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榨油厂技术升级改造项目（阶段性）

审批

辽宁-铁岭-开原市

发布时间： 2026年07月31日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********104634U	张宏荣
刘超	省市**市
****开发区北环路19号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

榨油厂技术升级改造项目（阶段性）

2021版本:016-植物油加工	C1331-C1331-食用植物油加工
	省市市开发区北环路19号**厂区内
经度:124.037030 纬度: 42.556510	**环境局**分局
	2024-12-13
铁开环审〔2024〕9号	****
2025-12-30	7016
1413.83	****
912********104634U	市**公司
****1221MABM34PR4K	创宁**公司
****1202MA0P58RB01	2025-12-22

2026-07-03	2026-07-30
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=525065

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

榨油厂占地面积为3855.86m2，建筑面积为4331.63m2。建筑物包括预榨车间、浸出车间及浸出车间南侧毛油工艺调配罐。年产玉米毛油7.92万t、普粕7.65万t、高粕9.12万t。 ****公司厂区内西北角新增内部车辆加油装置，为本公司内部的两辆吊运起重机加油使用，年加柴油量可达 130t，不对外营业。	榨油厂占地面积为3855.86m2，建筑面积为4331.63m2。建筑物包括预榨车间、浸出车间及浸出车间南侧毛油工艺调配罐。年产玉米毛油7.92万t、普粕7.65万t、高粕9.12万t。计划建设的内部车辆加油装置暂时没有建设，因此本验收报告属于阶段性验收，待内部车辆加油装置建成后，需要再另行编制验收报告。
计划建设的内部车辆加油装置暂时没有建设，因此本验收报告属于阶段性验收，待内部车辆加油装置建成后，需要再另行编制验收报告。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

