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山东锋通金属科技有限公司高强钢热处理项目（一期）

审批

山东-临沂

发布时间： 2026年07月31日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1300MAED3L5U5B	王志波
殷继锟	****经济开发区
**经济开发区坪上壮路与黄海六路交汇处东北180米

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****高强钢热处理项目（一期）

2021版本:063-钢压延加工	C3130-C3130-钢压延加工
	**经济开发区坪上壮路与黄海六路交汇处东北180米
经度:119.056900 纬度: 35.144100	****环境局
	2025-06-20
临环（临港）审〔2025〕5号	****1300MAED3L5U5B001P
2026-01-08	71700
7170	****
****1300MAED3L5U5B	****
****1300MAED3L5U5B	******公司
913********9600908	2026-01-07

2026-06-29	2026-07-29
	https://www.china-yongfeng.com/show-1577.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**高强钢热处理项目属于项目	**高强钢热处理项目（一期）属于项目
未变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设一条横切线，年产横切钢板 50 万吨；建设三条智能化高强钢热处理线（包括热处理线及矫直线），热处理成品钢板30 万吨	项目建设一条横切线，年产横切钢板 50 万吨；建设一条智能化高强钢热处理线（包括热处理线及矫直线），热处理成品钢板10 万吨。
本项目分期建设，不属于重大变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目主要建设一条横切线，年产横切钢板 50 万吨，主要工艺流程包括备料、开卷、粗矫直、切边碎边、精矫直、定尺、标识、堆垛、称重打捆、下线入库等；项目一期建设一条智能化高强钢热处理线（编号为1#），1#智能化高强钢热处理线包括 1#热处理线及 1#矫直线，年产热处理成品钢板 10 万吨。热处理线主要工艺包括抛丸、淬火处理、水淬、表面干燥、检查、回火、空冷、表检、标志、垛板、打捆、下线入库等；矫直线主要工艺为冷矫直、板形检查、表面检查及标识、垛板、打捆、称重、下线入库等。 1、横切线工艺流程简述（1）备料：原料钢卷堆放在横切跨钢卷库，根据生产计划，由车间起重机吊至横切线步进梁上，步进梁动作，钢卷运送至十字鞍座，入口钢卷小车将钢卷运送至地辊站，地辊站设置有自动拆捆带机和钢卷号自动识别系统，捆扎钢卷的捆带被自动拆除，捆带收集。准备上卷。（2）开卷：运输小车将钢卷自动上卷至开卷机卷筒，卷筒涨径后旋转开卷，压辊摆下，压住钢卷外圈，防止钢卷松卷；将带钢头部由开卷机送入入口双夹送辊并夹紧后，压辊抬起。布置于开卷机上方的深弯辊工作，使带钢产生一个反向弯曲，辅助穿带并消除开卷时带钢表面的皱褶。反弯辊弯曲带钢，改变其原始曲率到一定程度。为矫直提供条件。