黑龙江省黑建一建筑工程有限责任公司--黑龙江省齐齐哈尔市碾子山区污水管网新建改造项目（三期）-劳务分包招标招采公告

序号

劳务分项名称

劳务工作内容

计量单位

暂估工程量

限定单价

预算价格

备注

1

深基坑支护劳务作业

1、施工准备：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石等障碍物，确保场地平整干净；根据设计图纸，人工使用测量工具（如全站仪、水准仪、卷尺等）进行桩位的测量放线，放出桩位点并打入木桩标记，经复核无误后方可施工。
2、护筒埋设：人工使用铁锹、镐头等工具开挖护筒坑；人工搬运、安放钢护筒，护筒内径比设计桩径大200～400mm；人工使用水平尺和线坠调整护筒垂直度及偏位，规范允许偏差5cm；人工使用粘性土将护筒周围分层回填夯实；护筒埋设好后人工拉十字线将控制点引在护筒上。
3、钻机就位辅助：人工配合吊装设备将反循环钻机安装就位，人工使用水平尺和线坠调整钻机水**及垂直度，人工搬运垫木将钻机垫平稳固；从控制桩拉十字线，人工用线锤将****中心位置。
4、泥浆制备：人工搬运粘土、膨润土及添加剂等制浆材料至泥浆池旁指定位置；人工将粘土块打碎，按配合比投入搅拌机或泥浆池中搅拌均匀；人工使用比重秤、粘度计等工具检测泥浆比重及粘度，泥浆比重控制在1.05～1.15、粘度控制在18～22s；人工清理配制过程中散落的材料和杂物。
5、反循环钻进：人工启动砂石泵待反循环正常后，开动钻机慢速回转下放钻头至孔底；钻进过程中人工使用铁锹等工具及时清理循环池内沉渣；人工使用手推车将清理出的钻渣运至指定弃渣场地堆放；人工定期使用测绳测量钻孔深度并记录；人工使用管钳等工具加接钻杆，钻杆连接应拧紧上牢；加接钻杆时人工将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min以清洗孔底；钻进过程中人工认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况。
6、成孔检查与清孔：钻至设计深度后，人工使用测绳、钢卷尺等工具检测孔深、垂直度及孔底沉渣厚度；人工配合调整钻头离孔底高度，保持泥浆正常循环，将密度较大的泥浆和钻渣换出；人工使用比重秤检测清孔后泥浆指标，下钢筋笼前人工再次检查泥浆指标和沉淀层厚度；人工使用测绳复测孔底沉渣厚度，确保满足设计要求。
7、钢筋笼制作与吊装：人工按设计图纸进行钢筋下料、弯曲、焊接绑扎，制作钢筋笼；人工在钢筋骨架外侧安装保护层垫块；人工配合吊车将钢筋笼分段吊起、孔口对接焊接或直螺纹连接；人工在孔口扶正钢筋笼确保垂直居中缓慢下放。
8、导管安放：人工搬运、连接灌注导管，人工使用管钳将各节导管拧紧连接；人工将导管缓慢下放至孔内，确保导管底部距孔底300～500mm。
9、水下混凝土灌注：人工配合罐车将商品混凝土输送至现场；人工在孔口安设漏斗，人工配合起吊设备将混凝土倒入漏斗进行灌注；人工严格控制初灌量，确保埋管深度；灌注过程中人工使用测绳测量混凝土面高度，人工计算并控制导管埋深，人工逐节拆除导管；人工在桩顶超灌一定高度（通常0.5m以上），保证桩顶混凝土强度。
10、护筒拔出与桩头处理：混凝土灌注完成后人工配合起吊设备拔出护筒；混凝土初凝后人工使用风镐、铁锹等工具凿除桩顶超灌部分至设计标高；人工清理桩头表面，人工洒水覆盖养护。
人工使用风镐、铁锹等工具凿除桩顶超灌部分至设计标高；人工清理桩头表面，人工覆盖塑料薄膜或洒水养护。

根

324

2500

810000

2

深基坑降水劳务作业

1、施工准备：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石等障碍物，确保场地平整干净；根据设计图纸，人工使用测量工具（如水准仪、卷尺等）进行降水井点位的放线标记，确定井位坐标及高程。
2、钻机就位辅助：人工配合吊装设备将反循环钻机安装就位，人工使用水平尺和线坠调整钻机水**及垂直度，人工搬运垫木将钻机垫平稳固，确保钻机平稳牢固、钻头中心对准井位。
3、泥浆材料搬运与制备：人工搬运膨润土、粘土、纯碱、CMC增粘剂等制浆材料至泥浆池旁指定位置，人工按配合比将材料投入搅拌机或泥浆池中搅拌均匀，人工使用比重秤、粘度计等工具检测泥浆比重及粘度，泥浆比重控制在1.15～1.30，粘度控制在18～25S，人工清理配制过程中散落的材料和杂物。
4、钻进过程人工辅助：钻进过程中人工指挥钻机操作人员调整钻进速度，人工使用铁锹、镐头等工具及时清理沉淀池内积存的钻渣，人工使用手推车将清理出的钻渣运至指定弃渣场地堆放，人工定期使用测绳测量钻孔深度并记录，人工配合起吊钻杆、加接钻杆作业，人工使用管钳等工具紧固钻杆接头。
5、成孔检查与清孔人工操作：钻至设计深度后，人工使用测绳、钢卷尺等工具检测孔深及孔底沉渣厚度；清孔过程中人工配合调整钻头离孔底高度，人工使用比重秤检测清孔后泥浆比重，确保泥浆比重控制在1.05～1.10，人工使用测绳复测孔底沉渣厚度不大于30cm。
6、井管搬运与安装：人工搬运井管（无砂水泥管或滤水管）至孔口位置，人工使用绳索或吊具将井管逐节起吊下放至孔内，人工在井口扶正管材确保井管垂直居中，人工使用水平尺及线坠控制井管垂直度，孔斜不超过1%，人工使用管箍及胶带对相邻井管进行连接固定。
7、滤料搬运与回填：人工搬运滤料（天然圆砾）至井口四周，人工使用铁锹将滤料从井口四周均匀、连续地撒入井壁与井管之间的环状间隙中，人工随填随测滤料回填高度，确保滤料回填至地面以下2m处，人工使用铁锹将粘性土回填至上部封井段并分层夯实，人工将井口高出地面0.3m以上部分用粘性土围堰封堵。
8、洗井人工操作：成井后人工配合空压机或水泵下入井内进行洗井，人工在地面控制出水管方向及排水流向，人工使用铁锹清理洗井过程中排出的泥浆和沉渣，人工反复提动水管及风管进行震荡洗井，直至井内排出的水由浑变清。
9、水泵安装与管线铺设：人工搬运潜水泵至井口，人工使用绳索将水泵缓慢下放至距井底约500mm处并固定，人工铺设排水软管及主管道，人工使用管卡、铁丝等材料将管线连接牢固、绑扎固定，人工开挖浅沟将排水管埋设或架空敷设，确保排水顺畅。
10、试抽与日常巡查：人工启动水泵进行试抽水，人工使用水位计测量井内水位降深，人工使用量杯和秒表测量出水流量并记录；正常降水期间人工每日定期巡查各降水井运行情况，人工记录水位、出水量及设备运转状况，人工清理排水沟渠内杂物确保排水畅通，人工发现异常及时报告并配合处理。

眼

61

5000

305000

3

土（石）方劳务作业

一、土方开挖
1、施工准备：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石、树根等障碍物，确保开挖面干净；根据设计图纸，人工使用测量工具（如水准仪、经纬仪、卷尺等）进行开挖边线、坡脚线及高程的放线标记，人工撒白灰线标出开挖范围，钉木桩标记开挖深度。
2、表层土清理：人工使用铁锹、镐头、锄头等工具清除地表腐殖土、草皮、树根及杂物，人工将清理出的表土集中堆放在指定区域，以便完工后用于绿化或复垦。
3、人工开挖土方：人工使用铁锹、镐头、洋镐等工具进行土方开挖，开挖时按照放线位置自上而下分层进行；人工开挖基坑、基槽、管沟等狭窄区域，确保开挖断面尺寸及边坡坡度符合设计要求；人工将挖出的土方及时甩至坑槽两侧或装入手推车运至指定堆放区。
边坡修整：人工使用铁锹、铲刀等工具对开挖后的边坡进行修整，按设计坡度要求刮平拍实，确保边坡平整、坡度一致、无松动土块；人工清理坡面浮土及松动石块。
4、基底整平与找坡：人工使用铁锹、耙子、刮尺等工具对基底进行精细整平，人工使用水准仪配合抄平，按设计标高找平；基底预留5～10cm土层人工配合机械开挖时进行人工清底，防止超挖扰动基底原状土。
5、排水沟与集水坑开挖：人工在基坑底部四周开挖排水沟及集水坑，排水沟按0.3%～0.5%坡度坡向集水坑；人工使用铁锹开挖沟槽并修整边坡，确保排水系统畅通。
6、基底验槽配合：开挖至设计标高后，人工清理基底浮土及松软土层，人工配合项目技术人员及勘察、设计、监理单位进行验槽；人工按检查点位开挖验槽探坑，检查地基承载力及土层情况，验槽合格后人工作好记录并转入下道工序。
7、基坑防护：人工在基坑周边搭设防护栏杆，人工搬运钢管、扣件进行组装固定，防护栏杆高度不低于1.2m，设两道横杆；人工挂设安全密目网及警示标志。
8、施工排水：人工定期巡查排水沟及集水坑，人工使用铁锹清理沟内淤积泥土及杂物；人工配**泵进行基坑排水作业，人工负责移动水泵位置、收放水带，确保坑内无积水。
二、土方回填
1、回填土料准备：人工使用铁锹将回填用土中的大块土块打碎，人工拣出其中的石块、砖头、草根、垃圾等杂物；人工对含水量过大的土料进行翻晒，过干的土料人工洒水湿润，确保回填土料含水率控制在最佳含水率±2%范围内（以手攥成团、落地开花为宜）。
2、分层铺土：人工使用铁锹将回填土料均匀摊铺在回填区域内，人工按每层铺土厚度控制（虚铺厚度不超过300mm），人工使用刮尺或耙子将土面刮平；人工在基坑（槽）转角、墙边等狭窄部位重点铺填到位。
3、人工夯实：人工使用木夯、石夯或铁夯等夯实工具进行分层夯实，夯打时人工按照“一夯压半夯、夯夯相连”的方法依次夯打，每层夯实遍数不少于3～4遍；人工在墙基、柱基、管道周边等机械无法到达的边角部位重点夯实，确保密实度满足设计要求。
4、机械配合夯实：人工操作蛙式打夯机或小型平板振动夯进行回填土夯实作业，人工按照“先轻后重、先慢后快、先边后中”的顺序进行夯实；人工牵引电缆线及控制夯机行进方向，确保夯点覆盖均匀无遗漏；边角及管道根部人工使用木夯进行补夯。
5、分层检验：每层夯实完成后，人工配合质检人员进行压实度检测（环刀取样），人工使用铁锹在检测点位挖取样坑，人工配合取样、封样及标记；检测合格后方可进行上一层回填，不合格的层位人工进行补夯处理。
6、标高控制：人工在回填区域设置标高控制桩，人工拉水平线控制每层铺土厚度及最终回填标高；人工使用水准仪配合抄平，确保回填顶面标高符合设计要求。
7、排水坡找坡：回填至设计标高后，人工使用铁锹、刮尺等工具按设计坡度进行顶面找坡，坡度坡向排水方向，确保表面平整、排水顺畅。
三、特殊部位回填夯实
1、墙背回填：人工在墙体两侧同步回填，人工使用铁锹将土料均匀填入墙背与基坑壁之间的狭窄空间；人工使用木杆、铁钎等工具进行插捣，人工使用小型木夯分层夯实，严防损伤墙体结构。
2、管沟回填：人工在管道两侧同步对称回填，人工使用手铲将土料填入管底及管道两侧空隙；人工使用木夯进行人工夯实，管顶500mm以上方可使用机械夯实；人工按规范要求在管道接口处预留检查位置。
3、台阶及斜坡回填：人工按设计台阶宽度及高度逐级回填夯实，人工使用铁锹修整台阶平面及立面，确保台阶稳固；斜坡回填时人工由下向上逐层铺土夯实。
四、完工整理
1、场地平整：回填夯实全部完成后，人工进行最终整平，人工使用铁锹、耙子等工具将表面浮土及松散颗粒清理干净，使回填区域平整、密实、标高一致。
2、余土清理：人工将回填作业产生的余土及垃圾清理出场，人工使用手推车运至指定倾倒地点，人工清理路面散落土方，恢复现场整洁。
3、排水沟清理：人工清理回填区域周边排水沟内淤积土方及杂物，确保排水系统畅通。
4、验收配合：人工配合项目质检及监理人员进行回填工程验收，人工按检测点位开挖取样坑配合压实度检测，人工提供施工记录及相关资料。

m3

16845

14

235830

4

抗浮锚杆施工

1、施工准备与场地清理：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石等障碍物，确保作业面平整干净；人工配合测量人员进行场地标高复核，人工使用铁锹等工具对局部不平整区域进行修整。
2、测量放线定位：人工根据设计图纸使用测量工具（如全站仪、水准仪、钢卷尺等）进行锚杆孔位的测量放线；人工按平面布置图确定各锚杆编号，****中心点位置；人工打入木桩并钉上钉子或插入短钢筋作标记；人工用白灰明示孔位，孔位偏差控制在规范要求范围内；人工在抗浮设计范围外设置固定点并用红油漆标注，供后续复测使用；点位放好后人工配合监理进行验收。
3、钻机就位辅助：人工配合将锚杆钻机移至孔位处；人工搬运木枋、垫木将钻机垫平稳固；人工使用水平尺和线坠调整钻机水**及立轴垂直度；人工从控制桩拉十字线，用线锤将****中心位置，****中心。
4、跟管钻进成孔：人工启动钻机进行钻孔作业；钻进过程中人工在机架或机管上作出控制标尺；人工定期使用测绳测量钻孔深度并记录；人工使用铁锹等工具及时清理孔口返出的钻渣及岩粉；人工使用手推车将清理出的钻渣运至指定弃渣场地堆放；人工加接钻杆时配合起吊设备，使用管钳等工具将钻杆连接拧紧；钻进过程中人工随时注意孔内返浆变化及进尺情况，发现异常及时报告；钻至设计深度后人工继续稳钻1～2分钟；人工使用测绳、钢卷尺等工具检测孔深，确保成孔深度满足设计要求。
5、清孔：成孔完成后人工将空压机风管置入孔内；人工由上往下、再由下往上反复吹洗；人工使用测绳配合测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度不大于30cm；人工清理孔口周边渣土，做好孔口维护，防止渣土掉入孔内；清孔完毕后人工配合质检人员进行孔深及锚孔偏斜度检测。
6、锚杆杆体加工制作：人工按设计图纸使用钢卷尺量测锚杆下料长度；人工操作钢筋切断机或砂轮切割机进行下料（精轧螺纹钢筋严禁电气切割或氧气切割）；人工使用钢丝刷清除钢筋表面的油污、泥浆和铁锈；人工按设计要求将主筋（如3Φ20）与定位支架（架立筋）焊接成束；人工按间距2000mm****中心支架，确保杆体保持平行、****中心；人工将一次注浆管和二次注浆管与锚筋绑扎在一起，绑扎点每2m一个；人工在注浆管末端用手枪钻钻孔（孔径5mm、间距20mm梅花形布置），并用透明胶带封闭；人工在杆体上安装对中支架、圆垫板、螺旋筋等部件；加工完成后人工按规格编号分类码放整齐。
7、锚杆杆体安放：人工配合汽车吊或钻机架将锚杆杆体和注浆管一同吊起；人工在孔口扶正杆体，沿孔壁缓慢垂直送入孔内；人工使用线坠控制杆体垂直度；安放过程中人工注意避免锚杆扭曲、弯折及部件松脱；若遇杆体无法下至孔底，人工将杆体拔出并用钻机重新扫孔后再下锚；杆体下到位后人工测量顶部标高，确保整体平整；人工严格控制钢筋外露长度（锚入底板长度）。
8、注浆管安装与检查：人工将注浆管与锚杆体一同放入孔内，注浆管端头到孔底距离控制在100mm左右；下锚前人工检查灌浆管有无破裂或堵塞，接口处是否牢固；人工将灌浆管下端管口用胶布或水泥袋暂时封闭，防止下锚时孔内土体堵塞管口。
9、一次注浆：人工搬运水泥、砂等制浆材料至搅拌点；人工按配合比进行浆液拌制；人工使用比重秤检测泥浆比重；注浆前人工先泵送**至孔口返水以疏通管路；人工操作挤压泵或注浆机将浆液从孔底注入；人工采用孔底返浆法，注浆管插入距孔底约30～50cm处；人工边注浆边缓慢拔管，拔管高度不超过孔内浆液面；人工观察孔口返浆情况，直至孔口流出纯水泥浆为止；注浆过程中人工使用铁锹清理散落的浆液，保持场地整洁；注浆完成后人工做好注浆记录。
10、二次高压注浆：待一次注浆初凝达到一定强度后（初凝强度达5.0MPa后），人工连接高压注浆管进行二次注浆；人工操作高压注浆泵，注浆压力不小于2.5MPa；人工从孔底往孔顶依次推进注浆；人工观察直至孔口流出纯水泥浆，确保整根锚杆浆液饱满；注浆过程中人工控制压力，防止套管破裂；注浆完成后人工及时清理注浆设备及管路。
11、养护：锚杆注浆完成后人工在锚杆周边搭设防护设施；人工挂设警示标志，防止施工机械碰撞锚杆；养护期间人工定期巡查锚杆区域，人工洒水或覆盖养护（养护期不少于14天）；人工发现浆液面下降及时进行补浆；人工清理锚杆施工区域地坪积水及灰浆。
12、锚头处理：人工按设计要求清理锚杆外露段；人工安装锚头防水构造，涂抹水泥基渗透结晶、安装遇水膨胀止水环等。
13、抗拔试验配合：养护期满后人工配合检测单位进行锚杆抗拔试验；人工按检测点位开挖、清理锚杆外露端头；人工配合安装检测设备及仪器；人工提供施工记录及相关资料。

根

238

760

180880

5

钢筋劳务作业

1、钢筋进场验收与搬运：人工配合吊车将钢筋原材从运输车辆上卸车，人工按照规格、型号、材质分别堆放整齐，并挂设标识牌；人工搬运钢筋至加工区域，搬运过程中注意避免钢筋弯折变形。
2、钢筋除锈与调直：人工使用钢丝刷、砂轮机等工具对钢筋表面的浮锈、油污、泥土等进行清理，确保钢筋表面洁净；人工使用钢筋调直机或人工配合调直设备对弯曲变形的钢筋进行调直，盘圆钢筋人工配合冷拉设备进行拉伸调直。
3、钢筋下料：人工使用钢卷尺按设计图纸尺寸在钢筋上进行量尺标记；人工操作钢筋切断机按照标记位置进行切断下料，切断后人工复核每根钢筋长度及数量，分类码放整齐。
4、钢筋弯曲成型：人工操作钢筋弯曲机按设计角度（如箍筋135°弯钩、主筋弯折等）进行弯曲加工；人工使用角度尺、量角器等工具逐一检查弯曲角度和弯钩长度是否符合设计要求；人工将弯曲成型的钢筋按构件型号、规格分类绑扎成捆，并挂设标识牌。
5、钢筋连接（机械连接/绑扎搭接） ：
（1）直螺纹套筒连接：人工操作钢筋剥肋滚丝机对钢筋端头进行螺纹加工，人工使用螺纹环规检查丝头质量，人工将直螺纹套筒与钢筋丝头旋拧连接，人工使用力矩扳手按设计扭矩拧紧。
（2）绑扎搭接：人工使用绑扎钩和扎丝（火烧丝）将搭接钢筋逐点绑扎牢固，绑扎时扎丝扣应拧紧，绑扎点呈梅花形布置。
（3）钢筋骨架组装与焊接：人工在加工区将主筋、加强筋、螺旋箍筋按设计间距摆放，人工使用绑扎钩逐点绑扎固定，人工操作电焊机点焊加强筋与主筋交叉点，确保骨架整体稳定；人工使用卡尺控制加强筋间距及螺旋箍筋间距，确保尺寸准确。
6、钢筋笼吊装与安放：人工在钢筋骨架外侧安装混凝土保护层垫块，垫块间距按规范要求设置；人工配合吊车将钢筋笼起吊，人工使用绳索牵引控制钢筋笼方向及摆动幅度；人工在孔口扶****中心，缓慢下放；如需分段连接，人工在孔口进行上下节钢筋笼的连接（焊接或直螺纹套筒连接），接头连接质量经人工检查合格后方可继续下放；人工使用测绳测量钢筋笼下放深度，确保笼顶标高符合设计要求。
7、预埋件及锚固筋安装：人工按设计图纸位置安装预埋件、锚固筋等，人工使用钢卷尺定位并用扎丝或点焊固定牢固。
8、成品保护与巡查：人工对已加工成型的钢筋及钢筋笼采取防潮、防雨、防碰撞措施，人工搬运过程中轻拿轻放，人工每日巡查保护层垫块有无破
9、钢筋有无锈蚀及变形损坏情况，发现问题人工及时修复或更换。
10、施工记录：人工按现场实际情况填写钢筋加工及安装施工记录，人工记录钢筋进场数量及检验情况、加工尺寸及数量、连接接头位置及外观检查结果、隐蔽工程验收记录等。

t

680.213

1500

****319.5

6

模板劳务作业

1、施工准备：人工清理模板施工区域内的杂物、垃圾及障碍物，确保作业面干净平整；人工熟悉施工图纸，根据设计图纸计算各部位模板用量及规格尺寸；人工编制模板配模方案，确定模板拼接方式及支撑体系布置。
2、材料搬运与堆放：人工将模板、木方、钢管、扣件、对拉（止水）螺栓、山型卡等材料从存放点搬运至施工区域；人工按照规格、型号分类堆放整齐；人工清理模板表面残留混凝土及杂物，人工涂刷脱模剂，涂刷要均匀，不得漏刷或流淌。
3、测量放线：人工使用墨斗、钢卷尺、水准仪等工具在垫层或已施工基层上进行模板安装边线放线；人工弹出模板安装控制线（包括边线、控制线、标高线），并在转角处设标记桩；人工在钢筋上绑扎混凝土保护层垫块，确保钢筋保护层厚度符合设计要求。
4、模板选配与拼装：人工根据配模方案选择合适规格的模板，人工将模板按照设计尺寸进行裁切、拼装；人工在拼缝处粘贴海绵条或双面胶带，人工用铁钉或螺栓将模板拼接固定，确保拼缝严密不漏浆；人工将拼装好的大块模板搬运至安装位置备用。
侧模板支设：
5、墙体模板：人工将大模板吊装就位，人工在模板底部用水泥砂浆找平封堵防止漏浆；人工安装钢管横竖背楞，人工穿对拉螺栓并套PVC套管；人工使用扳手按顺序紧固对拉螺栓，确保墙面平整度和垂直度。
6、柱模板：人工将四片模板按柱截面尺寸围合安装，人工安装柱箍（钢管或槽钢）并紧固；人工使用线坠、靠尺校正柱模垂直度，人工在柱模底部留设清扫口。
7、梁模板：人工搭设梁底支撑钢管架，人工调整梁底标高至设计高度；人工安装梁底模板并固定，人工安装梁侧模板，人工使用步步紧或对拉螺栓加固梁侧模；梁高大于700mm时人工增设对拉螺栓。
8、板模板：人工搭设满堂支撑架体，人工调整立杆间距及水平杆步距；人工铺设主龙骨（钢管或木方），人工铺设次龙骨；人工铺设板面模板（木模板或塑料模板），人工调整板面平整度及标高；人工用铁钉将模板与次龙骨钉牢固，拼缝处用胶带封贴。
9、模板校正与加固：人工使用水平尺、靠尺、线坠、水准仪等工具对已安装模板的平整度、垂直度、标高及截面尺寸进行校正，偏差控制在规范允许范围内；人工使用斜撑、拉杆、顶托等工具对模板体系进行整体加固，确保模板在混凝土浇筑过程中不位移、不变形；人工检查所有对拉螺栓、扣件、插销等连接件是否紧固到位。
10、预留孔洞及预埋件安装：人工根据设计图纸位置在模板上开设预留孔洞；人工安装预留孔洞模盒（木盒或钢盒），使用铁钉或铁丝固定牢固；人工按设计位置安装预埋件（预埋铁件、预埋螺栓等），使用水平尺及钢卷尺定位，并与模板或钢筋焊接固定牢固。
12、模板验收与整改：人工配合项目质检人员进行模板工程自检，人工使用2m靠尺检查平整度，使用线坠检查垂直度，使用钢卷尺检查截面尺寸及标高；人工对检查出的问题部位进行调整及整改，直至验收合格。
13、拆模作业：
（1）拆模时间控制：人工根据混凝土同条件养护试块强度报告确定拆模时间，人工遵循“先支后拆、后支先拆”原则进行拆模作业。
（2）拆模操作：人工使用撬棍、羊角锤、扳手等工具先拆除对拉螺栓、山型卡及加固钢管，然后人工轻轻撬动模板边缘使模板与混凝土脱离；人工在上方用绳索牵引，防止模板坠落损坏；拆下的模板、木方、钢管等人工分类码放整齐。
（3）承重模板拆模：梁、板等承重构件底模拆除时，人工根据规范要求的混凝土强度等级进行拆除，跨度≤8m时混凝土强度达到设计强度75%方可拆除，跨度>8m时需达到100%；人工搭设操作平台，人工使用千斤顶或松顶丝卸除支撑荷载后拆除。
（4）模板清理与保养：拆模后人工使用铲刀、钢丝刷等工具将模板表面残留混凝土及砂浆清理干净；人工清理模板拼缝处的海绵条及胶带残留物；人工将变形的模板进行修复校正，损坏严重的模板挑出报废；人工重新涂刷脱模剂后按规格码放整齐，覆盖防雨布存放。
（5）周转运输：人工将拆下的模板材料搬运至下一施工部位或指定堆放区域；人工配合塔吊或吊车进行模板垂直及水平运输；人工清点模板数量及规格，做好周转使用记录。

㎡

8329.19

90

749627.1

7

混凝土劳务作业

1、施工准备：人工清理施工区域内杂物、垃圾及积水，确保作业面干净；人工使用铁锹、扫帚等工具清理模板内木屑、碎渣、泥土等杂物；人工使用高压水枪或水管冲洗模板表面及钢筋上的浮灰，确保模板内无积水；人工检查模板拼缝是否严密、对拉螺栓是否紧固、支撑体系是否稳固。
2、混凝土泵车就位与管道铺设：人工指挥混凝土罐车及泵车进入指定位置，人工配合泵车支腿垫放垫木或钢板；人工搬运、连接泵送管道，人工使用管卡将各节泵管连接牢固，弯头处增设加固支架；人工在管道末端安装软管，便于浇筑操作；人工在管道经过处铺设脚手板或搭设通道，便于人工行走及操作。
3、混凝土入场检查与坍落度检测：人工配合试验人员在罐车出料口取样，人工使用铁锹接取混凝土拌合物；人工操作坍落度筒进行坍落度检测，人工使用钢尺测量坍落度值并记录；人工观察混凝土和易性、保水性及粘聚性，不符合要求的混凝土人工指挥退回不得使用。
4、混凝土入仓与摊铺：人工在浇筑点就位，人工操作泵管末端软管将混凝土输送至浇筑部位；人工使用铁锹、耙子等工具将混凝土均匀摊铺，虚铺厚度略高于设计标高；人工使用刮尺（铝合金刮杠）沿模板顶面或标高控制线刮平，调整表面平整度；人工在浇筑过程中使用振动棒振捣密实，不得漏振、过振或欠振；人工操作振动棒按“快插慢拔、棒棒相连”的原则逐点振捣，每点振捣时间15～20秒，以混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡冒出为止；人工使用铁锹补平振捣后出现的凹陷部位。
5、分层浇筑：人工按规范要求分层浇筑混凝土，每层厚度控制在不大于振动棒作用部分长度的1.25倍（通常300～500mm）；人工在分层浇筑时控制上层混凝土在下层混凝土初凝**行覆盖，人工及时振捣确保层间结合密实；人工使用钢尺测量每层浇筑厚度，做好分层浇筑记录。
筏板/基础大体积混凝土浇筑：人工采用“分层连续浇筑、一次到顶”或“斜面分层、薄层浇捣、循序推进”方式；人工控制浇筑速度，确保下层混凝土初凝前覆盖上层；人工在浇筑过程中用铁锹辅助布料，用振动棒逐层振捣；人工配合安放并振捣钢筋密集区及柱墙插筋根部，确保该区域混凝土密实；人工安排专人看护模板、支撑及预埋件，发现变形或位移人工及时调整。
6、柱墙混凝土浇筑：人工先在柱墙底部浇筑5～10cm厚同配比减石子水泥砂浆（接浆）；人工使用铁锹将砂浆均匀铺开；人工分层浇筑混凝土，每层厚度控制400～500mm；人工操作振动棒在柱墙四角及核心区均匀振捣，严禁在某一处长时间振捣；人工用橡皮锤轻击模板外侧辅助检查浇筑密实度；柱墙浇筑至梁底标高时人工暂停并留置施工缝。
7、梁板混凝土浇筑：人工与混凝土输送泵车配合进行梁板浇筑，人工先浇筑梁、后浇筑板；人工使用振动棒对梁部位进行重点振捣，梁柱节点处人工加强振捣；板面混凝土人工使用平板振动器或振动梁进行振捣；人工使用刮尺初步刮平，人工使用木抹子进行第一遍抹面（随浇随抹），人工在混凝土初凝前使用铁抹子进行第二遍收面压光；人工拉毛处理（需要做防水或结合层的部位人工使用拉毛工具拉毛）；人工在浇筑过程中拉十字线控制板面标高**整度。
8、施工缝处理：人工在留设施工缝处按设计位置进行留设；人工在浇筑后强度达到1.2MPa时进行凿毛处理（人工使用錾子、手锤或风镐凿除表面浮浆及松散石子至露出坚实骨料），人工清理凿毛后的碎渣及杂物，人工在浇筑前洒水湿润24h以上，人工浇筑时先铺一层同配比减石子水泥砂浆。
9、后浇带处理：人工在后浇带两侧安装收口网或钢板网；人工清理后浇带内杂物及积水；混凝土达到设计强度后人工按设计要求浇筑后浇带混凝土；人工使用振动棒加强振捣，人工及时覆盖养护。
10、混凝土养护：混凝土初凝后人工及时进行养护作业：
（1）覆盖养护：人工将塑料薄膜、土工布、麻袋片或草帘覆盖在混凝土表面，覆盖严密、搭接宽度不小于100mm；
（2）洒水养护：人工使用水管或洒水壶定期洒水保持混凝土表面湿润；前3天每天洒水不少于4～6次，之后每天不少于2～3次；
（3）养护时间：普通混凝土养护不少于7天，抗渗混凝土及大体积混凝土养护不少于14天，后浇带混凝土养护不少于14天；
（4）冬季养护：人工覆盖保温材料（棉被、岩棉被等），人工搭设防风保温棚，必要时人工配合蒸汽养护或电热毯养护；
（5）高温季节养护：人工增加洒水频次，在混凝土表面覆盖遮阳网或搭设遮阳棚，防止水分过快蒸发。
（6）拆模后检查与修补：拆模后人工检查混凝土外观质量，人工使用钢尺检查构件截面尺寸及平整度，人工使用靠尺检查垂直度**整度；对蜂窝、麻面、孔洞等缺陷部位，人工按照修补方案进行修补（人工凿除松散部分，人工清理干净后涂刷界面剂，人工采用高强修补砂浆或环氧砂浆分层抹压修补）；人工对胀模部位使用打磨机或錾子进行凿平处理；人工修补完成后洒水养护。
（7）成品保护：混凝土强度达到1.2MPa前人工严禁上人踩踏或堆放材料；人工在柱、墙角处钉设护角条保护棱角；人工在楼板面上铺旧模板或脚手板搭设临时通道；人工在混凝土面上方搭设防护棚，防止后续施工掉落杂物砸损混凝土面；人工定期巡查成品保护设施完好情况。
（8）试块制作与现场配合：人工配合试验人员按规范要求现场制作混凝土试块（标养试块、同条件养护试块、抗渗试块等），人工将混凝土分两层装入试模，人工使用捣棒均匀插捣（每层不少于25次），人工将试模在台面上轻轻振实刮平；人工将试块做好标记并妥善保管；同条件养护试块人工放置在构件附近同环境养护。
（9）浇筑记录：人工记录混凝土浇筑部位、浇筑时间、浇筑方量、混凝土强度等级、坍落度检测值、试块制作组数、养护方式及养护起止时间等施工资料。

