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新能源汽车关键零部件配套生产项目

审批

贵州-贵阳-花溪区

发布时间： 2026年07月27日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********7166811	王思丹
周进	省市**区
省市****开发区开发大道乌江路

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

新能源汽车关键零部件配套生产项目	****

2021版本:071-	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市区 **开发区开发大道乌江路鑫恒泰厂区内
经度:106.690300 纬度: 26.487870	****环境局
	2025-08-05
筑环表〔2025〕131号	915********7166811001W
2025-05-20	4833
50	****
915********7166811	****
915********7166811	元烁**公司
****2301MADM702P6R	2026-06-05

2026-06-28	2026-07-27
	https://www.js-eia.cn/project/detail?type=6 proid=df****175fbefab2795b8d715c75a896

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

在现有厂房内改建建筑面积10000m2，**生产车间、组装车间、检测等配套设施；新增生产设备30台/套；最终实现年产10万件985液冷板、10万件1600围框。形成年产4500台新能源汽车关键零部件配套生产项目。劳动定员：本项目在现有员工中进行调配，调配工人22人，无新增员工。工作制度：年工作日300天，每天1班工作制，1班工作8小时。	在现有厂房内改建建筑面积10000m2，**生产车间、组装车间、检测等配套设施；新增生产设备30台/套；最终实现年产10万件985液冷板、10万件1600围框。形成年产4500台新能源汽车关键零部件配套生产项目。劳动定员：本项目在现有员工中进行调配，调配工人22人，无新增员工。工作制度：年工作日300天，每天1班工作制，1班工作8小时。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

