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年生产5000套航天军工零部件扩建项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0623MA08MK0Y78 | 建设单位法人：吴骁 |
| 吴骁 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| **省**市**县**镇庄疃村112线南侧（**路52号） |
建设项目基本信息
| 年生产5000套航天军工零部件扩建项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:074-航空、航天器及设备制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3749-C3749-其他航空航天器制造 |
| 建设地点： | **省**市**县 **省**市**县**镇庄疃村112线南侧（**路52号） |
| 经度:115.742400 纬度: 39.381210 | ****机关：****审批局 |
| 环评批复时间： | 2025-12-26 |
| 涞审环评〔2025〕22号 | 本工程排污许可证编号：****0623MA08MK0Y78001Q |
| 2026-05-12 | 项目实际总投资(万元)：110 |
| 10 | 运营单位名称：**** |
| ****0623MA08MK0Y78 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0623MA08MK0Y78 | 验收监测单位：******公司 |
| ****0108MABNWQK00H | 竣工时间：2026-04-30 |
| 2026-05-13 | 调试结束时间：2026-05-17 |
| 2026-06-25 | 验收报告公开结束时间：2026-07-23 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/post/2 |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 与环评一致 | 是否属于重大变动：|
规模
| 项目位于**省**市**县**镇庄疃村112线南侧(**路52号)，中心地理坐标为东经115°44′31.240”，北纬39°22′52.430”。项目总投资100万元，其中环保投资10万元，占总投资的10%。该项目**精修车间、精修保护间、喷漆间及配套设施，扩建打磨车间，总建筑面积448平方米，购置喷砂机、裁剪机等设备共6台(套)。项目扩建完成后，年生产航天军工零部件6000套。 | 实际建设情况：项目位于**省**市**县**镇庄疃村112线南侧(**路52号)，中心地理坐标为东经115°44′31.240”，北纬39°22′52.430”。项目总投资100万元，其中环保投资10万元，占总投资的10%。该项目**精修车间、精修保护间、喷漆间及配套设施，扩建打磨车间，总建筑面积448平方米，购置喷砂机、裁剪机等设备共6台(套)。项目扩建完成后，年生产航天军工零部件6000套。 |
| 与环评一致 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 工艺流程简述： 1、工件：项目所需喷涂的航天军工零部件直接外购进入厂区； 2、人工拆解：部分航天军工零部件为组装后的工件，入厂后需进行人工拆解，便于后续喷涂处理； 3、抛丸喷砂打磨：部分原料工件为增大隔热层涂层的附着性，需对其表面进行喷砂抛丸打磨处理，采用抛丸机、喷砂机对其进行处理，抛丸喷砂工序运行时间为2h/d； 4、保护：由于项目后续需要对工件局部进行喷涂隔热层、喷漆处理，对不需要进行喷涂的部位，使用保护布、胶带进行遮挡保护； 5、人工搬运：利用装配工具，将工件搬运至隔热层喷涂间进行隔热层喷涂； 6、隔热层喷涂： ①隔热层涂料调配：项目隔热层涂料调配不设单独调配间，涂料调配在隔热层喷涂间内进行，根据工件不同，隔热层涂料分别采用RT涂料、405涂料、FT涂料，涂料混合调配使用隔热层喷涂间内的搅拌机，调配时间为15min/d。 ②隔热层喷涂：隔热层喷涂工序在隔热层喷涂间内进行，喷涂采用筒段外壁隔热涂层自动喷涂系统，喷涂时间为2min/批次，每天喷涂10批次，隔热层喷涂时间为20min/d。 ③隔热层晾干：隔热层涂层喷涂完成后在隔热层喷涂晾干区进行晾干，晾干在常温下进行，每批次晾干时间为1h，由于隔热层喷涂工序时间间隔为2min，故每批次工件的晾干时间间隔为2min，批次为10批次/天，晾干时间共计为78min/d（每批次工件晾干时间均为1h，每天晾干的工件为10批次，10批次工件全部晾干后进入下一步烘干工序，从第1批工件开始晾干到第10批工件晾干结束，所需时间为1h+2mim*9=78min）。 ④隔热层烘干：人工将晾干后的工作转移至DHG-4900A步入式恒温老化室进行烘干处理，烘干采用电加热，每天隔热层喷涂、晾干后的10批次工件一并送入烘箱中进行烘干，烘干时间为6h/d，烘干温度为80℃。 隔热层喷涂工序为涂料调配-喷涂-晾干-烘干，每天对10批次的工件进行涂料调配喷涂-晾干-烘干处理；上述隔热层涂料调配-喷涂-晾干-烘干工序重复10次(10天)后，隔热层喷涂工序完成，进入下一步生产工艺。 7、车平：车平工序在1号车间内进行。喷涂隔热层后的工件，利用轻型数控机床对其外缘进行车平处理，削去外缘多余的涂层。 8、打磨：需要对部分车平后的工件进行打磨，打磨采用人工砂纸打磨。打磨工序在打磨车间内进行，打磨工序运行时间为2h/d。 9、喷涂底漆： ①底漆调配：项目底漆调配在调漆间进行，首先在环氧酯底漆中加入固化剂，比例为10:1，然后加入稀释剂，稀释剂采用X-7底漆稀释剂，调配比例为10:1。底漆调配时间为5min/d。 ②底漆喷涂：底漆喷涂过程在喷漆间进行，底漆喷涂采用喷枪喷涂，根据不同种类的工件，分别喷涂环氧酯底漆，底漆喷涂时间为5min/批次，每天可喷涂10批次，故底漆喷涂时间为50min/d。 ③底漆晾干：底漆晾干工序在晾干区进行，底漆晾干在常温下进行，每批次晾干时间为1h，由于底漆喷涂时间间隔为5min，故每批次工件晾干时间间隔为5min，底漆喷涂批次为10批次/天，故晾干时间共计为105min/d（每批次工件晾干时间均为1h，每天晾干工件为10批次，10批次工件全部晾干后进入下一步烘干工序，从第1批工件开始晾干到第10批工件晾干结束，所需时间为1h+5min*9=105min）。 ④底漆烘干：人工将晾干后的工件转移至DGT202B多用途干燥箱进行烘干处理，烘干采用电加热，烘干温度为80℃，每天底漆喷涂、晾干后的10批次的工件一并送入烘箱中进行烘干，烘干时间为6h/d。 10、喷涂面漆： ①面漆调配：项目面漆调配在喷漆间进行，首先在丙烯酸聚氨酯面漆中加入固化剂，比例为10:2，然后加入稀释剂，稀释剂采用X-10面漆稀释剂。调配比例为10:1。面漆调配时间为5min/d。 ②面漆喷涂：漆喷涂利用喷枪进行喷涂，面漆喷涂时间为5min/批次，每天可喷涂10批次，故面漆喷涂时间为50min/d。 ③面漆晾干：面漆晾干在晾干区进行，面漆晾干在常温下进行，每批次工件晾干时间为1h，由于面漆喷涂时间间隔为5min，故每批次工件晾干时间间隔为5min，面漆喷涂批次为10批次/天，故晾干时间为105min/d(每批次工件晾干时间均为1h，每天晾干工件为10批次，10批次工件全部晾干后进入下一步烘干工序，从第1批工件开始晾干到第10批工件晾干结束，所需时间为1h+5min*9=105min)。 ④面漆烘干：人工将晾干后的工件转移至DGT202B多用途干燥箱进行烘干处理，烘干采用电加热，烘干温度为80℃，每天底漆喷涂、晾干后的10批次的工件一并送入烘箱中进行烘干，烘干时间为6h/d。 11、拆保护布、胶带：喷涂工序结束，人工对工件表面的胶带、保护布进行拆除； 12、精修：有人工对工件细节进行精修； 13、人工组装：人工对拆解后的工件进行组装。 14、成品：组装完成后的成品运出厂区。 | 实际建设情况：工艺流程简述： 1、工件：项目所需喷涂的航天军工零部件直接外购进入厂区； 2、人工拆解：部分航天军工零部件为组装后的工件，入厂后需进行人工拆解，便于后续喷涂处理； 3、抛丸喷砂打磨：部分原料工件为增大隔热层涂层的附着性，需对其表面进行喷砂抛丸打磨处理，采用抛丸机、喷砂机对其进行处理，抛丸喷砂工序运行时间为2h/d； 4、保护：由于项目后续需要对工件局部进行喷涂隔热层、喷漆处理，对不需要进行喷涂的部位，使用保护布、胶带进行遮挡保护； 5、人工搬运：利用装配工具，将工件搬运至隔热层喷涂间进行隔热层喷涂； 6、隔热层喷涂： ①隔热层涂料调配：项目隔热层涂料调配不设单独调配间，涂料调配在隔热层喷涂间内进行，根据工件不同，隔热层涂料分别采用RT涂料、405涂料、FT涂料，涂料混合调配使用隔热层喷涂间内的搅拌机，调配时间为15min/d。 ②隔热层喷涂：隔热层喷涂工序在隔热层喷涂间内进行，喷涂采用筒段外壁隔热涂层自动喷涂系统，喷涂时间为2min/批次，每天喷涂10批次，隔热层喷涂时间为20min/d。 ③隔热层晾干：隔热层涂层喷涂完成后在隔热层喷涂晾干区进行晾干，晾干在常温下进行，每批次晾干时间为1h，由于隔热层喷涂工序时间间隔为2min，故每批次工件的晾干时间间隔为2min，批次为10批次/天，晾干时间共计为78min/d（每批次工件晾干时间均为1h，每天晾干的工件为10批次，10批次工件全部晾干后进入下一步烘干工序，从第1批工件开始晾干到第10批工件晾干结束，所需时间为1h+2mim*9=78min）。 ④隔热层烘干：人工将晾干后的工作转移至DHG-4900A步入式恒温老化室进行烘干处理，烘干采用电加热，每天隔热层喷涂、晾干后的10批次工件一并送入烘箱中进行烘干，烘干时间为6h/d，烘干温度为80℃。 隔热层喷涂工序为涂料调配-喷涂-晾干-烘干，每天对10批次的工件进行涂料调配喷涂-晾干-烘干处理；上述隔热层涂料调配-喷涂-晾干-烘干工序重复10次(10天)后，隔热层喷涂工序完成，进入下一步生产工艺。 7、车平：车平工序在1号车间内进行。喷涂隔热层后的工件，利用轻型数控机床对其外缘进行车平处理，削去外缘多余的涂层。 8、打磨：需要对部分车平后的工件进行打磨，打磨采用人工砂纸打磨。打磨工序在打磨车间内进行，打磨工序运行时间为2h/d。 9、喷涂底漆： ①底漆调配：项目底漆调配在调漆间进行，首先在环氧酯底漆中加入固化剂，比例为10:1，然后加入稀释剂，稀释剂采用X-7底漆稀释剂，调配比例为10:1。底漆调配时间为5min/d。 ②底漆喷涂：底漆喷涂过程在喷漆间进行，底漆喷涂采用喷枪喷涂，根据不同种类的工件，分别喷涂环氧酯底漆，底漆喷涂时间为5min/批次，每天可喷涂10批次，故底漆喷涂时间为50min/d。 ③底漆晾干：底漆晾干工序在晾干区进行，底漆晾干在常温下进行，每批次晾干时间为1h，由于底漆喷涂时间间隔为5min，故每批次工件晾干时间间隔为5min，底漆喷涂批次为10批次/天，故晾干时间共计为105min/d（每批次工件晾干时间均为1h，每天晾干工件为10批次，10批次工件全部晾干后进入下一步烘干工序，从第1批工件开始晾干到第10批工件晾干结束，所需时间为1h+5min*9=105min）。 ④底漆烘干：人工将晾干后的工件转移至DGT202B多用途干燥箱进行烘干处理，烘干采用电加热，烘干温度为80℃，每天底漆喷涂、晾干后的10批次的工件一并送入烘箱中进行烘干，烘干时间为6h/d。 10、喷涂面漆： ①面漆调配：项目面漆调配在喷漆间进行，首先在丙烯酸聚氨酯面漆中加入固化剂，比例为10:2，然后加入稀释剂，稀释剂采用X-10面漆稀释剂。调配比例为10:1。面漆调配时间为5min/d。 ②面漆喷涂：漆喷涂利用喷枪进行喷涂，面漆喷涂时间为5min/批次，每天可喷涂10批次，故面漆喷涂时间为50min/d。 ③面漆晾干：面漆晾干在晾干区进行，面漆晾干在常温下进行，每批次工件晾干时间为1h，由于面漆喷涂时间间隔为5min，故每批次工件晾干时间间隔为5min，面漆喷涂批次为10批次/天，故晾干时间为105min/d(每批次工件晾干时间均为1h，每天晾干工件为10批次，10批次工件全部晾干后进入下一步烘干工序，从第1批工件开始晾干到第10批工件晾干结束，所需时间为1h+5min*9=105min)。 ④面漆烘干：人工将晾干后的工件转移至DGT202B多用途干燥箱进行烘干处理，烘干采用电加热，烘干温度为80℃，每天底漆喷涂、晾干后的10批次的工件一并送入烘箱中进行烘干，烘干时间为6h/d。 11、拆保护布、胶带：喷涂工序结束，人工对工件表面的胶带、保护布进行拆除； 12、精修：有人工对工件细节进行精修； 13、人工组装：人工对拆解后的工件进行组装。 14、成品：组装完成后的成品运出厂区。 |