m3

5368

70

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8

钢结构安装劳务作业

1、施工准备：人工熟悉施工图纸及设计文件，明确阳光棚的结构形式、构件尺寸、连接方式及质量要求；人工清理安装区域内的杂物、障碍物，平整场地，确保施工道路畅通、作业面干净；人工检查进场钢构件的外观质量、规格型号及数量，核对产品合格证及质保书；人工按规格型号将钢构件分类堆放整齐，底部垫木方防潮，小型连接件装箱存放。
2、测量放线：人工使用水准仪、经纬仪、钢卷尺、墨斗等工具在安装位置进行测量定位；人工按设计图纸弹出阳光棚的定位轴线、立柱中心线及标高控制线；人工在柱脚底板位置放出固定点，复核轴线尺寸及标高偏差；放线完成后人工复核各部位尺寸，确保满足规范要求。
3、预埋件检查与处理：人工检查预埋件的位置、标高及平整度，偏差超出允许范围的，人工配合设计单位采取植筋或增设过渡钢板等处理措施；人工清除预埋件表面的浮锈、混凝土残渣等杂物；人工对预埋螺栓进行螺纹清理，涂抹防锈油并套上保护帽。
4、基础处理与地脚螺栓安装（无预埋件时）：人工按放线位置挖设柱脚基坑；人工搬运、安装地脚螺栓（或化学锚栓），人工使用水平尺调整螺栓垂直度及标高，确保螺栓外露长度一致；人工配合浇筑细石混凝土并振捣密实；养护至设计强度后方可进行上部结构安装。
5、钢结构骨架组装：
（1）构件拼装：人工按设计图纸将立柱、主梁、次梁（檩条）、拉力架等构件在安装位置进行拼装；人工使用螺栓连接时，将螺栓穿入连接孔，人工使用扳手拧紧螺母（加设弹簧垫圈防松）；人工在拼装过程中使用钢卷尺和水平尺控制构件间距及平整度。
（2）拱形架/金字架安装：人工将拱形架或金字架按放线位置竖立；人工使用木楔或临时支撑进行临时固定；人工使用线锤和水平尺校正垂直度及水**；人工在拱架两端系麻绳，由地面人员控制转向和稳定；人工在加固稳固后方可进行下一步吊装。
6、钢结构焊接：
（1）焊接准备：人工清除焊缝区域的油污、铁锈、水分等杂质；人工检查焊接节点，调节构件设计坡度。
（2）点焊定位：人工将就位准确的构件先进行点焊定位；人工使用靠尺和线锤检查构件垂直度及平整度，合格后方可进行正式焊接。
（3）正式焊接：人工操作电焊机进行焊接，焊条材质与母材相匹配；人工采用对称施焊，防止构件变形；焊缝应饱满、均匀，无夹渣、气孔、咬边等缺陷；人工在焊缝两端焊上引弧板，焊后气割切除并磨平。
（4）焊接处打磨与处理：人工使用角磨机配砂轮片将焊缝余高打磨平整；人工使用细砂轮片进行细磨，使焊缝处与母材表面平滑过渡；人工清除焊渣及金属飞溅物。
（5）防锈防腐涂装：人工使用钢丝刷、角磨机等工具对钢结构表面进行除锈处理（达到St2级或设计要求级别）；人工使用滚刷或喷枪涂刷防锈底漆，涂刷应均匀、无漏涂、无流坠；底漆干燥后人工涂刷面漆（按设计要求），涂层应均匀、无皱皮、流坠、针眼和气泡；人工对焊接及切割部位进行补漆处理；涂装完成后自然养护。
7、阳光板/屋面材料安装：
（1）材料准备与裁切：人工将阳光板（PC中空板/实心板）搬运至安装位置；人工按设计尺寸使用钢卷尺量测，人工使用裁刀或切割机进行裁切；人工注意区分板材正反面（抗紫外线层应朝外）。
（2）阳光板铺设：人工将裁切好的阳光板从棚体一端向另一端依次铺设；人工铺设时注意板与板之间预留适当的伸缩间隙；人工使用专用铝合金压条或橡胶密封条将阳光板固定于钢结构骨架上；人工严禁直接用自攻钉穿透板材，以防热胀冷缩导致开裂。
（3）星铁瓦铺设（如采用星铁瓦屋面）：人工按设计尺寸划线切割；人工从一端向另一端依次铺设，搭接宽度符合设计要求，人工使用钻尾钉将瓦片固定于檩条上。
（4）玻璃面板安装（如采用玻璃屋面）：人工配合吊装设备将夹胶玻璃搬运至安装位置；人工将玻璃放置在钢结构爪件或支撑架上；人工使用不锈钢玻璃爪将玻璃固定；人工调整检验玻璃平整度及位置。
（5）打胶密封：人工在阳光板/玻璃与骨架接缝处、板与板接缝处施打专用耐候密封胶或防水胶带；人工打胶前清理缝内灰尘及杂物，确保干燥；人工打胶应均匀连续、无断头、无气泡，胶缝饱满密实；人工在打胶后用刮板刮平修整；边缘部位人工用专用收边槽进行封闭处理。
（6）雨水系统安装（如有设计要求）：人工在棚体低侧安装成品排水天沟；人工将天沟分段拼接，人工使用密封胶处理接缝；人工安装落水管，人工使用管卡将落水管固定于立柱或墙面上；人工检查排水坡度是否满足要求。
（7）整体调整与检验：全部安装完成后，人工全面检查各连接节点是否牢固；人工检查棚体整体垂直度、平整度及坡度是否符合设计要求；人工检查阳光板/玻璃有无破损、划伤；人工检查密封胶缝是否连续、严密；发现问题人工及时调整修补。
（8）清洗与清理：人工使用中性清洁剂和软布擦拭阳光板/玻璃表面，去除指纹、灰尘及污渍；人工清理钢结构表面残留的焊渣、灰尘；人工将施工区域内的废料、包装物、边角料等清理出场；人工使用扫帚将地面打扫干净。
（9）成品保护：安装完成后人工在阳光棚周边设置围挡或警示标志；人工在阳光板/玻璃表面覆盖保护膜，防止后续施工划伤或污染；人工严禁在棚面上堆放重物或作为操作平台；人工在后续工序施工时加强巡视，发现保护措施破损及时修复。

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10.693

2500

26732.5

9

砌筑劳务作业

1、施工准备：人工清理砌筑施工区域内的杂物、垃圾及浮土，确保作业面干净平整；人工根据设计图纸，使用测量工具（水准仪、经纬仪、钢卷尺等）进行砌体边线、轴线及标高的放线定位；人工弹出墙体边线、门窗**位置线及标高控制线；人工在转角处及适当位置设置皮数杆，皮数杆上标明砖层数、灰缝厚度、门窗**、过梁等位置；人工在砌筑前提前1～2天将砖块浇水湿润，使砖块含水率控制在10%～15%（以砖块断面四周吸水深度15mm为宜，现场以砖块浸水后表面不再冒气泡为准）；人工使用铁锹将干砖搬运至水池或洒水区域进行浇水湿润，湿润后的人工搬运至砌筑作业面附近堆放整齐，严禁砌筑时干砖上墙。
2、材料搬运与堆放：人工将砖块、砌块、水泥、砂、石灰膏等材料从存放点搬运至施工区域；人工按照规格、强度等级分类堆放整齐；砖块堆放高度不超过1.5m，堆垛之间留出人行通道；人工将水泥、砂等材料搬运至搅拌机旁指定位置；人工清理散落的材料，保持道路畅通。
3、砂浆拌制：人工按设计配合比将水泥、砂、水及外加剂等进行计量配料；人工操作砂浆搅拌机进行拌制，投料顺序为先砂后水泥，干拌均匀后再加水湿拌；人工使用铁锹辅助上料，搅拌时间不少于2分钟；人工使用砂浆稠度仪检测砂浆稠度（标准稠度70～90mm）；人工将拌制好的砂浆装入灰槽或灰斗中，搬运至砌筑作业面；人工对放置时间过长的砂浆进行二次拌和或废弃处理（水泥砂浆和混合砂浆应分别在拌成后3h和4h内用完，气温超过30℃时相应缩短）。
4、砌筑作业（砖砌体） ：
（1）抄平放线：人工使用铁锹、抹子将基层表面清理干净；人工用水泥砂浆找平基层，用水准仪抄平，确保第一皮砖底部标高一致，高差超过20mm时人工用细石混凝土找平。
（2）摆砖撂底：人工在基础顶面上按照选定的组砌方式（一顺一丁、三顺一丁等）进行摆砖，人工调整灰缝宽度（竖缝宽度8～12mm），排出灰缝宽度及砖的排列方式，经检查合格后方可正式砌筑。
（3）盘角挂线：人工在转角处及交接处同时砌筑，人工使用线锤、水平尺控制垂直度**整度；人工在两端拉准线（双面挂线），细线拉紧、水平；中间砌筑人工依准线逐皮砌筑。
（4）铺灰砌砖：人工使用瓦刀或大铲将砂浆均匀铺在基层或前一皮砖面上（铺灰长度不超过750mm）；人工将砖块放平、揉挤到位，人工使用瓦刀敲击砖面使其与准线对齐；人工用瓦刀将挤出的砂浆刮平，填满竖缝及横缝；人工按“一铲灰、一块砖、一挤揉”的三一砌筑法操作，确保砂浆饱满度不低于80%。
（5）砌筑顺序：人工先砌转角、后砌墙体中间，先砌外墙、后砌内墙，先砌底层、后砌上层；墙体砌筑时人工留设脚手眼的位置应避开墙体薄弱部位。
（6）预留预埋：人工按设计位置预留脚手眼、支模孔、预埋件及管道**等；人工在门窗**位置按设计尺寸留设，安装过梁。
砌筑作业（砌块砌体） ：
（7）砌块排列：人工根据设计图纸在墙基上排出砌块位置，人工使用钢卷尺量测并标记，按“先排块、后砌筑”的原则确定砌块规格及排列方式。
铺灰砌筑：人工使用大铲或刮勺将粘结剂或砂浆均匀涂抹在砌块底面和侧面，灰缝厚度控制在2～3mm（使用专用粘结剂）或8～12mm（使用普通砂浆）；人工将砌块平稳放置并轻揉挤压到位，使用橡皮锤轻轻敲击调整位置；人工用靠尺随时检查平整度和垂直度，及时校正。
（8）错缝搭接：人工上下皮砌块错缝搭接，搭接长度不小于砌块长度的1/3（且不小于150mm）；无法错缝处人工使用切割机切割砌块调整。
留槎与接槎处理：
（9）斜槎留设：人工在墙体转角处及交接处留斜槎（踏步槎），斜槎水平投影长度不小于墙体高度的2/3。
（9）直槎留设：无法留斜槎时，人工留设阳直槎并按规定间距（每皮高500mm、每边伸入墙内不小于500mm且不少于1根）加设拉结钢筋。
（10）接槎处理：继续砌筑时人工清理接槎表面杂物，人工洒水湿润，铺砂浆后接槎砌筑，确保接槎密实。
5、马牙槎砌筑：人工在构造柱位置砌筑马牙槎（五进五出），先退后进，每皮高度不大于300mm；人工留置拉结筋（每500mm高设2Φ6钢筋，伸入墙内不小于1m）。
6、预留孔洞：人工在圈梁、过梁底部留设支模孔，圈梁顶面人工找平至设计标高。
7、过梁安装：人工在门窗**顶部安装预制过梁或现浇过梁；人工搬运预制过梁至安装位置，人工使用水泥砂浆坐浆找平；人工使用水平尺调整过梁水**，两侧搁置长度不小于240mm。
8、顶部处理（斜砖或细石混凝土塞缝）：砌筑至梁底或板底时，人工预留一定高度（约200mm）停歇至少7天；待墙体沉降稳定后，人工使用斜砖（60°角）或膨胀细石混凝土进行顶部塞缝填实，人工用铁锹将细石混凝土或砂浆填入缝隙，用抹子压实抹平。
9、养护：砌筑完成后人工定期洒水养护墙面，养护时间不少于3天；高温季节人工增加洒水频次，冬季施工时人工采取保温覆盖措施（覆盖棉被、草帘等），防止砂浆受冻。
10、检查与修补：砌筑完成后人工使用靠尺、线锤、塞尺等工具检查墙体垂直度（每层偏差不大于5mm，全高不大于20mm）、平整度（不大于8mm）、灰缝厚度及饱满度；对检查出的质量问题人工及时进行修补处理；人工将墙面残留砂浆、落地灰清理干净，落地灰人工及时回收过筛再利用。
11、脚手眼封堵：墙体砌筑完成后，人工将脚手眼内杂物清理干净，人工洒水湿润后使用C20细石混凝土或膨胀砂浆进行封堵填实，人工用抹子将表面抹平压光。
12、施工记录：人工按现场实际情况填写砌筑施工记录，内容包括砌筑部位、砌筑日期、砖及砂浆强度等级、砂浆配合比、砌筑质量自检情况、养护方式等。

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279.24

300

83772

10

抹灰劳务作业

1、施工准备：人工清理抹灰施工区域内的杂物、垃圾及浮灰，确保作业面干净；人工使用扫帚、铁锹等工具将墙面、柱面、顶棚等基层表面浮土、油污、隔离剂等清理干净；人工使用水管或洒水壶对基层进行充分湿润，浇透后人工用湿布或海绵吸去**，确保基层呈湿润状态（无**）；人工检查门窗框、预埋件、水电管线等位置是否正确，缝隙是否填塞密实，发现问题人工配合相关工种及时处理；人工在抹灰前对基层凹凸不平处进行剔凿或补平处理，高出部位人工使用錾子凿除，凹进部位人工使用水泥砂浆补平。
2、基层处理：
(1)砖墙基层：人工将墙面残留的砌筑砂浆及凸出物用瓦刀、铲刀清除干净；人工使用钢丝刷将砖缝内浮灰刷净；人工洒水湿润墙面，浇水深度以水渗入砖墙8～10mm为宜。
(2)混凝土基层：人工使用錾子、手锤将混凝土表面光滑部分凿毛（或人工用斩斧斩毛），凿毛深度5～10mm，凿毛间距30mm左右；人工使用钢丝刷清理凿毛后的浮灰及碎屑；人工在混凝土墙面喷涂或涂刷界面剂（如水泥浆掺108胶），人工使用滚刷或笤帚将界面剂均匀涂刷在墙面上，涂刷后人工随即进行抹灰作业。
(3)不同材料基层交接处：人工在砖墙与混凝土梁柱交接处、线槽封堵处、施工缝等部位铺设钢丝网或耐碱网格布，人工使用钢钉或射钉枪固定，网片搭接宽度不小于100mm，每边伸入各基层不小于150mm；人工使用铁剪裁剪网片，人工用手锤将钢钉钉入墙内固定网片。
(4)贴灰饼与冲筋：人工使用托线板、靠尺、线锤等工具在墙面上下两端距墙角100～200mm处各做一个灰饼（标准灰饼，尺寸50×50mm），灰饼用1:3水泥砂浆制作；人工拉水平线和垂直线，按间距不大于1.5m设置灰饼（墙面抹灰时做两层灰饼，底层距地面150mm，顶层距顶棚150～200mm）；人工采用方尺或拉线方法，用靠尺板找好垂直平整度，灰饼厚度即为抹灰层厚度（设计无要求时普通抹灰厚度15～20mm）；灰饼稍干后人工在相邻灰饼之间用砂浆冲筋（竖向或横向），冲筋宽度50mm，用靠尺刮平，冲筋完成待其硬化后作为抹灰厚度的控制标准。
3.抹灰层施工：
(1)底层抹灰（找平层） ：在基层湿润后，人工用大铲或抹子将底层砂浆（1:3水泥砂浆或混合砂浆）均匀涂抹在墙面上；人工压实抹平，厚度控制在5～7mm，使砂浆嵌入基层缝隙与基层结合牢固；底层抹灰后人工用刮杠沿冲筋刮平，人工用木抹子搓平压实，表面粗糙以便与中层结合；底层抹灰厚度控制在5～7mm。
(2)中层抹灰（过渡层） ：待底层抹灰凝结至六七成干（用手指按压不粘手、有硬感，约4～6h）后，人工进行中层抹灰；人工使用大铲将中层砂浆均匀涂抹，人工用刮杠沿冲筋刮平，人工用木抹子搓平压实；中层厚度控制在7～9mm；人工在搓平后用铁抹子将砂浆表面划毛（或用扫帚拉毛），划毛深度2～3mm，便于与面层结合。
(3)面层抹灰（罩面层） ：待中层抹灰凝结至六七成干后，人工进行面层抹灰；面层砂浆宜采用1:2～1:2.5水泥砂浆，砂应用细砂；人工用大铲将面层砂浆均匀薄抹一层（厚度5～8mm），人工使用铁抹子先竖向压实，再横向抹平，最后竖向收光；人工按先上后下顺序进行压光，每遍压光间隔时间以砂浆不粘抹子为宜；人工在抹灰完成后用铁抹子至少收光2～3遍，确保表面光滑、色泽一致、无抹纹；外墙抹灰时人工设置分隔缝（间距不大于6m），人工使用分隔条或切割机留置分隔缝，缝宽20mm、深5～8mm，缝内填充密封胶。
4、阴角与阳角处理：
（1）阳角处理：人工在墙柱阳角处抹灰时采用1:2水泥砂浆做护角，护角高度不低于2m，每侧宽度不小于50mm；人工使用阳角抹子或专用护角条将阳角做成直角或圆角（设计有要求时），确保阳角顺直、**。
（2）阴角处理：人工使用阴角抹子将阴角处抹成直角或圆角，阴角抹灰密实、顺直；人工用靠尺检查阴角垂直度及**度，偏差控制在2mm以内。
门窗**及预留孔洞处理：人工在门窗**、预留孔洞周边抹灰时，人工使用靠尺和线锤控制****及垂直度；人工在**四角加强抹灰，**阳角5、做护角；人工在抹灰时预留滴水槽（外窗台），人工用抹子压出滴水线或安装滴水条（PPR塑料条），深度10mm、宽度20～30mm。
6、养护：抹灰完成后人工及时进行养护作业：人工使用喷壶或水管在抹灰层表面均匀喷水养护（冬季采用温水）；人工保持抹灰表面湿润，养护时间不少于7天；高温季节人工增加洒水频次（每天不少于3次），必要时搭设遮阳网防止暴晒；冬季施工时人工覆盖保温材料（塑料薄膜、棉毡等），防止抹灰层受冻；养护期间人工做好成品保护，防止碰撞、踩踏。
7、质量检查与修补：抹灰完成后人工使用靠尺、楔形塞尺、拉线、方尺等工具进行质量检查：
（1）平整度偏差不大于3mm（用2m靠尺检查）；
（2）垂直度偏差不大于3mm（用2m托线板检查）；
（3）阴阳角**度偏差不大于3mm（用方尺检查）；
（4）抹灰层与基层粘结牢固，无空鼓、裂缝、起砂。
（5）对空鼓部位人工使用小锤敲击识别，人工用记号笔圈出空鼓范围；人工用切割机沿空鼓边缘切割，人工用錾子凿除空鼓层，人工清理基层后重新抹灰修补；对裂缝部位人工沿裂缝切V形槽（深5mm），人工清理灰尘后采用聚合物砂浆填缝修补，表面压平收光；对超差部位人工进行打磨或补抹处理。
8、场地清理：抹灰施工完成后人工将落地灰及散落材料清理回收；落地灰人工过筛后按一定比例掺入新拌砂浆中利用（不超过新拌砂浆体积的30%）；人工使用扫帚将楼地面及施工区域打扫干净；人工将施工工具清洗干净、分类归库；人工将剩余材料搬运至指定区域集中堆放。

㎡

4039

18

72702

11

保温劳务作业

一、挤塑板（XPS）保温工程
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平；基层平整度偏差控制在±4mm以内（用2m靠尺检查）；人工在墙面弹出水平控制线及垂直控制线，确定挤塑板粘贴起始位置及分格缝位置；人工根据设计图纸在门窗**四周及阴阳角处弹线定位。
2、材料搬运与堆放：人工将挤塑板（XPS板）、粘结砂浆、抹面胶浆、耐碱网格布、锚固件等材料搬运至施工区域；人工按规格型号分类堆放整齐，挤塑板堆放高度不超过1.2m，避免暴晒雨淋；人工将挤塑板搬运至作业面备用。
3、挤塑板界面处理：挤塑板表面光滑、吸水率低，人工使用专用界面剂对挤塑板与砂浆接触面进行涂刷处理；人工使用滚刷将界面剂均匀涂刷在挤塑板背面及四周侧边，涂刷应薄而均匀、无漏涂；界面剂晾干至不粘手后（约2～4h）方可进行粘贴施工；人工在涂刷过程中注意避免污染板面。
4、粘结砂浆配制：人工按产品说明书规定的配合比将干粉料倒入搅拌桶中，人工按比例加水，人工使用电动搅拌机搅拌均匀（搅拌时间不少于5min），静置5～10min后人工再次搅拌片刻即可使用；搅拌好的砂浆应在2h内用完，超过使用时间的砂浆人工废弃处理，严禁加水二次搅拌使用。
5、挤塑板裁割：人工使用钢卷尺在墙面上量测尺寸，人工在挤塑板上画出切割线；人工使用手锯或电热切割丝将挤塑板切割成所需尺寸；切割时应保证切口平直、尺寸准确，板边无破损；人工将裁割好的挤塑板按规格堆放备用。
6、粘结砂浆涂抹：人工在挤塑板背面涂抹配制好的粘结砂浆，采用点框法或条粘法施工：
7、点框法（适用于平整度较差的墙面）：人工用抹子在挤塑板四周抹一圈粘结砂浆（宽度约50～80mm），在板面中间均匀布置若干个粘结点（不少于6个梅花形分布），粘结砂浆涂抹面积不小于板面积的40%。
8、条粘法（适用于平整度较好的墙面）：人工用齿形抹刀在挤塑板背面满刮粘结砂浆，然后用抹刀梳成条纹状。
涂好粘结砂浆后人工及时将挤塑板粘贴上墙，粘结层厚度控制在3～10mm。
9、挤塑板粘贴：人工将涂抹好粘结砂浆的挤塑板按弹线位置粘贴到墙面上，人工用手或橡皮锤轻轻按压，确保挤塑板与墙面紧密贴合、粘结牢固；人工用2m靠尺检查板面平整度，用线锤检查垂直度，及时调整至符合要求；人工按顺序自下而上、沿水平方向横向铺贴，上下排挤塑板应错缝搭接（错缝宽度不小于200mm，且不小于板长的1/3），转角处挤塑板应垂直交错互锁（咬槎搭接），拐角处板缝应垂直交错，不得在门窗**四角处留设拼缝（板缝应距四角不小于200mm）。
10、板缝处理：挤塑板粘贴后若板缝间隙大于2mm，人工用同材质挤塑板裁切成薄片塞填密实，严禁用砂浆填塞；板面不平处人工用打磨板或砂纸进行打磨平整，打磨后人工用扫帚清理浮屑。
11、锚固件安装：挤塑板粘贴完成并养护24h后，人工按设计要求的锚固数量及位置进行锚固件安装；人工使用冲击钻在墙面上钻孔（孔径与锚固件配套，钻孔深度不小于锚固件长度+10mm），人工将锚固件（塑料膨胀套管+金属螺钉）穿过挤塑板插入孔内，人工用螺丝刀或手电钻将锚固件拧入，使锚固件圆盘紧贴挤塑板表面（圆盘不得凸出板面）；锚固件布置按设计要求（通常每平方米不少于6个，梅花形布置），锚固件距挤塑板边缘不小于100mm。
12、抹面层施工（铺设耐碱网格布） ：
13、底层抹面胶浆：人工用抹子在挤塑板表面均匀涂抹一层抹面胶浆（厚度约2～3mm），涂抹应均匀平整、不得露底。
14、铺设网格布：抹完底层抹面胶浆后，人工立即将耐碱网格布铺贴在抹面胶浆上，人工用抹子将网格布压入胶浆中，网格布应平整无皱褶、无翘边，搭接宽度不小于100mm，阴阳角处网格布应双向绕角搭接，门窗**四角处应在对角方向增设加强网格布（300×200mm，与**呈45°角）。
15、面层抹面胶浆：网格布铺贴平整后，人工在其表面再涂抹一层抹面胶浆（厚度约1～2mm），人工用抹子压实抹平，确保网格布被完全覆盖，抹面层总厚度控制在3～5mm。
16、门**及细部节点处理：人工在门窗**四角粘贴挤塑板时采用整板套割（不设拼缝），**周边加强网格布设置；人工在窗台、檐口、勒脚等部位安装成品滴水线条或金属托架，人工用抹面胶浆固定并抹平；人工在变形缝、沉降缝位置安装伸缩缝填缝材料（泡沫棒）并打密封胶。
17、养护与成品保护：抹面层施工完成后人工自然养护不少于3天，养护期间人工不得碰撞或刮擦保温墙面；后续工序施工前人工在保温墙面底部钉护角条，在易碰撞部位覆盖保护膜或模板进行成品保护。
18、质量检查与修补：保温施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用2m靠尺检查墙面平整度（偏差≤3mm），用线锤检查垂直度（偏差≤3mm），用小锤轻敲检查有无空鼓；对空鼓部位人工将空鼓处挤塑板及抹面层切除，清理基层后重新粘贴挤塑板并做抹面层；破损处人工采用同材质材料修补，修补范围周边扩大不少于100mm。
19、完工清理：施工完成后人工将剩余材料分类码放整齐退回仓库，人工将废料、包装物清理出场，人工使用扫帚将施工区域打扫干净。
二、挤塑板地面保温
1、基层处理：人工清理地面基层表面的浮灰、泥土、碎石等杂物；人工对基层局部凸出部位用錾子凿平，凹坑部位用水泥砂浆找平；人工用扫帚、拖布清理干净，确保基层平整、干燥、干净；基层平整度偏差不大于5mm（用2m靠尺检查）。
2、挤塑板铺设：
3、挤塑板铺设：人工将挤塑板从一角开始铺设，人工用手或橡皮锤轻敲使板与基层贴合紧密；板与板之间错缝铺设（错缝宽度不小于200mm），板缝应紧密（缝隙不大于2mm），相邻板面高差不大于2mm；遇到墙柱边角时，人工用裁刀切割挤塑板镶嵌到位。
4、反射膜铺设：人工在铺设好的挤塑板上铺设一层反射膜（铝箔或镀铝膜），膜与膜搭接宽度不小于50mm，人工用胶带封严，反射膜应平整无皱褶。
5、地暖管铺设（如适用） ：挤塑板及反射膜铺设完成后，人工按设计图纸进行地暖盘管的铺设及固定，具体参照地暖施工相关内容。
6、保护层施工：挤塑板铺设完成后，人工在挤塑板表面铺设一层塑料薄膜隔离层；人工浇筑细石混凝土保护层（厚度≥40mm），人工用刮杠刮平，人工用平板振动器振捣密实，人工用抹子收光压面；人工按设计要求设置分格缝（间距≤6m），人工用木条分隔，缝内填嵌密封胶；保护层浇筑完成后人工覆盖洒水养护不少于7天。
7、质量检查：人工检查铺设平整度（用2m靠尺检查偏差不大于3mm），检查板缝严密性，检查保护层有无空鼓开裂。
8、完工清理：施工完成后人工清理现场，工具清洗归库，剩余材料退库。
三、挤塑板屋面保温
1、基层处理：人工清理屋面基层表面的浮灰、泥土、碎石等杂物；人工对基层局部凸出部位凿平，凹坑部位用水泥砂浆找平；人工用扫帚清理干净，确保基层平整、干燥、干净；屋面排水坡度人工按设计要求找坡。
2、挤塑板铺设：人工将挤塑板从屋面低处向高处铺设（顺排水方向），人工用手或橡皮锤轻敲使板与基层贴合紧密；板与板之间错缝铺设（错缝宽度不小于200mm），板缝应紧密（缝隙不大于2mm）；遇到女儿墙、烟囱、排气管等突出部位时，人工用裁刀切割挤塑板镶嵌到位，板边距突出部位留设20～30mm缝隙，缝内填嵌密封胶。
3、找坡层施工（如设计有要求） ：人工在挤塑板上铺设1:8水泥陶粒或炉渣找坡层，人工用刮杠刮平，坡度按设计要求（一般2%～3%），最薄处厚度不小于30mm，人工用铁抹子压实抹平。
4、找平层施工：人工在找坡层上铺设1:2.5水泥砂浆找平层（厚度20mm），人工用刮杠刮平，人工用抹子压实抹平；找平层应平整、坚实，表面无起砂、起皮、裂缝；人工在找平层上按设计要求留设分格缝（间距≤6m），缝宽20mm，缝内填嵌密封胶。
5、防水层施工：找平层干燥后，人工按设计要求进行防水层施工（卷材或涂膜，****工程部分）。
6、保护层施工：防水层验收合格后，人工铺设保护层（细石混凝土或水泥砂浆），人工用刮杠刮平、抹子收光压面；保护层施工完成后人工覆盖洒水养护不少于7天。
7、完工清理：施工完成后人工清理现场，工具清洗归库。
四、岩棉板外墙外保温
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平；基层平整度偏差控制在±4mm以内（用2m靠尺检查）；人工在墙面弹出水平控制线及垂直控制线，确定岩棉板粘贴起始位置及分格缝位置；人工根据设计图纸在门窗**四周及阴阳角处弹线定位；人工按设计要求在每层楼板标高处弹线标记防火隔离带位置。
2、材料搬运与堆放：人工将岩棉板、专用岩棉粘结砂浆、抹面胶浆、耐碱网格布、专用锚固件（圆盘锚栓带压盘）、金属托架等材料搬运至施工区域；人工按规格型号分类堆放整齐，岩棉板堆放高度不超过1.2m，岩棉板应防潮防雨（用防雨布覆盖），避免受潮变质；人工搬运岩棉板时轻拿轻放，避免挤压变形。
3、岩棉板裁割：人工使用钢卷尺在墙面上量测尺寸，人工在岩棉板上画出切割线；人工使用岩棉专用刀具或电热切割丝将岩棉板切割成所需尺寸；岩棉板易产生纤维粉尘，人工在切割过程中佩戴防尘口罩及防护手套，切割时应保证切口平直、尺寸准确；人工将裁割好的岩棉板分类堆放。
4、金属托架安装（高层建筑）：当岩棉板粘贴高度超过一定高度时（通常2层以上），人工在每层楼板标高处安装金属托架；人工使用冲击钻在墙面上钻孔（孔径与膨胀螺栓配套），人工用膨胀螺栓将金属托架固定在墙面上，托架水**人工用水准仪检查，托架间距按设计要求设置（一般间距不大于600mm）；金属托架承托岩棉板底部，防止岩棉板下滑。
5、岩棉板粘贴：人工在岩棉板背面涂抹专用岩棉粘结砂浆（采用满粘法施工，涂抹面积不小于板面积的60%）；人工将涂抹好粘结砂浆的岩棉板按弹线位置粘贴到墙面上，人工用手或橡皮锤轻轻按压，确保岩棉板与墙面紧密贴合、粘结牢固；人工用2m靠尺检查板面平整度，用线锤检查垂直度，及时调整至符合要求；人工按顺序自下而上、沿水平方向横向铺贴，上下排岩棉板应错缝搭接（错缝宽度不小于200mm，且不小于板长的1/3），转角处岩棉板应垂直交错互锁（咬槎搭接），拐角处板缝应垂直交错，不得在门窗**四角处留设拼缝（板缝应距四角不小于200mm）。
6、板缝处理：岩棉板粘贴后若板缝间隙大于2mm，人工用同材质岩棉板裁切成薄片塞填密实，严禁用砂浆填塞；板面不平处人工用打磨板或砂纸进行打磨平整，打磨时人工佩戴防尘口罩，打磨后人工用扫帚清理浮屑。
7、锚固件安装：岩棉板粘贴完成并养护24h后，人工按设计要求进行锚固件安装；人工使用冲击钻在墙面上钻孔（孔径与锚固件配套，钻孔深度不小于锚固件长度+10mm），人工将专用锚固件（圆盘锚栓带压盘）穿过岩棉板插入孔内，人工用螺丝刀或手电钻将锚固件拧入，使锚固件压盘紧贴岩棉板表面（压盘不得凸出板面）；锚固件布置按设计要求（岩棉板锚固件每平方米不少于8～10个，梅花形布置），锚固件应穿透岩棉板深入基层墙体不少于30mm，锚固件距岩棉板边缘不小于100mm，锚固件圆盘直径不小于50mm。
8、防火隔离带设置（高层建筑）：人工在每层楼板标高处设置A级防火隔离带（岩棉带或发泡水泥板），宽度不小于300mm；人工按防火隔离带位置粘贴岩棉带，锚固件加密设置（间距不大于300mm），抹面层做法同岩棉板保温。
9、抹面层施工（双层网格布加强） ：
（1）第一层抹面胶浆：人工在岩棉板表面均匀涂抹一层抹面胶浆（厚度约2～3mm），人工用抹子压实，涂抹应均匀平整、不得露底。
（2）第一层网格布铺设：人工立即将耐碱网格布压入胶浆中，人工用抹子压实、铺平、无皱褶，网格布搭接宽度不小于100mm。
（3）第二层抹面胶浆：人工在第一层网格布上再涂抹一层抹面胶浆（厚度约2mm）。
（4）第二层网格布铺设：人工将第二层网格布铺贴压实，两层网格布搭接缝应错开不小于200mm。
（5）面层抹面胶浆：人工涂抹面层抹面胶浆（厚度约1～2mm），抹面层总厚度控制在5～7mm，确保两层网格布完全覆盖、不外露。
（6）表面收光：人工用铁抹子收光压平，表面平整光洁。
（7）门**及细部节点处理：人工在门窗**四角粘贴岩棉板时采用整板套割（不设拼缝），**周边加强网格布设置；人工在窗台、檐口、勒脚等部位安装成品滴水线条，人工用抹面胶浆固定并抹平；人工在变形缝、沉降缝位置安装伸缩缝填缝材料（泡沫棒）并打密封胶；阳角处人工采用带角网的成品护角条加强处理。
（8）养护与成品保护：抹面层施工完成后人工自然养护不少于3天（期间严禁雨淋、暴晒），养护期间人工不得碰撞或刮擦保温墙面；后续工序施工前人工在保温墙面底部钉护角条，在易碰撞部位覆盖保护膜或模板进行成品保护。
（9）质量检查与修补：保温施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用2m靠尺检查墙面平整度（偏差≤3mm），用线锤检查垂直度（偏差≤3mm），用小锤轻敲检查有无空鼓；对空鼓部位人工将空鼓处岩棉板及抹面层切除，清理基层后重新粘贴岩棉板并做抹面层；破损处人工采用同材质材料修补，修补范围周边扩大不少于100mm。
10、完工清理：施工完成后人工将剩余材料分类码放整齐退回仓库，人工将废料、包装物清理出场；岩棉废料人工装袋密封处理，避免纤维粉尘飞扬；人工使用扫帚将施工区域打扫干净。