玉米胚芽经过筛选、破碎、软化、压榨、轧胚、膨化后，加入正己烷进行浸出，再经过蒸发生产出毛油。浸出得到的湿粕经过蒸脱、干燥后，生产出普粕。普粕中加入玉米浆经过干燥、冷却后，生产出高粕。	玉米胚芽经过筛选、破碎、软化、压榨、轧胚、膨化后，加入正己烷进行浸出，再经过蒸发生产出毛油。浸出得到的湿粕经过蒸脱、干燥后，生产出普粕。普粕中加入玉米浆经过干燥、冷却后，生产出高粕。
（1）正己烷由环评阶段的0.212t/d增加至0.44t/d。正己烷储存在溶剂罐中，主要通过大、小呼吸排放非甲烷总烃，环评阶段核算大、小呼吸同时进行时外排量约为2.07009kg/h。验收阶段将溶剂罐上方呼吸阀由管道连接，接入了生产系统中，因此大、小呼吸产生的非甲烷总烃只在生产系统中循环，不外排。因此不属于变动清单中的“其他污染物排放量增加10%及以上的”情形。（2）在调试及验收监测阶段，由于本生产工艺生产的低粕产量较高，因此没有单独投入含水率12%的玉米胚芽粕。日后正常生产时，在日后正常生产时，也会根据需要进行调整。但最大投入量不会超过环评中的投入量。（3）环评阶段使用的锅炉蒸汽为208t/d，验收阶段锅炉蒸汽为286t/d，比环评阶段增加了78t/d。由本公司有关燃煤锅炉的环评可知，锅炉燃煤污染物的排放量核算及申请的污染物总量，是以锅炉满负荷燃煤量进行核算的，**公司锅炉并没有满负荷运行，因此验收阶段比环评阶段虽然增加了蒸汽量，但并没有增加燃煤量。并且也较技改前项目的蒸汽量有所减少。（4）验收阶段总用水量及新鲜用水量，均较环评阶段有减少。（5）拆除了现有的蒸煮罐，一个蒸煮罐。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）预榨车间玉米胚芽进料排放口DA113：预榨车间胚芽进料工序产生的颗粒物经二级旋风除尘器（2台串联，颗粒物处理效率合计为95%）处理后，经22m高的排气筒高空排放，排放口编号为DA113。风机风量为8000m3/h；（2）预榨车间筛选及皮粉碎排放口DA118：预榨车间筛选工序产生的颗粒物经一级布袋除尘器（颗粒物处理效率99%）处理，皮粉碎工序产生的颗粒物经一级布袋除尘器（颗粒物处理效率99%）处理。再一同经过21m高的排气筒高空排放，排放口编号为DA118。风机风量合计为10000m3/h；（3）预榨车间破碎排放口DA119：预榨车间破碎工序产生的颗粒物经一级旋风除尘器（颗粒物处理效率85%）处理后，经15m高的排气筒高空排放，排放口编号为DA119。风机风量为6000m3/h；（4）预榨车间轧胚工序（排放口DA117/DA110）：预榨车间轧胚工序产生的颗粒物、恶臭气体经1台旋风除尘器+1座RO浓水逆流式喷淋洗涤塔处理后，**公司现有的气味治理系统，即旋流式水喷淋塔，废气经处理后，经110m高排气筒高空排放，颗粒物处理效率为85%+80%+80%=99.4%、恶臭气体处理效率为85%+85%=97.75%。排放口编号为DA117；保留DA110排放口，变更为预榨车间轧胚工序应急排放口。由于DA117公司现有气味汇总排放口，将汇总多股废气，为防止出现烟道堵塞现象，将现有的DA110排放口变更为应急排放口，当出现DA117排放口烟道堵塞现象时，废气经预榨车间轧胚工序配套的处理措施处理后，经DA110排放口排放，预榨车间轧胚工序配套的处理措施完全可以实现废气污染物的达标排放；公司最新的排污许可变更申报中已进行申报，并审批通过。 DA110排放口风机风量为20000m3/h；（5）浸出车间高粕加浆干燥及冷却工序（排放口DA117/DA114）：浸出车间设置2台加浆干燥设备及2台高粕冷却设备。2台加浆干燥设备产生的颗粒物、恶臭气体及水蒸汽分别经2台并联的旋风除尘器处理，2台高粕冷却设备产生的颗粒物、恶臭气体分别经2台并联的旋风除尘器处理，再合并到一起，一同经过现有的1座旋流塔（碱喷淋）处理后，公司现有的气味治理系统，即旋流式喷淋塔（水喷淋），废气污染物经处理后，经110m高排气筒高空排放，颗粒物处理效率为85%+80%+80%=99.4%、恶臭气体处理效率为85%+85%=97.75%。