工艺流程及产污环节说明：本项目生产的产品为围框和液冷板（由流道板和底平板焊接而成），除液冷板的焊接工艺采用钎焊（外发加工）外，两种产品的生产工艺一致；其中，对两种产品生产均涉及的喷涂工艺（本项目为喷塑粉）进行单独介绍。 1、围框与液冷板生产工艺流程（1）剪板是为去除板材表面的皱纹、波浪形和卷曲等缺陷，剪板是为了确保板材达到所需的尺寸和形状，利用激光钣管切割机同时对原材料进行开剪板操作。制作流道板、底平板的原材料为铝板，制作围框的原材料铁板。（2）冲压成形、切边对原材料（铁板）进行冲压加工，形成围框的基本形状，此工序为手动操作。将铝板进行落料加工，通过成形工艺加工成所需的流道板、底平板形状。对成形后的流道板进行切边处理，去除多余的边缘材料，保证流道板的尺寸精度和外观质量。（3）焊接打磨、钎焊采用自动焊接设备对围框进行焊接，并对焊接部位进行打磨处理，以保证围框的平整度和美观度。底平板、流道板通过焊接形成液冷板，采用钎焊工艺。由于钎焊工艺较为复杂且对设备和技术要求较高，此工序选择外发加工，以确保钎焊质量。（4）喷涂（含烘干固化）手动对围框进行喷涂作业，为后续装配提供良好的表面状态。对钎焊后的液冷板进行喷塑粉处理，要求膜厚达到250±50微米，以保证液冷板的耐腐蚀性和表面性能。喷粉后需要进行烘干固化，使塑粉附着在板材表面。（5）涂胶、铆接铝块涂胶、铝块与加强横梁拉铆：手动在铝块上涂胶，然后将涂胶后的铝块与加强横梁进行拉铆连接，确保连接强度。加强横梁组件涂胶：对加强横梁组件进行手动涂胶处理。加强横梁组件与冷板拉铆：将涂胶后的加强横梁组件与冷板进行拉铆连接，采用手动操作。围框组件涂胶（自动、机械手）：利用自动涂胶设备和机械手对围框组件进行涂胶作业，提高涂胶的精度和效率。围框总成与液冷板总成定位拉铆（需先装围框前盖板）：在安装好围框前盖板的前提下，对围框总成与冷板总成进行定位拉铆，采用自动拉铆设备。 FDS自动铆接：通过自动铆接设备完成FDS铆接工序，提高铆接质量和生产效率。内侧涂胶、刮胶（电池仓、自动、）：使用自动涂胶设备和**设备对电池仓内侧进行涂胶和刮胶处理，保证胶层的均匀性和质量。（6）气检、贴条液冷板气密检测、贴围框密封条：对液冷板进行气密性检测（干检），确保冷板的密封性能；在围框上贴上密封条，采用自动检测和贴条设备。（7）涂胶固化对涂胶后的部件进行固化处理，使密封胶充分固化，保证连接强度。（8）平面度、绝缘耐压、气密检测平面度检测：利用CCD检测技术对装配后的部件进行平面度检测，确保部件的平面度符合设计要求，采用自动检测设备。绝缘耐压检测：对部件进行绝缘耐压检测，确保部件的电气性能符合安全标准，采用自动检测设备。液冷板的耐电压和绝缘电阻测试，测试条件为DC4300V，持续1分钟，确保液冷板的电气性能符合使用要求。围框气密检测：再次对围框进行气密性检测（干检），保证围框的密封可靠性，采用自动检测设备。液冷板气密检测：对冷板进行气密性检测（干检），进一步确认液冷板的密封性能，采用自动检测设备。（9）贴PP条、保温棉贴PP条（电池仓）：在电池仓上手动贴上PP条，起到保护和装饰作用。翻转、贴保温棉：将部件进行翻转操作，并手动贴上保温棉，以满足部件的保温要求。（10）拉铆手动对支撑梁进行拉铆连接，确保支撑梁的固定和稳定性。（11）外观检查、贴码装箱、入库外观检查/贴二维码：对装配完成的部件进行外观检查，确保无外观缺陷，并贴上二维码以便于后续的识别和管理。下料并扫码装箱：将检验合格的部件进行下料，并扫码后装箱，便于产品的运输和存储。入库：将装箱后的部件入库，完成整个装配工艺流程。液冷板、围框的生产工艺流程图见图2-6，其中底平板、流道板通过焊接得到液冷板，采用钎焊工艺（外发加工）。液冷板、围框生产都涉及的喷涂工艺有单独的介绍。2、喷涂工艺介绍（1）上料通过人工装挂并辅以机械辅助，完成工件的初始上料，此过程在常温（RT）下进行，时间不定。（2）喷粉前处理预脱脂与主脱脂：利用S5166/1C和H7376/1作为处理介质，对工件依次进行预脱脂（1次）和主脱脂（2次），以去除工件表面的油脂等杂质，均在常温下完成，辅助方式为机械辅助。水洗：在常温下使用水对工件进行清洗（2次），去除脱脂后残留的化学物质，采用机械辅助方式。酸洗：使用酸洗剂P4307对工件进行酸洗处理（2次），进一步去除工件表面的氧化皮等杂质，常温下进行，机械辅助完成。纯水洗：与前一次水洗，但换成纯水洗（2次），进一步清洁工件表面，确保后续工艺的顺利进行，机械辅助方式。硅烷处理：采用硅烷对工件进行表面处理，形成一层保护膜，增强涂层与基材的附着力，常温下进行，机械辅助。钝化：使用GardobondX4597表面处理剂对工件进行钝化处理，钝化后可以在工件表面形成一层致密的氧化膜，进一步提高工件的耐腐蚀性，常温下完成，机械辅助。钝化后使用热水进行清洗，以确保去除表面的杂质和残留物。再次纯水洗：使用纯水再次进行清洗（2次），确保工件表面无残留的化学处理剂，为后续的干燥和喷粉工序做好准备，机械辅助。纯水喷淋：通过设置纯水喷淋对工件进行最后一次清洗，喷淋废水滴落进入洗槽。纯水喷淋设置前滴水区、纯水喷淋、后滴水区、吹水段。水分干燥：吹水后的工件进入水分干燥炉，将工件置于热风环境下，温度控制在120-180℃，干燥时间为600-800秒，采用天燃气加热且温度可调，同时可利用干燥余热。（3）喷粉与烘干固化喷粉：使用绝缘粉对工件进行喷涂，温度保持在80-100℃，采用手动与自动相结合的方式进行喷粉作业。预固化：在120-220℃的温度下，通过电加热（可调）对工件进行预固化处理，时间为600-800秒。 2次喷粉：再次使用绝缘粉进行喷涂，温度为60-100℃，采用自动喷粉与机械手相结合的方式，以确保涂层的均匀性和质量。