（3）粗矫直：钢带进入粗矫直机，在上下矫直辊的作用下，钢带被反复折弯，使其塑性变形，达到初步矫平的效果。（4）切边碎边：由于钢卷轧制完边部为鼓形，如果客户有要求，需要对其进行切边，采用圆盘剪连续切边，单边切边宽度通常为带钢厚度的 1.5 倍。切除的边为方便处理，采用碎边剪将其切割为短条，落入下方废料斗收集。（5）精矫：粗矫后的带钢，表面平整度往往还达不到客户的交货要求，因此配备精矫直机，对钢板进行精矫直，以使其板形更好，同时尽可能消除原料钢卷的残余应力。（6）定尺：线的目标是提供客户需要尺寸的钢板，因此配备定尺剪，对钢带进行分张定尺。定尺后通过表检仪对钢板上下表面进行质量检查，质量合格钢板被堆垛。（7）标识：为方便生产管理及客户的使用，每一张成品钢板上需要进行二维码、企业LOGO、钢种、钢板尺寸等信息喷涂，配备喷号机完成钢板表面的喷印。喷印字符沿带钢长度方向点阵式喷印，每张钢板喷印时间≤60m/min，不影响生产线生产环节。项目采用油墨挥发性小，且为间歇排放。（8）堆垛：采用真空吸盘堆垛机对钢板进行堆垛，以便板垛的库区运输，堆垛完成后的板垛通过运输链送至运输链输出辊道。（9）称重打捆：板垛从运输链输出辊道送至下线辊道。横切商品材进行打捆、称重、自动贴标签，完成后便可以下线。送热处理的板垛根据生产需要确定是否称重、贴标签和打捆。（10）下线入库：停在卸料辊道的板垛，由车间起重机吊离线，放入成品库区，或直接送热处理线横移备料装置。 2、1#智能化高强钢热处理线（2.1）热处理线工艺流程（1#热处理线）（1）板垛备料：板垛横切完成，运送至横切卸料辊道，由跨内起重机吊离横切线，送至1#/2#横移备料装置上。横移备料装置工作，钢板送入上线垛位。（2）抛丸：真空吸盘上的识别装置先对上线垛位板垛进行识别核对，核对无误后，将上线垛位上钢板单张吸取，放置在抛丸输入辊道上。根据抛丸机生产安排，输入辊道启动，钢板送入抛丸机，完成上下表面清洁，送至抛丸机输出辊道。钢板在输出辊道上完成对中。如果钢板直接装炉热处理，则由输出辊道直接送至热处理炉装料辊道。如果不装炉处理，则由真空吸盘吊下线入垛位，然后根据生产安排，在确定的时候再由真空吸盘单张吊上线。（3）淬火处理：送达抛丸输出辊道上的钢板，同步完成对中、测长、测厚，停在装炉位，准备装炉。热处理炉采用快进快出的装出炉策略。 ①装炉：当控制系统确认热处理炉内装料区域有足够空位可用于装入新钢板，同时其他所有装钢条件具备（电气传动系统正常、燃烧系统正常等），控制系统发出允许装料信号，装料炉门打开，炉外装料辊道由静止加速到与炉内装料区辊道相同的速度，开始向炉内装入钢板，在运行一段时间后，辊道减速到工艺设定的钢板热处理速度，并使新装入钢板与前一块钢板保持设定间距，钢板按此速度在炉内运行，装料炉门关闭，完成装料过程。 ②炉内运动：通过炉底辊的转动带动钢板实现从热处理炉装料端到卸料端的输送，这个运动是连续匀速向前。在此过程中燃烧系统对钢板进行上下两面加热，通过先进的燃烧及热工控制系统，完成对钢板的加热和保温。炉底辊道采用单独传动、单独控制。 ③出炉：当钢板运行至热处理炉的卸料端，工艺制度满足后，装在炉顶的红外高温计检测到钢板的温度符合热处理工艺要求，钢板具备出炉条件。在确认炉后淬火机正常、输出辊道有接收位置，卸料炉门打开，在此之前输出辊道、淬火机输送辊道已按控制系统的指令提前启动运动，与炉内卸料区辊道同时开始加速，将钢板送过淬火机卸到输出辊道上。当不具备出炉条件时，炉内钢板处于摆动状态。当钢板离开炉内卸料区辊道后，炉内卸料区辊道减速到炉内后续钢板要求的工艺速度运转。