排放口编号为DA117；保留DA114排放口，变更为预榨车间高粕干燥及冷却应急排放口。由于DA117公司现有的气味汇总排放口，将汇总多股废气，为防止出现烟道堵塞现象，将现有的DA114排放口变更为应急排放口，当出现DA117排放口烟道堵塞现象时，废气经浸出车间高粕加浆干燥及冷却配套的处理措施处理后，再经DA114排放口排放，浸出车间配套的处理措施完全可以实现废气污染物的达标排放；公司最新的排污许可变更申报中已进行申报，并审批通过。 DA114排放口风机风量合计为64012m3/h；（6）预榨车间软化、压榨、膨化冷却及普粕冷却工序（排放口DA117/DA115）：压榨工序产生的颗粒物、恶臭气体经1台旋风除尘器处理；膨化冷却工序产生的颗粒物、恶臭气体经1台旋风除尘器处理；普粕冷却工序产生的颗粒物、恶臭气体经1台旋风除尘器处理；软化工序产生恶臭气体及水蒸汽。上述4道工序产生的污染物经处理后，汇集到一起后，一同经同1座新更换的旋流塔（碱喷淋）处理后，公司的气味治理系统，即旋流式喷淋塔（水喷淋），废气污染物经处理后，经110m高排气筒高空排放，颗粒物处理效率为85%+80%+80%=99.4%、恶臭气体处理效率为85%+85%=97.75%。排放口编号为DA117；保留DA115排放口，变更为预榨车间软化、压榨、膨化冷却及普粕冷却应急排放口；由于DA117公司现有的气味汇总排放口，将汇总多股废气，为防止出现烟道堵塞现象，将现有的DA115排放口变更为应急排放口，当出现DA117排放口烟道堵塞现象时，废气经预榨车间4道工序配套的处理措施处理后，再经DA115排放口排放，车间内配套的处理措施完全可以实现废气污染物的达标排放；公司最新的排污许可变更申报中已进行申报，并审批通过。 DA115排放口风机风量合计为45700m3/h；（7）异味治理系统及其排放口DA117：公司现有的气味汇总处理系统，处理措施为旋流式喷淋塔（水喷淋），恶臭气体处理效率为85%。该处理系统及排放口于2021年10月11日进行了建设项目环境影响登记。即DA110、DA114及DA115排放口排出的废气污染物再经过旋流式喷淋塔（水喷淋）处理后，再经过110m高排气筒高空排放，排放口编号为DA117；（8）浸出车间蒸脱及干燥排放口DA111：浸出车间蒸脱工序产生的非甲烷总烃和恶臭气体经冷凝器+尾气冷凝器+白矿物油吸收装置回收；干燥工序产生的颗粒物、恶臭气体及水蒸汽经2台并联的旋风除尘处理后，汇集到一起再经冷热风换热+水换热处理；再一同经现有的1座RO浓水逆流式喷淋洗涤塔处理后，经一根25m高排气筒排放；颗粒物处理效率为85%+80%=97%、恶臭气体处理效率85%、非甲烷总烃处理效率85%；排放口编号为DA111。风机风量为12000m3/h；（9）无组织废气：榨油厂正己烷储罐大、小呼吸产生非甲烷总烃，无组织散逸；（10）本项目建成后，总排废水量较现有项目有减少。主要体现在预榨车间排水、浸出车间及洗涤塔排水均有减少。本项目生产工艺产生的废水经过蒸煮罐蒸煮，再排入水封池与预榨车间滤板清洗废水汇合，公司处理站经处理后，经管处理厂处理达标后，排入IV类水域；（11）优先选用低噪声设备，噪声设备置于生产车间内，并安装减振装置；（12）过筛大杂：预榨车间筛选工序产生的大杂与现有处置方式一致，与煤掺混送入锅炉燃烧；（13）除尘器收尘：旋风除尘器及布袋除尘器收尘直接在生产过程中回用于生产，不经过袋装收集的过程；（14）废布袋：筛选工序及皮粉碎工序配套的布袋除尘器大约半年需要更换一次布袋。产生的废布袋集中收集，定期出售综合利用；（15）生活垃圾：员工生活垃圾较现有项目不变，定期由环卫部门清运；（16）废机油：本技术升级改造项目建成后，生产设备有拆除，也有新增，并且拆除和新增的设备均有大型和小型。