烘干固化：工件进入烘干固化阶段，温度控制在180-220℃，采用燃气加热且温度可调，固化时间为1200-1500秒。自然冷却：将烘干固化后的工件在常温下进行自然冷却，冷却时间为800-1200秒，使工件温度降至安全范围。（4）下料当工件温度降至小于45℃时，由人工进行下料操作，将工件扫码后装箱。	工艺流程及产污环节说明：本项目生产的产品为围框和液冷板（由流道板和底平板焊接而成），除液冷板的焊接工艺采用钎焊（外发加工）外，两种产品的生产工艺一致；其中，对两种产品生产均涉及的喷涂工艺（本项目为喷塑粉）进行单独介绍。 1、围框与液冷板生产工艺流程（1）剪板是为去除板材表面的皱纹、波浪形和卷曲等缺陷，剪板是为了确保板材达到所需的尺寸和形状，利用激光钣管切割机同时对原材料进行开剪板操作。制作流道板、底平板的原材料为铝板，制作围框的原材料铁板。（2）冲压成形、切边对原材料（铁板）进行冲压加工，形成围框的基本形状，此工序为手动操作。将铝板进行落料加工，通过成形工艺加工成所需的流道板、底平板形状。对成形后的流道板进行切边处理，去除多余的边缘材料，保证流道板的尺寸精度和外观质量。（3）焊接打磨、钎焊采用自动焊接设备对围框进行焊接，并对焊接部位进行打磨处理，以保证围框的平整度和美观度。底平板、流道板通过焊接形成液冷板，采用钎焊工艺。由于钎焊工艺较为复杂且对设备和技术要求较高，此工序选择外发加工，以确保钎焊质量。（4）喷涂（含烘干固化）手动对围框进行喷涂作业，为后续装配提供良好的表面状态。对钎焊后的液冷板进行喷塑粉处理，要求膜厚达到250±50微米，以保证液冷板的耐腐蚀性和表面性能。喷粉后需要进行烘干固化，使塑粉附着在板材表面。（5）涂胶、铆接铝块涂胶、铝块与加强横梁拉铆：手动在铝块上涂胶，然后将涂胶后的铝块与加强横梁进行拉铆连接，确保连接强度。加强横梁组件涂胶：对加强横梁组件进行手动涂胶处理。加强横梁组件与冷板拉铆：将涂胶后的加强横梁组件与冷板进行拉铆连接，采用手动操作。围框组件涂胶（自动、机械手）：利用自动涂胶设备和机械手对围框组件进行涂胶作业，提高涂胶的精度和效率。围框总成与液冷板总成定位拉铆（需先装围框前盖板）：在安装好围框前盖板的前提下，对围框总成与冷板总成进行定位拉铆，采用自动拉铆设备。 FDS自动铆接：通过自动铆接设备完成FDS铆接工序，提高铆接质量和生产效率。内侧涂胶、刮胶（电池仓、自动、）：使用自动涂胶设备和**设备对电池仓内侧进行涂胶和刮胶处理，保证胶层的均匀性和质量。（6）气检、贴条液冷板气密检测、贴围框密封条：对液冷板进行气密性检测（干检），确保冷板的密封性能；在围框上贴上密封条，采用自动检测和贴条设备。（7）涂胶固化对涂胶后的部件进行固化处理，使密封胶充分固化，保证连接强度。（8）平面度、绝缘耐压、气密检测平面度检测：利用CCD检测技术对装配后的部件进行平面度检测，确保部件的平面度符合设计要求，采用自动检测设备。绝缘耐压检测：对部件进行绝缘耐压检测，确保部件的电气性能符合安全标准，采用自动检测设备。液冷板的耐电压和绝缘电阻测试，测试条件为DC4300V，持续1分钟，确保液冷板的电气性能符合使用要求。围框气密检测：再次对围框进行气密性检测（干检），保证围框的密封可靠性，采用自动检测设备。液冷板气密检测：对冷板进行气密性检测（干检），进一步确认液冷板的密封性能，采用自动检测设备。（9）贴PP条、保温棉贴PP条（电池仓）：在电池仓上手动贴上PP条，起到保护和装饰作用。翻转、贴保温棉：将部件进行翻转操作，并手动贴上保温棉，以满足部件的保温要求。（10）拉铆手动对支撑梁进行拉铆连接，确保支撑梁的固定和稳定性。（11）外观检查、贴码装箱、入库外观检查/贴二维码：对装配完成的部件进行外观检查，确保无外观缺陷，并贴上二维码以便于后续的识别和管理。下料并扫码装箱：将检验合格的部件进行下料，并扫码后装箱，便于产品的运输和存储。入库：将装箱后的部件入库，完成整个装配工艺流程。液冷板、围框的生产工艺流程图见图2-6，其中底平板、流道板通过焊接得到液冷板，采用钎焊工艺（外发加工）。液冷板、围框生产都涉及的喷涂工艺有单独的介绍。2、喷涂工艺介绍（1）上料通过人工装挂并辅以机械辅助，完成工件的初始上料，此过程在常温（RT）下进行，时间不定。（2）喷粉前处理预脱脂与主脱脂：利用S5166/1C和H7376/1作为处理介质，对工件依次进行预脱脂（1次）和主脱脂（2次），以去除工件表面的油脂等杂质，均在常温下完成，辅助方式为机械辅助。水洗：在常温下使用水对工件进行清洗（2次），去除脱脂后残留的化学物质，采用机械辅助方式。酸洗：使用酸洗剂P4307对工件进行酸洗处理（2次），进一步去除工件表面的氧化皮等杂质，常温下进行，机械辅助完成。纯水洗：与前一次水洗，但换成纯水洗（2次），进一步清洁工件表面，确保后续工艺的顺利进行，机械辅助方式。硅烷处理：采用硅烷对工件进行表面处理，形成一层保护膜，增强涂层与基材的附着力，常温下进行，机械辅助。钝化：使用GardobondX4597表面处理剂对工件进行钝化处理，钝化后可以在工件表面形成一层致密的氧化膜，进一步提高工件的耐腐蚀性，常温下完成，机械辅助。钝化后使用热水进行清洗，以确保去除表面的杂质和残留物。再次纯水洗：使用纯水再次进行清洗（2次），确保工件表面无残留的化学处理剂，为后续的干燥和喷粉工序做好准备，机械辅助。纯水喷淋：通过设置纯水喷淋对工件进行最后一次清洗，喷淋废水滴落进入洗槽。纯水喷淋设置前滴水区、纯水喷淋、后滴水区、吹水段。水分干燥：吹水后的工件进入水分干燥炉，将工件置于热风环境下，温度控制在120-180℃，干燥时间为600-800秒，采用天燃气加热且温度可调，同时可利用干燥余热。