㎡

3193.09

30

95792.7

12

防水施工

一、SBS改性沥青防水卷材（热熔法）
1、基层清理：人工使用扫帚、铁锹、铲刀、钢丝刷等工具将基层表面的浮灰、泥土、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物彻底清理干净；人工使用高压水枪或水管冲洗基层表面，冲洗后人工用扫帚或拖布将**吸干，确保基层表面干净、干燥；人工使用砂轮打磨机或錾子将基层表面的凸起、疙瘩、钢筋头等尖锐物剔凿打磨平整，凹坑处人工使用1:2.5水泥砂浆分层补平，确保基层平整度符合防水施工要求（用2m靠尺检查，平整度偏差不大于5mm）。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷进行修补处理：人工用錾子沿裂缝剔凿成V形槽（宽20mm、深15mm），人工清理槽内灰尘后采用聚合物水泥砂浆或堵漏材料填实抹平；人工对蜂窝、麻面部位将松散部分凿除，清理干净后用1:2.5水泥砂浆找平；人工对阴阳角、管根、地漏等细部节点部位用水泥砂浆抹成圆弧形（阴角圆弧半径不小于50mm，阳角圆弧半径不小于20mm）。
3、基层干燥度检查：人工使用干水泥粉撒在基层表面观察吸湿情况，或人工将塑料薄膜覆盖在基层表面静置一段时间后检查薄膜内壁有无水珠凝结，以此判断基层含水率是否符合要求（通常要求基层含水率不大于9%）。
4、涂刷基层处理剂（冷底子油） ：人工将基层处理剂搅拌均匀；人工使用滚刷或长柄排刷将基层处理剂均匀涂刷在基层表面，涂刷方向应保持一致（先阴阳角、管根等细部，后大面），涂刷应薄而均匀、不得漏涂；人工涂刷完成后自然干燥至不粘脚（根据温度及产品要求等待相应时间，通常4～8h），待处理剂完全干燥后方可进行卷材铺贴。
4、附加层铺设（细部节点加强）：人工在阴阳角、管根、落水口、变形缝等细部节点部位铺设附加层卷材（宽度不小于500mm，每侧宽度不小于250mm）；人工使用喷枪加热附加层卷材底面及基层表面，将卷材与基层粘贴牢固；管根部位人工将卷材裁剪成十字形或鱼尾形包裹管根部，用喷枪加热后压实密封；附加层铺贴完成并经检查合格后方可进行大面卷材铺贴。
5、卷材预铺与裁剪：人工将SBS卷材搬运至施工部位，人工按照铺贴方向及搭接宽度要求将卷材展开预铺在基层上；人工使用钢卷尺量测尺寸，人工使用裁刀进行裁剪；人工对异形部位（管根、落水口、阴阳角等）进行卷材的现场裁切下料，裁切尺寸应准确，预留搭接宽度（长边不小于100mm、短边不小于150mm，相邻两幅卷材短边搭接缝应错开不小于500mm）。
6、卷材铺贴（热熔法）：人工将卷材就位后，人工手持喷枪（汽油喷灯或燃气喷枪）加热卷材底面及基层表面；人工手持喷枪均匀加热（喷枪距卷材约300～500mm，来回移动加热），加热至卷材底面出现熔融光亮黑色**（沥青熔融呈光亮黑色，温度约180～200℃），不得烧穿卷材或加热不均匀导致焦化；人工随后将卷材向前滚铺粘贴，人工使用压辊或刮板从卷材中间向两边赶压排气，将卷材压实贴紧基层，将挤出的沥青封边；铺贴时人工边加热边滚铺，配合紧密，不得有空鼓、皱折；铺贴顺序人工先铺贴阴阳角、管根等细部附加层，后铺贴大面，大面铺贴由低向高、沿排水方向顺铺。
7、卷材搭接缝处理：搭接部位人工用喷枪加热搭接边（加热宽度略大于搭接宽度，约150mm），将上下两层卷材熔合在一起；人工手持压辊压实搭接缝，使搭接缝宽度一致（长边搭接宽度不小于100mm、短边搭接宽度不小于150mm，相邻两幅卷材短边搭接缝应错开不小于500mm）；人工在搭接缝边缘用刮刀将溢出的热熔沥青刮平封边，确保搭接缝严密；搭接缝粘贴后人工检查粘合质量，无虚粘、翘边现象。
8、收头处理：卷材端头收头部位人工采用压条钉压固定（用水泥钉间距不大于300mm钉压），人工用密封膏嵌填封边，使收头部位平整、严密、无翘边；收头部位应设置在距屋面边缘或墙面不小于250mm处。
9、蓄水/淋水试验：防水层施工完毕并验收合格后，人工封堵地漏及排水口，人工使用水管向防水区域内注入**（蓄水深度最浅处不小于20mm，屋面不小于50mm），人工做好水面高度标记；蓄水时间不少于24h，蓄水期间人工定期巡查，观察楼下顶棚及墙体有无渗漏现象；蓄水试验完成后人工打开地漏排水，人工清理地面残留积水及杂物。
10、质量检查与修补：防水施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用小锤轻敲检查卷材有无空鼓，人工用肉眼观察卷材表面有无破损、皱折、翘边，人工重点检查阴阳角、管根、地漏、落水口等细部节点做法是否符合要求；对检查发现的缺陷部位人工按规范要求进行修补——卷材空鼓处人工将空鼓处卷材切开，人工用喷枪加热基层及卷材，人工滚压重新粘贴，搭接宽度不小于100mm；破损处人工裁剪同规格卷材进行热熔补贴，补丁边缘距破损边缘不小于100mm。
11、保护层施工：蓄水试验合格后，人工按设计要求施工保护层：人工将1:2.5～1:3水泥砂浆均匀铺在防水层上，人工用刮杠刮平，厚度20～25mm，人工用抹子压实抹平；或人工将C20细石混凝土摊铺，厚度不小于40mm，人工用平板振动器振捣密实，人工用抹子收光压面；人工按设计要求设置分格缝，人工用木条分隔，缝内填嵌密封胶；保护层施工完成后人工覆盖洒水养护不少于7天。
12、完工清理：防水施工全部完成后，人工将喷枪、压辊、滚刷、刮板等工具清洗干净（喷枪使用后人工关火冷却、清理喷头积碳）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐，退回仓库或指定堆放区；人工将废料、包装物等清理出场；人工使用扫帚将施工区域楼地面打扫干净。
二、聚氨酯防水涂膜
1、基层清理：人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将基层表面的浮灰、泥土、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物彻底清理干净；人工使用高压水枪或水管冲洗基层表面，冲洗后人工用扫帚或拖布将**吸干，确保基层表面干净、平整、干燥（基层含水率不大于8%）；人工使用砂轮打磨机或錾子将基层表面凸起、疙瘩剔凿打磨平整，凹坑处人工使用1:2.5水泥砂浆补平。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷进行修补处理：人工用錾子沿裂缝剔凿成V形槽（宽20mm、深15mm），人工清理槽内灰尘后采用聚合物水泥砂浆或堵漏材料填实抹平；人工对阴阳角、管根、地漏等细部节点部位用水泥砂浆抹成圆弧形（阴角圆弧半径不小于50mm，阳角圆弧半径不小于20mm）。
3、基层干燥度检查：人工使用干水泥粉撒在基层表面观察吸湿情况，或人工将塑料薄膜覆盖在基层表面静置一段时间后检查薄膜内壁有无水珠凝结，确保基层含水率不大于8%。
4、细部节点加强处理（附加层）：人工在阴阳角、管根、落水口、变形缝等细部节点部位先涂刷一层聚氨酯涂料，人工随即铺贴一层玻纤网格布或无纺布增强（宽度不小于500mm，每侧宽度不小于250mm），人工用刮板涂刷面层涂料覆盖网格布，使细部节点得到加强，附加层涂刷应薄而均匀，无气泡、无漏涂。
5、聚氨酯涂料配制（双组分涂料）：人工按产品说明书规定的配合比（甲组分:乙组分通常1:2～1:3）将两组分准确称量后倒入搅拌桶中；人工使用电动搅拌机充分搅拌至均匀无颗粒（搅拌时间不少于3～5min），搅拌好的涂料应在规定时间内用完（通常30～40min内用完，夏季更短），人工在搅拌过程中材料不得洒落；单组分涂料人工开桶后搅拌均匀即可使用。
6、涂料涂刷：人工使用滚刷、毛刷或刮板将配制好的聚氨酯防水涂料均匀涂刷在基层上，涂刷方向一致（先阴阳角、管根等细部，后大面；先垂直面，后水平面）；涂料应薄涂多遍，每遍涂刷厚度控制在0.3～0.5mm；涂刷前一遍实干至不粘手后（间隔时间约4～8h，视气温及通风情况而定，不得超过24h），人工进行下一遍涂刷，第二遍涂刷方向与第一遍方向垂直（十字交叉法），确保涂层均匀无漏刷；涂膜总厚度应符合设计要求（一般水平面≥2.0mm，垂直面≥1.5mm），人工使用测厚仪或针刺法检查涂膜厚度（每100㎡检测不少于3处）。
7、中层增强层施工（设计厚度要求较高时）：人工在第二遍涂刷后，人工随即铺贴一层玻纤网格布或无纺布增强层，人工再用刮板涂刷面层涂料覆盖网格布，使增强层完全浸透于涂料中，无裸露、无皱褶。
8、涂膜养护：最后一遍涂膜涂刷完成后，人工在涂膜表面进行自然养护（养护时间不少于24h，冬季或低温天气不少于48h），养护期间人工严禁上人踩踏、淋水、堆放材料；人工在施工区域周边设置警戒带及警示标志，防止人员误入。
9、蓄水/淋水试验：涂膜实干并养护期满后，人工封堵地漏及排水口，人工使用水管向防水区域内注入**（蓄水深度最浅处不小于20mm，屋面不小于50mm），人工做好水面高度标记；蓄水时间不少于24h，蓄水期间人工定期巡查，观察楼下顶棚及墙体有无渗漏现象；蓄水试验完成后人工打开地漏排水，人工清理地面残留积水及杂物。
10、质量检查与修补：涂膜施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用肉眼观察涂膜表面有无气泡、起皮、裂纹、漏刷、流坠，人工重点检查阴阳角、管根、地漏、落水口等细部节点做法是否符合要求；对检查发现的缺陷部位人工按规范要求进行修补——气泡/空鼓处人工将缺陷处涂膜割除，人工清理干净后重新分层涂刷修补，修补范围周边扩大不少于100mm；裂纹/漏刷处人工清理干净后重新涂刷不少于两遍，每遍厚度0.3～0.5mm，涂刷方向垂直。
11、保护层施工：蓄水试验合格后，人工按设计要求施工保护层：人工将1:2.5～1:3水泥砂浆均匀铺在涂膜防水层上，人工用刮杠刮平，厚度20～25mm，人工用抹子压实抹平（注意施工时人工在保护层下方铺一层塑料薄膜或油毡隔离层，防止保护层收缩拉裂涂膜）；或人工将20mm厚1:2水泥砂浆抹面压光；保护层施工完成后人工覆盖洒水养护不少于7天（如采用干撒法可不洒水养护）。
12、完工清理：防水施工全部完成后，人工将滚刷、毛刷、刮板、搅拌机等工具清洗干净（聚氨酯涂料人工使用专用稀释剂清洗，严禁用水清洗）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐，退回仓库或指定堆放区，聚氨酯涂料属易燃品，人工注意远离火源存放；人工将废料、包装物等清理出场；人工使用扫帚将施工区域楼地面打扫干净。

㎡

9690

35

339150

13

双排落地式脚手架及满堂红支架劳务作业

一、落地式脚手架
1、施工准备：人工清理脚手架搭设区域内的杂物、垃圾、浮土及积水，确保地基平整坚实；人工根据施工方案及设计图纸，使用钢卷尺、水准仪等工具进行脚手架平面位置及立杆间距的放线定位，人工弹出立杆位置线，确定搭设范围；人工检查脚手架钢管、扣件、脚手板等材料质量，变形、锈蚀严重的材料人工挑出不得使用。
2、地基处理与垫板铺设：人工使用铁锹、镐头等工具对地基进行平整夯实，确保地基承载力满足要求；人工在立杆位置铺设垫木或槽钢（垫木规格不小于200mm宽×50mm厚×4m长，垂直于墙面通长铺设；槽钢采用［16以上），人工使用铁锤将垫木敲平垫实；人工在垫木上放出立杆位置标记；在基础标高不同处，人工将高处及低处分别找平，低处使用木楔或混凝土垫块垫平，确保立杆底部在同一水平面上。
3、立杆安放：人工将立杆钢管搬运至垫木标记处竖立，人工采用二人配合立杆（一人扶正、一人用线锤或水平尺控制垂直度）；人工将立杆底部插入垫木上的定位孔或抵住挡板；扫地杆距底座上皮不大于200mm处人工用直角扣件将纵向扫地杆与立杆扣接牢固，横向扫地杆人工固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；立杆接长人工采用对接扣件连接（严禁采用搭接），接头位置相互错开，相邻两根立杆接头不应设在同一步架内，同步内隔一根立杆的两接头在高度方向错开距离不小于500mm，****中心至主节点的距离不大于步距的1/3；首层立杆人工采用不同长度的钢管（6m和4m交替布置），使立杆接头错开。
4、水平杆搭设：
纵向水平杆：人工搬运纵向水平杆至立杆间，人工用直角扣件与立杆扣接，纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不小于3跨，接长人工采用对接扣件连接（也可采用搭接，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定）；人工使用水平尺或水准仪检查纵向水平杆水**，相邻两根纵向水平杆接头应错开不小于500mm，且不同步不同跨两相邻接头水平错开距离不小于500mm。
5、横向水平杆：人工将横向水平杆一端用直角扣件固定在纵向水平杆上（靠墙一端至墙装饰面距离不大于100mm），另一端伸出立杆外侧不少于100mm；横向水平杆间距不得大于1.5m，主节点处必须设置横向水平杆，用直角扣件扣接牢固；双排脚手架靠墙一端距墙装饰面距离不大于100mm；作业层上非主节点处的横向水平杆根据脚手板需要等间距设置，最大间距不大于纵距的1/2。
6、剪刀撑与横向斜撑搭设：
剪刀撑搭设：人工将剪刀撑钢管搬运至搭设位置，人工用旋转扣件将剪刀撑斜杆与立杆或水平杆扣接；剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°～60°，人工由底至顶连续设置，跨越立杆根数不少于5根、不超过7根；剪刀撑接长人工采用搭接，搭接长度不小于1m，用不少于3个旋转扣件固定，扣件边缘至杆端距离不小于100mm；剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆伸出端或立杆上，****中心线至主节点距离不大于150mm；剪刀撑随立杆、纵横向水平杆同步搭设，由底至顶连续设置。人工搭设时，两人配合（下端一人固定、上端一人搭接就位）用旋转扣件连接，扣件螺栓人工用扳手拧紧。
7、横向斜撑搭设：人工在拐角处及中间每隔6跨设置一道横向斜撑，人工由底层至顶层呈“之”字形连续布置，用旋转扣件与立杆扣接牢固，斜撑在同一节间内由底至顶层呈“之”字形连续布置。
8、连墙件设置：人工在建筑物预埋钢管或预留孔洞处安装连墙件，连墙件与建筑物采用刚性连接（预埋钢管加扣件或预埋铁件焊接）；人工按两步三跨（或根据方案要求）设置连墙件，从底层第一步纵向水平杆处开始设置；连墙件人工用扣件与脚手架立杆扣接牢固，偏离主节点距离不大于300mm；连墙件应水平设置，无法水平设置时人工进行下斜连接，禁止上斜连接；拆除时人工在最后一层连墙件拆除前先加固脚手架。
9、脚手板铺设：人工将脚手板（木脚手板或钢脚手板）搬运至作业层，人工将脚手板铺平放稳，两端用铁丝或扣件与横向水平杆绑扎固定；脚手板应满铺、铺稳，离墙面距离不大于150mm，脚手板搭接时人工保证搭接长度不小于200mm，且在中间支撑上；对接时人工保证接头处设两根横向水平杆，脚手板外伸长度130～150mm，两端外伸长度差不大于10mm；作业层脚手板应沿纵向满铺，做到严密、牢固、平稳；人工在脚手板铺设过程中用铁锤敲击靠实，不得有探头板。
10、安全网挂设：人工将密目安全网搬运至搭设区域，人工从脚手架顶部开始向下挂设；人工用专用尼龙绳或铁丝将安全网与纵向水平杆绑扎牢固，网与网之间拼接严密，绑扎点间距不大于300mm；安全网下缘距水平杆不大于100mm，安全网应封严、绷紧，与架体连接牢固；人工在脚手架内侧挂设安全网，外侧满挂密目安全网；人工在脚手架与建筑物之间设置水平兜网（首层网、层间网及随层网），水平兜网人工用大眼安全网（网目不大于50mm）配合专用挂钩或铁丝固定在水平杆上，网内杂物人工定期清理。
11、挡脚板与防护栏杆设置：人工在作业层外侧设置挡脚板，挡脚板高度不小于180mm，人工用铁钉或铁丝将挡脚板固定在立杆外侧；人工在作业层外侧设置两道防护栏杆（上栏杆高度1.2m，中栏杆高度0.6m），人工用扣件将栏杆钢管与立杆扣接牢固。
12、上人马道搭设：人工按施工方案在脚手架外侧搭设上人马道：人工搬运钢管搭设斜撑及平台支撑架，人工铺设脚手板作为梯步面板，人工在梯步面板上钉防滑木条（间距300mm）或铺设防滑钢板网，人工在两侧搭设防护栏杆（高度1.2m、设两道横杆），人工在平台及坡道两侧满挂安全网；马道坡度不大于1:3，宽度不小于1m，每跑高度不超过6m，平台面积不小于2㎡。
13、搭设检查与验收：脚手架搭设完成后人工配合项目安全员进行验收，人工使用扭力扳手检查扣件螺栓拧紧力矩（应达40～65N﹒m）；人工用靠尺和线锤检查立杆垂直度（全高偏差不大于H/500且不大于100mm）；人工用钢尺检查步距、纵距、横距偏差（步距±20mm、纵距±50mm、横距±20mm）；人工检查剪刀撑角度及搭接长度；发现问题人工及时调整整改。
14、脚手架拆除：
（1）拆除前准备：人工清理脚手架上杂物及垃圾，人工拆除安全网及脚手板上的附作物；人工在拆除区域下方拉设警戒线并挂设警示标志，设置专人看护。
（2）拆除顺序：人工按“先搭后拆、后搭先拆”原则逐层拆除，自上而下逐层进行，严禁上下同时作业；人工先拆防护栏杆、脚手板、挡脚板，再拆剪刀撑、横向斜撑，最后拆水平杆、立杆；连墙件人工随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层拆除后再拆脚手架。
（3）拆除操作：人工二人配合进行拆除，上端一人解开扣件并传递钢管，下端一人接应码放；人工使用绳索将拆除的钢管、扣件等材料系紧后缓慢下放至地面，严禁抛掷；拆除的钢管人工按规格分类码放整齐，扣件人工装袋回收，脚手板人工码垛堆放。
（4）材料清运：拆除完成后人工将全部材料分类清理归堆，人工使用手推车或配合吊车将材料运至指定堆放场地，人工清点数量、检查损坏情况。
（5）材料保养与退库：人工对拆除后的钢管进行检查，弯曲变形的钢管人工使用调直机进行调直；人工对锈蚀钢管进行除锈处理（人工使用钢丝刷或砂纸打磨，或配合除锈机作业）；人工对扣件进行清洗、上油保养，损坏的扣件人工挑出报废；保养完成后人工按规格型号分类码放整齐，覆盖防雨布；人工配合材料员办理退库手续。
二、满堂红脚手架
1、施工准备：人工清理搭设区域内的杂物、垃圾及浮土，确保地基平整坚实，承载力满足要求；人工根据施工方案及设计图纸，使用钢卷尺、水准仪等工具进行支架平面位置及立杆间距的放线定位；人工弹出立杆位置网格线（纵横向），确定立杆纵距、横距及步距；人工检查盘扣式支架杆件及配件质量（立杆、水平杆、斜杆、可调底座、可调顶托等），对变形、损坏、锈蚀严重的材料人工挑出并做退场处理；人工检查立杆连接盘有无变形、插销是否齐全，确保配件完好方可使用。
2、材料搬运与堆放：人工将盘扣式支架立杆、水平杆、竖向斜杆、可调底座、可调顶托、插销等配件从存放点搬运至搭设区域；人工按规格型号分类堆放整齐（立杆按1.0m、1.5m、2.0m、2.5m、3.0m等长度分别码放，水平杆按0.3m、0.6m、0.9m、1.2m、1.5m、1.8m等长度分别码放）；人工搬运插销、销钉等小配件时装袋或装箱，避免遗失；人工将进场杆件端头清理干净，检查连接盘有无混凝土残渣，若有则人工用钢丝刷、铲刀清除干净，确保插销插入顺畅。
3、地基处理与垫板铺设：人工使用铁锹、镐头等工具对地基进行平整夯实，确保地基承载力满足要求；人工在立杆位置铺设垫木（规格不小于200mm宽×50mm厚，通长铺设）或槽钢，人工使用铁锤将垫木敲平垫实；人工在垫木上放出立杆位置标记；当地基标高不同时，人工将低洼处采用C20素混凝土找平或铺设厚度不小于50mm的碎石垫层夯实后再铺垫木，确保立杆底部在同一水平面上。
4、可调底座安装：人工将可调底座（丝杆底座）放入垫木上的标记位置；人工旋转调整螺母，使可调底座顶面初步处于同一标高；人工使用水平尺检查底座顶面水**；可调底座丝杆插入立杆长度不小于150mm，丝杆外露长度不大于300mm；人工调整底座至设计标高位置，确保底座居中于垫木宽度方向。
5、首层立杆安放：人工将首层立杆（基座）搬运至可调底座上并插入，人工使用水平尺和线锤调整立杆垂直度；人工将立杆下端口与可调底座丝杆插接到位，确保连接紧密无晃动；首层立杆间人工通过水平杆连接形成整体；立杆垂直度偏差控制在架体总高度的1/200以内且不大于±5mm；首层立杆搭设完成后人工用扭力扳手抽查插销锤击力度，确保插销锁紧到位。
6、水平杆搭设：人工按步距（标准步距1.5m，也可根据方案采用1.0m、2.0m等）逐层搭设水平杆；人工将水平杆端头的楔形插销对准立杆连接盘的孔位，人工用木槌或橡胶锤将插销由上向下敲击插入，确保插销锁紧到位（插销击入深度不小于3mm，以插销端头与连接盘平齐为宜）；人工按先纵后横顺序依次安装水平杆，每层水平杆应安装完整、形成一个闭环；人工使用水准仪检查水平杆水**（相邻两点高差不大于±5mm），人工使用钢尺检查水平杆两端与立杆连接盘的插入深度是否一致。
7、竖向斜杆（剪刀撑）搭设：人工按施工方案要求在架体四周及内部每隔3～5跨设置竖向斜杆；人工将竖向斜杆两端头的楔形插销对准立杆连接盘孔位，用木槌由上向下敲击插入锁紧；竖向斜杆与立杆连接盘采用楔形销连接，按设计角度45°～60°布置；人工检查所有斜杆插销是否锁紧到位；架体高度超过8m时，人工增设水平斜杆（水平剪刀撑），布置在架体底部、顶部及中间每隔4～6个步距处，人工用插销与水平杆连接盘锁紧。
8、可调顶托安装：人工将可调顶托插入立杆顶端（插入长度不小于150mm），人工旋转调整螺母至初步标高位置；人工在顶托U型槽内铺设主龙骨（钢管或木方），人工使用水准仪或拉线法逐点调整顶托标高至设计高度（逐点精确调整），确保主龙骨顶面标高一致；可调顶托丝杆外露长度不大于300mm，插入立杆长度不小于150mm，顶托U型槽宽度应与主龙骨宽度匹配，确保主龙骨居中放置、受力中心在立杆轴线上。
9、主次龙骨安装：人工在主龙骨上按设计间距铺设次龙骨（木方），人工使用铁钉、铁丝或扣件将次龙骨与主龙骨固定牢固；人工用靠尺检查次龙骨面平整度，偏差控制在±3mm以内；人工对局部不平处通过微调可调顶托进行找平。
10、搭设过程检查与校正：每搭设完一步架后，人工及时使用水平尺、线锤、水准仪、钢卷尺等工具检查并校正立杆垂直度、水平杆水**、步距及纵横向间距；人工使用扭力扳手（配专用套筒）抽查插销锁紧程度，确保插销锁紧力矩符合要求（通常不低于40N﹒m）；人工检查连接盘与立杆焊接处有无开裂，发现问题人工立即更换；对不合格部位人工及时进行调整及整改；搭设高度超过8m的支架，人工搭设过程中分阶段进行验收（首步架、每搭设完两步架、搭设完成），各阶段经检查合格后方可继续搭设。
11、作业层脚手板铺设：人工将钢脚手板或木脚手板搬运至作业层，人工将脚手板铺平放稳，两端与水平杆或龙骨绑扎固定（使用铁丝或专用扣件）；脚手板应满铺、铺稳、铺严，板与板之间拼接紧密，不得有探头板；人工在作业层外侧设置防护栏杆（高度1.2m，设两道横杆），人工用盘扣式专用横杆或钢管扣件与立杆连接牢固，人工挂设密目安全网及挡脚板（高度不小于180mm）。
12、上下通道搭设：人工在支架外侧搭设专用上下爬梯或之字形马道：人工搬运盘扣式梯步杆或普通钢管搭设梯步骨架，人工将梯步横杆按300mm间距安装，人工在横杆上铺设脚手板或钢板网防滑踏板；人工在两侧搭设扶手栏杆（高度1.2m，设两道横杆），人工满挂安全网。
13、堆载预压配合：如需堆载预压，人工配合吊车将预压材料（砂袋、钢筋、水箱等）吊运至支架顶部，人工按方案要求的加载顺序及分级荷载逐级均匀堆载；人工在预压过程中按测量人员要求配合观测支架沉降及变形情况，人工记录预压荷载及观测数据；卸载时人工按分级卸载顺序将预压材料逐级卸除并清理出场。
14、支架检查与验收：支架全部搭设完成后人工配合项目质检及安全人员进行全面验收：人工使用钢尺抽查立杆纵距、横距、步距（偏差：步距±10mm，纵距±15mm，横距±10mm）；人工用靠尺和线锤检查立杆垂直度（架体高度≤8m时偏差不大于10mm，8m
15、支架拆除：
（1）拆除前准备：人工清理架体上方模板、木方、钢筋、工具等所有杂物；人工拆除安全网、防护栏杆、脚手板等附属设施；人工检查支架整体稳定性，必要时增加临时支撑。
（2）拆除顺序：人工遵循“先装后拆、后装先拆”原则，按“先松可调顶托→拆除主次龙骨→拆除水平杆→拆除竖向斜杆→拆除立杆→拆除可调底座”的顺序逐层、逐跨进行。
（3）可调顶托松动：人工逐根旋转可调顶托调整螺母，将顶托降低使主龙骨与混凝土面脱离，再逐根取出主龙骨、次龙骨，人工将龙骨材料分类搬运至指定区域。
（4）水平杆及斜杆拆除：人工用木槌由下向上轻轻敲击插销（注意敲击方向，避免插销飞出伤人），将插销取出，人工将水平杆及斜杆从连接盘上拆卸；水平杆拆除时人工二人配合，一人在下方接住杆件，防止杆件坠落或晃动伤人；拆除的杆件人工按规格分类码放。
（5）立杆拆除：人工将立杆逐一拔出（先拔上层，再拔下层，逐层逐跨进行），二人配合抬放至地面或传递至下层；上层立杆传递至下层时人工采用绳索系紧下放，或由人工逐根接应传递，严禁抛掷。
（6）可调底座拆除：立杆全部拆除后，人工将可调底座从垫木上取出，人工将调整螺母复位，分类码放。
（7）拆除过程安全控制：拆除过程中人工随时检查支架剩余部分稳定性；分段拆除时人工控制每段拆除跨度不大于两跨，严禁大面积同时拆除；遇到连墙件时，人工每拆至相应高度层时方可拆除该层连墙件，严禁提前全部拆除。
（8）材料清点与保养：拆除完成后人工将全部立杆、水平杆、斜杆、可调底座、可调顶托、插销等配件分类清理归堆；人工清点数量、检查损坏情况；人工使用钢丝刷清理杆件端头及连接盘上残留混凝土、砂浆；人工对变形杆件进行更换或调直处理；人工将丝杆上的混凝土残渣清理干净，在丝杆螺纹处涂抹润滑油防锈；人工按规格型号分类码放整齐，插销、销钉等小配件装袋装箱存放，覆盖防雨布，配合材料员办理退库手续。
（9）场地清理：拆除及清理工作完成后，人工使用扫帚将搭设区域内残留的小配件、扣件、螺栓等捡拾干净；人工将施工区域楼地面清扫干净，恢复现场整洁。