经榨油厂多年运行经验可知，技术升级改造后，废机油产生量和现有项目废机油产生量相当。集中收集，**公司现有的危废库内，定期由有资质的单位清运处置；（17）含油抹布、手套等：本技术升级改造项目建成后，产生量与现有项目相当。分类收集，**公司现有的危废间内，定期由有资质的单位清运处置。	（1）预榨车间玉米胚芽进料排放口DA113：玉米胚芽进料工序：产生的颗粒物经二级旋风除尘器（2台串联，颗粒物处理效率合计为95%）处理。皮粉碎工序：由筛选工序产生的玉米皮，经皮粉碎工序粉碎，再经一级布袋除尘器（颗粒物处理效率99%）处理。以上2道工序产生的粉尘分别经处理后，由22m高的排气筒高空排放，排放口编号为DA113。实际风机风量为8500m3/h；（2）预榨车间筛选排放口DA118：预榨车间筛选工序：产生的颗粒物经一级布袋除尘器（颗粒物处理效率99%）收集，再经过21m高的排气筒高空排放，排放口编号为DA118。实际风机风量合计为8000m3/h；（3）预榨车间破碎排放口DA119：预榨车间破碎工序与筛选工序：产生的颗粒物一同经一级旋风除尘器（颗粒物处理效率85%）处理后，经15m高的排气筒高空排放，排放口编号为DA119。实际风机风量为7500m3/h；（4）预榨车间轧胚工序（排放口DA117/DA110）：压榨工序下料段：污染物主要为水蒸汽，经一级旋风除尘器处理；预榨车间轧胚工序：产生的颗粒物、恶臭气体经一级旋风除尘器+一级RO浓水逆流式喷淋洗涤塔处理；以上2道工序产生的污染物分别经处理后，**公司现有的气味治理系统，即旋流式水喷淋塔，废气经处理后，经110m高排气筒高空排放，排放口编号为DA117；保留DA110排放口，变更为预榨车间轧胚工序应急排放口。由于DA117公司现有气味汇总排放口，将汇总多股废气，为防止出现烟道堵塞现象，将现有的DA110排放口变更为应急排放口，当出现DA117排放口烟道堵塞现象时，废气经预榨车间轧胚工序配套的处理措施处理后，经DA110排放口排放，预榨车间轧胚工序配套的处理措施完全可以实现废气污染物的达标排放；公司最新的排污许可变更申报中已进行申报，并审批通过。 DA110排放口实际风机风量为28000m3/h；（5）浸出车间高粕加浆干燥及冷却工序（排放口DA117/DA114）：（1）压榨工序榨油段：产生的颗粒物、恶臭气体经一级旋风除尘器处理；膨化冷却工序：产生的颗粒物、恶臭气体经一级旋风除尘器处理；软化工序：产生恶臭气体及水蒸汽。以上3道工序产生的污染物分别经处理后，通入一级碱液洗涤塔处理。（2）普粕冷却工序：产生的颗粒物、恶臭气体经二级旋风除尘器处理。加浆干燥、高粕冷却：预榨车间设置2台加浆干燥设备及2台高粕冷却设备。2台加浆干燥设备产生的颗粒物、恶臭气体及水蒸汽分别经2台并联的旋风除尘器处理，2台高粕冷却设备产生的颗粒物、恶臭气体分别经2台并联的旋风除尘器处理。以上3道工序产生的污染物经处理后，再合并到一起，一同经过二级旋流塔（碱喷淋）处理。以上6道工序分别经处理后，合并到一起，公司现有的气味治理系统，即旋流式喷淋塔（水喷淋），废气污染物经处理后，经110m高排气筒高空排放，排放口编号为DA117；保留DA114排放口，变更为预榨车间高粕干燥及冷却应急排放口。由于DA117公司现有的气味汇总排放口，将汇总多股废气，为防止出现烟道堵塞现象，将现有的DA114排放口变更为应急排放口，当出现DA117排放口烟道堵塞现象时，废气经浸出车间高粕加浆干燥及冷却配套的处理措施处理后，再经DA114排放口排放，浸出车间配套的处理措施完全可以实现废气污染物的达标排放；公司最新的排污许可变更申报中已进行申报，并审批通过。 DA114排放口实际风机风量合计为116012m3/h；（6）预榨车间软化、压榨、膨化冷却及普粕冷却工序（排放口DA117/DA115）：取消DA115应急排放口，改为分别经处理后，应急时由DA114应急排放口统一排放。