（3）喷粉与烘干固化喷粉：使用绝缘粉对工件进行喷涂，温度保持在80-100℃，采用手动与自动相结合的方式进行喷粉作业。预固化：在120-220℃的温度下，通过电加热（可调）对工件进行预固化处理，时间为600-800秒。 2次喷粉：再次使用绝缘粉进行喷涂，温度为60-100℃，采用自动喷粉与机械手相结合的方式，以确保涂层的均匀性和质量。烘干固化：工件进入烘干固化阶段，温度控制在180-220℃，采用燃气加热且温度可调，固化时间为1200-1500秒。自然冷却：将烘干固化后的工件在常温下进行自然冷却，冷却时间为800-1200秒，使工件温度降至安全范围。（4）下料当工件温度降至小于45℃时，由人工进行下料操作，将工件扫码后装箱。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目不新增劳动定员，不产生生活污水。运营期废水主要为喷粉前处理工序产生的废水，以及纯水制备装置产生的废水，废水**设备处理后排放达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4第二类污染物最高允许排放浓度（三级标准）限值要求。（1）剪板废气原材料剪板过程会产生粉尘，该部分废气产生量较小，在厂房内无组织排放，采取局部封闭、强化厂区通风等措施减缓排放至大气环境的影响。（2）焊接打磨废气本项目焊接工序会产生焊接烟尘（颗粒物），并对焊接部位进行打磨处理，打磨环节也会产生粉尘。该部分废气产生量较小，在厂房内无组织排放，采取局部封闭、强化厂区通风等措施减缓排放至大气环境的影响。（3）喷粉废气塑粉喷涂过程会产生粉尘，喷粉工作时密闭操作，喷粉粉尘经收集后采用“旋风除尘器+滤筒过滤”进行处理，最终通过本项目的15m排气筒（DA003）排放。（4）烘干固化废气塑粉喷涂后进入固化炉进行烘干固化，该过程会产生有机废气，以非甲烷总烃计。烘干固化废气经集气罩收集后，采用活性炭吸附，经收集+活性炭吸附处理后通过本项目的15m排气筒（DA003）排放。（5）涂胶及涂胶后固化废气本项目装配环节涉及到涂胶及涂胶后固化，涂胶及涂胶后固化废气经集气罩收集后，采用活性炭吸附。经收集+活性炭吸附处理后通过本项目的15m排气筒（DA003）排放。（6）天然气燃烧废气本项目烘干固化炉、预固化炉及涂胶后固化，以及燃气热水炉均涉及到天然气的使用，采用低氮燃烧。天然气燃烧废气引入的车间废气15m排气筒（DA003）直排。（7）酸洗挥发废气喷粉前处理工序的酸洗过程可能会有少量酸雾排放，另外酸洗剂为密封储存，酸洗废气产生量较少，在厂房内无组织排放，采取局部封闭、强化厂区通风等措施减缓排放至大气环境的影响。本项目运营期噪声主要来源于各生产设备、泵及风机等运行，选用低噪声设备，同时采用减振、隔声、消声措施，厂界四周噪声均可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB82008）3类标准限值。（1）废机油设备检修和维护会产生少量废机油，采用防渗容器收集后，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（2）废活性炭本项目有机废气采用活性炭处理装置处理，活性炭吸附饱和后需定期更换，采用防渗容器收集后，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（3）表面处理废槽液与槽渣项目表面预处理包括脱脂、水洗2个工序，分别设置脱脂槽、水洗槽，本项目槽底槽渣只有脱脂工序产生。分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（4）废水处理污泥废水处理过程中会产生一定量的污泥，本项目洗涤废水产生量较少，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（5）纯水制备废活性炭、废RO膜本项目生产纯水的原料是自来水，因此纯水制备产生的废活性炭、废RO膜属于一般工业固废，由原厂家定期更换并回收处理，不外排。（6）除尘器收集粉末喷粉工序除尘器收集的粉末，统一收集后进行回用，不外排。剪板、焊接打磨工序除尘器收集的粉末，收集后外售给废品回收单位。（7）废包装材料废弃包装材料收集后外售给废品回收单位。（8）废滤筒项目采用“旋风除尘器+滤筒过滤”进行除尘，滤筒定期清灰更换，经原厂家更换后回收处置，不外弃。	1、废水本项目不新增劳动定员，不产生生活污水。运营期废水主要为喷粉前处理工序产生的废水，以及纯水制备装置产生的废水，废水产生总量为11.223m3/d。（1）脱脂废水、水洗、酸洗、纯水洗与纯水喷淋废水、硅烷化、钝化工段废水脱脂废水产生量为2.16m3/d。本项目脱脂采用环保无磷脱脂剂，用量为1.5t/a；水洗、酸洗、纯水洗废水产生总量为7.38m3/d。硅烷化、钝化工段废水量约1.65m3/d。另外，钝化后需要用少量热水进行清洗，根据水平衡分析，钝化清洗废水产生总量为1.36m3/d。污水处理工艺为“酸碱中和+混凝沉淀”，废水经酸碱中和后，在混凝反应池中加入絮凝剂（PAM、PAC）进一步处理，经处理达到GB 8978-1996三级标准后，通过市政污水管**处理厂处理。（2）纯水制备废水本项目采用RO双级进行纯水制备，通过反渗透技术处理而成的一种高纯度水。根据水平衡分析，纯水制备废水产生量为2.4m3/d，纯水制备废水排入本项目自建一体化污水处理设施处理，经处理达到GB 8978-1996三级标准后，通过市政污水管处理厂处理。（3）热水炉排水自来水引入燃气热水炉内进行加热、蒸馏，除得到的热水外，还有部分（约占20%）未蒸发的水，该部分水经冷却后用于厂区植被绿化浇水，不外排。 