当钢板尾部离开热处理炉后（由金属检测器信号确定），卸料炉门关闭，准备下一次卸料。（4）淬火：钢板离开热处理炉，以淬火速度通过辊压式淬火机，淬火机上下喷嘴工作，向钢板表面喷出高压水，钢板完成水淬，送出淬火机，到达 1#淬火输出辊道。（5）干燥：当钢板尾部离开淬火机后，1#淬火输出辊道降速运转。薄板淬火完成时，表面会有水膜，留存水膜会加速钢板氧化。在淬火机后设置有热风干燥装置（热源为热处理炉热烟气间接干燥）。当冷钢板进入通过淬火输出辊道时，上下表面的水膜被热风吹干。（6）检查：钢板干燥后送淬火下线辊道，在辊道前端，完成钢板下表面检查、板形检查。（7）缓冲上/下线：淬火完成钢板，如果不直接回火，可以由电磁/真空吸盘吊下线，放入 3#横移备料装置，待生产安排上线时，再由电磁/真空吸盘吊上线。（8）回火上线：横切后仅进行回火热处理钢板，可以根据生产安排，由跨内起重机吊上4#/5#横移备料装置，横移备料装置工作，板垛到达上线垛位，根据生产安排，真空吸盘上的识别装置先对上线垛位板垛进行识别核对，核对无误后，真空吸盘将钢板单张吊上线。（9）回火处理：2#炉装料辊道工作，钢板完成测长、对中、测厚，停在装炉位，准备装炉。热处理炉采用快进快出的出炉策略。 ①装炉：当控制系统确认热处理炉内装料区域有足够空位可用于装入新钢板，同时其他所有装钢条件具备（电气传动系统正常、燃烧系统正常等），控制系统发出允许装料信号，装料炉门打开，炉外装料辊道由静止加速到与炉内装料区辊道相同的速度，开始向炉内装入钢板，在运行一段时间后，辊道减速到工艺设定的钢板热处理速度，并使新装入钢板与前一块钢板保持设定间距，钢板按此速度在炉内运行，装料炉门关闭，完成装料过程。 ②炉内运动：通过炉底辊的转动带动钢板实现从热处理炉装料端到卸料端的输送，这个运动是连续匀速向前。在此过程中燃烧系统对钢板进行上下两面加热，通过先进的燃烧及热工控制系统，完成对钢板的加热和保温。炉底辊道采用单独传动、单独控制。 ③出炉：当钢板运行至热处理炉的卸料端，工艺制度满足后，装在炉顶的红外高温计检测到钢板的温度符合热处理工艺要求，钢板具备出炉条件。在确认卸料辊道有接收位置，卸料炉门打开，在此之前，卸料辊道已按控制系统的指令提前启动运动，与炉内卸料区辊道同时开始加速，将钢板卸到卸料辊道上。当不具备出炉条件时，炉内钢板处于摆动状态。当钢板离开炉内卸料区辊道后，炉内卸料区辊道减速到炉内后续钢板要求的工艺速度运转。当钢板尾部离开热处理炉后（由金属检测器信号确定），卸料炉门关闭，准备下一次卸料。（10）空冷：从№2 热处理炉出来的热钢板经 2#炉卸料辊道送至 1#冷床输入辊道上，冷床上料装置动作，将钢板从辊道上托起，上料装置和冷床装料区辊盘同步动作，钢板进入 1# 冷床。在冷床辊盘的带动下，钢板从装料端向出料端运行，在此过程中钢板在空气中完成自然冷却，运行至出料端，下料装置工作，冷钢板卸在 1#冷床输出辊道。（11）取样：1#冷床输出辊道工作，钢板头部被送至 1#取样辊道。1#等离子切割机工作，完成钢板取样。1#冷床输出辊道、1#取样辊道启动工作，钢板被送往下工序。不取样的钢板由 1#冷床输出辊道送往下工序。（12）表检：在标志辊道的前端，3#表检仪对钢板下表面进行质量检查。（13）标志：如果钢板不矫直，则在 2#标志辊道，钢板进行成品标识，标注二维码、钢板尺寸、钢号等身份信息。钢板矫直，则在此处不标志。喷印字符沿带钢长度方向点阵式喷印，每张钢板喷印时间≤60m/min，不影响生产线生产环节。