（7）异味治理系统及其排放口DA117：公司现有的气味汇总处理系统，处理措施为旋流式喷淋塔（水喷淋），该处理系统及排放口于2021年10月11日进行了建设项目环境影响登记。即DA110、DA114排放口排出的废气污染物再经过旋流式喷淋塔（水喷淋）处理后，再经过110m高排气筒高空排放，排放口编号为DA117；（8）浸出车间蒸脱及干燥排放口DA111：浸出车间蒸脱工序：产生的非甲烷总烃经冷凝器+尾气冷凝器+白矿物油吸收装置回收；干燥工序：产生的颗粒物、恶臭气体及水蒸汽经4台旋风除尘器（2台串联后再并联）处理后，汇集到一起再经冷热风换热+水换热处理；以上2道工序再一同经一级逆流式喷淋洗涤塔（碱喷淋）处理后，经一根25m高排气筒排放；排放口编号为DA111；实际风机风量为12000m3/h；（9）无组织废气：榨油厂正己烷储罐大、小呼吸产生非甲烷总烃，将溶剂罐上方呼吸阀由管道连接，接入了生产系统中，不外排；（10）本项目建成后，总排废水量较现有项目有减少。主要体现在预榨车间排水、浸出车间及洗涤塔排水均有减少。本项目生产工艺产生的废水经过蒸煮罐蒸煮，再排入水封池与预榨车间滤板清洗废水汇合，公司处理站经处理后，经管处理厂处理达标后，排入IV类水域；（11）优先选用低噪声设备，噪声设备置于生产车间内，并安装减振装置；（12）过筛大杂：预榨车间筛选工序产生的大杂与现有处置方式一致，与煤掺混送入锅炉燃烧；（13）除尘器收尘：旋风除尘器及布袋除尘器收尘直接在生产过程中回用于生产，不经过袋装收集的过程；（14）废布袋：筛选工序及皮粉碎工序配套的布袋除尘器大约半年需要更换一次布袋。产生的废布袋集中收集，定期出售综合利用；（15）生活垃圾：员工生活垃圾较现有项目不变，定期由环卫部门清运；（16）废机油：本技术升级改造项目建成后，生产设备有拆除，也有新增，并且拆除和新增的设备均有大型和小型。经榨油厂多年运行经验可知，技术升级改造后，废机油产生量和现有项目废机油产生量相当。集中收集，**公司现有的危废库内，定期由有资质的单位清运处置；（17）含油抹布、手套等：本技术升级改造项目建成后，产生量与现有项目相当。没有进行分类收集的部分与生活垃圾一起处理。进行分类收集的部分，**公司现有的危废间内，定期由有资质的单位清运处置。
（1）皮粉碎工序产生的粉尘，经一级布袋除尘器处理后，由环评阶段的DA118排放口排放改为由DA113排放口排放。风机风量加大至8500m3/h。（2）筛选工序产生的颗粒物，与破碎工序产生颗粒物一起经一级旋风除尘器处理后，经DA119排放口排放。风机风量加大至7500m3/h。（3）压榨工序下料段主要产生水蒸汽，经过新增加的一级旋风除尘器处理后，经DA110排放口。DA110排放口的风机风量加大至28000m3/h。（4）压榨工序榨油段、膨化工序冷却工序、软化工序、普粕冷却工序产生的污染物经处理后，由环评阶段的DA117/DA115排放改为经DA117/DA114排放。其中普粕冷却工序产生的颗粒物、恶臭气体由环评阶段的一级旋风除尘器改为经二级串联的旋风除尘器处理。DA114排放口风机风量加大至116012m3/h。（5）浸出车间干燥工序配套的旋风除尘器由2台并联改为4台（2台串联后再并联）。环评阶段现有的1座RO浓水逆流式喷淋洗涤塔改为逆流式喷淋洗涤塔（碱喷淋）。（6）本技改项目环评时计划将现有项目加浆干燥工序配套的二级旋流塔（碱喷淋）拆除一台，但实际建设时并没有拆除，仍然保留二级旋流塔（碱喷淋）。（7）取消DA115应急排放口，改为分别经处理后，应急时由DA114应急排放口统一排放。（8）没有进行分类收集的部分与生活垃圾一起处理。进行分类收集的部分，****公司现有的危废间内，定期由有资质的单位清运处置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