2、废气本项目生产过程中废气主要来源于剪板、焊接打磨、喷粉工序产生的颗粒物，以及烘干固化、涂胶及涂胶后固化工序产生的挥发性有机物。另外，本项目燃气热水炉、烘干固化工序使用天然气作为热源，会产生燃烧废气。（1）剪板废气原材料剪板过程会产生粉尘，本项目采用激光钣管切割机，剪板工程会产生少量粉尘。剪板、切割量1200t/a，剪板工序颗粒物产生量为1.2t/a。该部分废气产生量较小，在厂房内无组织排放，采取局部封闭、强化厂区通风等措施减缓排放至大气环境的影响。（2）焊接打磨废气本项目焊接工序会产生焊接烟尘（颗粒物），并对焊接部位进行打磨处理，打磨环节也会产生粉尘。焊接、打磨工序的颗粒物产生量分别约为0.014t/a、0.003t/a，颗粒物产生总量为0.017t/a。该部分废气产生量较小，在厂房内无组织排放，采取局部封闭、强化厂区通风等措施减缓排放至大气环境的影响。（3）喷粉废气塑粉喷涂过程会产生粉尘，塑粉用量为400t/a，喷粉工序颗粒物的产生量为120t/a。喷粉工作时密闭操作，废气收集率取90%，喷粉粉尘经收集后采用“旋风除尘器+滤筒过滤”进行处理，除尘效率99%，最终通过本项目的15m排气筒（DA003）排放。（4）烘干固化废气塑粉喷涂后进入固化炉进行烘干固化，该过程会产生有机废气，以非甲烷总烃计。烘干固化工序的挥发性有机物产生量约0.202t/a。烘干固化废气经集气罩收集后，采用活性炭吸附，经收集+活性炭吸附处理后通过本项目的15m排气筒（DA003）排放。（5）涂胶及涂胶后固化废气本项目装配环节涉及到涂胶及涂胶后固化，密封胶用量为1.0t/a。涂胶及涂胶后固化的挥发性有机物（以非甲烷总烃计）产生量为0.06t/a。涂胶及涂胶后固化废气经集气罩收集后，采用活性炭吸附。经收集+活性炭吸附处理后通过本项目的15m排气筒（DA003）排放。（6）天然气燃烧废气本项目烘干固化炉、预固化炉及涂胶后固化，以及燃气热水炉（0.3t/h）均涉及到天然气的使用，采用低氮燃烧。项目年运行300天（2400h），天然气总用量为10万m3/a，其中烘干固化工序的天然气使用量约9.4万m3/a、燃气热水炉天然气使用量约0.6万m3/a。烘干、固化工序的天然气燃烧废气引入本项目的车间废气15m排气筒（DA003）直排。热水炉天然气燃烧废气引入本项目15m排气筒（DA003）直排。（7）酸洗挥发废气喷粉前处理工序的酸洗过程可能会有少量酸雾排放，另外酸洗剂为密封储存，酸洗过程的酸雾挥发量为2.83kg/h。本项目年运行300天，酸洗过程持续约1h，则排放时间为300h，酸雾总排放量为0.849t/a。酸洗废气经碱液综合处理后引入本项目15m排气筒（DA004）直排。 3、噪声本项目运营期噪声主要来源于各生产设备、泵及风机等运行，项目夜间不生产，噪声源强在80～103dB(A)。已按照环评要求选用低噪声设备，同时采用减振、隔声、消声措施，厂界四周噪声均可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB**82008）3类标准限值。 4、固废项目运营期产生的固体废物主要是收集的废机油、废活性炭、表面处理废槽液与槽渣、废水处理污泥、纯水制备废活性炭、废RO膜、除尘器收集粉末、废包装材料、板材切割边角料、废滤筒。（1）废机油为使设备能正常运行，建设单位定期对设备进行检修和维护，设备检修和维护会产生少量废机油，产生量约0.05t/a。采用防渗容器收集后，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（2）废活性炭本项目有机废气采用活性炭处理装置处理，活性炭吸附饱和后需定期更换，活性炭约每年更换一次，废活性炭产生量为0.15t/a。采用防渗容器收集后，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（3）表面处理废槽液与槽渣项目表面预处理包括脱脂、水洗2个工序，分别设置脱脂槽、水洗槽，本项目槽底槽渣只有脱脂工序产生。项目每半年对槽底槽渣进行清掏一次，每次产生量约为0.05t，则槽渣产生量约为0.1t/a。分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（4）废水处理污泥喷粉前处理废水经自建的一体化污水处理设施处理，废水处理过程中会产生一定量的污泥，本项目洗涤废水产生量较少，废水处理污泥（80%）产生量约0.5t/a。分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（5）纯水制备废活性炭、废RO膜本项目生产纯水的原料是自来水，因此纯水制备产生的废活性炭、废RO膜属于一般工业固废，产生量约1.0t/a，由原厂家定期更换并回收处理，不外排。（6）除尘器收集粉末喷粉工序除尘器收集的粉末量约106.92t/a，统一收集后进行回用，不外排。剪板、焊接打磨工序除尘器收集的粉末量约20.11t/a，收集后外售给废品回收单位。（7）废包装材料本项目产品需进行包装外运，此工序将产生废弃包装材料，根据类比分析，产生量约为1.0t/a。废弃包装材料收集后外售给废品回收单位。（8）废滤筒项目采用“旋风除尘器+滤筒过滤”进行除尘，滤筒定期清灰更换，类比同类型项目更换周期按半年一次计，废滤筒产生量约1.5t/a，经原厂家更换后回收处置，不外弃。
剪板废气、焊接打磨废气、喷粉废气、烘干固化废气、涂胶及涂胶后固化废气、天然气燃烧废气处理方式与环评及批复要求一致。酸洗挥发由无组织排放改为有组织排放。废气经碱液综合处理后引入本项目15m排气筒（DA004）直排。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