㎡

1400

40

56000

14

门安装劳务作业

1、施工准备：人工熟悉施工图纸及产品安装说明书，明确室外消防门的规格、型号、数量、安装位置及开启方向；人工清理门**周围的浮灰、杂物及障碍物，确保安装场地平整、畅通；人工搭设操作平台（如需高空作业），检查操作平**全性后方可上人操作。
2、材料进场验收与搬运：人工配合将室外消防门及配套配件（门框、门扇、合页、闭门器、顺位器、防火锁、密封胶条等）搬运至施工现场；人工核查产品合格证、型式检验报告及防火认证证书，确保产品符合《防火门》GB12955及设计文件要求；人工检查门框、门扇外观质量——表面应平整、光洁，无明显凹凸、划痕、变形、锈蚀；人工检查五金配件是否齐全、完好；人工将检查合格的材料按规格型号分类堆放于通风干燥处，底部垫木条找平，露天堆放应用苫布盖好，防止日晒雨淋。
3、测量放线：人工使用钢卷尺、水准仪等工具复核门**的宽度、高度及对角线尺寸，确保与防火门实际尺寸相适应（门**尺寸应比门框尺寸大30mm左右）；人工按****中心线，并弹出+50cm或+100cm标准水平线；人工核对门**尺寸及标高是否符合设计要求，发现问题及时与相关单位协商处理；人工在墙面或地面弹出****中心线、水平标高线）。
4、门洞处理：人工对门**的垂直度、平整度进行检查；对门洞尺寸偏差过大或不平整的部位，人工使用錾子、手锤进行剔凿处理，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平；人工清理门洞四周的浮渣及松散物。
5、门框安装：
（1）门框就位与临时固定：人工根据确定的开启方向，将门框塞入门**；人工使用木楔将门框临时固定；人工使用吊线锤和靠尺调整门框的垂直度（侧面）和水**（顶面），确保门框**；人工使用水平尺检查门框下脚是否埋入地面20mm；垂直度及水**偏差控制在2mm以内。
（2）门框固定：校正合格后，人工使用冲击电钻在门框安装孔位置墙体上钻孔；人工将膨胀螺栓或连接铁片（铁脚）穿入门框安装孔，用扳手拧紧螺母将门框牢固固定在墙体上；固定点间距不宜大于800mm，通常每边不少于3个固定点；如采用焊接方式，人工操作电焊机将门框与墙体预埋件焊接牢固；人工在门框固定后再次检查并调整垂直**。
（3）门框内灌浆（钢质防火门）：门框安装固定完成后，人工配制1:3水泥砂浆；人工先将门关好，将门扇开启面的门框与门扇之间的防漏孔塞上塑料盖；人工使用漏斗或灌注工具将水泥砂浆灌入门框内腔，灌浆应饱满密实；灌浆过程中水泥砂浆如有外溢，人工及时清理干净；人工注意填充水泥不能过量。
6、门扇安装：
（1）试装与定位：门框灌浆养护完成后，人工先将门扇试装于门框中，用木楔垫在下冒头下面的缝内并塞紧；人工观察框扇四周间隙是否合适（门扇与上框的配合活动间隙不应大于2mm，双扇门门扇之间缝隙不应大于2mm）；双开门人工还需检查两扇的冒头是否对齐和呈水平；人工在扇及框上划出铰链安装位置线。
（2）铰链安装：人工按划好的位置线在门框和门扇上安装铰链（合页）；人工使用螺丝刀将铰链螺丝完全拧紧；钢制合页不得使用双面弹簧，合页板厚不小于3mm；单扇门铰链配置个数需满足设计要求。
（3）门扇挂装：铰链安装完成后，人工将门扇挂装在门框上；人工调整门扇位置，确保门扇关闭严密、开关灵活、无卡阻现象；人工调整门扇与地面间留有5mm至8mm扫地缝。
7、五金配件安装：
（1）防火锁安装：人工按设计要求将防火锁安装到门扇上；安装高度一般为距地面95cm～100cm之间。
（2）闭门器安装：人工按消防规范要求安装闭门器；闭门器通常安装在疏散方向的顺方向，确保启闭灵活；单扇门应设闭门器。
（3）顺序器安装（双扇门）：人工在双扇门门扇上安装顺位器（顺序器）；确保双扇门按正确顺序关闭；双扇门间必须带有盖缝板。
（4）暗插销安装（对开型门扇）：人工在门扇上下两端安装暗插销；镶入后暗插销与盖扇不得有摩擦现象。
（5）防火玻璃安装（带玻璃防火门）：人工安装防火玻璃时，玻璃压条必须将玻璃压紧，跟门扇保持无缝隙，不准有松动现象。
（7）密封条安装：人工在门框密封槽内嵌装由不燃材料制成的防火密封条；人工检查密封条的材质、规格及完整性，确保无破损、无老化；密封条安装应平整、连续、无断头。
（8）门框与墙体缝隙填塞：门框安装固定后，人工使用防火岩棉或其他不燃材料填塞门框与墙体之间的缝隙；填嵌应饱满密实、表面平整；填塞完成后人工用水泥砂浆抹平收口。
（9）开闭调试：全部安装完成后，人工进行开闭调试；人工反复开启和关闭门扇，检查门扇启闭是否灵活、有无卡阻现象；人工检查门扇关闭是否严密；人工检查闭门器动作是否可靠，是否能将门扇完全关闭；双扇门人工检查顺序器是否确保按正确顺序关闭；发现问题人工及时调整铰链、闭门器及顺序器直至满足要求。
8、室外环境特殊处理：室外消防门安装完成后，人工在门框与外墙交接处施打耐候密封胶，确保防水密封；人工检查门扇底部扫地缝是否满足排水要求，避免积水；人工对室外暴露的五金件涂抹防锈润滑油；人工在门扇表面采取成品保护措施（覆盖保护膜），防止后续施工污染或刮擦。
9、质量检查：安装完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工检查防火门及其附件的质量是否符合设计要求和有关标准的规定；人工检查防火门安装的位置、开启方向是否符合设计要求；人工检查防火门安装是否牢固；人工检查五金配件是否齐全、位置正确、安装牢固、启闭灵活；人工用塞尺检查门扇与门框的配合活动间隙是否符合规范要求（上框≤2mm，双扇之间≤2mm）；人工用2m靠尺检查门框垂直度偏差是否在允许范围内。
10、成品保护：人工在已安装完成的室外消防门上设置保护措施，防止碰撞损坏；人工及时清除残留在门框、门扇上的砂浆及污染物；人工严禁以防火门为支点支承重物，防止变形；后续工序施工时人工将门扇关好，防止撞坏防火门。
11、完工清理：施工完成后人工将电钻、冲击钻、水平仪、电焊机等工具清洗保养、分类归库；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物清理出场；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。

㎡

20

25

500

15

涂料劳务作业

一、外墙涂料工程
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平，确保基层平整度偏差控制在3mm以内；人工在墙面阳角、窗**、分格缝等位置弹线定位；人工搭设吊篮或脚手架作为施工操作平台，人工检查平**全性后方可上人操作。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、麻面、孔洞等缺陷进行修补：人工用铲刀沿裂缝剔凿成V形槽（宽10～15mm、深5～10mm），人工用聚合物水泥砂浆或外墙专用腻子填实抹平；人工对蜂窝、麻面部位用外墙腻子找平；人工对基层局部凸出部位用砂纸或打磨机打磨平整。
3、满刮外墙腻子（找平层） ：人工使用钢刮板或抹子将外墙专用腻子均匀批刮在基层表面，第一遍腻子厚度控制在1～2mm，刮涂方向一致，压实刮平；待第一遍腻子干燥后（约4～8h），人工用砂纸进行打磨平整，人工用扫帚清理打磨粉尘；人工进行第二遍腻子批刮，第二遍刮涂方向与第一遍垂直，厚度控制在1～2mm；待第二遍腻子干燥后，人工再次用砂纸打磨平整，人工清理粉尘。腻子总厚度控制在2～3mm，三遍成活（视基层平整度确定遍数）。人工在批刮过程中注意阴阳角**顺直。
4、阴阳角处理：人工在阴阳角处采用专用阴角抹子和阳角抹子进行腻子修整，确保阴阳角**顺直（偏差不大于2mm）；人工在阳角处预埋阳角护角条，用腻子覆盖固定；人工在窗口、檐口、勒脚等部位用腻子抹出滴水线槽。
5、打磨与清理：腻子层完全干燥后，人工使用砂纸或电动打磨机进行全面打磨，打磨应均匀，不得磨出砂痕；人工用扫帚或高压吹风机清理打磨产生的粉尘，确保基层表面干净无浮尘。
6、涂刷封闭底漆：腻子层打磨清理干净后，人工使用滚刷或毛刷将外墙专用封闭底漆均匀涂刷在基层表面，涂刷应薄而均匀、不得漏涂、流坠；底漆涂刷完成后自然干燥至不粘手（根据产品要求及气温条件，通常4～8h），底漆起到封闭基层碱性、提高面漆附着力的作用。
7、弹线分格（如设计有要求） ：人工根据设计图纸在墙面上弹出分格线（分隔缝位置），人工用墨斗弹线，确保分格线横平竖直、间距一致；人工在分格线位置粘贴美纹纸胶带（胶带应贴平压实，不得翘边漏缝）；分格缝宽度按设计要求，常规为10～20mm。
8、第一遍面漆涂刷/喷涂：
（1）滚涂：人工将滚筒浸入托盘中的外墙涂料内，均匀蘸取涂料，在托盘斜面上来回滚动使涂料均匀附着；人工按先上后下、先左后右的顺序进行滚涂，滚涂时滚筒应呈W形或M形轨迹移动，每次滚涂宽度约500～800mm，搭接宽度不小于100mm，确保涂层均匀无漏涂、无流坠。
（2）第一遍面漆施工完成后自然干燥（通常4～8h）。
（3）第二遍面漆涂刷/喷涂：待第一遍面漆完全干燥后，人工进行第二遍面漆涂刷/喷涂；第二遍涂刷方向与第一遍垂直（十字交叉法），确保涂层均匀、色泽一致、无刷痕滚痕；涂料施工时人工注意操作温度应在5～35℃，风力不大于5级，相对湿度不大于85%，雨天不得施工。
（4）揭去美纹纸：第二遍面漆涂刷完成后，人工在面漆未完全干燥前及时揭去分格缝处的美纹纸胶带，揭去时人工应沿分格缝方向轻轻揭开，不得损坏面漆涂层边缘；人工清理分格缝内残留涂料。
（5）边角与细部处理：人工使用羊毛刷对墙角、窗口周边、檐口、勒脚、落水管根部、分格缝等部位进行精细涂刷，确保边角涂刷到位、无漏刷、无污染；人工在窗口上沿、檐口等部位确保滴水线槽清晰有效。
（6）质量检查与修补：涂料施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工站在距墙面2m处观察墙面颜色是否一致、有无色差及接痕；人工检查有无漏涂、流坠、起皮、裂纹、污染等缺陷；对缺陷部位人工进行修补——漏涂处人工补涂，流坠处人工用砂纸打磨平整后重新涂刷，起皮处人工铲除后重新批刮腻子并涂刷，污染处人工用湿布轻轻擦拭干净。
（7）完工清理：施工完成后人工将滚筒、毛刷等工具用水或专用稀释剂清洗干净（水性涂料用水清洗，溶剂型涂料用专用稀释剂清洗）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物清理出场；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。
二、内墙涂料工程
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆、霉斑等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平，确保基层平整度偏差控制在3mm以内；人工在墙面阴阳角位置弹线定位；人工对开关插座盒、门窗框边等部位进行保护（贴美纹纸或覆盖塑料薄膜），防止涂料污染。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、麻面、孔洞等缺陷进行修补：人工用铲刀沿裂缝剔凿成V形槽（宽10～15mm、深5～10mm），人工用内墙专用腻子填实抹平；人工对蜂窝、麻面部位用内墙腻子找平；人工对基层局部凸出部位用砂纸或打磨机打磨平整。
3、满刮内墙腻子（找平层） ：人工使用钢刮板或抹子将内墙专用腻子均匀批刮在基层表面，第一遍腻子厚度控制在1～2mm，刮涂方向一致，压实刮平；待第一遍腻子干燥后（约4～8h），人工用砂纸进行打磨平整，人工用扫帚清理打磨粉尘；人工进行第二遍腻子批刮，第二遍刮涂方向与第一遍垂直，厚度控制在1～2mm；待第二遍腻子干燥后，人工再次用砂纸打磨平整，人工清理粉尘；如需第三遍腻子，人工重复上述操作。腻子总厚度控制在2～3mm，三遍成活（视基层平整度确定遍数）。人工在批刮过程中注意阴阳角**顺直、墙面平整光洁。
4、阴阳角处理：人工在阴阳角处采用专用阴角抹子和阳角抹子进行腻子修整，确保阴阳角**顺直（偏差不大于2mm）；人工在阳角处可预埋阳角护角条，用腻子覆盖固定；人工在阴角处多次刮涂，确保无堆积、无凹坑。
5、打磨与清理：腻子层完全干燥后，人工使用砂纸或电动打磨机进行全面打磨，打磨应均匀，不得磨出砂痕；人工用扫帚或干布清理打磨产生的粉尘，确保基层表面干净无浮尘；打磨完成后人工检查墙面平整度，用2m靠尺检查偏差不大于3mm。
6、涂刷封闭底漆：腻子层打磨清理干净后，人工使用滚刷或毛刷将内墙封闭底漆均匀涂刷在基层表面，涂刷应薄而均匀、不得漏涂、流坠；底漆涂刷完成后自然干燥至不粘手（根据产品要求及气温条件，通常4～8h），底漆起到封闭基层、提高面漆附着力的作用。
7、第一遍面漆滚涂/刷涂：
（1）滚涂：人工将滚筒浸入托盘中的内墙乳胶漆内，均匀蘸取涂料，在托盘斜面上来回滚动使涂料均匀附着；人工按先上后下、先左后右的顺序进行滚涂，滚涂时滚筒应呈W形或M形轨迹移动，每次滚涂宽度约500～800mm，搭接宽度不小于100mm，确保涂层均匀无漏涂、无流坠。
（2）刷涂：人工使用羊毛刷对边角、阴角、管根、开关插座盒周边等滚筒无法到达的部位进行刷涂，刷涂应薄而均匀、无刷痕、无流坠。
8、第一遍面漆施工完成后自然干燥（通常4～8h）。
9、第二遍面漆滚涂/刷涂：待第一遍面漆完全干燥后，人工进行第二遍面漆涂刷；第二遍涂刷方向与第一遍垂直（十字交叉法），确保涂层均匀、色泽一致、无刷痕滚痕；第二遍涂料应稍稀一些（按产品说明书加水比例调配），涂刷后表面更加细腻光洁；人工在涂刷过程中注意操作温度应在5～35℃，相对湿度不大于85%。
10、边角与细部处理：人工使用羊毛刷对墙角、阴角、开关插座盒周边、门窗框边、踢脚线上口、灯具边缘等部位进行精细涂刷，确保边角涂刷到位、无漏刷、无污染；人工在涂刷过程中注意小心操作，不得污染开关插座、门窗框、地面等已完成部位。
11、质量检查与修补：涂料施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工在自然光线下（或使用灯光侧照）观察墙面颜色是否一致、有无色差及接痕；人工检查有无漏涂、流坠、起皮、裂纹、颗粒等缺陷；对缺陷部位人工进行修补——漏涂处人工补涂，流坠处人工用砂纸打磨平整后重新涂刷，起皮处人工铲除后重新批刮腻子并涂刷，颗粒处人工用砂纸轻轻打磨平整后用湿布擦拭干净。
12、养护与成品保护：内墙涂料施工完成后人工自然养护不少于24h，养护期间严禁触摸、碰撞墙面；人工在施工区域出入口设置警示标志，防止人员误触；后续工序施工前人工对已完墙面采取保护措施（在墙角、门边等易碰撞部位钉护角条，在地面铺保护膜）。
13、完工清理：施工完成后人工将滚筒、毛刷等工具用水清洗干净（水性乳胶漆用水清洗）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物清理出场；人工将地面上的涂料滴落点用湿布擦拭干净；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。

㎡

1276.59

25

31914.75

16

栏杆扶手安装

1、施工准备：人工熟悉施工图纸，明确栏杆扶手的材质、规格、型号、安装位置、造型尺寸及标**求；人工清理安装区域的杂物、垃圾及障碍物，确保作业面干净整洁；人工检查预埋件或预留孔洞的位置、数量及尺寸是否与设计图纸相符，发现问题及时通知相关单位处理；人工搭设操作平台（如需高空作业），检查操作平**全性后方可上人操作。
2、材料进场验收与搬运：人工配合将栏杆扶手成品及配件（立柱、横杆、扶手、连接件、预埋件、膨胀螺栓、焊接材料、密封胶等）搬运至施工现场；人工核对材料合格证、材质证明及检测报告；人工检查栏杆扶手的外观质量——表面应光滑、色泽均匀，无裂纹、毛刺、焊渣、锈蚀、凹坑等缺陷；人工检查各构件的尺寸、壁厚是否符合设计要求；人工将检查合格的材料分类码放整齐，底部垫木方或泡沫垫层，避免划伤表面；不锈钢或铝合金材料表面覆有保护膜的，安装前不得撕除。
3、测量放线：人工使用水准仪、钢卷尺、墨斗等工具在基层（楼梯踏步、平台地面、墙体、梁柱等）上进行测量定位；人工按设计****中心线、安装标高线及立柱位置线；人工复核梯段踏步的起止位置、平台标高及坡度，确保栏杆扶手与楼梯坡度一致；人工在转角处、平台处及起止端设置控制点，拉通线控制整体线型；放线完成后人工复核各部位尺寸偏差，确保满足规范要求。
4、预埋件检查与处理：人工检查基层预留预埋件的位置、标高及牢固程度；预埋件位置偏差超过允许范围时，人工配合相关单位进行补埋或调整处理；人工清理预埋件表面的混凝土浮浆及锈蚀，露出金属**；对于未设置预埋件的部位，人工按设计要求进行后置埋件安装（使用膨胀螺栓或化学锚栓固定钢板），确保埋件牢固可靠。
5、栏杆/扶手组装（现场拼装构件）：人工将立柱、横杆、扶手等构件按设计图纸进行现场拼装；人工使用螺栓连接或焊接方式将各构件组装成型；螺栓连接时人工使用扳手将螺栓紧固到位，加设弹簧垫圈防松；焊接连接时人工操作电焊机进行焊接，焊条材质与母材相匹配，焊缝饱满、均匀，无夹渣、气孔、咬边等缺陷；组装完成后人工检查各构件连接是否牢固、尺寸是否准确，发现问题及时调整。
6、栏杆立柱安装：
（1）立柱就位与临时固定：人工按放线位置将立柱底部对准预埋件或安装点位；人工将立柱竖立，用木楔或临时支撑进行临时固定；人工使用线锤和水平尺校正立柱的垂直度（双向），确保立柱垂直不歪斜；人工拉通线检查各立柱在同一水平线上，高低差不大于2mm。
（2）立柱固定：校正合格后，人工将立柱底部与预埋件焊接或螺栓连接牢固；焊接时人工采用满焊或间断焊（按设计要求），焊缝高度不小于母材厚度；螺栓连接时人工将螺栓拧紧，加设垫片防松；固定完成后人工再次检查立柱垂直度及位置偏差，偏差控制在规范允许范围内（垂直度偏差≤2mm/m，位置偏差≤3mm）。
（3）立柱间距控制：人工用钢卷尺严格控制立柱间距，确保不大于设计规定值（通常≤1100mm），且间距均匀一致；转角处及楼梯起步处增设加强立柱。
7、横杆安装：
（1）横杆就位：人工将横杆搬运至安装位置，放置在立柱的托架或连接件上；人工按设计高度将横杆调整到位，拉通线控制水**。
（2）横杆固定：人工将横杆与立柱连接件焊接或螺栓固定；焊接时人工对称施焊，防止变形；螺栓连接时人工将螺栓紧固到位；固定完成后人工用靠尺检查横杆的平直度，水**偏差不大于2mm/m。
（3）多道横杆：栏杆设有多道横杆时，人工由下至上逐道安装，严格控制各道横杆之间的间距，确保均匀一致。
8、扶手安装：
（1）扶手就位：人工将扶手（木质、不锈钢、铝合金、PVC等材质）搬运至安装位置；人工将扶手放置在立柱顶端或专用扶手套筒上；木质扶手人工预先进行接口切割（45°角对接或指接），接口应紧密**；金属扶手人工在安装位置试装，划出切割线。
（2）扶手连接：木质扶手人工使用木螺钉或专用连接件固定，螺钉沉入木材表面3～5mm并用木塞覆盖；金属扶手人工采用焊接或专用连接件固定，焊接处人工打磨平整，连接处平滑过渡；PVC扶手人工使用专用胶粘剂或连接件固定。
（3）转角处理：人工在楼梯转角、平台转角及起止端按设计做特殊处理（大弯、小弯、直角弯等），确保转角圆滑过渡、连接自然；人工使用样板或模板控制转角弧度，确保弧度一致。
（4）扶手高度控制：人工使用水准仪或拉线控制扶手顶面标高，梯段处扶手高度自踏步前缘线量起不应小于0.90m，平台处高度不应小于1.05m（住宅）；人工安装过程中随时用水平尺检查，标高偏差不大于2mm。
（5）焊接处打磨抛光（金属栏杆扶手）：人工对焊接部位进行打磨处理：人工使用角磨机配砂轮片将焊缝余高打磨平整；人工使用细砂轮片或砂纸进行细磨，使焊缝处与母材表面平滑过渡；人工使用抛光机配合抛光轮进行抛光处理，使打磨部位恢复金属**，与周围表面色泽一致；不锈钢栏杆人工采用专用抛光膏进行精抛，确保表面光洁度；打磨抛光完成后人工用干净软布擦拭表面粉尘。
（6）紧固件及连接件检查：全部安装完成后，人工对所有螺栓连接件进行复拧紧固；人工检查所有焊接部位是否饱满、有无漏焊；人工检查各连接件是否齐全、有无遗漏；发现问题人工及时处理。
9、成品保护与表面处理：
（1）不锈钢/铝合金栏杆：安装完成后人工撕去表面保护膜，人工用中性清洁剂和软布擦拭表面，去除指纹、油污及灰尘；人工在表面涂刷专用防锈保护油（不锈钢）或阳极氧化保护层（铝合金）。
(2)铸铁栏杆：人工对表面磕碰或划伤处进行补漆处理（喷涂防锈底漆+面漆），确保涂层完整均匀。
10、质量检查：安装完成后人工配合质检人员进行全面检查：
（1）人工检查栏杆扶手的材料、规格、型号是否符合设计要求；
（2）人工检查栏杆扶手安装是否牢固可靠，手推无晃动；
（3）人工用靠尺和线锤检查垂直度偏差、水**偏差；
（4）人工用钢卷尺检查立柱间距、扶手高度、栏杆净距（≤110mm，防止儿童钻出）；
（5）人工用手试摸检查扶手表面是否光滑、无毛刺；
（6）人工检查焊接部位是否饱满平整、无裂纹；
（7）人工检查转角接头是否光滑**、色泽一致；
（8）人工检查栏杆整体线型是否顺直美观；
（9）人工检查预埋件连接是否牢固，防腐处理是否到位；
（10）发现问题人工及时调整修复。
11、成品保护：安装完成后人工在栏杆扶手周边设置围挡或警示标志，防止后续施工碰撞、损坏；人工在木质扶手表面覆盖保护膜，防止污染或划伤；人工严禁在栏杆扶手上悬挂重物或作为支点承重；人工在后续工序施工时加强巡视，发现保护措施破损及时修复。
12、完工清理：施工完成后人工将电焊机、角磨机、水平仪、电钻等工具保养归库；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物、焊渣、金属屑等清理出场；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。

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243.46

90

21911.4

17

电气

一、施工准备
1、图纸熟悉与交底：人工熟悉电气施工图纸及设计变更文件，明确预埋管线、接线盒、开关插座盒、配电箱、防雷接地及各类套管的规格、型号、位置及标高；人工参加设计交底及图纸会审，掌握预埋件的具体定位尺寸。
2、材料进场验收与搬运：人工配合将镀锌钢管/焊接钢管、PVC电工管、JDG管、接线盒（钢盒/塑料盒）、配电箱箱体、预埋钢板、接地扁钢、圆钢等材料搬运至施工现场；人工核查材料合格证及质量证明文件；人工检查钢管壁厚是否均匀、无劈裂、无毛刺，PVC管及配件表面光滑、无裂纹、无变形，接线盒及箱体无变形、无破损、敲落孔齐全；人工将检查合格的材料按规格型号分类堆放于通风干燥处，小型配件装箱存放，钢管底部垫木方防潮。
3、现场清理与定位放线：人工清理预埋施工区域内的杂物、积水及障碍物，确保作业面干净通畅；人工根据设计图纸使用钢卷尺、水准仪、墨斗等工具在模板/钢筋/墙体上弹出管线走向线，标出接线盒、开关盒、插座盒、配电箱及防雷引下线的准确位置；人工用红油漆或记号笔在模板上作出明显标记，便于混凝土浇筑前复核。
4、预制加工：
（1）钢管切断：人工使用钢锯、割管器或砂轮锯将钢管按设计尺寸切断，切割断口应平齐不歪斜，人工用圆锉将管口刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑清理干净。
（2）钢管弯制：管径20mm及以下钢管人工使用拗棒现场弯管，管径25mm及以上使用液压煨弯器弯管，弯曲半径不小于管外径的6倍（暗配管不小于10倍管径），弯扁度不大于管外径的0.1倍。
（3）钢管套丝（需丝扣连接时）：人工使用套丝板配合板牙进行套丝，套丝过程中均匀用力，套丝长度以管箍长度的1/2为宜，套丝不得有乱扣现象。
（4）塑料管弯制：人工将配套弹簧插入管内，慢慢弯曲至所需角度，抽出弹簧即可。
（5）盒箱开孔：人工使用专用开孔器在接线盒或配电箱体上开孔，保证一管一孔、孔径与管径匹配、无毛刺。
二、现浇混凝土结构内预埋（梁、板、柱、墙）
1、接线盒/开关盒/插座盒固定：人工按弹线位置将接线盒固定在模板或钢筋上；人工用铁钉将盒子钉在模板上（钉子从盒内穿出钉入模板），或在盒子四周用钢筋焊接固定（需与结构钢筋绑扎牢固）；成排并排盒子间距一致、排列整齐；盒口紧贴模板，盒内填充锯末或废纸并用封口盖板封堵，防止混凝土进入；盒子固定完成后人工复核标高及位置，偏差不超过3mm。

2、钢管暗配管敷设：
（1）管路连接：镀锌钢管人工使用通丝管箍进行丝扣连接，套丝不得有乱扣现象，管口锉平光滑，接头牢固紧密，外露丝不多于2扣；焊接钢管可采用套管焊接，套管长度为管径的2.5～3倍，焊缝饱满；塑料管人工使用配套管件和胶粘剂粘接连接。
（2）管路敷设：人工将预制好的管路按走向逐段敷设，管路沿梁、板、柱的主筋内侧敷设，与钢筋绑扎固定；管路敷设应横平竖直，排列整齐；管口向上者人工用管堵或胶带封好管口，防止杂物堵塞；埋入混凝土内的管子离表面净距离不小于15mm。
（3）管进盒箱：人工将管子引入盒箱时，一管一孔，管口用锁紧螺母固定（钢管）或杯梳固定（塑料管），露出锁紧螺母的丝扣2～3扣；两根以上管进入盒箱要长短一致、间距均匀、排列整齐；管口在盒箱内露出高度不超过5mm。
（4）跨接地线（镀锌钢管）：管路连接完成后，人工使用专用接地卡及BVR-4mm2黄绿双色软导线进行跨接，跨接处人工用钢丝刷清理管壁油漆露出金属**后连接。
（5）敷设固定：人工用铁丝或绑扎带将管路与结构钢筋绑扎牢固，直线段绑扎间距不大于1m，转弯处绑扎点不少于2处，确保管路在混凝土浇筑过程中不位移、不变形。
（6）管路保护：露出地面的管口人工用管堵或胶带封堵严密，并用木楔塞紧固定，防止混凝土浇筑时移位或堵塞。
3、塑料管（PVC）暗配管敷设：
（1）管路连接：人工使用配套管件（直接头、弯头等）涂抹胶粘剂进行粘接连接，插入深度到位，连接处无缝隙。
（2）管路敷设与固定：人工沿梁、板、柱的主筋内侧敷设，管路敷设应横平竖直，用铁丝或绑扎带与钢筋绑扎固定，直线段绑扎间距不大于0.8m；管进盒箱处人工使用杯梳锁紧固定。
（3）JDG/KBG管（紧定式/扣压式镀锌钢管）敷设：
（4）管路连接：人工将管子插入配套直接头或弯头，到位后使用专用钳子或紧定器压紧，直至压痕清晰可见；管进盒箱处人工使用配套锁母固定。
（5）管路敷设与固定：同钢管敷设要求。
4、配电箱（暗装）箱体预埋：
（1）箱体就位：人工配合土建绑扎墙体钢筋时，将配电箱箱体按设计位置放入墙体钢筋内，用水平尺和线锤找正箱体的水**和垂直度，箱体垂直度偏差不超过1.5mm/m。
（2）箱体固定：人工利用箱体四周的敲落孔或耳孔，用钢筋穿入后与墙体钢筋焊接或绑扎固定，在箱体内设置临时支撑（木方或钢管）防止混凝土浇（3）筑时变形；箱体面板紧贴模板，箱口与模板面平齐，箱体突出墙面误差不超过5mm。
（3）管进箱体：人工将各回路进线管依次接入箱体，一管一孔，管口用锁母固定，露出锁母的丝扣2～3扣。
5、防雷引下线预埋：
（1）引下线焊接：人工利用结构柱内两根主筋（≥Φ16）作为防雷引下线，按设计要求从基础接地体焊接连通至屋顶接闪器；人工操作电焊机将引下（2）线钢筋自下而上逐根焊接连通，采用搭接焊（双面焊，搭接长度≥6d），焊缝饱满，清除焊渣。
（3）测试端子预留：人工在距地0.5m处预留测试端子，将40×4镀锌扁钢从引下线引出，弯成“L”形，端头钻Φ12孔。
6、等电位联结预埋：
（1）总等电位联结：人工将总等电位联结箱（MEB箱）预埋在建筑物进线处墙体上，用40×4镀锌扁钢与基础接地网焊接连通。
（2）局部等电位联结：人工在卫生间、淋浴间等潮湿场所墙体上预埋局部等电位联结箱（LEB箱），箱底距地0.3m。
（3）预留等电位联结端子：人工在预留位置从结构钢筋上焊接引出镀锌扁钢或圆钢，端头钻Φ10孔，作为等电位联结端子。
（4）预埋套管预留（穿墙/穿楼板）：
（5）防水套管预埋（地下室/水池等防水部位）：人工按设计位置安装刚性防水套管或柔性防水套管；人工将套管固定在模板或钢筋上，套管中心标高及位置准确，套管两端用胶带或铁皮封堵严密；穿墙套管要带有止水翼环（≥5mm厚钢环，宽度≥50mm），焊接牢固无漏焊。
（6）普通穿墙/穿梁套管预埋：人工按设计位置将普通钢管套管固定在模板上，套管两端封堵严密，防止混凝土进入。
（7）穿楼板套管预埋：人工在楼板模板上按设计位置固定套管，套管下口与楼板底面平齐，上口高出楼板面不小于30mm（有水房间不小于50mm）。
（8）混凝土浇筑看护：混凝土浇筑过程中，人工全过程跟踪看护，浇筑时人工在预埋位置附近随时调整钢筋和管线，防止振捣棒直接触碰预埋管线和盒箱，发现松动、移位、破损及时修复；浇筑完成后人工配合清理露出管口及盒箱周边的混凝土残渣。
三、砌体结构内预埋（二次结构）
1、墙体定位弹线：人工在砌体墙面上按设计图纸弹出管线走向线、接线盒/开关盒/插座盒安装位置线，用墨斗弹出线槽位置。
2、墙体开槽：人工使用切割机配合开槽机沿弹线位置进行开槽，槽口宽度比管径大15～20mm，深度比管径大20mm以上；人工用錾子、手锤将槽内松散物清理干净；人工在开槽过程中注意不得损坏墙体结构（不得横向开槽长度超过500mm）。
3、接线盒/开关盒/插座盒预埋：人工将接线盒按弹线位置放入墙槽内，用水平尺和线锤找正，盒口与墙面平齐，盒体埋入墙内深度不小于70%；人工用水泥砂浆填实盒四周及背面，砂浆饱满密实，待砂浆初凝后人工将盒口修平。
4、管路敷设：人工将预制好的管路沿墙槽敷设，管与管连接牢固；管进盒箱处一管一孔、锁母固定；管子埋设深度离墙面不小于15mm；管路敷设完成后人工用水泥砂浆将槽口填平抹实，砂浆面略低于墙面1～2mm以便后续抹灰找平。
5、配电箱箱体预埋：人工在墙体上按设计位置预留**，将配电箱箱体放入洞内，用水平尺和线锤找正，箱体垂直度偏差不超过1.5mm/m；人工用水泥砂浆填实箱体四周，砂浆饱满密实，箱口与墙面平齐。
四、接地装置预埋
1、接地体安装：人工按设计要求的材料（角钢或钢管）和数量进行加工，长度不小于2.5m，下端加工成尖角；人工配合机械开挖接地体沟槽（深度不小于0.8m），人工将垂直接地体按设计要求打入地下，埋设深度不小于0.6m；垂直接地体间距不小于5m，距建筑物外墙或基础不小于1m。
2、接地线敷设：人工将镀锌扁钢（40×4mm）按设计走向敷设在接地沟内，与垂直接地体焊接连接，搭接焊接长度不小于扁钢宽度的2倍（至少三面施焊）；人工清理焊渣，焊接处做防腐处理（涂沥青漆）；人工按设计要求将基础钢筋网焊接连通形成基础接地网。
3、隐蔽验收与回填：接地装置安装完成经监理隐蔽验收合格后，人工覆土回填夯实。
4、接地电阻测试：接地装置施工完成后人工配合检测人员进行接地电阻测试，电阻值应符合设计要求。
五、预埋质量检查
自查自检：预埋施工完成后人工配合质检人员进行全面检查——人工对照图纸逐段检查管路走向、规格、标高；人工检查接线盒、开关盒、插座盒、配电箱的位置及标高是否准确；人工检查管进盒箱连接是否牢固、锁母是否齐全；人工检查管口封堵是否严密；人工检查接地跨接是否到位；发现问题人工及时整改。
六、成品保护与完工清理
成品保护：预埋完成后人工在露出地面的管口加设管帽或木塞封堵，防止后续施工堵塞；人工在配电箱、接线盒内填充锯末或泡沫，防止混凝土或砂浆进入；人工在各预埋点位设置明显标记，防止后续工序损坏或覆盖。
完工清理：预埋施工完成后人工将电焊机、冲击钻等工具保养归库；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物、焊条头、线头等清理出场；人工使用扫帚将施工区域打扫干净。