预榨车间：位于厂区内中部，技术升级改造项目将在现有预榨车间的基础上增加一层，并向北侧、西侧、南侧扩建。建成后占地面积1373.26m2，建筑面积3743.92m2，车间高度为20m。钢结构，内部设置预榨工****办公室；	预榨车间：位于厂区内中部，技术升级改造项目将在现有预榨车间的基础上增加一层，并向北侧、西侧、南侧扩建。建成后占地面积1373.26m2，建筑面积3743.92m2，车间高度为20.5m。钢结构，内部设置预榨工****办公室；
预榨车间高度由环评阶段的20m变为20.5m。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

12.8059	4.2442	7.7765	12.8059	4.244	-8.562
35.9	3.777	21.9	35.9	3.777	-32.123
3.6	0.174	2.2	3.6	0.174	-3.426
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	/
11.55	7.429	2.202	11.55	7.429	-4.121	/
4.483	0.095	0.2407	4.483	0.095	-4.388	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生产工艺产生的废水经过蒸煮罐蒸煮，再排入水封池与预榨车间滤板清洗废水汇合，****公司****处理站经处理后，经管****处理厂处理达标后，排入**IV类水域；

GB25461-2010《淀粉工业水污染物排放标准》表2间接排放标准（pH值为6~9（无量纲）、COD 300mg/L、BOD5 70mg/L、SS 70mg/L、总磷5mg/L）。DB21/1627-2008《**省污水综合排放标准》表2的标准限值（氨氮30mg/L、总氮 50mg/L、石油类20mg/L）。GB8978-1996《污水综合排放标准》表4三级标准限值（动植物油100mg/L）