加强对危废暂存间防渗层的维护和检修，规范管理暂存的危废，定期委托处置，避免在厂区内长时间贮存，增加风险隐患。禁止在废机油贮存区及市政天然气管道上方区域从事可能产生明火、高温或电火花的施工作业，厂区内应准备相应的应急处置器材及消防灭火器具。对厂区内废气处理设施、废气废水处理设施及公建设施进行定期维护和检修，确保各设施设备的正常运行。制定突发环境事件应急预案并报送相关部门备案，严格执行并定期开展应急演练。	加强对危废暂存间防渗层的维护和检修，规范管理暂存的危废，定期委托处置，避免在厂区内长时间贮存，增加风险隐患。禁止在废机油贮存区及市政天然气管道上方区域从事可能产生明火、高温或电火花的施工作业，厂区内应准备相应的应急处置器材及消防灭火器具。对厂区内废气处理设施、废气废水处理设施及公建设施进行定期维护和检修，确保各设施设备的正常运行。制定突发环境事件应急预案并报送相关部门备案，严格执行并定期开展应急演练。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.1405	0.2361	0.3766	0.377	0.236
0.495	1.449	1.944	1.944	1.449
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
0	0.0056	0.0056	0.006	0.006
0	0	0	0	0	/
0.02	0.0188	0.0388	0.039	0.019	/
0.0094	0.088	0.0974	0.097	0.088	/
3.014	1.1069	4.1209	4.121	1.107	/
0.0022	0.0544	0.0566	0.057	0.054	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