项目采用油墨挥发性小，且为间歇排放。（14）垛板：不矫直钢板：生产完成的钢板由 2#标志辊道、1#回火下线辊道，送入堆垛位，进行垛板。垛好的板垛放置在 1#线板垛输出辊道。矫直钢板：生产完成的钢板由标志辊道、1#回火下线辊道送入 1#矫直输入辊道。（15）打捆：板垛在下线前到达 2#打捆机，板垛头尾各打两道捆带。（16）下线：打完捆的板垛送 1#线板垛下线辊道，由车间起重机吊离下线，送入成品库垛位，完成热处理工序生产。（2.2）矫直线生产工艺流程简述（1#矫直线）（1）板垛备料：横切后，板形不合格的热处理原料钢板，送入热处理一跨，由跨内起重机吊至备料垛位，由真空吸盘运输机吊至 1#矫直输入辊道。由 1#热处理线来的钢板，直接经辊道，送至 1#矫直输入辊道。（2）冷矫直：钢板经 1#矫直输入辊道、对中，送入 1#冷矫直机，进行矫直，矫直后钢板送矫直输出辊道。（3）板形检查：钢板出矫直机后，2#板形仪对其进行板形检查，以确认矫直机参数设置正确，板形良好，可以下线。板形合格钢板送往下工序，不合的钢板，退回矫直机输入辊道，进行二次矫直，直至钢板板形合格。（4）表面检查及标识：在矫直输出辊道末端设置 4#表检仪，对钢板进行上下表面检查，以确定 1#热处理线、1#冷矫直机设备工作正常，钢板下表面无划伤。并对可能的趋势进行预警，方便安排进行处理。矫直完成钢板送 3#标志辊道，由 3#标志机进行成品标识，标注二维码、钢板尺寸、钢号等身份信息。喷印字符沿带钢长度方向点阵式喷印，每张钢板喷印时间≤60m/min，不影响生产线生产环节。项目采用油墨挥发性小，且为间歇排放。（5）垛板：钢板送 1#矫直下线辊道，真空吸盘运输机完成钢板堆垛，板垛停在 1#矫直板垛输出辊道。（6）打捆：为方便成品吊运，需要对板垛进行打捆，由 3#打捆机完成，板垛头尾各打两道捆带。（7）称重、下线：打完捆的板垛送 1#矫直板垛输出辊道，需要称重时由 2#辊道称完成称重，由车间起重机吊离下线，送入成品库垛位，完成矫直工序生产。	项目主要建设一条横切线，年产横切钢板 50 万吨，主要工艺流程包括备料、开卷、粗矫直、切边碎边、精矫直、定尺、标识、堆垛、称重打捆、下线入库等；项目一期建设一条智能化高强钢热处理线（编号为1#），1#智能化高强钢热处理线包括 1#热处理线及 1#矫直线，年产热处理成品钢板 10 万吨。热处理线主要工艺包括抛丸、淬火处理、水淬、表面干燥、检查、回火、空冷、表检、标志、垛板、打捆、下线入库等；矫直线主要工艺为冷矫直、板形检查、表面检查及标识、垛板、打捆、称重、下线入库等。 1、横切线工艺流程简述（1）备料：原料钢卷堆放在横切跨钢卷库，根据生产计划，由车间起重机吊至横切线步进梁上，步进梁动作，钢卷运送至十字鞍座，入口钢卷小车将钢卷运送至地辊站，地辊站设置有自动拆捆带机和钢卷号自动识别系统，捆扎钢卷的捆带被自动拆除，捆带收集。准备上卷。（2）开卷：运输小车将钢卷自动上卷至开卷机卷筒，卷筒涨径后旋转开卷，压辊摆下，压住钢卷外圈，防止钢卷松卷；将带钢头部由开卷机送入入口双夹送辊并夹紧后，压辊抬起。布置于开卷机上方的深弯辊工作，使带钢产生一个反向弯曲，辅助穿带并消除开卷时带钢表面的皱褶。反弯辊弯曲带钢，改变其原始曲率到一定程度。为矫直提供条件。（3）粗矫直：钢带进入粗矫直机，在上下矫直辊的作用下，钢带被反复折弯，使其塑性变形，达到初步矫平的效果。（4）切边碎边：由于钢卷轧制完边部为鼓形，如果客户有要求，需要对其进行切边，采用圆盘剪连续切边，单边切边宽度通常为带钢厚度的 1.5 倍。