pH值为7.2（无量纲）、COD 89mg/L、BOD5 22.05mg/L、SS 49.5mg/L、总磷0.34mg/L、氨氮4.09mg/L、总氮 7.895mg/L、石油类2.465mg/L、动植物油3.30mg/L

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	预榨车间玉米胚芽进料排放口DA113：二级旋风除尘器（2台串联）+22m高的排气筒	GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2新污染源大气污染物排放限值要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3，22m高排气筒最高允许排放速率二级标准严格50%，4.66kg/h）	预榨车间玉米胚芽进料排放口DA113：（1）玉米胚芽进料工序：二级旋风除尘器（2台串联）。（2）皮粉碎工序：一级布袋除尘器。以上2道工序产生的粉尘分别经处理后，由22m高的排气筒高空排放	颗粒物排放浓度为11.2mg/m3，排放速率为0.057kg/h
2	预榨车间筛选及皮粉碎排放口DA118：（1）筛选工序：一级布袋除尘器，（2）皮粉碎工序：一级布袋除尘器。再一同经过21m高的排气筒高空排放	GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2新污染源大气污染物排放限值要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3，21m高排气筒最高允许排放速率二级标准严格50%，3.805kg/h）	预榨车间筛选排放口DA118：筛选工序：一级布袋除尘器，21m高排气筒	颗粒物排放浓度为10.4mg/m3，排放速率为0.085kg/h
3	预榨车间破碎排放口DA119：一级旋风除尘器，15m高的排气筒	GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2新污染源大气污染物排放限值要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3，15m高排气筒最高允许排放速率二级标准严格50%，1.75kg/h）	预榨车间破碎排放口DA119：预榨车间破碎工序与筛选工序：一级旋风除尘器，15m高排气筒	颗粒物排放浓度为12.45mg/m3，排放速率为0.051kg/h
4	榨油厂正己烷储罐大、小呼吸产生非甲烷总烃，无组织散逸	厂界：GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2新污染源大气污染物排放限值的无组织排放监控浓度限值要求（非甲烷总烃周界外浓度最高点4.0mg/m3）。	榨油厂正己烷储罐大、小呼吸产生非甲烷总烃，将溶剂罐上方呼吸阀由管道连接，接入了生产系统中，不外排	厂界无组织非甲烷总烃浓度最大为0.96mg/m3
5	榨油厂正己烷储罐大、小呼吸产生非甲烷总烃，无组织散逸；	厂区内：GB37822-2019《挥发性有机物无组织排放控制标准》中附录A表A.1厂区内VOCs无组织特别排放限值（监控点处1h平均浓度值6mg/m3，监控点处任意一次浓度值20mg/m3）	榨油厂正己烷储罐大、小呼吸产生非甲烷总烃，将溶剂罐上方呼吸阀由管道连接，接入了生产系统中，不外排；	厂区内非甲烷总烃1h平均浓度值最大值为1.03mg/m3，任意一次浓度度最大值为1.03mg/m3
6	预榨车间轧胚工序（排放口DA117/DA110）：1台旋风除尘器+1座RO浓水逆流式喷淋洗涤塔，**公司现有的气味治理系统，即旋流式水喷淋塔，废气经处理后，经110m高排气筒高空排放。排放口编号为DA117；保留DA110排放口，变更为预榨车间轧胚工序应急排放口。浸出车间高粕加浆干燥及冷却工序（排放口DA117/DA114）：（1）2台加浆干燥设备：2台并联的旋风除尘器，（2）2台高粕冷却设备：2台并联的旋风除尘器。再合并到一起，一同经过现有的1座旋流塔（碱喷淋）处理后，公司现有的气味治理系统，即旋流式喷淋塔（水喷淋），废气污染物经处理后，经110m高排气筒高空排放。排放口编号为DA117；保留DA114排放口，变更为预榨车间高粕干燥及冷却应急排放口。预榨车间软化、压榨、膨化冷却及普粕冷却工序（排放口DA117/DA115）：（1）压榨工序：旋风除尘器；（2）膨化冷却工序：旋风除尘器；（3）普粕冷却工序：旋风除尘器；软化工序产生恶臭气体及水蒸汽。上述4道工序产生的污染物经处理后，汇集到一起后，一同经同1座新更换的旋流塔（碱喷淋）处理后，公司的气味治理系统，即旋流式喷淋塔（水喷淋），废气污染物经处理后，经110m高排气筒高空排放，排放口编号为DA117；保留DA115排放口，变更为预榨车间软化、压榨、膨化冷却及普粕冷却应急排放口。异味治理系统及其排放口DA117：**公司现有的气味汇总处理系统，处理措施为旋流式喷淋塔（水喷淋）。	GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2新污染源大气污染物排放限值要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3，110m高排气筒最高允许排放速率二级，外推法核算25.29kg/h）。GB14554-93《恶臭污染物排放标准》表2恶臭污染物排放标准值（60000（无量纲））。	预榨车间轧胚工序（排放口DA117/DA110）：（1）压榨工序下料段：一级旋风除尘器；（2）轧胚工序：一级旋风除尘器+一级RO浓水逆流式喷淋洗涤塔；以上2道工序产生的污染物分别经处理后，**公司现有的气味治理系统，即旋流式水喷淋塔，废气经处理后，经110m高排气筒高空排放，排放口编号为DA117；保留DA110排放口，变更为预榨车间轧胚工序应急排放口。浸出车间高粕加浆干燥及冷却工序（排放口DA117/DA114）：（1）压榨工序榨油段：一级旋风除尘器；（2）膨化冷却工序：一级旋风除尘器；以上2道工序与软化工序一同通入一级碱液洗涤塔处理。（3）普粕冷却工序：二级旋风除尘器。（4）2台加浆干燥设备：2台并联的旋风除尘器（5）2台高粕冷却设备：2台并联的旋风除尘器。以上普粕冷却工序、加浆干燥工序、高粕冷却工序产生的污染物经处理后，再合并到一起，一同经过二级旋流塔（碱喷淋）处理。以上6道工序分别经处理后，合并到一起，公司现有的气味治理系统，即旋流式喷淋塔（水喷淋），废气污染物经处理后，经110m高排气筒高空排放，排放口编号为DA117；保留DA114排放口，变更为预榨车间高粕干燥及冷却应急排放口。取消DA115应急排放口，改为分别经处理后，应急时由DA114应急排放口统一排放。异味治理系统及其排放口DA117：**公司现有的气味汇总处理系统，处理措施为旋流式喷淋塔（水喷淋）。	颗粒物排放浓度为8.4mg/m3，排放速率为0.605kg/h。臭气浓度为最大为851（无量纲）
7	浸出车间蒸脱及干燥排放口DA111：（1）浸出车间蒸脱工序：冷凝器+尾气冷凝器+白矿物油吸收装置；（2）干燥工序：2台并联的旋风除尘器，冷热风换热+水换热处理。再一同经现有的1座RO浓水逆流式喷淋洗涤塔处理后，经一根25m高排气筒排放；	GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》表2新污染源大气污染物排放限值要求（颗粒物最高允许排放浓度120mg/m3，25m高排气筒最高允许排放速率二级严格50%，7.225kg/h；非甲烷总烃最高允许排放浓度120mg/m3，25m高排气筒最高允许排放速率二级严格50%，17.5kg/h）。GB14554-93《恶臭污染物排放标准》表2恶臭污染物排放标准值（60000（无量纲））	浸出车间蒸脱及干燥排放口DA111：（1）浸出车间蒸脱工序：冷凝器+尾气冷凝器+白矿物油吸收装置；（2）干燥工序：4台旋风除尘器（2台串联后再并联），冷热风换热+水换热处理；以上2道工序再一同经一级逆流式喷淋洗涤塔（碱喷淋）处理后，经一根25m高排气筒排放；排放口编号为DA111；	颗粒物排放浓度为13.35mg/m3，排放速率为0.14kg/h，非甲烷总烃排放浓度为1.095mg/m3，排放速率为0.012kg/h。臭气浓度为最大为151（无量纲）