地埋式一体化污水处理设施

《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）三级标准

地埋式一体化污水处理设施1套

正常生产情况下，进行验收监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	旋风除尘器+滤筒过滤	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准限值	旋风除尘器+滤筒过滤设施1套	正常生产情况下进行验收监测
2	收集+活性炭吸附处理	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准限值	经收集+活性炭吸附处理设施1套	正常生产情况下，进行验收监测
3	经碱液综合处理	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2二级标准限值	经碱液综合处理设施1套	正常生产情况下，进行验收监测
4	锅炉废气经收集后，由管道引至楼顶排放	《锅炉大气污染物排放标准》（GB 13271-2014）表2燃气锅炉排放限值	引风管道1套	正常生产情况下，进行验收监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

采用减振、隔声、消声措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB****82008）3类标准

采用减振、隔声、消声措施

正常生产情况下，进行验收监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）废机油设备检修和维护会产生少量废机油，采用防渗容器收集后，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（2）废活性炭本项目有机废气采用活性炭处理装置处理，活性炭吸附饱和后需定期更换，采用防渗容器收集后，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（3）表面处理废槽液与槽渣项目表面预处理包括脱脂、水洗2个工序，分别设置脱脂槽、水洗槽，本项目槽底槽渣只有脱脂工序产生。分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（4）废水处理污泥废水处理过程中会产生一定量的污泥，本项目洗涤废水产生量较少，分区暂存于厂区已建危废暂存间（5m2），定期委托有该危废处理资质的单位清运和处置。（5）纯水制备废活性炭、废RO膜本项目生产纯水的原料是自来水，因此纯水制备产生的废活性炭、废RO膜属于一般工业固废，由原厂家定期更换并回收处理，不外排。（6）除尘器收集粉末喷粉工序除尘器收集的粉末，统一收集后进行回用，不外排。**剪板、焊接打磨工序除尘器收集的粉末，收集后外售给废品回收单位。（7）废包装材料废弃包装材料收集后外售给废品回收单位。（8）废滤筒项目采用“旋风除尘器+滤筒过滤”进行除尘，滤筒定期清灰更换，经原厂家更换后回收处置，不外弃。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程