| 与环评一致 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 废气：1号车间隔热层涂料调配、喷涂、晾干废气，底漆调配、喷涂、晾干废气，面漆调配、喷涂、晾干废气经微负压装置收集，隔热层、底漆和面漆烘干废气经管道收集，以上废气经收集后送入“干式过滤箱（纸盒）+喷淋塔+除雾器+活性炭吸附脱附-催化燃烧”处理；抛丸废气经自带的除尘装置处理，打磨废气集气罩收集后共同送入“布袋除尘器”处理；上述废气经各自废气治理设施处理后，一并经1根20m排气筒DA001排放；2号车间底漆、面漆喷涂、晾干废气，经微负压装置收集，底漆和面漆烘干废气经管道收集，收集后的废气送入“干式过滤箱（纸盒）+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理后，经1根20m排气筒DA002排放。 2、废水：改扩建项目新增生活污水，生活污水经化粪池处理****处理厂（**）处理；喷淋塔用水循环使用，定期补充，每半年排放一次作危废处理。 3、噪声：改扩建项目主要噪声源为生产设备及风机等设备运转产生的噪声。 4、固废：一般固废为胶带、砂纸包装箱，抛丸机、喷砂机废砂，抛丸机产生的废钢丸，抛丸机滤筒除尘器产生的除尘灰和废滤筒，****物资部门回收。 危险废物为废气治理设施产生的喷淋塔定期排水，手工打磨工序布袋除尘器除尘灰、废布袋，废气治理设施产生的废活性炭、废过滤棉，催化燃烧装置产生的废催化剂，干式过滤箱（纸盒）产生的废纸盒，油漆包装产生的废油漆桶、废固化剂桶、废稀释剂桶、废隔热层涂料桶，漆渣，废导轨油桶、废导轨油，隔热层涂料下脚料，废胶带、废保护布，手工打磨产生的废砂纸，以上经分类收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质的单位处置。 | 实际建设情况：废气：1号车间隔热层涂料调配、喷涂、晾干废气，底漆调配、喷涂、晾干废气，面漆调配、喷涂、晾干废气经微负压装置收集，隔热层、底漆和面漆烘干废气经管道收集，以上废气经收集后送入“干式过滤箱（纸盒）+喷淋塔+除雾器+活性炭吸附脱附-催化燃烧”处理；抛丸废气经自带的除尘装置处理，打磨废气集气罩收集后共同送入“布袋除尘器”处理；上述废气经各自废气治理设施处理后，一并经1根20m排气筒DA001排放；2号车间底漆、面漆喷涂、晾干废气，经微负压装置收集，底漆和面漆烘干废气经管道收集，收集后的废气送入“干式过滤箱（纸盒）+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置”处理后，经1根20m排气筒DA002排放。 2、废水：改扩建项目新增生活污水，生活污水经化粪池处理****处理厂（**）处理；喷淋塔用水循环使用，定期补充，每半年排放一次作危废处理。 3、噪声：改扩建项目主要噪声源为生产设备及风机等设备运转产生的噪声。 4、固废：一般固废为胶带、砂纸包装箱，抛丸机、喷砂机废砂，抛丸机产生的废钢丸，抛丸机滤筒除尘器产生的除尘灰和废滤筒，****物资部门回收。 危险废物为废气治理设施产生的喷淋塔定期排水，手工打磨工序布袋除尘器除尘灰、废布袋，废气治理设施产生的废活性炭、废过滤棉，催化燃烧装置产生的废催化剂，干式过滤箱（纸盒）产生的废纸盒，油漆包装产生的废油漆桶、废固化剂桶、废稀释剂桶、废隔热层涂料桶，漆渣，废导轨油桶、废导轨油，隔热层涂料下脚料，废胶带、废保护布，手工打磨产生的废砂纸，以上经分类收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质的单位处置。 |
| 与环评一致 | 是否属于重大变动：|
其他
| 项目完成后全厂污染物总量控制指标为COD0.022t/a、氨氮0.001t/a、总氮0.008t/a、总磷0.0003t/a、VOCs0.539t/a、SO20t/a、NOx0t/a、颗粒物0.098t/a。 | 实际建设情况：全厂污染物实际排放量为COD0.022t/a、氨氮0.001t/a、总氮0.008t/a、总磷0.0003t/a、VOCS0.4624t/a、颗粒物0.097t/a、SO20t/a、NOx0t/a，废气排放量满足环评及批复中总量要求：VOCS0.539t/a、颗粒物0.098t/a、SO20t/a、NOx0t/a；废水排放量满足厂区废水外排控制指标：COD0.216t/a、氨氮0.032t/a、总氮0.038t/a、总磷0.003t/a。 |
| 满足环评批复 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0.021 | 0.216 | 0 | 0 | 0.021 | 0.021 | |
| 0 | 0.003 | 0.032 | 0 | 0 | 0.003 | 0.003 | |