切除的边为方便处理，采用碎边剪将其切割为短条，落入下方废料斗收集。（5）精矫：粗矫后的带钢，表面平整度往往还达不到客户的交货要求，因此配备精矫直机，对钢板进行精矫直，以使其板形更好，同时尽可能消除原料钢卷的残余应力。（6）定尺：线的目标是提供客户需要尺寸的钢板，因此配备定尺剪，对钢带进行分张定尺。定尺后通过表检仪对钢板上下表面进行质量检查，质量合格钢板被堆垛。（7）标识：为方便生产管理及客户的使用，每一张成品钢板上需要进行二维码、企业LOGO、钢种、钢板尺寸等信息喷涂，配备喷号机完成钢板表面的喷印。喷印字符沿带钢长度方向点阵式喷印，每张钢板喷印时间≤60m/min，不影响生产线生产环节。项目采用油墨挥发性小，且为间歇排放。（8）堆垛：采用真空吸盘堆垛机对钢板进行堆垛，以便板垛的库区运输，堆垛完成后的板垛通过运输链送至运输链输出辊道。（9）称重打捆：板垛从运输链输出辊道送至下线辊道。横切商品材进行打捆、称重、自动贴标签，完成后便可以下线。送热处理的板垛根据生产需要确定是否称重、贴标签和打捆。（10）下线入库：停在卸料辊道的板垛，由车间起重机吊离线，放入成品库区，或直接送热处理线横移备料装置。 2、1#智能化高强钢热处理线（2.1）热处理线工艺流程（1#热处理线）（1）板垛备料：板垛横切完成，运送至横切卸料辊道，由跨内起重机吊离横切线，送至1#/2#横移备料装置上。横移备料装置工作，钢板送入上线垛位。（2）抛丸：真空吸盘上的识别装置先对上线垛位板垛进行识别核对，核对无误后，将上线垛位上钢板单张吸取，放置在抛丸输入辊道上。根据抛丸机生产安排，输入辊道启动，钢板送入抛丸机，完成上下表面清洁，送至抛丸机输出辊道。钢板在输出辊道上完成对中。如果钢板直接装炉热处理，则由输出辊道直接送至热处理炉装料辊道。如果不装炉处理，则由真空吸盘吊下线入垛位，然后根据生产安排，在确定的时候再由真空吸盘单张吊上线。（3）淬火处理：送达抛丸输出辊道上的钢板，同步完成对中、测长、测厚，停在装炉位，准备装炉。热处理炉采用快进快出的装出炉策略。 ①装炉：当控制系统确认热处理炉内装料区域有足够空位可用于装入新钢板，同时其他所有装钢条件具备（电气传动系统正常、燃烧系统正常等），控制系统发出允许装料信号，装料炉门打开，炉外装料辊道由静止加速到与炉内装料区辊道相同的速度，开始向炉内装入钢板，在运行一段时间后，辊道减速到工艺设定的钢板热处理速度，并使新装入钢板与前一块钢板保持设定间距，钢板按此速度在炉内运行，装料炉门关闭，完成装料过程。 ②炉内运动：通过炉底辊的转动带动钢板实现从热处理炉装料端到卸料端的输送，这个运动是连续匀速向前。在此过程中燃烧系统对钢板进行上下两面加热，通过先进的燃烧及热工控制系统，完成对钢板的加热和保温。炉底辊道采用单独传动、单独控制。 ③出炉：当钢板运行至热处理炉的卸料端，工艺制度满足后，装在炉顶的红外高温计检测到钢板的温度符合热处理工艺要求，钢板具备出炉条件。在确认炉后淬火机正常、输出辊道有接收位置，卸料炉门打开，在此之前输出辊道、淬火机输送辊道已按控制系统的指令提前启动运动，与炉内卸料区辊道同时开始加速，将钢板送过淬火机卸到输出辊道上。当不具备出炉条件时，炉内钢板处于摆动状态。当钢板离开炉内卸料区辊道后，炉内卸料区辊道减速到炉内后续钢板要求的工艺速度运转。当钢板尾部离开热处理炉后（由金属检测器信号确定），卸料炉门关闭，准备下一次卸料。（4）淬火：钢板离开热处理炉，以淬火速度通过辊压式淬火机，淬火机上下喷嘴工作，向钢板表面喷出高压水，钢板完成水淬，送出淬火机，到达 1#淬火输出辊道。