㎡

1400

80

112000

合计：

****891.95

单笔采购中标额

中标服务费收取标准

20 万元以下免收费

20 万元以下免收费

20 万元（含）至50 万元

200 元/次

50 万元（含）至100 万元

300 元/次

100 万元（含）至500 万元

2000 元/次

500 万元（含）至1000 万元

1‰

1000 万元（含）至5000 万元

0.8‰

5000 万元（含）至10000 万元

0.7‰

10000 万元以上

0.5‰

序号

劳务分项名称

劳务工作内容

计量单位

暂估工程量

限定单价

预算价格

备注

1

深基坑支护劳务作业

1、施工准备：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石等障碍物，确保场地平整干净；根据设计图纸，人工使用测量工具（如全站仪、水准仪、卷尺等）进行桩位的测量放线，放出桩位点并打入木桩标记，经复核无误后方可施工。
2、护筒埋设：人工使用铁锹、镐头等工具开挖护筒坑；人工搬运、安放钢护筒，护筒内径比设计桩径大200～400mm；人工使用水平尺和线坠调整护筒垂直度及偏位，规范允许偏差5cm；人工使用粘性土将护筒周围分层回填夯实；护筒埋设好后人工拉十字线将控制点引在护筒上。
3、钻机就位辅助：人工配合吊装设备将反循环钻机安装就位，人工使用水平尺和线坠调整钻机水**及垂直度，人工搬运垫木将钻机垫平稳固；从控制桩拉十字线，人工用线锤将****中心位置。
4、泥浆制备：人工搬运粘土、膨润土及添加剂等制浆材料至泥浆池旁指定位置；人工将粘土块打碎，按配合比投入搅拌机或泥浆池中搅拌均匀；人工使用比重秤、粘度计等工具检测泥浆比重及粘度，泥浆比重控制在1.05～1.15、粘度控制在18～22s；人工清理配制过程中散落的材料和杂物。
5、反循环钻进：人工启动砂石泵待反循环正常后，开动钻机慢速回转下放钻头至孔底；钻进过程中人工使用铁锹等工具及时清理循环池内沉渣；人工使用手推车将清理出的钻渣运至指定弃渣场地堆放；人工定期使用测绳测量钻孔深度并记录；人工使用管钳等工具加接钻杆，钻杆连接应拧紧上牢；加接钻杆时人工将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min以清洗孔底；钻进过程中人工认真观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况。
6、成孔检查与清孔：钻至设计深度后，人工使用测绳、钢卷尺等工具检测孔深、垂直度及孔底沉渣厚度；人工配合调整钻头离孔底高度，保持泥浆正常循环，将密度较大的泥浆和钻渣换出；人工使用比重秤检测清孔后泥浆指标，下钢筋笼前人工再次检查泥浆指标和沉淀层厚度；人工使用测绳复测孔底沉渣厚度，确保满足设计要求。
7、钢筋笼制作与吊装：人工按设计图纸进行钢筋下料、弯曲、焊接绑扎，制作钢筋笼；人工在钢筋骨架外侧安装保护层垫块；人工配合吊车将钢筋笼分段吊起、孔口对接焊接或直螺纹连接；人工在孔口扶正钢筋笼确保垂直居中缓慢下放。
8、导管安放：人工搬运、连接灌注导管，人工使用管钳将各节导管拧紧连接；人工将导管缓慢下放至孔内，确保导管底部距孔底300～500mm。
9、水下混凝土灌注：人工配合罐车将商品混凝土输送至现场；人工在孔口安设漏斗，人工配合起吊设备将混凝土倒入漏斗进行灌注；人工严格控制初灌量，确保埋管深度；灌注过程中人工使用测绳测量混凝土面高度，人工计算并控制导管埋深，人工逐节拆除导管；人工在桩顶超灌一定高度（通常0.5m以上），保证桩顶混凝土强度。
10、护筒拔出与桩头处理：混凝土灌注完成后人工配合起吊设备拔出护筒；混凝土初凝后人工使用风镐、铁锹等工具凿除桩顶超灌部分至设计标高；人工清理桩头表面，人工洒水覆盖养护。
人工使用风镐、铁锹等工具凿除桩顶超灌部分至设计标高；人工清理桩头表面，人工覆盖塑料薄膜或洒水养护。

根

324

2500

810000

2

深基坑降水劳务作业

1、施工准备：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石等障碍物，确保场地平整干净；根据设计图纸，人工使用测量工具（如水准仪、卷尺等）进行降水井点位的放线标记，确定井位坐标及高程。
2、钻机就位辅助：人工配合吊装设备将反循环钻机安装就位，人工使用水平尺和线坠调整钻机水**及垂直度，人工搬运垫木将钻机垫平稳固，确保钻机平稳牢固、钻头中心对准井位。
3、泥浆材料搬运与制备：人工搬运膨润土、粘土、纯碱、CMC增粘剂等制浆材料至泥浆池旁指定位置，人工按配合比将材料投入搅拌机或泥浆池中搅拌均匀，人工使用比重秤、粘度计等工具检测泥浆比重及粘度，泥浆比重控制在1.15～1.30，粘度控制在18～25S，人工清理配制过程中散落的材料和杂物。
4、钻进过程人工辅助：钻进过程中人工指挥钻机操作人员调整钻进速度，人工使用铁锹、镐头等工具及时清理沉淀池内积存的钻渣，人工使用手推车将清理出的钻渣运至指定弃渣场地堆放，人工定期使用测绳测量钻孔深度并记录，人工配合起吊钻杆、加接钻杆作业，人工使用管钳等工具紧固钻杆接头。
5、成孔检查与清孔人工操作：钻至设计深度后，人工使用测绳、钢卷尺等工具检测孔深及孔底沉渣厚度；清孔过程中人工配合调整钻头离孔底高度，人工使用比重秤检测清孔后泥浆比重，确保泥浆比重控制在1.05～1.10，人工使用测绳复测孔底沉渣厚度不大于30cm。
6、井管搬运与安装：人工搬运井管（无砂水泥管或滤水管）至孔口位置，人工使用绳索或吊具将井管逐节起吊下放至孔内，人工在井口扶正管材确保井管垂直居中，人工使用水平尺及线坠控制井管垂直度，孔斜不超过1%，人工使用管箍及胶带对相邻井管进行连接固定。
7、滤料搬运与回填：人工搬运滤料（天然圆砾）至井口四周，人工使用铁锹将滤料从井口四周均匀、连续地撒入井壁与井管之间的环状间隙中，人工随填随测滤料回填高度，确保滤料回填至地面以下2m处，人工使用铁锹将粘性土回填至上部封井段并分层夯实，人工将井口高出地面0.3m以上部分用粘性土围堰封堵。
8、洗井人工操作：成井后人工配合空压机或水泵下入井内进行洗井，人工在地面控制出水管方向及排水流向，人工使用铁锹清理洗井过程中排出的泥浆和沉渣，人工反复提动水管及风管进行震荡洗井，直至井内排出的水由浑变清。
9、水泵安装与管线铺设：人工搬运潜水泵至井口，人工使用绳索将水泵缓慢下放至距井底约500mm处并固定，人工铺设排水软管及主管道，人工使用管卡、铁丝等材料将管线连接牢固、绑扎固定，人工开挖浅沟将排水管埋设或架空敷设，确保排水顺畅。
10、试抽与日常巡查：人工启动水泵进行试抽水，人工使用水位计测量井内水位降深，人工使用量杯和秒表测量出水流量并记录；正常降水期间人工每日定期巡查各降水井运行情况，人工记录水位、出水量及设备运转状况，人工清理排水沟渠内杂物确保排水畅通，人工发现异常及时报告并配合处理。

眼

61

5000

305000

3

土（石）方劳务作业

一、土方开挖
1、施工准备：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石、树根等障碍物，确保开挖面干净；根据设计图纸，人工使用测量工具（如水准仪、经纬仪、卷尺等）进行开挖边线、坡脚线及高程的放线标记，人工撒白灰线标出开挖范围，钉木桩标记开挖深度。
2、表层土清理：人工使用铁锹、镐头、锄头等工具清除地表腐殖土、草皮、树根及杂物，人工将清理出的表土集中堆放在指定区域，以便完工后用于绿化或复垦。
3、人工开挖土方：人工使用铁锹、镐头、洋镐等工具进行土方开挖，开挖时按照放线位置自上而下分层进行；人工开挖基坑、基槽、管沟等狭窄区域，确保开挖断面尺寸及边坡坡度符合设计要求；人工将挖出的土方及时甩至坑槽两侧或装入手推车运至指定堆放区。
边坡修整：人工使用铁锹、铲刀等工具对开挖后的边坡进行修整，按设计坡度要求刮平拍实，确保边坡平整、坡度一致、无松动土块；人工清理坡面浮土及松动石块。
4、基底整平与找坡：人工使用铁锹、耙子、刮尺等工具对基底进行精细整平，人工使用水准仪配合抄平，按设计标高找平；基底预留5～10cm土层人工配合机械开挖时进行人工清底，防止超挖扰动基底原状土。
5、排水沟与集水坑开挖：人工在基坑底部四周开挖排水沟及集水坑，排水沟按0.3%～0.5%坡度坡向集水坑；人工使用铁锹开挖沟槽并修整边坡，确保排水系统畅通。
6、基底验槽配合：开挖至设计标高后，人工清理基底浮土及松软土层，人工配合项目技术人员及勘察、设计、监理单位进行验槽；人工按检查点位开挖验槽探坑，检查地基承载力及土层情况，验槽合格后人工作好记录并转入下道工序。
7、基坑防护：人工在基坑周边搭设防护栏杆，人工搬运钢管、扣件进行组装固定，防护栏杆高度不低于1.2m，设两道横杆；人工挂设安全密目网及警示标志。
8、施工排水：人工定期巡查排水沟及集水坑，人工使用铁锹清理沟内淤积泥土及杂物；人工配**泵进行基坑排水作业，人工负责移动水泵位置、收放水带，确保坑内无积水。
二、土方回填
1、回填土料准备：人工使用铁锹将回填用土中的大块土块打碎，人工拣出其中的石块、砖头、草根、垃圾等杂物；人工对含水量过大的土料进行翻晒，过干的土料人工洒水湿润，确保回填土料含水率控制在最佳含水率±2%范围内（以手攥成团、落地开花为宜）。
2、分层铺土：人工使用铁锹将回填土料均匀摊铺在回填区域内，人工按每层铺土厚度控制（虚铺厚度不超过300mm），人工使用刮尺或耙子将土面刮平；人工在基坑（槽）转角、墙边等狭窄部位重点铺填到位。
3、人工夯实：人工使用木夯、石夯或铁夯等夯实工具进行分层夯实，夯打时人工按照“一夯压半夯、夯夯相连”的方法依次夯打，每层夯实遍数不少于3～4遍；人工在墙基、柱基、管道周边等机械无法到达的边角部位重点夯实，确保密实度满足设计要求。
4、机械配合夯实：人工操作蛙式打夯机或小型平板振动夯进行回填土夯实作业，人工按照“先轻后重、先慢后快、先边后中”的顺序进行夯实；人工牵引电缆线及控制夯机行进方向，确保夯点覆盖均匀无遗漏；边角及管道根部人工使用木夯进行补夯。
5、分层检验：每层夯实完成后，人工配合质检人员进行压实度检测（环刀取样），人工使用铁锹在检测点位挖取样坑，人工配合取样、封样及标记；检测合格后方可进行上一层回填，不合格的层位人工进行补夯处理。
6、标高控制：人工在回填区域设置标高控制桩，人工拉水平线控制每层铺土厚度及最终回填标高；人工使用水准仪配合抄平，确保回填顶面标高符合设计要求。
7、排水坡找坡：回填至设计标高后，人工使用铁锹、刮尺等工具按设计坡度进行顶面找坡，坡度坡向排水方向，确保表面平整、排水顺畅。
三、特殊部位回填夯实
1、墙背回填：人工在墙体两侧同步回填，人工使用铁锹将土料均匀填入墙背与基坑壁之间的狭窄空间；人工使用木杆、铁钎等工具进行插捣，人工使用小型木夯分层夯实，严防损伤墙体结构。
2、管沟回填：人工在管道两侧同步对称回填，人工使用手铲将土料填入管底及管道两侧空隙；人工使用木夯进行人工夯实，管顶500mm以上方可使用机械夯实；人工按规范要求在管道接口处预留检查位置。
3、台阶及斜坡回填：人工按设计台阶宽度及高度逐级回填夯实，人工使用铁锹修整台阶平面及立面，确保台阶稳固；斜坡回填时人工由下向上逐层铺土夯实。
四、完工整理
1、场地平整：回填夯实全部完成后，人工进行最终整平，人工使用铁锹、耙子等工具将表面浮土及松散颗粒清理干净，使回填区域平整、密实、标高一致。
2、余土清理：人工将回填作业产生的余土及垃圾清理出场，人工使用手推车运至指定倾倒地点，人工清理路面散落土方，恢复现场整洁。
3、排水沟清理：人工清理回填区域周边排水沟内淤积土方及杂物，确保排水系统畅通。
4、验收配合：人工配合项目质检及监理人员进行回填工程验收，人工按检测点位开挖取样坑配合压实度检测，人工提供施工记录及相关资料。

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4

抗浮锚杆施工

1、施工准备与场地清理：人工清理施工区域内的杂草、垃圾、碎石等障碍物，确保作业面平整干净；人工配合测量人员进行场地标高复核，人工使用铁锹等工具对局部不平整区域进行修整。
2、测量放线定位：人工根据设计图纸使用测量工具（如全站仪、水准仪、钢卷尺等）进行锚杆孔位的测量放线；人工按平面布置图确定各锚杆编号，****中心点位置；人工打入木桩并钉上钉子或插入短钢筋作标记；人工用白灰明示孔位，孔位偏差控制在规范要求范围内；人工在抗浮设计范围外设置固定点并用红油漆标注，供后续复测使用；点位放好后人工配合监理进行验收。
3、钻机就位辅助：人工配合将锚杆钻机移至孔位处；人工搬运木枋、垫木将钻机垫平稳固；人工使用水平尺和线坠调整钻机水**及立轴垂直度；人工从控制桩拉十字线，用线锤将****中心位置，****中心。
4、跟管钻进成孔：人工启动钻机进行钻孔作业；钻进过程中人工在机架或机管上作出控制标尺；人工定期使用测绳测量钻孔深度并记录；人工使用铁锹等工具及时清理孔口返出的钻渣及岩粉；人工使用手推车将清理出的钻渣运至指定弃渣场地堆放；人工加接钻杆时配合起吊设备，使用管钳等工具将钻杆连接拧紧；钻进过程中人工随时注意孔内返浆变化及进尺情况，发现异常及时报告；钻至设计深度后人工继续稳钻1～2分钟；人工使用测绳、钢卷尺等工具检测孔深，确保成孔深度满足设计要求。
5、清孔：成孔完成后人工将空压机风管置入孔内；人工由上往下、再由下往上反复吹洗；人工使用测绳配合测量孔底沉渣厚度，确保沉渣厚度不大于30cm；人工清理孔口周边渣土，做好孔口维护，防止渣土掉入孔内；清孔完毕后人工配合质检人员进行孔深及锚孔偏斜度检测。
6、锚杆杆体加工制作：人工按设计图纸使用钢卷尺量测锚杆下料长度；人工操作钢筋切断机或砂轮切割机进行下料（精轧螺纹钢筋严禁电气切割或氧气切割）；人工使用钢丝刷清除钢筋表面的油污、泥浆和铁锈；人工按设计要求将主筋（如3Φ20）与定位支架（架立筋）焊接成束；人工按间距2000mm****中心支架，确保杆体保持平行、****中心；人工将一次注浆管和二次注浆管与锚筋绑扎在一起，绑扎点每2m一个；人工在注浆管末端用手枪钻钻孔（孔径5mm、间距20mm梅花形布置），并用透明胶带封闭；人工在杆体上安装对中支架、圆垫板、螺旋筋等部件；加工完成后人工按规格编号分类码放整齐。
7、锚杆杆体安放：人工配合汽车吊或钻机架将锚杆杆体和注浆管一同吊起；人工在孔口扶正杆体，沿孔壁缓慢垂直送入孔内；人工使用线坠控制杆体垂直度；安放过程中人工注意避免锚杆扭曲、弯折及部件松脱；若遇杆体无法下至孔底，人工将杆体拔出并用钻机重新扫孔后再下锚；杆体下到位后人工测量顶部标高，确保整体平整；人工严格控制钢筋外露长度（锚入底板长度）。
8、注浆管安装与检查：人工将注浆管与锚杆体一同放入孔内，注浆管端头到孔底距离控制在100mm左右；下锚前人工检查灌浆管有无破裂或堵塞，接口处是否牢固；人工将灌浆管下端管口用胶布或水泥袋暂时封闭，防止下锚时孔内土体堵塞管口。
9、一次注浆：人工搬运水泥、砂等制浆材料至搅拌点；人工按配合比进行浆液拌制；人工使用比重秤检测泥浆比重；注浆前人工先泵送**至孔口返水以疏通管路；人工操作挤压泵或注浆机将浆液从孔底注入；人工采用孔底返浆法，注浆管插入距孔底约30～50cm处；人工边注浆边缓慢拔管，拔管高度不超过孔内浆液面；人工观察孔口返浆情况，直至孔口流出纯水泥浆为止；注浆过程中人工使用铁锹清理散落的浆液，保持场地整洁；注浆完成后人工做好注浆记录。
10、二次高压注浆：待一次注浆初凝达到一定强度后（初凝强度达5.0MPa后），人工连接高压注浆管进行二次注浆；人工操作高压注浆泵，注浆压力不小于2.5MPa；人工从孔底往孔顶依次推进注浆；人工观察直至孔口流出纯水泥浆，确保整根锚杆浆液饱满；注浆过程中人工控制压力，防止套管破裂；注浆完成后人工及时清理注浆设备及管路。
11、养护：锚杆注浆完成后人工在锚杆周边搭设防护设施；人工挂设警示标志，防止施工机械碰撞锚杆；养护期间人工定期巡查锚杆区域，人工洒水或覆盖养护（养护期不少于14天）；人工发现浆液面下降及时进行补浆；人工清理锚杆施工区域地坪积水及灰浆。
12、锚头处理：人工按设计要求清理锚杆外露段；人工安装锚头防水构造，涂抹水泥基渗透结晶、安装遇水膨胀止水环等。
13、抗拔试验配合：养护期满后人工配合检测单位进行锚杆抗拔试验；人工按检测点位开挖、清理锚杆外露端头；人工配合安装检测设备及仪器；人工提供施工记录及相关资料。

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钢筋劳务作业

1、钢筋进场验收与搬运：人工配合吊车将钢筋原材从运输车辆上卸车，人工按照规格、型号、材质分别堆放整齐，并挂设标识牌；人工搬运钢筋至加工区域，搬运过程中注意避免钢筋弯折变形。
2、钢筋除锈与调直：人工使用钢丝刷、砂轮机等工具对钢筋表面的浮锈、油污、泥土等进行清理，确保钢筋表面洁净；人工使用钢筋调直机或人工配合调直设备对弯曲变形的钢筋进行调直，盘圆钢筋人工配合冷拉设备进行拉伸调直。
3、钢筋下料：人工使用钢卷尺按设计图纸尺寸在钢筋上进行量尺标记；人工操作钢筋切断机按照标记位置进行切断下料，切断后人工复核每根钢筋长度及数量，分类码放整齐。
4、钢筋弯曲成型：人工操作钢筋弯曲机按设计角度（如箍筋135°弯钩、主筋弯折等）进行弯曲加工；人工使用角度尺、量角器等工具逐一检查弯曲角度和弯钩长度是否符合设计要求；人工将弯曲成型的钢筋按构件型号、规格分类绑扎成捆，并挂设标识牌。
5、钢筋连接（机械连接/绑扎搭接） ：
（1）直螺纹套筒连接：人工操作钢筋剥肋滚丝机对钢筋端头进行螺纹加工，人工使用螺纹环规检查丝头质量，人工将直螺纹套筒与钢筋丝头旋拧连接，人工使用力矩扳手按设计扭矩拧紧。
（2）绑扎搭接：人工使用绑扎钩和扎丝（火烧丝）将搭接钢筋逐点绑扎牢固，绑扎时扎丝扣应拧紧，绑扎点呈梅花形布置。
（3）钢筋骨架组装与焊接：人工在加工区将主筋、加强筋、螺旋箍筋按设计间距摆放，人工使用绑扎钩逐点绑扎固定，人工操作电焊机点焊加强筋与主筋交叉点，确保骨架整体稳定；人工使用卡尺控制加强筋间距及螺旋箍筋间距，确保尺寸准确。
6、钢筋笼吊装与安放：人工在钢筋骨架外侧安装混凝土保护层垫块，垫块间距按规范要求设置；人工配合吊车将钢筋笼起吊，人工使用绳索牵引控制钢筋笼方向及摆动幅度；人工在孔口扶****中心，缓慢下放；如需分段连接，人工在孔口进行上下节钢筋笼的连接（焊接或直螺纹套筒连接），接头连接质量经人工检查合格后方可继续下放；人工使用测绳测量钢筋笼下放深度，确保笼顶标高符合设计要求。
7、预埋件及锚固筋安装：人工按设计图纸位置安装预埋件、锚固筋等，人工使用钢卷尺定位并用扎丝或点焊固定牢固。
8、成品保护与巡查：人工对已加工成型的钢筋及钢筋笼采取防潮、防雨、防碰撞措施，人工搬运过程中轻拿轻放，人工每日巡查保护层垫块有无破
9、钢筋有无锈蚀及变形损坏情况，发现问题人工及时修复或更换。
10、施工记录：人工按现场实际情况填写钢筋加工及安装施工记录，人工记录钢筋进场数量及检验情况、加工尺寸及数量、连接接头位置及外观检查结果、隐蔽工程验收记录等。

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680.213

1500

****319.5

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模板劳务作业

1、施工准备：人工清理模板施工区域内的杂物、垃圾及障碍物，确保作业面干净平整；人工熟悉施工图纸，根据设计图纸计算各部位模板用量及规格尺寸；人工编制模板配模方案，确定模板拼接方式及支撑体系布置。
2、材料搬运与堆放：人工将模板、木方、钢管、扣件、对拉（止水）螺栓、山型卡等材料从存放点搬运至施工区域；人工按照规格、型号分类堆放整齐；人工清理模板表面残留混凝土及杂物，人工涂刷脱模剂，涂刷要均匀，不得漏刷或流淌。
3、测量放线：人工使用墨斗、钢卷尺、水准仪等工具在垫层或已施工基层上进行模板安装边线放线；人工弹出模板安装控制线（包括边线、控制线、标高线），并在转角处设标记桩；人工在钢筋上绑扎混凝土保护层垫块，确保钢筋保护层厚度符合设计要求。
4、模板选配与拼装：人工根据配模方案选择合适规格的模板，人工将模板按照设计尺寸进行裁切、拼装；人工在拼缝处粘贴海绵条或双面胶带，人工用铁钉或螺栓将模板拼接固定，确保拼缝严密不漏浆；人工将拼装好的大块模板搬运至安装位置备用。
侧模板支设：
5、墙体模板：人工将大模板吊装就位，人工在模板底部用水泥砂浆找平封堵防止漏浆；人工安装钢管横竖背楞，人工穿对拉螺栓并套PVC套管；人工使用扳手按顺序紧固对拉螺栓，确保墙面平整度和垂直度。
6、柱模板：人工将四片模板按柱截面尺寸围合安装，人工安装柱箍（钢管或槽钢）并紧固；人工使用线坠、靠尺校正柱模垂直度，人工在柱模底部留设清扫口。
7、梁模板：人工搭设梁底支撑钢管架，人工调整梁底标高至设计高度；人工安装梁底模板并固定，人工安装梁侧模板，人工使用步步紧或对拉螺栓加固梁侧模；梁高大于700mm时人工增设对拉螺栓。
8、板模板：人工搭设满堂支撑架体，人工调整立杆间距及水平杆步距；人工铺设主龙骨（钢管或木方），人工铺设次龙骨；人工铺设板面模板（木模板或塑料模板），人工调整板面平整度及标高；人工用铁钉将模板与次龙骨钉牢固，拼缝处用胶带封贴。
9、模板校正与加固：人工使用水平尺、靠尺、线坠、水准仪等工具对已安装模板的平整度、垂直度、标高及截面尺寸进行校正，偏差控制在规范允许范围内；人工使用斜撑、拉杆、顶托等工具对模板体系进行整体加固，确保模板在混凝土浇筑过程中不位移、不变形；人工检查所有对拉螺栓、扣件、插销等连接件是否紧固到位。
10、预留孔洞及预埋件安装：人工根据设计图纸位置在模板上开设预留孔洞；人工安装预留孔洞模盒（木盒或钢盒），使用铁钉或铁丝固定牢固；人工按设计位置安装预埋件（预埋铁件、预埋螺栓等），使用水平尺及钢卷尺定位，并与模板或钢筋焊接固定牢固。
12、模板验收与整改：人工配合项目质检人员进行模板工程自检，人工使用2m靠尺检查平整度，使用线坠检查垂直度，使用钢卷尺检查截面尺寸及标高；人工对检查出的问题部位进行调整及整改，直至验收合格。
13、拆模作业：
（1）拆模时间控制：人工根据混凝土同条件养护试块强度报告确定拆模时间，人工遵循“先支后拆、后支先拆”原则进行拆模作业。
（2）拆模操作：人工使用撬棍、羊角锤、扳手等工具先拆除对拉螺栓、山型卡及加固钢管，然后人工轻轻撬动模板边缘使模板与混凝土脱离；人工在上方用绳索牵引，防止模板坠落损坏；拆下的模板、木方、钢管等人工分类码放整齐。
（3）承重模板拆模：梁、板等承重构件底模拆除时，人工根据规范要求的混凝土强度等级进行拆除，跨度≤8m时混凝土强度达到设计强度75%方可拆除，跨度>8m时需达到100%；人工搭设操作平台，人工使用千斤顶或松顶丝卸除支撑荷载后拆除。
（4）模板清理与保养：拆模后人工使用铲刀、钢丝刷等工具将模板表面残留混凝土及砂浆清理干净；人工清理模板拼缝处的海绵条及胶带残留物；人工将变形的模板进行修复校正，损坏严重的模板挑出报废；人工重新涂刷脱模剂后按规格码放整齐，覆盖防雨布存放。
（5）周转运输：人工将拆下的模板材料搬运至下一施工部位或指定堆放区域；人工配合塔吊或吊车进行模板垂直及水平运输；人工清点模板数量及规格，做好周转使用记录。

㎡

8329.19

90

749627.1

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混凝土劳务作业

1、施工准备：人工清理施工区域内杂物、垃圾及积水，确保作业面干净；人工使用铁锹、扫帚等工具清理模板内木屑、碎渣、泥土等杂物；人工使用高压水枪或水管冲洗模板表面及钢筋上的浮灰，确保模板内无积水；人工检查模板拼缝是否严密、对拉螺栓是否紧固、支撑体系是否稳固。
2、混凝土泵车就位与管道铺设：人工指挥混凝土罐车及泵车进入指定位置，人工配合泵车支腿垫放垫木或钢板；人工搬运、连接泵送管道，人工使用管卡将各节泵管连接牢固，弯头处增设加固支架；人工在管道末端安装软管，便于浇筑操作；人工在管道经过处铺设脚手板或搭设通道，便于人工行走及操作。
3、混凝土入场检查与坍落度检测：人工配合试验人员在罐车出料口取样，人工使用铁锹接取混凝土拌合物；人工操作坍落度筒进行坍落度检测，人工使用钢尺测量坍落度值并记录；人工观察混凝土和易性、保水性及粘聚性，不符合要求的混凝土人工指挥退回不得使用。
4、混凝土入仓与摊铺：人工在浇筑点就位，人工操作泵管末端软管将混凝土输送至浇筑部位；人工使用铁锹、耙子等工具将混凝土均匀摊铺，虚铺厚度略高于设计标高；人工使用刮尺（铝合金刮杠）沿模板顶面或标高控制线刮平，调整表面平整度；人工在浇筑过程中使用振动棒振捣密实，不得漏振、过振或欠振；人工操作振动棒按“快插慢拔、棒棒相连”的原则逐点振捣，每点振捣时间15～20秒，以混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡冒出为止；人工使用铁锹补平振捣后出现的凹陷部位。
5、分层浇筑：人工按规范要求分层浇筑混凝土，每层厚度控制在不大于振动棒作用部分长度的1.25倍（通常300～500mm）；人工在分层浇筑时控制上层混凝土在下层混凝土初凝**行覆盖，人工及时振捣确保层间结合密实；人工使用钢尺测量每层浇筑厚度，做好分层浇筑记录。
筏板/基础大体积混凝土浇筑：人工采用“分层连续浇筑、一次到顶”或“斜面分层、薄层浇捣、循序推进”方式；人工控制浇筑速度，确保下层混凝土初凝前覆盖上层；人工在浇筑过程中用铁锹辅助布料，用振动棒逐层振捣；人工配合安放并振捣钢筋密集区及柱墙插筋根部，确保该区域混凝土密实；人工安排专人看护模板、支撑及预埋件，发现变形或位移人工及时调整。
6、柱墙混凝土浇筑：人工先在柱墙底部浇筑5～10cm厚同配比减石子水泥砂浆（接浆）；人工使用铁锹将砂浆均匀铺开；人工分层浇筑混凝土，每层厚度控制400～500mm；人工操作振动棒在柱墙四角及核心区均匀振捣，严禁在某一处长时间振捣；人工用橡皮锤轻击模板外侧辅助检查浇筑密实度；柱墙浇筑至梁底标高时人工暂停并留置施工缝。
7、梁板混凝土浇筑：人工与混凝土输送泵车配合进行梁板浇筑，人工先浇筑梁、后浇筑板；人工使用振动棒对梁部位进行重点振捣，梁柱节点处人工加强振捣；板面混凝土人工使用平板振动器或振动梁进行振捣；人工使用刮尺初步刮平，人工使用木抹子进行第一遍抹面（随浇随抹），人工在混凝土初凝前使用铁抹子进行第二遍收面压光；人工拉毛处理（需要做防水或结合层的部位人工使用拉毛工具拉毛）；人工在浇筑过程中拉十字线控制板面标高**整度。
8、施工缝处理：人工在留设施工缝处按设计位置进行留设；人工在浇筑后强度达到1.2MPa时进行凿毛处理（人工使用錾子、手锤或风镐凿除表面浮浆及松散石子至露出坚实骨料），人工清理凿毛后的碎渣及杂物，人工在浇筑前洒水湿润24h以上，人工浇筑时先铺一层同配比减石子水泥砂浆。
9、后浇带处理：人工在后浇带两侧安装收口网或钢板网；人工清理后浇带内杂物及积水；混凝土达到设计强度后人工按设计要求浇筑后浇带混凝土；人工使用振动棒加强振捣，人工及时覆盖养护。
10、混凝土养护：混凝土初凝后人工及时进行养护作业：
（1）覆盖养护：人工将塑料薄膜、土工布、麻袋片或草帘覆盖在混凝土表面，覆盖严密、搭接宽度不小于100mm；
（2）洒水养护：人工使用水管或洒水壶定期洒水保持混凝土表面湿润；前3天每天洒水不少于4～6次，之后每天不少于2～3次；
（3）养护时间：普通混凝土养护不少于7天，抗渗混凝土及大体积混凝土养护不少于14天，后浇带混凝土养护不少于14天；
（4）冬季养护：人工覆盖保温材料（棉被、岩棉被等），人工搭设防风保温棚，必要时人工配合蒸汽养护或电热毯养护；
（5）高温季节养护：人工增加洒水频次，在混凝土表面覆盖遮阳网或搭设遮阳棚，防止水分过快蒸发。
（6）拆模后检查与修补：拆模后人工检查混凝土外观质量，人工使用钢尺检查构件截面尺寸及平整度，人工使用靠尺检查垂直度**整度；对蜂窝、麻面、孔洞等缺陷部位，人工按照修补方案进行修补（人工凿除松散部分，人工清理干净后涂刷界面剂，人工采用高强修补砂浆或环氧砂浆分层抹压修补）；人工对胀模部位使用打磨机或錾子进行凿平处理；人工修补完成后洒水养护。
（7）成品保护：混凝土强度达到1.2MPa前人工严禁上人踩踏或堆放材料；人工在柱、墙角处钉设护角条保护棱角；人工在楼板面上铺旧模板或脚手板搭设临时通道；人工在混凝土面上方搭设防护棚，防止后续施工掉落杂物砸损混凝土面；人工定期巡查成品保护设施完好情况。
（8）试块制作与现场配合：人工配合试验人员按规范要求现场制作混凝土试块（标养试块、同条件养护试块、抗渗试块等），人工将混凝土分两层装入试模，人工使用捣棒均匀插捣（每层不少于25次），人工将试模在台面上轻轻振实刮平；人工将试块做好标记并妥善保管；同条件养护试块人工放置在构件附近同环境养护。
（9）浇筑记录：人工记录混凝土浇筑部位、浇筑时间、浇筑方量、混凝土强度等级、坍落度检测值、试块制作组数、养护方式及养护起止时间等施工资料。