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

优先选用低噪声设备，噪声设备置于生产车间内，并安装减振装置；

东、西、北三个厂界：GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》中的3类标准要求（昼间65dB（A）、夜间55dB（A））。南厂界：满足GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》中的4类标准要求（昼间70dB（A）、夜间55dB（A））。

优先选用低噪声设备，噪声设备置于生产车间内，并安装减振装置；

东、西、北三个厂界昼间噪声范围为57~63dB（A），夜间噪声范围为48~52dB（A）。南厂界昼间噪声范围为65~67dB（A），夜间噪声范围为49~51dB（A），

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

预榨车间地面防渗处理；浸出车间外侧设置防渗围墙，围墙内及浸出车间内地面均防渗处理。位于浸出车间防渗围墙内毛油工艺调配罐区地面防渗处理，正己烷储罐区设置于地下防渗处理。车辆加油站储油罐设置双层罐，存放区域做防渗处理。防止土壤及地下水污染。

已落实。车辆加油站暂时没有建设。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

除尘器收尘回用于生产，生产过程中产生的大杂用于锅炉掺烧，废布袋集中收集，定期出售综合利用。生活垃圾集中收集定期清运。生产过程中产生的废机油和分类收集的含油抹布、旁保用品属危险废物，暂存至废险废物暂存间内定期由有资质的部门进行处置。

已落实。含油抹布、旁保用品没有进行分类收集的部分与生活垃圾一起处理。进行分类收集的部分，****公司现有的危废间内，定期由有资质的单位清运处置

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

强化环境风险防范和环保设施安全生产。严格落实罐区防渗地面、围堰等环境风险防范措施，做好应急物资储备，按照相关规定编制和备案突发环境事件应急预案，****政府及其相关部门应急预案做好衔接，定期进行应急培训和演练，有效防范和应对环境风险。严格落实环保设施安全生产工作要求，健全企业内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度，委托有相应资质的设计单位对重点环保设施进行设计，并定期做好环保设备设施安全风险隐患排查。确保环保设施安全、稳定、有效运行。

已落实。车辆加油站暂时没有建设。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程