| 0 | 0.0002 | 0.003 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0.01 | 0.038 | 0 | 0 | 0.01 | 0.01 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.097 | 0.098 | 0 | 0 | 0.097 | 0.097 | / |
| 0 | 0.462 | 0.539 | 0 | 0 | 0.462 | 0.462 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | 废水执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4三级标准，****处理厂进水水质要求 | 与环评一致 | 已监测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 干式过滤箱（纸盒）+喷淋塔+除雾器+活性炭吸附脱附-催化燃烧 | 隔热层涂料调配、喷涂、晾干废气，底漆调配、喷涂、晾干废气，面漆调配、喷涂、晾干废气，隔热层和底漆烘干废气产生的颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准；非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1表面涂装业有组织排放限值；丙酮执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1 医药制造工业 有组织排放限值标准；喷砂机、抛丸工序和打磨过程产生的颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准。 | 与环评一致 | 已监测 | |
| 2 | 干式过滤箱（纸盒）+活性炭吸附脱附+催化燃烧装置 | 隔热层涂料调配、喷涂、晾干废气，底漆调配、喷涂、晾干废气，面漆调配、喷涂、晾干废气，隔热层和底漆烘干废气产生的颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准；非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1表面涂装业有组织排放限值；丙酮执行《工业企业挥发性有机物排放控制标准》（DB13/ 2322-2016）表1 医药制造工业 有组织排放限值标准；喷砂机、抛丸工序和打磨过程产生的颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2（染料尘）二级标准。 | 与环评一致 | 已监测 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 低噪设备、基础减振、治理设施进出口设置软连接、将产噪设备置于厂房内、厂房隔声、风机进出口用软管连接等措施减少噪声的污染。 | 厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348 -2008）表1中3类标准。 | 与环评一致 | 已监测 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | (四)严格落实固体废物污染防治措施。胶带、砂纸包装箱，抛丸机、喷砂机废砂，抛丸机产生的废钢丸，手工打磨产生的废砂纸，抛丸机滤筒除尘器产生的除尘灰和废滤筒，以上分类经收集后外售。喷淋塔定期排水，手工打磨工序布袋除尘器除尘灰、废布袋，废气治理设施产生的废活性炭、废过滤棉，催化燃烧装置产生的废催化剂，干式过滤箱(纸盒)产生的废纸盒，油漆包装产生的废油漆桶、废固化剂桶、废稀释剂桶、废隔热层涂料桶，漆渣，废导轨油桶、废导轨油，隔热层涂料下脚料，废胶带、废保护布，以上经分类收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质的单位处置；生活垃圾收集后由环卫部门统一处置。 | 与环评一致 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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