m3

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70

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8

钢结构安装劳务作业

1、施工准备：人工熟悉施工图纸及设计文件，明确阳光棚的结构形式、构件尺寸、连接方式及质量要求；人工清理安装区域内的杂物、障碍物，平整场地，确保施工道路畅通、作业面干净；人工检查进场钢构件的外观质量、规格型号及数量，核对产品合格证及质保书；人工按规格型号将钢构件分类堆放整齐，底部垫木方防潮，小型连接件装箱存放。
2、测量放线：人工使用水准仪、经纬仪、钢卷尺、墨斗等工具在安装位置进行测量定位；人工按设计图纸弹出阳光棚的定位轴线、立柱中心线及标高控制线；人工在柱脚底板位置放出固定点，复核轴线尺寸及标高偏差；放线完成后人工复核各部位尺寸，确保满足规范要求。
3、预埋件检查与处理：人工检查预埋件的位置、标高及平整度，偏差超出允许范围的，人工配合设计单位采取植筋或增设过渡钢板等处理措施；人工清除预埋件表面的浮锈、混凝土残渣等杂物；人工对预埋螺栓进行螺纹清理，涂抹防锈油并套上保护帽。
4、基础处理与地脚螺栓安装（无预埋件时）：人工按放线位置挖设柱脚基坑；人工搬运、安装地脚螺栓（或化学锚栓），人工使用水平尺调整螺栓垂直度及标高，确保螺栓外露长度一致；人工配合浇筑细石混凝土并振捣密实；养护至设计强度后方可进行上部结构安装。
5、钢结构骨架组装：
（1）构件拼装：人工按设计图纸将立柱、主梁、次梁（檩条）、拉力架等构件在安装位置进行拼装；人工使用螺栓连接时，将螺栓穿入连接孔，人工使用扳手拧紧螺母（加设弹簧垫圈防松）；人工在拼装过程中使用钢卷尺和水平尺控制构件间距及平整度。
（2）拱形架/金字架安装：人工将拱形架或金字架按放线位置竖立；人工使用木楔或临时支撑进行临时固定；人工使用线锤和水平尺校正垂直度及水**；人工在拱架两端系麻绳，由地面人员控制转向和稳定；人工在加固稳固后方可进行下一步吊装。
6、钢结构焊接：
（1）焊接准备：人工清除焊缝区域的油污、铁锈、水分等杂质；人工检查焊接节点，调节构件设计坡度。
（2）点焊定位：人工将就位准确的构件先进行点焊定位；人工使用靠尺和线锤检查构件垂直度及平整度，合格后方可进行正式焊接。
（3）正式焊接：人工操作电焊机进行焊接，焊条材质与母材相匹配；人工采用对称施焊，防止构件变形；焊缝应饱满、均匀，无夹渣、气孔、咬边等缺陷；人工在焊缝两端焊上引弧板，焊后气割切除并磨平。
（4）焊接处打磨与处理：人工使用角磨机配砂轮片将焊缝余高打磨平整；人工使用细砂轮片进行细磨，使焊缝处与母材表面平滑过渡；人工清除焊渣及金属飞溅物。
（5）防锈防腐涂装：人工使用钢丝刷、角磨机等工具对钢结构表面进行除锈处理（达到St2级或设计要求级别）；人工使用滚刷或喷枪涂刷防锈底漆，涂刷应均匀、无漏涂、无流坠；底漆干燥后人工涂刷面漆（按设计要求），涂层应均匀、无皱皮、流坠、针眼和气泡；人工对焊接及切割部位进行补漆处理；涂装完成后自然养护。
7、阳光板/屋面材料安装：
（1）材料准备与裁切：人工将阳光板（PC中空板/实心板）搬运至安装位置；人工按设计尺寸使用钢卷尺量测，人工使用裁刀或切割机进行裁切；人工注意区分板材正反面（抗紫外线层应朝外）。
（2）阳光板铺设：人工将裁切好的阳光板从棚体一端向另一端依次铺设；人工铺设时注意板与板之间预留适当的伸缩间隙；人工使用专用铝合金压条或橡胶密封条将阳光板固定于钢结构骨架上；人工严禁直接用自攻钉穿透板材，以防热胀冷缩导致开裂。
（3）星铁瓦铺设（如采用星铁瓦屋面）：人工按设计尺寸划线切割；人工从一端向另一端依次铺设，搭接宽度符合设计要求，人工使用钻尾钉将瓦片固定于檩条上。
（4）玻璃面板安装（如采用玻璃屋面）：人工配合吊装设备将夹胶玻璃搬运至安装位置；人工将玻璃放置在钢结构爪件或支撑架上；人工使用不锈钢玻璃爪将玻璃固定；人工调整检验玻璃平整度及位置。
（5）打胶密封：人工在阳光板/玻璃与骨架接缝处、板与板接缝处施打专用耐候密封胶或防水胶带；人工打胶前清理缝内灰尘及杂物，确保干燥；人工打胶应均匀连续、无断头、无气泡，胶缝饱满密实；人工在打胶后用刮板刮平修整；边缘部位人工用专用收边槽进行封闭处理。
（6）雨水系统安装（如有设计要求）：人工在棚体低侧安装成品排水天沟；人工将天沟分段拼接，人工使用密封胶处理接缝；人工安装落水管，人工使用管卡将落水管固定于立柱或墙面上；人工检查排水坡度是否满足要求。
（7）整体调整与检验：全部安装完成后，人工全面检查各连接节点是否牢固；人工检查棚体整体垂直度、平整度及坡度是否符合设计要求；人工检查阳光板/玻璃有无破损、划伤；人工检查密封胶缝是否连续、严密；发现问题人工及时调整修补。
（8）清洗与清理：人工使用中性清洁剂和软布擦拭阳光板/玻璃表面，去除指纹、灰尘及污渍；人工清理钢结构表面残留的焊渣、灰尘；人工将施工区域内的废料、包装物、边角料等清理出场；人工使用扫帚将地面打扫干净。
（9）成品保护：安装完成后人工在阳光棚周边设置围挡或警示标志；人工在阳光板/玻璃表面覆盖保护膜，防止后续施工划伤或污染；人工严禁在棚面上堆放重物或作为操作平台；人工在后续工序施工时加强巡视，发现保护措施破损及时修复。

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10.693

2500

26732.5

9

砌筑劳务作业

1、施工准备：人工清理砌筑施工区域内的杂物、垃圾及浮土，确保作业面干净平整；人工根据设计图纸，使用测量工具（水准仪、经纬仪、钢卷尺等）进行砌体边线、轴线及标高的放线定位；人工弹出墙体边线、门窗**位置线及标高控制线；人工在转角处及适当位置设置皮数杆，皮数杆上标明砖层数、灰缝厚度、门窗**、过梁等位置；人工在砌筑前提前1～2天将砖块浇水湿润，使砖块含水率控制在10%～15%（以砖块断面四周吸水深度15mm为宜，现场以砖块浸水后表面不再冒气泡为准）；人工使用铁锹将干砖搬运至水池或洒水区域进行浇水湿润，湿润后的人工搬运至砌筑作业面附近堆放整齐，严禁砌筑时干砖上墙。
2、材料搬运与堆放：人工将砖块、砌块、水泥、砂、石灰膏等材料从存放点搬运至施工区域；人工按照规格、强度等级分类堆放整齐；砖块堆放高度不超过1.5m，堆垛之间留出人行通道；人工将水泥、砂等材料搬运至搅拌机旁指定位置；人工清理散落的材料，保持道路畅通。
3、砂浆拌制：人工按设计配合比将水泥、砂、水及外加剂等进行计量配料；人工操作砂浆搅拌机进行拌制，投料顺序为先砂后水泥，干拌均匀后再加水湿拌；人工使用铁锹辅助上料，搅拌时间不少于2分钟；人工使用砂浆稠度仪检测砂浆稠度（标准稠度70～90mm）；人工将拌制好的砂浆装入灰槽或灰斗中，搬运至砌筑作业面；人工对放置时间过长的砂浆进行二次拌和或废弃处理（水泥砂浆和混合砂浆应分别在拌成后3h和4h内用完，气温超过30℃时相应缩短）。
4、砌筑作业（砖砌体） ：
（1）抄平放线：人工使用铁锹、抹子将基层表面清理干净；人工用水泥砂浆找平基层，用水准仪抄平，确保第一皮砖底部标高一致，高差超过20mm时人工用细石混凝土找平。
（2）摆砖撂底：人工在基础顶面上按照选定的组砌方式（一顺一丁、三顺一丁等）进行摆砖，人工调整灰缝宽度（竖缝宽度8～12mm），排出灰缝宽度及砖的排列方式，经检查合格后方可正式砌筑。
（3）盘角挂线：人工在转角处及交接处同时砌筑，人工使用线锤、水平尺控制垂直度**整度；人工在两端拉准线（双面挂线），细线拉紧、水平；中间砌筑人工依准线逐皮砌筑。
（4）铺灰砌砖：人工使用瓦刀或大铲将砂浆均匀铺在基层或前一皮砖面上（铺灰长度不超过750mm）；人工将砖块放平、揉挤到位，人工使用瓦刀敲击砖面使其与准线对齐；人工用瓦刀将挤出的砂浆刮平，填满竖缝及横缝；人工按“一铲灰、一块砖、一挤揉”的三一砌筑法操作，确保砂浆饱满度不低于80%。
（5）砌筑顺序：人工先砌转角、后砌墙体中间，先砌外墙、后砌内墙，先砌底层、后砌上层；墙体砌筑时人工留设脚手眼的位置应避开墙体薄弱部位。
（6）预留预埋：人工按设计位置预留脚手眼、支模孔、预埋件及管道**等；人工在门窗**位置按设计尺寸留设，安装过梁。
砌筑作业（砌块砌体） ：
（7）砌块排列：人工根据设计图纸在墙基上排出砌块位置，人工使用钢卷尺量测并标记，按“先排块、后砌筑”的原则确定砌块规格及排列方式。
铺灰砌筑：人工使用大铲或刮勺将粘结剂或砂浆均匀涂抹在砌块底面和侧面，灰缝厚度控制在2～3mm（使用专用粘结剂）或8～12mm（使用普通砂浆）；人工将砌块平稳放置并轻揉挤压到位，使用橡皮锤轻轻敲击调整位置；人工用靠尺随时检查平整度和垂直度，及时校正。
（8）错缝搭接：人工上下皮砌块错缝搭接，搭接长度不小于砌块长度的1/3（且不小于150mm）；无法错缝处人工使用切割机切割砌块调整。
留槎与接槎处理：
（9）斜槎留设：人工在墙体转角处及交接处留斜槎（踏步槎），斜槎水平投影长度不小于墙体高度的2/3。
（9）直槎留设：无法留斜槎时，人工留设阳直槎并按规定间距（每皮高500mm、每边伸入墙内不小于500mm且不少于1根）加设拉结钢筋。
（10）接槎处理：继续砌筑时人工清理接槎表面杂物，人工洒水湿润，铺砂浆后接槎砌筑，确保接槎密实。
5、马牙槎砌筑：人工在构造柱位置砌筑马牙槎（五进五出），先退后进，每皮高度不大于300mm；人工留置拉结筋（每500mm高设2Φ6钢筋，伸入墙内不小于1m）。
6、预留孔洞：人工在圈梁、过梁底部留设支模孔，圈梁顶面人工找平至设计标高。
7、过梁安装：人工在门窗**顶部安装预制过梁或现浇过梁；人工搬运预制过梁至安装位置，人工使用水泥砂浆坐浆找平；人工使用水平尺调整过梁水**，两侧搁置长度不小于240mm。
8、顶部处理（斜砖或细石混凝土塞缝）：砌筑至梁底或板底时，人工预留一定高度（约200mm）停歇至少7天；待墙体沉降稳定后，人工使用斜砖（60°角）或膨胀细石混凝土进行顶部塞缝填实，人工用铁锹将细石混凝土或砂浆填入缝隙，用抹子压实抹平。
9、养护：砌筑完成后人工定期洒水养护墙面，养护时间不少于3天；高温季节人工增加洒水频次，冬季施工时人工采取保温覆盖措施（覆盖棉被、草帘等），防止砂浆受冻。
10、检查与修补：砌筑完成后人工使用靠尺、线锤、塞尺等工具检查墙体垂直度（每层偏差不大于5mm，全高不大于20mm）、平整度（不大于8mm）、灰缝厚度及饱满度；对检查出的质量问题人工及时进行修补处理；人工将墙面残留砂浆、落地灰清理干净，落地灰人工及时回收过筛再利用。
11、脚手眼封堵：墙体砌筑完成后，人工将脚手眼内杂物清理干净，人工洒水湿润后使用C20细石混凝土或膨胀砂浆进行封堵填实，人工用抹子将表面抹平压光。
12、施工记录：人工按现场实际情况填写砌筑施工记录，内容包括砌筑部位、砌筑日期、砖及砂浆强度等级、砂浆配合比、砌筑质量自检情况、养护方式等。

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279.24

300

83772

10

抹灰劳务作业

1、施工准备：人工清理抹灰施工区域内的杂物、垃圾及浮灰，确保作业面干净；人工使用扫帚、铁锹等工具将墙面、柱面、顶棚等基层表面浮土、油污、隔离剂等清理干净；人工使用水管或洒水壶对基层进行充分湿润，浇透后人工用湿布或海绵吸去**，确保基层呈湿润状态（无**）；人工检查门窗框、预埋件、水电管线等位置是否正确，缝隙是否填塞密实，发现问题人工配合相关工种及时处理；人工在抹灰前对基层凹凸不平处进行剔凿或补平处理，高出部位人工使用錾子凿除，凹进部位人工使用水泥砂浆补平。
2、基层处理：
(1)砖墙基层：人工将墙面残留的砌筑砂浆及凸出物用瓦刀、铲刀清除干净；人工使用钢丝刷将砖缝内浮灰刷净；人工洒水湿润墙面，浇水深度以水渗入砖墙8～10mm为宜。
(2)混凝土基层：人工使用錾子、手锤将混凝土表面光滑部分凿毛（或人工用斩斧斩毛），凿毛深度5～10mm，凿毛间距30mm左右；人工使用钢丝刷清理凿毛后的浮灰及碎屑；人工在混凝土墙面喷涂或涂刷界面剂（如水泥浆掺108胶），人工使用滚刷或笤帚将界面剂均匀涂刷在墙面上，涂刷后人工随即进行抹灰作业。
(3)不同材料基层交接处：人工在砖墙与混凝土梁柱交接处、线槽封堵处、施工缝等部位铺设钢丝网或耐碱网格布，人工使用钢钉或射钉枪固定，网片搭接宽度不小于100mm，每边伸入各基层不小于150mm；人工使用铁剪裁剪网片，人工用手锤将钢钉钉入墙内固定网片。
(4)贴灰饼与冲筋：人工使用托线板、靠尺、线锤等工具在墙面上下两端距墙角100～200mm处各做一个灰饼（标准灰饼，尺寸50×50mm），灰饼用1:3水泥砂浆制作；人工拉水平线和垂直线，按间距不大于1.5m设置灰饼（墙面抹灰时做两层灰饼，底层距地面150mm，顶层距顶棚150～200mm）；人工采用方尺或拉线方法，用靠尺板找好垂直平整度，灰饼厚度即为抹灰层厚度（设计无要求时普通抹灰厚度15～20mm）；灰饼稍干后人工在相邻灰饼之间用砂浆冲筋（竖向或横向），冲筋宽度50mm，用靠尺刮平，冲筋完成待其硬化后作为抹灰厚度的控制标准。
3.抹灰层施工：
(1)底层抹灰（找平层） ：在基层湿润后，人工用大铲或抹子将底层砂浆（1:3水泥砂浆或混合砂浆）均匀涂抹在墙面上；人工压实抹平，厚度控制在5～7mm，使砂浆嵌入基层缝隙与基层结合牢固；底层抹灰后人工用刮杠沿冲筋刮平，人工用木抹子搓平压实，表面粗糙以便与中层结合；底层抹灰厚度控制在5～7mm。
(2)中层抹灰（过渡层） ：待底层抹灰凝结至六七成干（用手指按压不粘手、有硬感，约4～6h）后，人工进行中层抹灰；人工使用大铲将中层砂浆均匀涂抹，人工用刮杠沿冲筋刮平，人工用木抹子搓平压实；中层厚度控制在7～9mm；人工在搓平后用铁抹子将砂浆表面划毛（或用扫帚拉毛），划毛深度2～3mm，便于与面层结合。
(3)面层抹灰（罩面层） ：待中层抹灰凝结至六七成干后，人工进行面层抹灰；面层砂浆宜采用1:2～1:2.5水泥砂浆，砂应用细砂；人工用大铲将面层砂浆均匀薄抹一层（厚度5～8mm），人工使用铁抹子先竖向压实，再横向抹平，最后竖向收光；人工按先上后下顺序进行压光，每遍压光间隔时间以砂浆不粘抹子为宜；人工在抹灰完成后用铁抹子至少收光2～3遍，确保表面光滑、色泽一致、无抹纹；外墙抹灰时人工设置分隔缝（间距不大于6m），人工使用分隔条或切割机留置分隔缝，缝宽20mm、深5～8mm，缝内填充密封胶。
4、阴角与阳角处理：
（1）阳角处理：人工在墙柱阳角处抹灰时采用1:2水泥砂浆做护角，护角高度不低于2m，每侧宽度不小于50mm；人工使用阳角抹子或专用护角条将阳角做成直角或圆角（设计有要求时），确保阳角顺直、**。
（2）阴角处理：人工使用阴角抹子将阴角处抹成直角或圆角，阴角抹灰密实、顺直；人工用靠尺检查阴角垂直度及**度，偏差控制在2mm以内。
门窗**及预留孔洞处理：人工在门窗**、预留孔洞周边抹灰时，人工使用靠尺和线锤控制****及垂直度；人工在**四角加强抹灰，**阳角5、做护角；人工在抹灰时预留滴水槽（外窗台），人工用抹子压出滴水线或安装滴水条（PPR塑料条），深度10mm、宽度20～30mm。
6、养护：抹灰完成后人工及时进行养护作业：人工使用喷壶或水管在抹灰层表面均匀喷水养护（冬季采用温水）；人工保持抹灰表面湿润，养护时间不少于7天；高温季节人工增加洒水频次（每天不少于3次），必要时搭设遮阳网防止暴晒；冬季施工时人工覆盖保温材料（塑料薄膜、棉毡等），防止抹灰层受冻；养护期间人工做好成品保护，防止碰撞、踩踏。
7、质量检查与修补：抹灰完成后人工使用靠尺、楔形塞尺、拉线、方尺等工具进行质量检查：
（1）平整度偏差不大于3mm（用2m靠尺检查）；
（2）垂直度偏差不大于3mm（用2m托线板检查）；
（3）阴阳角**度偏差不大于3mm（用方尺检查）；
（4）抹灰层与基层粘结牢固，无空鼓、裂缝、起砂。
（5）对空鼓部位人工使用小锤敲击识别，人工用记号笔圈出空鼓范围；人工用切割机沿空鼓边缘切割，人工用錾子凿除空鼓层，人工清理基层后重新抹灰修补；对裂缝部位人工沿裂缝切V形槽（深5mm），人工清理灰尘后采用聚合物砂浆填缝修补，表面压平收光；对超差部位人工进行打磨或补抹处理。
8、场地清理：抹灰施工完成后人工将落地灰及散落材料清理回收；落地灰人工过筛后按一定比例掺入新拌砂浆中利用（不超过新拌砂浆体积的30%）；人工使用扫帚将楼地面及施工区域打扫干净；人工将施工工具清洗干净、分类归库；人工将剩余材料搬运至指定区域集中堆放。

㎡

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18

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11

保温劳务作业

一、挤塑板（XPS）保温工程
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平；基层平整度偏差控制在±4mm以内（用2m靠尺检查）；人工在墙面弹出水平控制线及垂直控制线，确定挤塑板粘贴起始位置及分格缝位置；人工根据设计图纸在门窗**四周及阴阳角处弹线定位。
2、材料搬运与堆放：人工将挤塑板（XPS板）、粘结砂浆、抹面胶浆、耐碱网格布、锚固件等材料搬运至施工区域；人工按规格型号分类堆放整齐，挤塑板堆放高度不超过1.2m，避免暴晒雨淋；人工将挤塑板搬运至作业面备用。
3、挤塑板界面处理：挤塑板表面光滑、吸水率低，人工使用专用界面剂对挤塑板与砂浆接触面进行涂刷处理；人工使用滚刷将界面剂均匀涂刷在挤塑板背面及四周侧边，涂刷应薄而均匀、无漏涂；界面剂晾干至不粘手后（约2～4h）方可进行粘贴施工；人工在涂刷过程中注意避免污染板面。
4、粘结砂浆配制：人工按产品说明书规定的配合比将干粉料倒入搅拌桶中，人工按比例加水，人工使用电动搅拌机搅拌均匀（搅拌时间不少于5min），静置5～10min后人工再次搅拌片刻即可使用；搅拌好的砂浆应在2h内用完，超过使用时间的砂浆人工废弃处理，严禁加水二次搅拌使用。
5、挤塑板裁割：人工使用钢卷尺在墙面上量测尺寸，人工在挤塑板上画出切割线；人工使用手锯或电热切割丝将挤塑板切割成所需尺寸；切割时应保证切口平直、尺寸准确，板边无破损；人工将裁割好的挤塑板按规格堆放备用。
6、粘结砂浆涂抹：人工在挤塑板背面涂抹配制好的粘结砂浆，采用点框法或条粘法施工：
7、点框法（适用于平整度较差的墙面）：人工用抹子在挤塑板四周抹一圈粘结砂浆（宽度约50～80mm），在板面中间均匀布置若干个粘结点（不少于6个梅花形分布），粘结砂浆涂抹面积不小于板面积的40%。
8、条粘法（适用于平整度较好的墙面）：人工用齿形抹刀在挤塑板背面满刮粘结砂浆，然后用抹刀梳成条纹状。
涂好粘结砂浆后人工及时将挤塑板粘贴上墙，粘结层厚度控制在3～10mm。
9、挤塑板粘贴：人工将涂抹好粘结砂浆的挤塑板按弹线位置粘贴到墙面上，人工用手或橡皮锤轻轻按压，确保挤塑板与墙面紧密贴合、粘结牢固；人工用2m靠尺检查板面平整度，用线锤检查垂直度，及时调整至符合要求；人工按顺序自下而上、沿水平方向横向铺贴，上下排挤塑板应错缝搭接（错缝宽度不小于200mm，且不小于板长的1/3），转角处挤塑板应垂直交错互锁（咬槎搭接），拐角处板缝应垂直交错，不得在门窗**四角处留设拼缝（板缝应距四角不小于200mm）。
10、板缝处理：挤塑板粘贴后若板缝间隙大于2mm，人工用同材质挤塑板裁切成薄片塞填密实，严禁用砂浆填塞；板面不平处人工用打磨板或砂纸进行打磨平整，打磨后人工用扫帚清理浮屑。
11、锚固件安装：挤塑板粘贴完成并养护24h后，人工按设计要求的锚固数量及位置进行锚固件安装；人工使用冲击钻在墙面上钻孔（孔径与锚固件配套，钻孔深度不小于锚固件长度+10mm），人工将锚固件（塑料膨胀套管+金属螺钉）穿过挤塑板插入孔内，人工用螺丝刀或手电钻将锚固件拧入，使锚固件圆盘紧贴挤塑板表面（圆盘不得凸出板面）；锚固件布置按设计要求（通常每平方米不少于6个，梅花形布置），锚固件距挤塑板边缘不小于100mm。
12、抹面层施工（铺设耐碱网格布） ：
13、底层抹面胶浆：人工用抹子在挤塑板表面均匀涂抹一层抹面胶浆（厚度约2～3mm），涂抹应均匀平整、不得露底。
14、铺设网格布：抹完底层抹面胶浆后，人工立即将耐碱网格布铺贴在抹面胶浆上，人工用抹子将网格布压入胶浆中，网格布应平整无皱褶、无翘边，搭接宽度不小于100mm，阴阳角处网格布应双向绕角搭接，门窗**四角处应在对角方向增设加强网格布（300×200mm，与**呈45°角）。
15、面层抹面胶浆：网格布铺贴平整后，人工在其表面再涂抹一层抹面胶浆（厚度约1～2mm），人工用抹子压实抹平，确保网格布被完全覆盖，抹面层总厚度控制在3～5mm。
16、门**及细部节点处理：人工在门窗**四角粘贴挤塑板时采用整板套割（不设拼缝），**周边加强网格布设置；人工在窗台、檐口、勒脚等部位安装成品滴水线条或金属托架，人工用抹面胶浆固定并抹平；人工在变形缝、沉降缝位置安装伸缩缝填缝材料（泡沫棒）并打密封胶。
17、养护与成品保护：抹面层施工完成后人工自然养护不少于3天，养护期间人工不得碰撞或刮擦保温墙面；后续工序施工前人工在保温墙面底部钉护角条，在易碰撞部位覆盖保护膜或模板进行成品保护。
18、质量检查与修补：保温施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用2m靠尺检查墙面平整度（偏差≤3mm），用线锤检查垂直度（偏差≤3mm），用小锤轻敲检查有无空鼓；对空鼓部位人工将空鼓处挤塑板及抹面层切除，清理基层后重新粘贴挤塑板并做抹面层；破损处人工采用同材质材料修补，修补范围周边扩大不少于100mm。
19、完工清理：施工完成后人工将剩余材料分类码放整齐退回仓库，人工将废料、包装物清理出场，人工使用扫帚将施工区域打扫干净。
二、挤塑板地面保温
1、基层处理：人工清理地面基层表面的浮灰、泥土、碎石等杂物；人工对基层局部凸出部位用錾子凿平，凹坑部位用水泥砂浆找平；人工用扫帚、拖布清理干净，确保基层平整、干燥、干净；基层平整度偏差不大于5mm（用2m靠尺检查）。
2、挤塑板铺设：
3、挤塑板铺设：人工将挤塑板从一角开始铺设，人工用手或橡皮锤轻敲使板与基层贴合紧密；板与板之间错缝铺设（错缝宽度不小于200mm），板缝应紧密（缝隙不大于2mm），相邻板面高差不大于2mm；遇到墙柱边角时，人工用裁刀切割挤塑板镶嵌到位。
4、反射膜铺设：人工在铺设好的挤塑板上铺设一层反射膜（铝箔或镀铝膜），膜与膜搭接宽度不小于50mm，人工用胶带封严，反射膜应平整无皱褶。
5、地暖管铺设（如适用） ：挤塑板及反射膜铺设完成后，人工按设计图纸进行地暖盘管的铺设及固定，具体参照地暖施工相关内容。
6、保护层施工：挤塑板铺设完成后，人工在挤塑板表面铺设一层塑料薄膜隔离层；人工浇筑细石混凝土保护层（厚度≥40mm），人工用刮杠刮平，人工用平板振动器振捣密实，人工用抹子收光压面；人工按设计要求设置分格缝（间距≤6m），人工用木条分隔，缝内填嵌密封胶；保护层浇筑完成后人工覆盖洒水养护不少于7天。
7、质量检查：人工检查铺设平整度（用2m靠尺检查偏差不大于3mm），检查板缝严密性，检查保护层有无空鼓开裂。
8、完工清理：施工完成后人工清理现场，工具清洗归库，剩余材料退库。
三、挤塑板屋面保温
1、基层处理：人工清理屋面基层表面的浮灰、泥土、碎石等杂物；人工对基层局部凸出部位凿平，凹坑部位用水泥砂浆找平；人工用扫帚清理干净，确保基层平整、干燥、干净；屋面排水坡度人工按设计要求找坡。
2、挤塑板铺设：人工将挤塑板从屋面低处向高处铺设（顺排水方向），人工用手或橡皮锤轻敲使板与基层贴合紧密；板与板之间错缝铺设（错缝宽度不小于200mm），板缝应紧密（缝隙不大于2mm）；遇到女儿墙、烟囱、排气管等突出部位时，人工用裁刀切割挤塑板镶嵌到位，板边距突出部位留设20～30mm缝隙，缝内填嵌密封胶。
3、找坡层施工（如设计有要求） ：人工在挤塑板上铺设1:8水泥陶粒或炉渣找坡层，人工用刮杠刮平，坡度按设计要求（一般2%～3%），最薄处厚度不小于30mm，人工用铁抹子压实抹平。
4、找平层施工：人工在找坡层上铺设1:2.5水泥砂浆找平层（厚度20mm），人工用刮杠刮平，人工用抹子压实抹平；找平层应平整、坚实，表面无起砂、起皮、裂缝；人工在找平层上按设计要求留设分格缝（间距≤6m），缝宽20mm，缝内填嵌密封胶。
5、防水层施工：找平层干燥后，人工按设计要求进行防水层施工（卷材或涂膜，****工程部分）。
6、保护层施工：防水层验收合格后，人工铺设保护层（细石混凝土或水泥砂浆），人工用刮杠刮平、抹子收光压面；保护层施工完成后人工覆盖洒水养护不少于7天。
7、完工清理：施工完成后人工清理现场，工具清洗归库。
四、岩棉板外墙外保温
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平；基层平整度偏差控制在±4mm以内（用2m靠尺检查）；人工在墙面弹出水平控制线及垂直控制线，确定岩棉板粘贴起始位置及分格缝位置；人工根据设计图纸在门窗**四周及阴阳角处弹线定位；人工按设计要求在每层楼板标高处弹线标记防火隔离带位置。
2、材料搬运与堆放：人工将岩棉板、专用岩棉粘结砂浆、抹面胶浆、耐碱网格布、专用锚固件（圆盘锚栓带压盘）、金属托架等材料搬运至施工区域；人工按规格型号分类堆放整齐，岩棉板堆放高度不超过1.2m，岩棉板应防潮防雨（用防雨布覆盖），避免受潮变质；人工搬运岩棉板时轻拿轻放，避免挤压变形。
3、岩棉板裁割：人工使用钢卷尺在墙面上量测尺寸，人工在岩棉板上画出切割线；人工使用岩棉专用刀具或电热切割丝将岩棉板切割成所需尺寸；岩棉板易产生纤维粉尘，人工在切割过程中佩戴防尘口罩及防护手套，切割时应保证切口平直、尺寸准确；人工将裁割好的岩棉板分类堆放。
4、金属托架安装（高层建筑）：当岩棉板粘贴高度超过一定高度时（通常2层以上），人工在每层楼板标高处安装金属托架；人工使用冲击钻在墙面上钻孔（孔径与膨胀螺栓配套），人工用膨胀螺栓将金属托架固定在墙面上，托架水**人工用水准仪检查，托架间距按设计要求设置（一般间距不大于600mm）；金属托架承托岩棉板底部，防止岩棉板下滑。
5、岩棉板粘贴：人工在岩棉板背面涂抹专用岩棉粘结砂浆（采用满粘法施工，涂抹面积不小于板面积的60%）；人工将涂抹好粘结砂浆的岩棉板按弹线位置粘贴到墙面上，人工用手或橡皮锤轻轻按压，确保岩棉板与墙面紧密贴合、粘结牢固；人工用2m靠尺检查板面平整度，用线锤检查垂直度，及时调整至符合要求；人工按顺序自下而上、沿水平方向横向铺贴，上下排岩棉板应错缝搭接（错缝宽度不小于200mm，且不小于板长的1/3），转角处岩棉板应垂直交错互锁（咬槎搭接），拐角处板缝应垂直交错，不得在门窗**四角处留设拼缝（板缝应距四角不小于200mm）。
6、板缝处理：岩棉板粘贴后若板缝间隙大于2mm，人工用同材质岩棉板裁切成薄片塞填密实，严禁用砂浆填塞；板面不平处人工用打磨板或砂纸进行打磨平整，打磨时人工佩戴防尘口罩，打磨后人工用扫帚清理浮屑。
7、锚固件安装：岩棉板粘贴完成并养护24h后，人工按设计要求进行锚固件安装；人工使用冲击钻在墙面上钻孔（孔径与锚固件配套，钻孔深度不小于锚固件长度+10mm），人工将专用锚固件（圆盘锚栓带压盘）穿过岩棉板插入孔内，人工用螺丝刀或手电钻将锚固件拧入，使锚固件压盘紧贴岩棉板表面（压盘不得凸出板面）；锚固件布置按设计要求（岩棉板锚固件每平方米不少于8～10个，梅花形布置），锚固件应穿透岩棉板深入基层墙体不少于30mm，锚固件距岩棉板边缘不小于100mm，锚固件圆盘直径不小于50mm。
8、防火隔离带设置（高层建筑）：人工在每层楼板标高处设置A级防火隔离带（岩棉带或发泡水泥板），宽度不小于300mm；人工按防火隔离带位置粘贴岩棉带，锚固件加密设置（间距不大于300mm），抹面层做法同岩棉板保温。
9、抹面层施工（双层网格布加强） ：
（1）第一层抹面胶浆：人工在岩棉板表面均匀涂抹一层抹面胶浆（厚度约2～3mm），人工用抹子压实，涂抹应均匀平整、不得露底。
（2）第一层网格布铺设：人工立即将耐碱网格布压入胶浆中，人工用抹子压实、铺平、无皱褶，网格布搭接宽度不小于100mm。
（3）第二层抹面胶浆：人工在第一层网格布上再涂抹一层抹面胶浆（厚度约2mm）。
（4）第二层网格布铺设：人工将第二层网格布铺贴压实，两层网格布搭接缝应错开不小于200mm。
（5）面层抹面胶浆：人工涂抹面层抹面胶浆（厚度约1～2mm），抹面层总厚度控制在5～7mm，确保两层网格布完全覆盖、不外露。
（6）表面收光：人工用铁抹子收光压平，表面平整光洁。
（7）门**及细部节点处理：人工在门窗**四角粘贴岩棉板时采用整板套割（不设拼缝），**周边加强网格布设置；人工在窗台、檐口、勒脚等部位安装成品滴水线条，人工用抹面胶浆固定并抹平；人工在变形缝、沉降缝位置安装伸缩缝填缝材料（泡沫棒）并打密封胶；阳角处人工采用带角网的成品护角条加强处理。
（8）养护与成品保护：抹面层施工完成后人工自然养护不少于3天（期间严禁雨淋、暴晒），养护期间人工不得碰撞或刮擦保温墙面；后续工序施工前人工在保温墙面底部钉护角条，在易碰撞部位覆盖保护膜或模板进行成品保护。
（9）质量检查与修补：保温施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用2m靠尺检查墙面平整度（偏差≤3mm），用线锤检查垂直度（偏差≤3mm），用小锤轻敲检查有无空鼓；对空鼓部位人工将空鼓处岩棉板及抹面层切除，清理基层后重新粘贴岩棉板并做抹面层；破损处人工采用同材质材料修补，修补范围周边扩大不少于100mm。
10、完工清理：施工完成后人工将剩余材料分类码放整齐退回仓库，人工将废料、包装物清理出场；岩棉废料人工装袋密封处理，避免纤维粉尘飞扬；人工使用扫帚将施工区域打扫干净。

