：

4.3.2.1. 加工对象及制品精度：满足“2.3 加工对象及加工要求”项要求。

4.3.2.2. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求。

4.3.2.3. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求。

4.3.2.4. 制造性及稳定性：满足“2.7设备制造性及稳定性要求”。

4.3.3. 制品精度的验收：设备须通过加工能力及制品精度确认，通过甲方的工程能力认定。

4.4. 最终验收:通过量产验收后，且设备正常运行三个月，进行设备的最终验收。

不作三个月试生产保证标准，调试完成后开启最终验收 满足4.4量产验收

以下内容不实施

4.4.1. 最终验收内容包括：本体的外观验收、设备附件及备品备件等的验收、设备安全性验收、设备基础管理的验收、设备加工能力验收等。

4.4.2. 设备附件、备品备件等的验收：根据“2.8 设备附件及备品备件”（如有，没有则不进行该项验收）要求验收，不一致需有买卖双方同意变更的补充协议。

4.4.3. 设备型号、外购件的生产厂家的验收：根据“3.4通用备件要求”及“2.1 关键备件”要求验收不一致需有买卖双方同意变更的补充协议。

4.4.4. 设备安全性的验收：根据设计图纸, 要求抽检安全装置全部设置有效。符合中华人民**国国家标准的安全标准。

4.4.5. 设备精度的验收：

4.4.5.1. 根据制造厂的出厂检查成绩书抽检，要求抽检项目全部合格。

4.4.5.2. 设备精度验收 ：根据本协议“2.4设备精度要求”项验收。

4.4.6. 设备基础管理验收：根据“3.3 设备基础管理要求”验收，要求检查项目全部合格。

4.4.7. 加工能力的验收：

4.4.7.1. 加工对象及制品精度：满足“2.3 加工对象及加工要求”项要求。

4.4.7.2. 加工节拍：满足“2.6设备节拍要求”项要求。

4.4.7.3. 段取时间：满足“2.5设备段取要求”项要求。

4.4.7.4. 制造性及稳定性：满足“2.7设备制造性及稳定性要求”。

4.4.7.5. 使用《项目设备终验收表》和《投资项目设备合同验收报告》。

5. 其它约定事项

5.1.1.1. 卖方在合同签定后30天内提供设备基础图、布局图、自动上下料装置的进出口接口图、水、电、 气等容量及接口位置图。

5.1.1.2. 卖方在合同签定后21天内提供设备制造进度计划表。

5.2. 最终验收服务时间：2人*8天，费用由卖方承担。

5.3. 最终到货地、收货人：****工厂

5.4. 设备到厂后，买方通知厂家来厂进行安装调试，厂家在接到买方安装调试通知后****工厂，不得以任何理由拖延。

5.5. 设备保修期：最终验收合格后一年。

5.6. 设备制造及验收过程中，买方无偿提供：色板（须明确告知色系规格及涂装颜色具体色号）、测量仪（如有，双方明确后初验收前提供）。但使用完后必须归还。

5.7. 未尽设备技术事宜，双方协商解决，但必须以书面方式确认。

5.8. 设备商标：设备上不应出现明显的设备制造商的商标，如有必要，允许在设备铭牌上印制商标。

5.9. 本技术附件一式二份；买卖方各持一份，合同生效之日起与合同具有同等法律效力。

买方: ******公司 卖方: ****公司（KASHIFUJI WORKS, LTD.）

代表: 代表:

日期: 日期:

技术协议附件一：

《设备采购验收——基础管理方面验收内容》

序号 项目 内容

1 设备内外5S要求 设备内部干净，外部无明显黑迹、油污。（顶部、外壳、底部）

2 设备盖板、安全门完好 设备盖板/安全门齐全，无变形/错位，安装牢固（或密封严实）。

3 设备无漏水、漏油、漏气 设备下方地面无水、油痕迹，地面干爽。

设备上无渗/滴/积油、水及漏气现象。（规定部位除外）

4 设备部件完好性 无残缺、破损、松动现象。

功能名称标识清晰。

5 设备管道及电线的走线规范、美观布置 管道须有标识（颜色、流向），不接触地面（接地易藏垃圾）。

软管走向整齐一致，入线槽中或困扎整齐，活动部位无干涉。

电线两端接线位须有线码。电线走向整齐一致，入线槽中或捆扎整齐，活动部位无干涉。

管道、电线走线贴着机身、墙体或架空地面，禁止空中搭线。（活动部分除外）

6 设备松动现象消除 设备各结构各部位须刚性固定，除活动部位外。

规范固定感应器（螺纹紧固方式）。

7 电箱内部管理 除引出接线部分外，其余部分全部入线槽中，线槽完好。

电气元部件安装整齐、牢固，名称、代码标志清晰。

电箱内清洁、干爽，严禁放置任何杂物。

全部密封，如有温控采用空调或隔离式热交换方式，不采用风扇冷却方式。

8 设备油漆 按色板。（另附）

备注：涉及可视化部分，则按《设备管理现场可视化标准》。

技术协议附件二：（纸面版应页面调整横向打印，保证字体大小能清晰阅读）

技术协议附件三：

1、本设备电柜透明化项目内容的技术要求：

1.1 加工工艺：

1、要求面积开孔，边角需抛光且无毛刺，圆滑；

2、开孔边需笔直，不曲折，设备防护板/门无变形；

3、倒圆角根据实际尺寸进行实施。

1.2 开孔尺寸及位置要求：（下表供参考，实际审图时确认）

类型 透明化面积 设备防护板/门示意图 备注

A类

0.5 m2

（例如：右图1透明化面积0.5 m2；右图2透明化面积

0.66 m2）

倒圆角15°；透明化面积根据现场适当调整，需保证安全和刚性。

倒圆角8°，透明化面积根据现场适当调整，需保证安全和刚性。

B类 0.1 m2<0.5 m2（例如：右图透明化面积0.35 m2）

倒圆角10°，透明化面积根据现场适当调整，需保证安全和刚性。

C类 <0.1 m2(例如：右图透明化面积0.04 m2)

倒圆角5°，透明化面积根据现场适当调整，需保证安全和刚性。

1.3 安装技术要求：

1、使用全胶（无缝隙）固定牢固，无溢胶；

2、要求受力不脱落，使用过程中松动及变形等；

1.4 硬件要求：

物料名称 厂家 型号及规格 安装要求

PVC板 进口 厚度5mm,韧性不易脆

LED灯管 雷士照明 T5,30cm长度（可拼接），6500K，白光。 常规设备/电柜常亮；

技术协议附件四：

设备安全防护技术要求

为明确自动化设备设计符合国家相关设备安全标准要求，特制订本技术协议：

1、自动化设备必须按GB5083、GB5226、GB/T16855、GB/T18831、GB11291等国家安全标准要求设计。每套设备控制回路应使用独立的安全继电器或者安全PLC模块控制，将设备所有的防护装置（急停、光栅、联锁、开关等）接入控制模块，实现双回路控制，进行自检。禁止将控制回路放置在设备本身PLC控制系统中。

2、自动化设备的控制系统有关安全部件的设计，必须按照GB/T16855.1所描述的PLd、结构类别3以上等级执行。联锁装置应为编码式（类型2或类型4）。安全距离应当符合GB12265、GB23821等标准的要求。操作记录储存不少于一周。

3、自动化设备安全防护装置必须进行整体的系统设计和控制。设备危险区域必须采用防护罩、挡板等措施进行人机隔离，系统内的设备必须独立隔离，相互不干预。每套设备必须安装急停、光幕、开关、联锁、激光扫描仪、安全雷达等连锁防护装置或敏感装置实施停止功能，设置AI摄像进行联动，即人员进入危险区域（范围）后，必须触发安全防护装置，整套设备必须全部停止，并通过复位和确认后方可重新启动。机器人、自动化连线等高危设备危险区域必须设置光栅、安全地毯、激光扫描仪、安全雷达等防护装置（不少于2种）且有效。

4、急停功能应断开整套设备的电路运行，并不受其他功能的干扰，并在所有模式下都有效，在所有时刻都可用、可操作。

5、禁止在设备上设置安全联锁装置的屏蔽装置。**在控制面板上设置安全门使用、光电开关使用、光栅启用等屏蔽安全防护装置的软件按钮或回路，在光栅、联锁等安全防护装置的硬件线路上设置开关屏蔽其功能使用。

6、危险区域内部的设备，在人为手动操作时禁止触发移栽机，冲床等自动化设备运行。

7、自动化设备的检维修、调试、换模等需要人员进入（伸入）危险区域的，设计上必须采取防止意外起动措施，能够有效实施挂牌上锁。

附：安全继电器接线示意图

安全继电器接线方法1：

安全继电器接线方法2：

以PNOZ V安全继电器为例，在某设备控制电路图纸中，其控制回路中，有如下图：

按上、下图示接法：若按下外部急停按钮，后K11失电，那么即使复位外部急停开关后，即输入回路已经有电，但是还必须按控制箱190SP1上的故障确认按钮后，K11内部继电器才吸合得电。