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95792.7

12

防水施工

一、SBS改性沥青防水卷材（热熔法）
1、基层清理：人工使用扫帚、铁锹、铲刀、钢丝刷等工具将基层表面的浮灰、泥土、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物彻底清理干净；人工使用高压水枪或水管冲洗基层表面，冲洗后人工用扫帚或拖布将**吸干，确保基层表面干净、干燥；人工使用砂轮打磨机或錾子将基层表面的凸起、疙瘩、钢筋头等尖锐物剔凿打磨平整，凹坑处人工使用1:2.5水泥砂浆分层补平，确保基层平整度符合防水施工要求（用2m靠尺检查，平整度偏差不大于5mm）。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷进行修补处理：人工用錾子沿裂缝剔凿成V形槽（宽20mm、深15mm），人工清理槽内灰尘后采用聚合物水泥砂浆或堵漏材料填实抹平；人工对蜂窝、麻面部位将松散部分凿除，清理干净后用1:2.5水泥砂浆找平；人工对阴阳角、管根、地漏等细部节点部位用水泥砂浆抹成圆弧形（阴角圆弧半径不小于50mm，阳角圆弧半径不小于20mm）。
3、基层干燥度检查：人工使用干水泥粉撒在基层表面观察吸湿情况，或人工将塑料薄膜覆盖在基层表面静置一段时间后检查薄膜内壁有无水珠凝结，以此判断基层含水率是否符合要求（通常要求基层含水率不大于9%）。
4、涂刷基层处理剂（冷底子油） ：人工将基层处理剂搅拌均匀；人工使用滚刷或长柄排刷将基层处理剂均匀涂刷在基层表面，涂刷方向应保持一致（先阴阳角、管根等细部，后大面），涂刷应薄而均匀、不得漏涂；人工涂刷完成后自然干燥至不粘脚（根据温度及产品要求等待相应时间，通常4～8h），待处理剂完全干燥后方可进行卷材铺贴。
4、附加层铺设（细部节点加强）：人工在阴阳角、管根、落水口、变形缝等细部节点部位铺设附加层卷材（宽度不小于500mm，每侧宽度不小于250mm）；人工使用喷枪加热附加层卷材底面及基层表面，将卷材与基层粘贴牢固；管根部位人工将卷材裁剪成十字形或鱼尾形包裹管根部，用喷枪加热后压实密封；附加层铺贴完成并经检查合格后方可进行大面卷材铺贴。
5、卷材预铺与裁剪：人工将SBS卷材搬运至施工部位，人工按照铺贴方向及搭接宽度要求将卷材展开预铺在基层上；人工使用钢卷尺量测尺寸，人工使用裁刀进行裁剪；人工对异形部位（管根、落水口、阴阳角等）进行卷材的现场裁切下料，裁切尺寸应准确，预留搭接宽度（长边不小于100mm、短边不小于150mm，相邻两幅卷材短边搭接缝应错开不小于500mm）。
6、卷材铺贴（热熔法）：人工将卷材就位后，人工手持喷枪（汽油喷灯或燃气喷枪）加热卷材底面及基层表面；人工手持喷枪均匀加热（喷枪距卷材约300～500mm，来回移动加热），加热至卷材底面出现熔融光亮黑色**（沥青熔融呈光亮黑色，温度约180～200℃），不得烧穿卷材或加热不均匀导致焦化；人工随后将卷材向前滚铺粘贴，人工使用压辊或刮板从卷材中间向两边赶压排气，将卷材压实贴紧基层，将挤出的沥青封边；铺贴时人工边加热边滚铺，配合紧密，不得有空鼓、皱折；铺贴顺序人工先铺贴阴阳角、管根等细部附加层，后铺贴大面，大面铺贴由低向高、沿排水方向顺铺。
7、卷材搭接缝处理：搭接部位人工用喷枪加热搭接边（加热宽度略大于搭接宽度，约150mm），将上下两层卷材熔合在一起；人工手持压辊压实搭接缝，使搭接缝宽度一致（长边搭接宽度不小于100mm、短边搭接宽度不小于150mm，相邻两幅卷材短边搭接缝应错开不小于500mm）；人工在搭接缝边缘用刮刀将溢出的热熔沥青刮平封边，确保搭接缝严密；搭接缝粘贴后人工检查粘合质量，无虚粘、翘边现象。
8、收头处理：卷材端头收头部位人工采用压条钉压固定（用水泥钉间距不大于300mm钉压），人工用密封膏嵌填封边，使收头部位平整、严密、无翘边；收头部位应设置在距屋面边缘或墙面不小于250mm处。
9、蓄水/淋水试验：防水层施工完毕并验收合格后，人工封堵地漏及排水口，人工使用水管向防水区域内注入**（蓄水深度最浅处不小于20mm，屋面不小于50mm），人工做好水面高度标记；蓄水时间不少于24h，蓄水期间人工定期巡查，观察楼下顶棚及墙体有无渗漏现象；蓄水试验完成后人工打开地漏排水，人工清理地面残留积水及杂物。
10、质量检查与修补：防水施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用小锤轻敲检查卷材有无空鼓，人工用肉眼观察卷材表面有无破损、皱折、翘边，人工重点检查阴阳角、管根、地漏、落水口等细部节点做法是否符合要求；对检查发现的缺陷部位人工按规范要求进行修补——卷材空鼓处人工将空鼓处卷材切开，人工用喷枪加热基层及卷材，人工滚压重新粘贴，搭接宽度不小于100mm；破损处人工裁剪同规格卷材进行热熔补贴，补丁边缘距破损边缘不小于100mm。
11、保护层施工：蓄水试验合格后，人工按设计要求施工保护层：人工将1:2.5～1:3水泥砂浆均匀铺在防水层上，人工用刮杠刮平，厚度20～25mm，人工用抹子压实抹平；或人工将C20细石混凝土摊铺，厚度不小于40mm，人工用平板振动器振捣密实，人工用抹子收光压面；人工按设计要求设置分格缝，人工用木条分隔，缝内填嵌密封胶；保护层施工完成后人工覆盖洒水养护不少于7天。
12、完工清理：防水施工全部完成后，人工将喷枪、压辊、滚刷、刮板等工具清洗干净（喷枪使用后人工关火冷却、清理喷头积碳）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐，退回仓库或指定堆放区；人工将废料、包装物等清理出场；人工使用扫帚将施工区域楼地面打扫干净。
二、聚氨酯防水涂膜
1、基层清理：人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将基层表面的浮灰、泥土、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物彻底清理干净；人工使用高压水枪或水管冲洗基层表面，冲洗后人工用扫帚或拖布将**吸干，确保基层表面干净、平整、干燥（基层含水率不大于8%）；人工使用砂轮打磨机或錾子将基层表面凸起、疙瘩剔凿打磨平整，凹坑处人工使用1:2.5水泥砂浆补平。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、孔洞等缺陷进行修补处理：人工用錾子沿裂缝剔凿成V形槽（宽20mm、深15mm），人工清理槽内灰尘后采用聚合物水泥砂浆或堵漏材料填实抹平；人工对阴阳角、管根、地漏等细部节点部位用水泥砂浆抹成圆弧形（阴角圆弧半径不小于50mm，阳角圆弧半径不小于20mm）。
3、基层干燥度检查：人工使用干水泥粉撒在基层表面观察吸湿情况，或人工将塑料薄膜覆盖在基层表面静置一段时间后检查薄膜内壁有无水珠凝结，确保基层含水率不大于8%。
4、细部节点加强处理（附加层）：人工在阴阳角、管根、落水口、变形缝等细部节点部位先涂刷一层聚氨酯涂料，人工随即铺贴一层玻纤网格布或无纺布增强（宽度不小于500mm，每侧宽度不小于250mm），人工用刮板涂刷面层涂料覆盖网格布，使细部节点得到加强，附加层涂刷应薄而均匀，无气泡、无漏涂。
5、聚氨酯涂料配制（双组分涂料）：人工按产品说明书规定的配合比（甲组分:乙组分通常1:2～1:3）将两组分准确称量后倒入搅拌桶中；人工使用电动搅拌机充分搅拌至均匀无颗粒（搅拌时间不少于3～5min），搅拌好的涂料应在规定时间内用完（通常30～40min内用完，夏季更短），人工在搅拌过程中材料不得洒落；单组分涂料人工开桶后搅拌均匀即可使用。
6、涂料涂刷：人工使用滚刷、毛刷或刮板将配制好的聚氨酯防水涂料均匀涂刷在基层上，涂刷方向一致（先阴阳角、管根等细部，后大面；先垂直面，后水平面）；涂料应薄涂多遍，每遍涂刷厚度控制在0.3～0.5mm；涂刷前一遍实干至不粘手后（间隔时间约4～8h，视气温及通风情况而定，不得超过24h），人工进行下一遍涂刷，第二遍涂刷方向与第一遍方向垂直（十字交叉法），确保涂层均匀无漏刷；涂膜总厚度应符合设计要求（一般水平面≥2.0mm，垂直面≥1.5mm），人工使用测厚仪或针刺法检查涂膜厚度（每100㎡检测不少于3处）。
7、中层增强层施工（设计厚度要求较高时）：人工在第二遍涂刷后，人工随即铺贴一层玻纤网格布或无纺布增强层，人工再用刮板涂刷面层涂料覆盖网格布，使增强层完全浸透于涂料中，无裸露、无皱褶。
8、涂膜养护：最后一遍涂膜涂刷完成后，人工在涂膜表面进行自然养护（养护时间不少于24h，冬季或低温天气不少于48h），养护期间人工严禁上人踩踏、淋水、堆放材料；人工在施工区域周边设置警戒带及警示标志，防止人员误入。
9、蓄水/淋水试验：涂膜实干并养护期满后，人工封堵地漏及排水口，人工使用水管向防水区域内注入**（蓄水深度最浅处不小于20mm，屋面不小于50mm），人工做好水面高度标记；蓄水时间不少于24h，蓄水期间人工定期巡查，观察楼下顶棚及墙体有无渗漏现象；蓄水试验完成后人工打开地漏排水，人工清理地面残留积水及杂物。
10、质量检查与修补：涂膜施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工用肉眼观察涂膜表面有无气泡、起皮、裂纹、漏刷、流坠，人工重点检查阴阳角、管根、地漏、落水口等细部节点做法是否符合要求；对检查发现的缺陷部位人工按规范要求进行修补——气泡/空鼓处人工将缺陷处涂膜割除，人工清理干净后重新分层涂刷修补，修补范围周边扩大不少于100mm；裂纹/漏刷处人工清理干净后重新涂刷不少于两遍，每遍厚度0.3～0.5mm，涂刷方向垂直。
11、保护层施工：蓄水试验合格后，人工按设计要求施工保护层：人工将1:2.5～1:3水泥砂浆均匀铺在涂膜防水层上，人工用刮杠刮平，厚度20～25mm，人工用抹子压实抹平（注意施工时人工在保护层下方铺一层塑料薄膜或油毡隔离层，防止保护层收缩拉裂涂膜）；或人工将20mm厚1:2水泥砂浆抹面压光；保护层施工完成后人工覆盖洒水养护不少于7天（如采用干撒法可不洒水养护）。
12、完工清理：防水施工全部完成后，人工将滚刷、毛刷、刮板、搅拌机等工具清洗干净（聚氨酯涂料人工使用专用稀释剂清洗，严禁用水清洗）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐，退回仓库或指定堆放区，聚氨酯涂料属易燃品，人工注意远离火源存放；人工将废料、包装物等清理出场；人工使用扫帚将施工区域楼地面打扫干净。

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9690

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双排落地式脚手架及满堂红支架劳务作业

一、落地式脚手架
1、施工准备：人工清理脚手架搭设区域内的杂物、垃圾、浮土及积水，确保地基平整坚实；人工根据施工方案及设计图纸，使用钢卷尺、水准仪等工具进行脚手架平面位置及立杆间距的放线定位，人工弹出立杆位置线，确定搭设范围；人工检查脚手架钢管、扣件、脚手板等材料质量，变形、锈蚀严重的材料人工挑出不得使用。
2、地基处理与垫板铺设：人工使用铁锹、镐头等工具对地基进行平整夯实，确保地基承载力满足要求；人工在立杆位置铺设垫木或槽钢（垫木规格不小于200mm宽×50mm厚×4m长，垂直于墙面通长铺设；槽钢采用［16以上），人工使用铁锤将垫木敲平垫实；人工在垫木上放出立杆位置标记；在基础标高不同处，人工将高处及低处分别找平，低处使用木楔或混凝土垫块垫平，确保立杆底部在同一水平面上。
3、立杆安放：人工将立杆钢管搬运至垫木标记处竖立，人工采用二人配合立杆（一人扶正、一人用线锤或水平尺控制垂直度）；人工将立杆底部插入垫木上的定位孔或抵住挡板；扫地杆距底座上皮不大于200mm处人工用直角扣件将纵向扫地杆与立杆扣接牢固，横向扫地杆人工固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；立杆接长人工采用对接扣件连接（严禁采用搭接），接头位置相互错开，相邻两根立杆接头不应设在同一步架内，同步内隔一根立杆的两接头在高度方向错开距离不小于500mm，****中心至主节点的距离不大于步距的1/3；首层立杆人工采用不同长度的钢管（6m和4m交替布置），使立杆接头错开。
4、水平杆搭设：
纵向水平杆：人工搬运纵向水平杆至立杆间，人工用直角扣件与立杆扣接，纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不小于3跨，接长人工采用对接扣件连接（也可采用搭接，搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定）；人工使用水平尺或水准仪检查纵向水平杆水**，相邻两根纵向水平杆接头应错开不小于500mm，且不同步不同跨两相邻接头水平错开距离不小于500mm。
5、横向水平杆：人工将横向水平杆一端用直角扣件固定在纵向水平杆上（靠墙一端至墙装饰面距离不大于100mm），另一端伸出立杆外侧不少于100mm；横向水平杆间距不得大于1.5m，主节点处必须设置横向水平杆，用直角扣件扣接牢固；双排脚手架靠墙一端距墙装饰面距离不大于100mm；作业层上非主节点处的横向水平杆根据脚手板需要等间距设置，最大间距不大于纵距的1/2。
6、剪刀撑与横向斜撑搭设：
剪刀撑搭设：人工将剪刀撑钢管搬运至搭设位置，人工用旋转扣件将剪刀撑斜杆与立杆或水平杆扣接；剪刀撑斜杆与地面夹角控制在45°～60°，人工由底至顶连续设置，跨越立杆根数不少于5根、不超过7根；剪刀撑接长人工采用搭接，搭接长度不小于1m，用不少于3个旋转扣件固定，扣件边缘至杆端距离不小于100mm；剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆伸出端或立杆上，****中心线至主节点距离不大于150mm；剪刀撑随立杆、纵横向水平杆同步搭设，由底至顶连续设置。人工搭设时，两人配合（下端一人固定、上端一人搭接就位）用旋转扣件连接，扣件螺栓人工用扳手拧紧。
7、横向斜撑搭设：人工在拐角处及中间每隔6跨设置一道横向斜撑，人工由底层至顶层呈“之”字形连续布置，用旋转扣件与立杆扣接牢固，斜撑在同一节间内由底至顶层呈“之”字形连续布置。
8、连墙件设置：人工在建筑物预埋钢管或预留孔洞处安装连墙件，连墙件与建筑物采用刚性连接（预埋钢管加扣件或预埋铁件焊接）；人工按两步三跨（或根据方案要求）设置连墙件，从底层第一步纵向水平杆处开始设置；连墙件人工用扣件与脚手架立杆扣接牢固，偏离主节点距离不大于300mm；连墙件应水平设置，无法水平设置时人工进行下斜连接，禁止上斜连接；拆除时人工在最后一层连墙件拆除前先加固脚手架。
9、脚手板铺设：人工将脚手板（木脚手板或钢脚手板）搬运至作业层，人工将脚手板铺平放稳，两端用铁丝或扣件与横向水平杆绑扎固定；脚手板应满铺、铺稳，离墙面距离不大于150mm，脚手板搭接时人工保证搭接长度不小于200mm，且在中间支撑上；对接时人工保证接头处设两根横向水平杆，脚手板外伸长度130～150mm，两端外伸长度差不大于10mm；作业层脚手板应沿纵向满铺，做到严密、牢固、平稳；人工在脚手板铺设过程中用铁锤敲击靠实，不得有探头板。
10、安全网挂设：人工将密目安全网搬运至搭设区域，人工从脚手架顶部开始向下挂设；人工用专用尼龙绳或铁丝将安全网与纵向水平杆绑扎牢固，网与网之间拼接严密，绑扎点间距不大于300mm；安全网下缘距水平杆不大于100mm，安全网应封严、绷紧，与架体连接牢固；人工在脚手架内侧挂设安全网，外侧满挂密目安全网；人工在脚手架与建筑物之间设置水平兜网（首层网、层间网及随层网），水平兜网人工用大眼安全网（网目不大于50mm）配合专用挂钩或铁丝固定在水平杆上，网内杂物人工定期清理。
11、挡脚板与防护栏杆设置：人工在作业层外侧设置挡脚板，挡脚板高度不小于180mm，人工用铁钉或铁丝将挡脚板固定在立杆外侧；人工在作业层外侧设置两道防护栏杆（上栏杆高度1.2m，中栏杆高度0.6m），人工用扣件将栏杆钢管与立杆扣接牢固。
12、上人马道搭设：人工按施工方案在脚手架外侧搭设上人马道：人工搬运钢管搭设斜撑及平台支撑架，人工铺设脚手板作为梯步面板，人工在梯步面板上钉防滑木条（间距300mm）或铺设防滑钢板网，人工在两侧搭设防护栏杆（高度1.2m、设两道横杆），人工在平台及坡道两侧满挂安全网；马道坡度不大于1:3，宽度不小于1m，每跑高度不超过6m，平台面积不小于2㎡。
13、搭设检查与验收：脚手架搭设完成后人工配合项目安全员进行验收，人工使用扭力扳手检查扣件螺栓拧紧力矩（应达40～65N﹒m）；人工用靠尺和线锤检查立杆垂直度（全高偏差不大于H/500且不大于100mm）；人工用钢尺检查步距、纵距、横距偏差（步距±20mm、纵距±50mm、横距±20mm）；人工检查剪刀撑角度及搭接长度；发现问题人工及时调整整改。
14、脚手架拆除：
（1）拆除前准备：人工清理脚手架上杂物及垃圾，人工拆除安全网及脚手板上的附作物；人工在拆除区域下方拉设警戒线并挂设警示标志，设置专人看护。
（2）拆除顺序：人工按“先搭后拆、后搭先拆”原则逐层拆除，自上而下逐层进行，严禁上下同时作业；人工先拆防护栏杆、脚手板、挡脚板，再拆剪刀撑、横向斜撑，最后拆水平杆、立杆；连墙件人工随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层拆除后再拆脚手架。
（3）拆除操作：人工二人配合进行拆除，上端一人解开扣件并传递钢管，下端一人接应码放；人工使用绳索将拆除的钢管、扣件等材料系紧后缓慢下放至地面，严禁抛掷；拆除的钢管人工按规格分类码放整齐，扣件人工装袋回收，脚手板人工码垛堆放。
（4）材料清运：拆除完成后人工将全部材料分类清理归堆，人工使用手推车或配合吊车将材料运至指定堆放场地，人工清点数量、检查损坏情况。
（5）材料保养与退库：人工对拆除后的钢管进行检查，弯曲变形的钢管人工使用调直机进行调直；人工对锈蚀钢管进行除锈处理（人工使用钢丝刷或砂纸打磨，或配合除锈机作业）；人工对扣件进行清洗、上油保养，损坏的扣件人工挑出报废；保养完成后人工按规格型号分类码放整齐，覆盖防雨布；人工配合材料员办理退库手续。
二、满堂红脚手架
1、施工准备：人工清理搭设区域内的杂物、垃圾及浮土，确保地基平整坚实，承载力满足要求；人工根据施工方案及设计图纸，使用钢卷尺、水准仪等工具进行支架平面位置及立杆间距的放线定位；人工弹出立杆位置网格线（纵横向），确定立杆纵距、横距及步距；人工检查盘扣式支架杆件及配件质量（立杆、水平杆、斜杆、可调底座、可调顶托等），对变形、损坏、锈蚀严重的材料人工挑出并做退场处理；人工检查立杆连接盘有无变形、插销是否齐全，确保配件完好方可使用。
2、材料搬运与堆放：人工将盘扣式支架立杆、水平杆、竖向斜杆、可调底座、可调顶托、插销等配件从存放点搬运至搭设区域；人工按规格型号分类堆放整齐（立杆按1.0m、1.5m、2.0m、2.5m、3.0m等长度分别码放，水平杆按0.3m、0.6m、0.9m、1.2m、1.5m、1.8m等长度分别码放）；人工搬运插销、销钉等小配件时装袋或装箱，避免遗失；人工将进场杆件端头清理干净，检查连接盘有无混凝土残渣，若有则人工用钢丝刷、铲刀清除干净，确保插销插入顺畅。
3、地基处理与垫板铺设：人工使用铁锹、镐头等工具对地基进行平整夯实，确保地基承载力满足要求；人工在立杆位置铺设垫木（规格不小于200mm宽×50mm厚，通长铺设）或槽钢，人工使用铁锤将垫木敲平垫实；人工在垫木上放出立杆位置标记；当地基标高不同时，人工将低洼处采用C20素混凝土找平或铺设厚度不小于50mm的碎石垫层夯实后再铺垫木，确保立杆底部在同一水平面上。
4、可调底座安装：人工将可调底座（丝杆底座）放入垫木上的标记位置；人工旋转调整螺母，使可调底座顶面初步处于同一标高；人工使用水平尺检查底座顶面水**；可调底座丝杆插入立杆长度不小于150mm，丝杆外露长度不大于300mm；人工调整底座至设计标高位置，确保底座居中于垫木宽度方向。
5、首层立杆安放：人工将首层立杆（基座）搬运至可调底座上并插入，人工使用水平尺和线锤调整立杆垂直度；人工将立杆下端口与可调底座丝杆插接到位，确保连接紧密无晃动；首层立杆间人工通过水平杆连接形成整体；立杆垂直度偏差控制在架体总高度的1/200以内且不大于±5mm；首层立杆搭设完成后人工用扭力扳手抽查插销锤击力度，确保插销锁紧到位。
6、水平杆搭设：人工按步距（标准步距1.5m，也可根据方案采用1.0m、2.0m等）逐层搭设水平杆；人工将水平杆端头的楔形插销对准立杆连接盘的孔位，人工用木槌或橡胶锤将插销由上向下敲击插入，确保插销锁紧到位（插销击入深度不小于3mm，以插销端头与连接盘平齐为宜）；人工按先纵后横顺序依次安装水平杆，每层水平杆应安装完整、形成一个闭环；人工使用水准仪检查水平杆水**（相邻两点高差不大于±5mm），人工使用钢尺检查水平杆两端与立杆连接盘的插入深度是否一致。
7、竖向斜杆（剪刀撑）搭设：人工按施工方案要求在架体四周及内部每隔3～5跨设置竖向斜杆；人工将竖向斜杆两端头的楔形插销对准立杆连接盘孔位，用木槌由上向下敲击插入锁紧；竖向斜杆与立杆连接盘采用楔形销连接，按设计角度45°～60°布置；人工检查所有斜杆插销是否锁紧到位；架体高度超过8m时，人工增设水平斜杆（水平剪刀撑），布置在架体底部、顶部及中间每隔4～6个步距处，人工用插销与水平杆连接盘锁紧。
8、可调顶托安装：人工将可调顶托插入立杆顶端（插入长度不小于150mm），人工旋转调整螺母至初步标高位置；人工在顶托U型槽内铺设主龙骨（钢管或木方），人工使用水准仪或拉线法逐点调整顶托标高至设计高度（逐点精确调整），确保主龙骨顶面标高一致；可调顶托丝杆外露长度不大于300mm，插入立杆长度不小于150mm，顶托U型槽宽度应与主龙骨宽度匹配，确保主龙骨居中放置、受力中心在立杆轴线上。
9、主次龙骨安装：人工在主龙骨上按设计间距铺设次龙骨（木方），人工使用铁钉、铁丝或扣件将次龙骨与主龙骨固定牢固；人工用靠尺检查次龙骨面平整度，偏差控制在±3mm以内；人工对局部不平处通过微调可调顶托进行找平。
10、搭设过程检查与校正：每搭设完一步架后，人工及时使用水平尺、线锤、水准仪、钢卷尺等工具检查并校正立杆垂直度、水平杆水**、步距及纵横向间距；人工使用扭力扳手（配专用套筒）抽查插销锁紧程度，确保插销锁紧力矩符合要求（通常不低于40N﹒m）；人工检查连接盘与立杆焊接处有无开裂，发现问题人工立即更换；对不合格部位人工及时进行调整及整改；搭设高度超过8m的支架，人工搭设过程中分阶段进行验收（首步架、每搭设完两步架、搭设完成），各阶段经检查合格后方可继续搭设。
11、作业层脚手板铺设：人工将钢脚手板或木脚手板搬运至作业层，人工将脚手板铺平放稳，两端与水平杆或龙骨绑扎固定（使用铁丝或专用扣件）；脚手板应满铺、铺稳、铺严，板与板之间拼接紧密，不得有探头板；人工在作业层外侧设置防护栏杆（高度1.2m，设两道横杆），人工用盘扣式专用横杆或钢管扣件与立杆连接牢固，人工挂设密目安全网及挡脚板（高度不小于180mm）。
12、上下通道搭设：人工在支架外侧搭设专用上下爬梯或之字形马道：人工搬运盘扣式梯步杆或普通钢管搭设梯步骨架，人工将梯步横杆按300mm间距安装，人工在横杆上铺设脚手板或钢板网防滑踏板；人工在两侧搭设扶手栏杆（高度1.2m，设两道横杆），人工满挂安全网。
13、堆载预压配合：如需堆载预压，人工配合吊车将预压材料（砂袋、钢筋、水箱等）吊运至支架顶部，人工按方案要求的加载顺序及分级荷载逐级均匀堆载；人工在预压过程中按测量人员要求配合观测支架沉降及变形情况，人工记录预压荷载及观测数据；卸载时人工按分级卸载顺序将预压材料逐级卸除并清理出场。
14、支架检查与验收：支架全部搭设完成后人工配合项目质检及安全人员进行全面验收：人工使用钢尺抽查立杆纵距、横距、步距（偏差：步距±10mm，纵距±15mm，横距±10mm）；人工用靠尺和线锤检查立杆垂直度（架体高度≤8m时偏差不大于10mm，8m
15、支架拆除：
（1）拆除前准备：人工清理架体上方模板、木方、钢筋、工具等所有杂物；人工拆除安全网、防护栏杆、脚手板等附属设施；人工检查支架整体稳定性，必要时增加临时支撑。
（2）拆除顺序：人工遵循“先装后拆、后装先拆”原则，按“先松可调顶托→拆除主次龙骨→拆除水平杆→拆除竖向斜杆→拆除立杆→拆除可调底座”的顺序逐层、逐跨进行。
（3）可调顶托松动：人工逐根旋转可调顶托调整螺母，将顶托降低使主龙骨与混凝土面脱离，再逐根取出主龙骨、次龙骨，人工将龙骨材料分类搬运至指定区域。
（4）水平杆及斜杆拆除：人工用木槌由下向上轻轻敲击插销（注意敲击方向，避免插销飞出伤人），将插销取出，人工将水平杆及斜杆从连接盘上拆卸；水平杆拆除时人工二人配合，一人在下方接住杆件，防止杆件坠落或晃动伤人；拆除的杆件人工按规格分类码放。
（5）立杆拆除：人工将立杆逐一拔出（先拔上层，再拔下层，逐层逐跨进行），二人配合抬放至地面或传递至下层；上层立杆传递至下层时人工采用绳索系紧下放，或由人工逐根接应传递，严禁抛掷。
（6）可调底座拆除：立杆全部拆除后，人工将可调底座从垫木上取出，人工将调整螺母复位，分类码放。
（7）拆除过程安全控制：拆除过程中人工随时检查支架剩余部分稳定性；分段拆除时人工控制每段拆除跨度不大于两跨，严禁大面积同时拆除；遇到连墙件时，人工每拆至相应高度层时方可拆除该层连墙件，严禁提前全部拆除。
（8）材料清点与保养：拆除完成后人工将全部立杆、水平杆、斜杆、可调底座、可调顶托、插销等配件分类清理归堆；人工清点数量、检查损坏情况；人工使用钢丝刷清理杆件端头及连接盘上残留混凝土、砂浆；人工对变形杆件进行更换或调直处理；人工将丝杆上的混凝土残渣清理干净，在丝杆螺纹处涂抹润滑油防锈；人工按规格型号分类码放整齐，插销、销钉等小配件装袋装箱存放，覆盖防雨布，配合材料员办理退库手续。
（9）场地清理：拆除及清理工作完成后，人工使用扫帚将搭设区域内残留的小配件、扣件、螺栓等捡拾干净；人工将施工区域楼地面清扫干净，恢复现场整洁。

㎡

1400

40

56000

14

门安装劳务作业

1、施工准备：人工熟悉施工图纸及产品安装说明书，明确室外消防门的规格、型号、数量、安装位置及开启方向；人工清理门**周围的浮灰、杂物及障碍物，确保安装场地平整、畅通；人工搭设操作平台（如需高空作业），检查操作平**全性后方可上人操作。
2、材料进场验收与搬运：人工配合将室外消防门及配套配件（门框、门扇、合页、闭门器、顺位器、防火锁、密封胶条等）搬运至施工现场；人工核查产品合格证、型式检验报告及防火认证证书，确保产品符合《防火门》GB12955及设计文件要求；人工检查门框、门扇外观质量——表面应平整、光洁，无明显凹凸、划痕、变形、锈蚀；人工检查五金配件是否齐全、完好；人工将检查合格的材料按规格型号分类堆放于通风干燥处，底部垫木条找平，露天堆放应用苫布盖好，防止日晒雨淋。
3、测量放线：人工使用钢卷尺、水准仪等工具复核门**的宽度、高度及对角线尺寸，确保与防火门实际尺寸相适应（门**尺寸应比门框尺寸大30mm左右）；人工按****中心线，并弹出+50cm或+100cm标准水平线；人工核对门**尺寸及标高是否符合设计要求，发现问题及时与相关单位协商处理；人工在墙面或地面弹出****中心线、水平标高线）。
4、门洞处理：人工对门**的垂直度、平整度进行检查；对门洞尺寸偏差过大或不平整的部位，人工使用錾子、手锤进行剔凿处理，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平；人工清理门洞四周的浮渣及松散物。
5、门框安装：
（1）门框就位与临时固定：人工根据确定的开启方向，将门框塞入门**；人工使用木楔将门框临时固定；人工使用吊线锤和靠尺调整门框的垂直度（侧面）和水**（顶面），确保门框**；人工使用水平尺检查门框下脚是否埋入地面20mm；垂直度及水**偏差控制在2mm以内。
（2）门框固定：校正合格后，人工使用冲击电钻在门框安装孔位置墙体上钻孔；人工将膨胀螺栓或连接铁片（铁脚）穿入门框安装孔，用扳手拧紧螺母将门框牢固固定在墙体上；固定点间距不宜大于800mm，通常每边不少于3个固定点；如采用焊接方式，人工操作电焊机将门框与墙体预埋件焊接牢固；人工在门框固定后再次检查并调整垂直**。
（3）门框内灌浆（钢质防火门）：门框安装固定完成后，人工配制1:3水泥砂浆；人工先将门关好，将门扇开启面的门框与门扇之间的防漏孔塞上塑料盖；人工使用漏斗或灌注工具将水泥砂浆灌入门框内腔，灌浆应饱满密实；灌浆过程中水泥砂浆如有外溢，人工及时清理干净；人工注意填充水泥不能过量。
6、门扇安装：
（1）试装与定位：门框灌浆养护完成后，人工先将门扇试装于门框中，用木楔垫在下冒头下面的缝内并塞紧；人工观察框扇四周间隙是否合适（门扇与上框的配合活动间隙不应大于2mm，双扇门门扇之间缝隙不应大于2mm）；双开门人工还需检查两扇的冒头是否对齐和呈水平；人工在扇及框上划出铰链安装位置线。
（2）铰链安装：人工按划好的位置线在门框和门扇上安装铰链（合页）；人工使用螺丝刀将铰链螺丝完全拧紧；钢制合页不得使用双面弹簧，合页板厚不小于3mm；单扇门铰链配置个数需满足设计要求。
（3）门扇挂装：铰链安装完成后，人工将门扇挂装在门框上；人工调整门扇位置，确保门扇关闭严密、开关灵活、无卡阻现象；人工调整门扇与地面间留有5mm至8mm扫地缝。
7、五金配件安装：
（1）防火锁安装：人工按设计要求将防火锁安装到门扇上；安装高度一般为距地面95cm～100cm之间。
（2）闭门器安装：人工按消防规范要求安装闭门器；闭门器通常安装在疏散方向的顺方向，确保启闭灵活；单扇门应设闭门器。
（3）顺序器安装（双扇门）：人工在双扇门门扇上安装顺位器（顺序器）；确保双扇门按正确顺序关闭；双扇门间必须带有盖缝板。
（4）暗插销安装（对开型门扇）：人工在门扇上下两端安装暗插销；镶入后暗插销与盖扇不得有摩擦现象。
（5）防火玻璃安装（带玻璃防火门）：人工安装防火玻璃时，玻璃压条必须将玻璃压紧，跟门扇保持无缝隙，不准有松动现象。
（7）密封条安装：人工在门框密封槽内嵌装由不燃材料制成的防火密封条；人工检查密封条的材质、规格及完整性，确保无破损、无老化；密封条安装应平整、连续、无断头。
（8）门框与墙体缝隙填塞：门框安装固定后，人工使用防火岩棉或其他不燃材料填塞门框与墙体之间的缝隙；填嵌应饱满密实、表面平整；填塞完成后人工用水泥砂浆抹平收口。
（9）开闭调试：全部安装完成后，人工进行开闭调试；人工反复开启和关闭门扇，检查门扇启闭是否灵活、有无卡阻现象；人工检查门扇关闭是否严密；人工检查闭门器动作是否可靠，是否能将门扇完全关闭；双扇门人工检查顺序器是否确保按正确顺序关闭；发现问题人工及时调整铰链、闭门器及顺序器直至满足要求。
8、室外环境特殊处理：室外消防门安装完成后，人工在门框与外墙交接处施打耐候密封胶，确保防水密封；人工检查门扇底部扫地缝是否满足排水要求，避免积水；人工对室外暴露的五金件涂抹防锈润滑油；人工在门扇表面采取成品保护措施（覆盖保护膜），防止后续施工污染或刮擦。
9、质量检查：安装完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工检查防火门及其附件的质量是否符合设计要求和有关标准的规定；人工检查防火门安装的位置、开启方向是否符合设计要求；人工检查防火门安装是否牢固；人工检查五金配件是否齐全、位置正确、安装牢固、启闭灵活；人工用塞尺检查门扇与门框的配合活动间隙是否符合规范要求（上框≤2mm，双扇之间≤2mm）；人工用2m靠尺检查门框垂直度偏差是否在允许范围内。
10、成品保护：人工在已安装完成的室外消防门上设置保护措施，防止碰撞损坏；人工及时清除残留在门框、门扇上的砂浆及污染物；人工严禁以防火门为支点支承重物，防止变形；后续工序施工时人工将门扇关好，防止撞坏防火门。
11、完工清理：施工完成后人工将电钻、冲击钻、水平仪、电焊机等工具清洗保养、分类归库；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物清理出场；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。

㎡

20

25

500

15

涂料劳务作业

一、外墙涂料工程
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平，确保基层平整度偏差控制在3mm以内；人工在墙面阳角、窗**、分格缝等位置弹线定位；人工搭设吊篮或脚手架作为施工操作平台，人工检查平**全性后方可上人操作。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、麻面、孔洞等缺陷进行修补：人工用铲刀沿裂缝剔凿成V形槽（宽10～15mm、深5～10mm），人工用聚合物水泥砂浆或外墙专用腻子填实抹平；人工对蜂窝、麻面部位用外墙腻子找平；人工对基层局部凸出部位用砂纸或打磨机打磨平整。
3、满刮外墙腻子（找平层） ：人工使用钢刮板或抹子将外墙专用腻子均匀批刮在基层表面，第一遍腻子厚度控制在1～2mm，刮涂方向一致，压实刮平；待第一遍腻子干燥后（约4～8h），人工用砂纸进行打磨平整，人工用扫帚清理打磨粉尘；人工进行第二遍腻子批刮，第二遍刮涂方向与第一遍垂直，厚度控制在1～2mm；待第二遍腻子干燥后，人工再次用砂纸打磨平整，人工清理粉尘。腻子总厚度控制在2～3mm，三遍成活（视基层平整度确定遍数）。人工在批刮过程中注意阴阳角**顺直。
4、阴阳角处理：人工在阴阳角处采用专用阴角抹子和阳角抹子进行腻子修整，确保阴阳角**顺直（偏差不大于2mm）；人工在阳角处预埋阳角护角条，用腻子覆盖固定；人工在窗口、檐口、勒脚等部位用腻子抹出滴水线槽。
5、打磨与清理：腻子层完全干燥后，人工使用砂纸或电动打磨机进行全面打磨，打磨应均匀，不得磨出砂痕；人工用扫帚或高压吹风机清理打磨产生的粉尘，确保基层表面干净无浮尘。
6、涂刷封闭底漆：腻子层打磨清理干净后，人工使用滚刷或毛刷将外墙专用封闭底漆均匀涂刷在基层表面，涂刷应薄而均匀、不得漏涂、流坠；底漆涂刷完成后自然干燥至不粘手（根据产品要求及气温条件，通常4～8h），底漆起到封闭基层碱性、提高面漆附着力的作用。
7、弹线分格（如设计有要求） ：人工根据设计图纸在墙面上弹出分格线（分隔缝位置），人工用墨斗弹线，确保分格线横平竖直、间距一致；人工在分格线位置粘贴美纹纸胶带（胶带应贴平压实，不得翘边漏缝）；分格缝宽度按设计要求，常规为10～20mm。
8、第一遍面漆涂刷/喷涂：
（1）滚涂：人工将滚筒浸入托盘中的外墙涂料内，均匀蘸取涂料，在托盘斜面上来回滚动使涂料均匀附着；人工按先上后下、先左后右的顺序进行滚涂，滚涂时滚筒应呈W形或M形轨迹移动，每次滚涂宽度约500～800mm，搭接宽度不小于100mm，确保涂层均匀无漏涂、无流坠。
（2）第一遍面漆施工完成后自然干燥（通常4～8h）。
（3）第二遍面漆涂刷/喷涂：待第一遍面漆完全干燥后，人工进行第二遍面漆涂刷/喷涂；第二遍涂刷方向与第一遍垂直（十字交叉法），确保涂层均匀、色泽一致、无刷痕滚痕；涂料施工时人工注意操作温度应在5～35℃，风力不大于5级，相对湿度不大于85%，雨天不得施工。
（4）揭去美纹纸：第二遍面漆涂刷完成后，人工在面漆未完全干燥前及时揭去分格缝处的美纹纸胶带，揭去时人工应沿分格缝方向轻轻揭开，不得损坏面漆涂层边缘；人工清理分格缝内残留涂料。
（5）边角与细部处理：人工使用羊毛刷对墙角、窗口周边、檐口、勒脚、落水管根部、分格缝等部位进行精细涂刷，确保边角涂刷到位、无漏刷、无污染；人工在窗口上沿、檐口等部位确保滴水线槽清晰有效。
（6）质量检查与修补：涂料施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工站在距墙面2m处观察墙面颜色是否一致、有无色差及接痕；人工检查有无漏涂、流坠、起皮、裂纹、污染等缺陷；对缺陷部位人工进行修补——漏涂处人工补涂，流坠处人工用砂纸打磨平整后重新涂刷，起皮处人工铲除后重新批刮腻子并涂刷，污染处人工用湿布轻轻擦拭干净。
（7）完工清理：施工完成后人工将滚筒、毛刷等工具用水或专用稀释剂清洗干净（水性涂料用水清洗，溶剂型涂料用专用稀释剂清洗）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物清理出场；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。
二、内墙涂料工程
1、施工准备：人工清理墙面基层表面的浮灰、油污、脱模剂、残留砂浆、霉斑等杂物；人工使用扫帚、铲刀、钢丝刷等工具将墙面清理干净；人工检查墙面平整度及垂直度，凸出部位人工用打磨机或錾子凿平，凹坑部位人工用1:2.5水泥砂浆找平，确保基层平整度偏差控制在3mm以内；人工在墙面阴阳角位置弹线定位；人工对开关插座盒、门窗框边等部位进行保护（贴美纹纸或覆盖塑料薄膜），防止涂料污染。
2、基层缺陷修补：人工对基层裂缝、蜂窝、麻面、孔洞等缺陷进行修补：人工用铲刀沿裂缝剔凿成V形槽（宽10～15mm、深5～10mm），人工用内墙专用腻子填实抹平；人工对蜂窝、麻面部位用内墙腻子找平；人工对基层局部凸出部位用砂纸或打磨机打磨平整。
3、满刮内墙腻子（找平层） ：人工使用钢刮板或抹子将内墙专用腻子均匀批刮在基层表面，第一遍腻子厚度控制在1～2mm，刮涂方向一致，压实刮平；待第一遍腻子干燥后（约4～8h），人工用砂纸进行打磨平整，人工用扫帚清理打磨粉尘；人工进行第二遍腻子批刮，第二遍刮涂方向与第一遍垂直，厚度控制在1～2mm；待第二遍腻子干燥后，人工再次用砂纸打磨平整，人工清理粉尘；如需第三遍腻子，人工重复上述操作。腻子总厚度控制在2～3mm，三遍成活（视基层平整度确定遍数）。人工在批刮过程中注意阴阳角**顺直、墙面平整光洁。
4、阴阳角处理：人工在阴阳角处采用专用阴角抹子和阳角抹子进行腻子修整，确保阴阳角**顺直（偏差不大于2mm）；人工在阳角处可预埋阳角护角条，用腻子覆盖固定；人工在阴角处多次刮涂，确保无堆积、无凹坑。
5、打磨与清理：腻子层完全干燥后，人工使用砂纸或电动打磨机进行全面打磨，打磨应均匀，不得磨出砂痕；人工用扫帚或干布清理打磨产生的粉尘，确保基层表面干净无浮尘；打磨完成后人工检查墙面平整度，用2m靠尺检查偏差不大于3mm。
6、涂刷封闭底漆：腻子层打磨清理干净后，人工使用滚刷或毛刷将内墙封闭底漆均匀涂刷在基层表面，涂刷应薄而均匀、不得漏涂、流坠；底漆涂刷完成后自然干燥至不粘手（根据产品要求及气温条件，通常4～8h），底漆起到封闭基层、提高面漆附着力的作用。
7、第一遍面漆滚涂/刷涂：
（1）滚涂：人工将滚筒浸入托盘中的内墙乳胶漆内，均匀蘸取涂料，在托盘斜面上来回滚动使涂料均匀附着；人工按先上后下、先左后右的顺序进行滚涂，滚涂时滚筒应呈W形或M形轨迹移动，每次滚涂宽度约500～800mm，搭接宽度不小于100mm，确保涂层均匀无漏涂、无流坠。
（2）刷涂：人工使用羊毛刷对边角、阴角、管根、开关插座盒周边等滚筒无法到达的部位进行刷涂，刷涂应薄而均匀、无刷痕、无流坠。
8、第一遍面漆施工完成后自然干燥（通常4～8h）。
9、第二遍面漆滚涂/刷涂：待第一遍面漆完全干燥后，人工进行第二遍面漆涂刷；第二遍涂刷方向与第一遍垂直（十字交叉法），确保涂层均匀、色泽一致、无刷痕滚痕；第二遍涂料应稍稀一些（按产品说明书加水比例调配），涂刷后表面更加细腻光洁；人工在涂刷过程中注意操作温度应在5～35℃，相对湿度不大于85%。
10、边角与细部处理：人工使用羊毛刷对墙角、阴角、开关插座盒周边、门窗框边、踢脚线上口、灯具边缘等部位进行精细涂刷，确保边角涂刷到位、无漏刷、无污染；人工在涂刷过程中注意小心操作，不得污染开关插座、门窗框、地面等已完成部位。
11、质量检查与修补：涂料施工完成后人工配合质检人员进行全面检查：人工在自然光线下（或使用灯光侧照）观察墙面颜色是否一致、有无色差及接痕；人工检查有无漏涂、流坠、起皮、裂纹、颗粒等缺陷；对缺陷部位人工进行修补——漏涂处人工补涂，流坠处人工用砂纸打磨平整后重新涂刷，起皮处人工铲除后重新批刮腻子并涂刷，颗粒处人工用砂纸轻轻打磨平整后用湿布擦拭干净。
12、养护与成品保护：内墙涂料施工完成后人工自然养护不少于24h，养护期间严禁触摸、碰撞墙面；人工在施工区域出入口设置警示标志，防止人员误触；后续工序施工前人工对已完墙面采取保护措施（在墙角、门边等易碰撞部位钉护角条，在地面铺保护膜）。
13、完工清理：施工完成后人工将滚筒、毛刷等工具用水清洗干净（水性乳胶漆用水清洗）；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物清理出场；人工将地面上的涂料滴落点用湿布擦拭干净；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。

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25

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16

栏杆扶手安装

1、施工准备：人工熟悉施工图纸，明确栏杆扶手的材质、规格、型号、安装位置、造型尺寸及标**求；人工清理安装区域的杂物、垃圾及障碍物，确保作业面干净整洁；人工检查预埋件或预留孔洞的位置、数量及尺寸是否与设计图纸相符，发现问题及时通知相关单位处理；人工搭设操作平台（如需高空作业），检查操作平**全性后方可上人操作。
2、材料进场验收与搬运：人工配合将栏杆扶手成品及配件（立柱、横杆、扶手、连接件、预埋件、膨胀螺栓、焊接材料、密封胶等）搬运至施工现场；人工核对材料合格证、材质证明及检测报告；人工检查栏杆扶手的外观质量——表面应光滑、色泽均匀，无裂纹、毛刺、焊渣、锈蚀、凹坑等缺陷；人工检查各构件的尺寸、壁厚是否符合设计要求；人工将检查合格的材料分类码放整齐，底部垫木方或泡沫垫层，避免划伤表面；不锈钢或铝合金材料表面覆有保护膜的，安装前不得撕除。
3、测量放线：人工使用水准仪、钢卷尺、墨斗等工具在基层（楼梯踏步、平台地面、墙体、梁柱等）上进行测量定位；人工按设计****中心线、安装标高线及立柱位置线；人工复核梯段踏步的起止位置、平台标高及坡度，确保栏杆扶手与楼梯坡度一致；人工在转角处、平台处及起止端设置控制点，拉通线控制整体线型；放线完成后人工复核各部位尺寸偏差，确保满足规范要求。
4、预埋件检查与处理：人工检查基层预留预埋件的位置、标高及牢固程度；预埋件位置偏差超过允许范围时，人工配合相关单位进行补埋或调整处理；人工清理预埋件表面的混凝土浮浆及锈蚀，露出金属**；对于未设置预埋件的部位，人工按设计要求进行后置埋件安装（使用膨胀螺栓或化学锚栓固定钢板），确保埋件牢固可靠。
5、栏杆/扶手组装（现场拼装构件）：人工将立柱、横杆、扶手等构件按设计图纸进行现场拼装；人工使用螺栓连接或焊接方式将各构件组装成型；螺栓连接时人工使用扳手将螺栓紧固到位，加设弹簧垫圈防松；焊接连接时人工操作电焊机进行焊接，焊条材质与母材相匹配，焊缝饱满、均匀，无夹渣、气孔、咬边等缺陷；组装完成后人工检查各构件连接是否牢固、尺寸是否准确，发现问题及时调整。
6、栏杆立柱安装：
（1）立柱就位与临时固定：人工按放线位置将立柱底部对准预埋件或安装点位；人工将立柱竖立，用木楔或临时支撑进行临时固定；人工使用线锤和水平尺校正立柱的垂直度（双向），确保立柱垂直不歪斜；人工拉通线检查各立柱在同一水平线上，高低差不大于2mm。
（2）立柱固定：校正合格后，人工将立柱底部与预埋件焊接或螺栓连接牢固；焊接时人工采用满焊或间断焊（按设计要求），焊缝高度不小于母材厚度；螺栓连接时人工将螺栓拧紧，加设垫片防松；固定完成后人工再次检查立柱垂直度及位置偏差，偏差控制在规范允许范围内（垂直度偏差≤2mm/m，位置偏差≤3mm）。
（3）立柱间距控制：人工用钢卷尺严格控制立柱间距，确保不大于设计规定值（通常≤1100mm），且间距均匀一致；转角处及楼梯起步处增设加强立柱。
7、横杆安装：
（1）横杆就位：人工将横杆搬运至安装位置，放置在立柱的托架或连接件上；人工按设计高度将横杆调整到位，拉通线控制水**。
（2）横杆固定：人工将横杆与立柱连接件焊接或螺栓固定；焊接时人工对称施焊，防止变形；螺栓连接时人工将螺栓紧固到位；固定完成后人工用靠尺检查横杆的平直度，水**偏差不大于2mm/m。
（3）多道横杆：栏杆设有多道横杆时，人工由下至上逐道安装，严格控制各道横杆之间的间距，确保均匀一致。
8、扶手安装：
（1）扶手就位：人工将扶手（木质、不锈钢、铝合金、PVC等材质）搬运至安装位置；人工将扶手放置在立柱顶端或专用扶手套筒上；木质扶手人工预先进行接口切割（45°角对接或指接），接口应紧密**；金属扶手人工在安装位置试装，划出切割线。
（2）扶手连接：木质扶手人工使用木螺钉或专用连接件固定，螺钉沉入木材表面3～5mm并用木塞覆盖；金属扶手人工采用焊接或专用连接件固定，焊接处人工打磨平整，连接处平滑过渡；PVC扶手人工使用专用胶粘剂或连接件固定。
（3）转角处理：人工在楼梯转角、平台转角及起止端按设计做特殊处理（大弯、小弯、直角弯等），确保转角圆滑过渡、连接自然；人工使用样板或模板控制转角弧度，确保弧度一致。
（4）扶手高度控制：人工使用水准仪或拉线控制扶手顶面标高，梯段处扶手高度自踏步前缘线量起不应小于0.90m，平台处高度不应小于1.05m（住宅）；人工安装过程中随时用水平尺检查，标高偏差不大于2mm。
（5）焊接处打磨抛光（金属栏杆扶手）：人工对焊接部位进行打磨处理：人工使用角磨机配砂轮片将焊缝余高打磨平整；人工使用细砂轮片或砂纸进行细磨，使焊缝处与母材表面平滑过渡；人工使用抛光机配合抛光轮进行抛光处理，使打磨部位恢复金属**，与周围表面色泽一致；不锈钢栏杆人工采用专用抛光膏进行精抛，确保表面光洁度；打磨抛光完成后人工用干净软布擦拭表面粉尘。
（6）紧固件及连接件检查：全部安装完成后，人工对所有螺栓连接件进行复拧紧固；人工检查所有焊接部位是否饱满、有无漏焊；人工检查各连接件是否齐全、有无遗漏；发现问题人工及时处理。
9、成品保护与表面处理：
（1）不锈钢/铝合金栏杆：安装完成后人工撕去表面保护膜，人工用中性清洁剂和软布擦拭表面，去除指纹、油污及灰尘；人工在表面涂刷专用防锈保护油（不锈钢）或阳极氧化保护层（铝合金）。
(2)铸铁栏杆：人工对表面磕碰或划伤处进行补漆处理（喷涂防锈底漆+面漆），确保涂层完整均匀。
10、质量检查：安装完成后人工配合质检人员进行全面检查：
（1）人工检查栏杆扶手的材料、规格、型号是否符合设计要求；
（2）人工检查栏杆扶手安装是否牢固可靠，手推无晃动；
（3）人工用靠尺和线锤检查垂直度偏差、水**偏差；
（4）人工用钢卷尺检查立柱间距、扶手高度、栏杆净距（≤110mm，防止儿童钻出）；
（5）人工用手试摸检查扶手表面是否光滑、无毛刺；
（6）人工检查焊接部位是否饱满平整、无裂纹；
（7）人工检查转角接头是否光滑**、色泽一致；
（8）人工检查栏杆整体线型是否顺直美观；
（9）人工检查预埋件连接是否牢固，防腐处理是否到位；
（10）发现问题人工及时调整修复。
11、成品保护：安装完成后人工在栏杆扶手周边设置围挡或警示标志，防止后续施工碰撞、损坏；人工在木质扶手表面覆盖保护膜，防止污染或划伤；人工严禁在栏杆扶手上悬挂重物或作为支点承重；人工在后续工序施工时加强巡视，发现保护措施破损及时修复。
12、完工清理：施工完成后人工将电焊机、角磨机、水平仪、电钻等工具保养归库；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物、焊渣、金属屑等清理出场；人工使用扫帚将施工区域地面打扫干净。

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21911.4

17

电气

一、施工准备
1、图纸熟悉与交底：人工熟悉电气施工图纸及设计变更文件，明确预埋管线、接线盒、开关插座盒、配电箱、防雷接地及各类套管的规格、型号、位置及标高；人工参加设计交底及图纸会审，掌握预埋件的具体定位尺寸。
2、材料进场验收与搬运：人工配合将镀锌钢管/焊接钢管、PVC电工管、JDG管、接线盒（钢盒/塑料盒）、配电箱箱体、预埋钢板、接地扁钢、圆钢等材料搬运至施工现场；人工核查材料合格证及质量证明文件；人工检查钢管壁厚是否均匀、无劈裂、无毛刺，PVC管及配件表面光滑、无裂纹、无变形，接线盒及箱体无变形、无破损、敲落孔齐全；人工将检查合格的材料按规格型号分类堆放于通风干燥处，小型配件装箱存放，钢管底部垫木方防潮。
3、现场清理与定位放线：人工清理预埋施工区域内的杂物、积水及障碍物，确保作业面干净通畅；人工根据设计图纸使用钢卷尺、水准仪、墨斗等工具在模板/钢筋/墙体上弹出管线走向线，标出接线盒、开关盒、插座盒、配电箱及防雷引下线的准确位置；人工用红油漆或记号笔在模板上作出明显标记，便于混凝土浇筑前复核。
4、预制加工：
（1）钢管切断：人工使用钢锯、割管器或砂轮锯将钢管按设计尺寸切断，切割断口应平齐不歪斜，人工用圆锉将管口刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑清理干净。
（2）钢管弯制：管径20mm及以下钢管人工使用拗棒现场弯管，管径25mm及以上使用液压煨弯器弯管，弯曲半径不小于管外径的6倍（暗配管不小于10倍管径），弯扁度不大于管外径的0.1倍。
（3）钢管套丝（需丝扣连接时）：人工使用套丝板配合板牙进行套丝，套丝过程中均匀用力，套丝长度以管箍长度的1/2为宜，套丝不得有乱扣现象。
（4）塑料管弯制：人工将配套弹簧插入管内，慢慢弯曲至所需角度，抽出弹簧即可。
（5）盒箱开孔：人工使用专用开孔器在接线盒或配电箱体上开孔，保证一管一孔、孔径与管径匹配、无毛刺。
二、现浇混凝土结构内预埋（梁、板、柱、墙）
1、接线盒/开关盒/插座盒固定：人工按弹线位置将接线盒固定在模板或钢筋上；人工用铁钉将盒子钉在模板上（钉子从盒内穿出钉入模板），或在盒子四周用钢筋焊接固定（需与结构钢筋绑扎牢固）；成排并排盒子间距一致、排列整齐；盒口紧贴模板，盒内填充锯末或废纸并用封口盖板封堵，防止混凝土进入；盒子固定完成后人工复核标高及位置，偏差不超过3mm。

2、钢管暗配管敷设：
（1）管路连接：镀锌钢管人工使用通丝管箍进行丝扣连接，套丝不得有乱扣现象，管口锉平光滑，接头牢固紧密，外露丝不多于2扣；焊接钢管可采用套管焊接，套管长度为管径的2.5～3倍，焊缝饱满；塑料管人工使用配套管件和胶粘剂粘接连接。
（2）管路敷设：人工将预制好的管路按走向逐段敷设，管路沿梁、板、柱的主筋内侧敷设，与钢筋绑扎固定；管路敷设应横平竖直，排列整齐；管口向上者人工用管堵或胶带封好管口，防止杂物堵塞；埋入混凝土内的管子离表面净距离不小于15mm。
（3）管进盒箱：人工将管子引入盒箱时，一管一孔，管口用锁紧螺母固定（钢管）或杯梳固定（塑料管），露出锁紧螺母的丝扣2～3扣；两根以上管进入盒箱要长短一致、间距均匀、排列整齐；管口在盒箱内露出高度不超过5mm。
（4）跨接地线（镀锌钢管）：管路连接完成后，人工使用专用接地卡及BVR-4mm2黄绿双色软导线进行跨接，跨接处人工用钢丝刷清理管壁油漆露出金属**后连接。
（5）敷设固定：人工用铁丝或绑扎带将管路与结构钢筋绑扎牢固，直线段绑扎间距不大于1m，转弯处绑扎点不少于2处，确保管路在混凝土浇筑过程中不位移、不变形。
（6）管路保护：露出地面的管口人工用管堵或胶带封堵严密，并用木楔塞紧固定，防止混凝土浇筑时移位或堵塞。
3、塑料管（PVC）暗配管敷设：
（1）管路连接：人工使用配套管件（直接头、弯头等）涂抹胶粘剂进行粘接连接，插入深度到位，连接处无缝隙。
（2）管路敷设与固定：人工沿梁、板、柱的主筋内侧敷设，管路敷设应横平竖直，用铁丝或绑扎带与钢筋绑扎固定，直线段绑扎间距不大于0.8m；管进盒箱处人工使用杯梳锁紧固定。
（3）JDG/KBG管（紧定式/扣压式镀锌钢管）敷设：
（4）管路连接：人工将管子插入配套直接头或弯头，到位后使用专用钳子或紧定器压紧，直至压痕清晰可见；管进盒箱处人工使用配套锁母固定。
（5）管路敷设与固定：同钢管敷设要求。
4、配电箱（暗装）箱体预埋：
（1）箱体就位：人工配合土建绑扎墙体钢筋时，将配电箱箱体按设计位置放入墙体钢筋内，用水平尺和线锤找正箱体的水**和垂直度，箱体垂直度偏差不超过1.5mm/m。
（2）箱体固定：人工利用箱体四周的敲落孔或耳孔，用钢筋穿入后与墙体钢筋焊接或绑扎固定，在箱体内设置临时支撑（木方或钢管）防止混凝土浇（3）筑时变形；箱体面板紧贴模板，箱口与模板面平齐，箱体突出墙面误差不超过5mm。
（3）管进箱体：人工将各回路进线管依次接入箱体，一管一孔，管口用锁母固定，露出锁母的丝扣2～3扣。
5、防雷引下线预埋：
（1）引下线焊接：人工利用结构柱内两根主筋（≥Φ16）作为防雷引下线，按设计要求从基础接地体焊接连通至屋顶接闪器；人工操作电焊机将引下（2）线钢筋自下而上逐根焊接连通，采用搭接焊（双面焊，搭接长度≥6d），焊缝饱满，清除焊渣。
（3）测试端子预留：人工在距地0.5m处预留测试端子，将40×4镀锌扁钢从引下线引出，弯成“L”形，端头钻Φ12孔。
6、等电位联结预埋：
（1）总等电位联结：人工将总等电位联结箱（MEB箱）预埋在建筑物进线处墙体上，用40×4镀锌扁钢与基础接地网焊接连通。
（2）局部等电位联结：人工在卫生间、淋浴间等潮湿场所墙体上预埋局部等电位联结箱（LEB箱），箱底距地0.3m。
（3）预留等电位联结端子：人工在预留位置从结构钢筋上焊接引出镀锌扁钢或圆钢，端头钻Φ10孔，作为等电位联结端子。
（4）预埋套管预留（穿墙/穿楼板）：
（5）防水套管预埋（地下室/水池等防水部位）：人工按设计位置安装刚性防水套管或柔性防水套管；人工将套管固定在模板或钢筋上，套管中心标高及位置准确，套管两端用胶带或铁皮封堵严密；穿墙套管要带有止水翼环（≥5mm厚钢环，宽度≥50mm），焊接牢固无漏焊。
（6）普通穿墙/穿梁套管预埋：人工按设计位置将普通钢管套管固定在模板上，套管两端封堵严密，防止混凝土进入。
（7）穿楼板套管预埋：人工在楼板模板上按设计位置固定套管，套管下口与楼板底面平齐，上口高出楼板面不小于30mm（有水房间不小于50mm）。
（8）混凝土浇筑看护：混凝土浇筑过程中，人工全过程跟踪看护，浇筑时人工在预埋位置附近随时调整钢筋和管线，防止振捣棒直接触碰预埋管线和盒箱，发现松动、移位、破损及时修复；浇筑完成后人工配合清理露出管口及盒箱周边的混凝土残渣。
三、砌体结构内预埋（二次结构）
1、墙体定位弹线：人工在砌体墙面上按设计图纸弹出管线走向线、接线盒/开关盒/插座盒安装位置线，用墨斗弹出线槽位置。
2、墙体开槽：人工使用切割机配合开槽机沿弹线位置进行开槽，槽口宽度比管径大15～20mm，深度比管径大20mm以上；人工用錾子、手锤将槽内松散物清理干净；人工在开槽过程中注意不得损坏墙体结构（不得横向开槽长度超过500mm）。
3、接线盒/开关盒/插座盒预埋：人工将接线盒按弹线位置放入墙槽内，用水平尺和线锤找正，盒口与墙面平齐，盒体埋入墙内深度不小于70%；人工用水泥砂浆填实盒四周及背面，砂浆饱满密实，待砂浆初凝后人工将盒口修平。
4、管路敷设：人工将预制好的管路沿墙槽敷设，管与管连接牢固；管进盒箱处一管一孔、锁母固定；管子埋设深度离墙面不小于15mm；管路敷设完成后人工用水泥砂浆将槽口填平抹实，砂浆面略低于墙面1～2mm以便后续抹灰找平。
5、配电箱箱体预埋：人工在墙体上按设计位置预留**，将配电箱箱体放入洞内，用水平尺和线锤找正，箱体垂直度偏差不超过1.5mm/m；人工用水泥砂浆填实箱体四周，砂浆饱满密实，箱口与墙面平齐。
四、接地装置预埋
1、接地体安装：人工按设计要求的材料（角钢或钢管）和数量进行加工，长度不小于2.5m，下端加工成尖角；人工配合机械开挖接地体沟槽（深度不小于0.8m），人工将垂直接地体按设计要求打入地下，埋设深度不小于0.6m；垂直接地体间距不小于5m，距建筑物外墙或基础不小于1m。
2、接地线敷设：人工将镀锌扁钢（40×4mm）按设计走向敷设在接地沟内，与垂直接地体焊接连接，搭接焊接长度不小于扁钢宽度的2倍（至少三面施焊）；人工清理焊渣，焊接处做防腐处理（涂沥青漆）；人工按设计要求将基础钢筋网焊接连通形成基础接地网。
3、隐蔽验收与回填：接地装置安装完成经监理隐蔽验收合格后，人工覆土回填夯实。
4、接地电阻测试：接地装置施工完成后人工配合检测人员进行接地电阻测试，电阻值应符合设计要求。
五、预埋质量检查
自查自检：预埋施工完成后人工配合质检人员进行全面检查——人工对照图纸逐段检查管路走向、规格、标高；人工检查接线盒、开关盒、插座盒、配电箱的位置及标高是否准确；人工检查管进盒箱连接是否牢固、锁母是否齐全；人工检查管口封堵是否严密；人工检查接地跨接是否到位；发现问题人工及时整改。
六、成品保护与完工清理
成品保护：预埋完成后人工在露出地面的管口加设管帽或木塞封堵，防止后续施工堵塞；人工在配电箱、接线盒内填充锯末或泡沫，防止混凝土或砂浆进入；人工在各预埋点位设置明显标记，防止后续工序损坏或覆盖。
完工清理：预埋施工完成后人工将电焊机、冲击钻等工具保养归库；人工将施工现场剩余材料分类码放整齐退回仓库；人工将废料、包装物、焊条头、线头等清理出场；人工使用扫帚将施工区域打扫干净。

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1400

80

112000

合计：

****891.95

单笔采购中标额

中标服务费收取标准

20 万元以下免收费

20 万元以下免收费

20 万元（含）至50 万元

200 元/次

50 万元（含）至100 万元

300 元/次

100 万元（含）至500 万元

2000 元/次

500 万元（含）至1000 万元

1‰

1000 万元（含）至5000 万元

0.8‰

5000 万元（含）至10000 万元

0.7‰

10000 万元以上

0.5‰