（5）干燥：当钢板尾部离开淬火机后，1#淬火输出辊道降速运转。薄板淬火完成时，表面会有水膜，留存水膜会加速钢板氧化。在淬火机后设置有热风干燥装置（热源为热处理炉热烟气间接干燥）。当冷钢板进入通过淬火输出辊道时，上下表面的水膜被热风吹干。（6）检查：钢板干燥后送淬火下线辊道，在辊道前端，完成钢板下表面检查、板形检查。（7）缓冲上/下线：淬火完成钢板，如果不直接回火，可以由电磁/真空吸盘吊下线，放入 3#横移备料装置，待生产安排上线时，再由电磁/真空吸盘吊上线。（8）回火上线：横切后仅进行回火热处理钢板，可以根据生产安排，由跨内起重机吊上4#/5#横移备料装置，横移备料装置工作，板垛到达上线垛位，根据生产安排，真空吸盘上的识别装置先对上线垛位板垛进行识别核对，核对无误后，真空吸盘将钢板单张吊上线。（9）回火处理：2#炉装料辊道工作，钢板完成测长、对中、测厚，停在装炉位，准备装炉。热处理炉采用快进快出的出炉策略。 ①装炉：当控制系统确认热处理炉内装料区域有足够空位可用于装入新钢板，同时其他所有装钢条件具备（电气传动系统正常、燃烧系统正常等），控制系统发出允许装料信号，装料炉门打开，炉外装料辊道由静止加速到与炉内装料区辊道相同的速度，开始向炉内装入钢板，在运行一段时间后，辊道减速到工艺设定的钢板热处理速度，并使新装入钢板与前一块钢板保持设定间距，钢板按此速度在炉内运行，装料炉门关闭，完成装料过程。 ②炉内运动：通过炉底辊的转动带动钢板实现从热处理炉装料端到卸料端的输送，这个运动是连续匀速向前。在此过程中燃烧系统对钢板进行上下两面加热，通过先进的燃烧及热工控制系统，完成对钢板的加热和保温。炉底辊道采用单独传动、单独控制。 ③出炉：当钢板运行至热处理炉的卸料端，工艺制度满足后，装在炉顶的红外高温计检测到钢板的温度符合热处理工艺要求，钢板具备出炉条件。在确认卸料辊道有接收位置，卸料炉门打开，在此之前，卸料辊道已按控制系统的指令提前启动运动，与炉内卸料区辊道同时开始加速，将钢板卸到卸料辊道上。当不具备出炉条件时，炉内钢板处于摆动状态。当钢板离开炉内卸料区辊道后，炉内卸料区辊道减速到炉内后续钢板要求的工艺速度运转。当钢板尾部离开热处理炉后（由金属检测器信号确定），卸料炉门关闭，准备下一次卸料。（10）空冷：从№2 热处理炉出来的热钢板经 2#炉卸料辊道送至 1#冷床输入辊道上，冷床上料装置动作，将钢板从辊道上托起，上料装置和冷床装料区辊盘同步动作，钢板进入 1# 冷床。在冷床辊盘的带动下，钢板从装料端向出料端运行，在此过程中钢板在空气中完成自然冷却，运行至出料端，下料装置工作，冷钢板卸在 1#冷床输出辊道。（11）取样：1#冷床输出辊道工作，钢板头部被送至 1#取样辊道。1#等离子切割机工作，完成钢板取样。1#冷床输出辊道、1#取样辊道启动工作，钢板被送往下工序。不取样的钢板由 1#冷床输出辊道送往下工序。（12）表检：在标志辊道的前端，3#表检仪对钢板下表面进行质量检查。（13）标志：如果钢板不矫直，则在 2#标志辊道，钢板进行成品标识，标注二维码、钢板尺寸、钢号等身份信息。钢板矫直，则在此处不标志。喷印字符沿带钢长度方向点阵式喷印，每张钢板喷印时间≤60m/min，不影响生产线生产环节。项目采用油墨挥发性小，且为间歇排放。（14）垛板：不矫直钢板：生产完成的钢板由 2#标志辊道、1#回火下线辊道，送入堆垛位，进行垛板。垛好的板垛放置在 1#线板垛输出辊道。矫直钢板：生产完成的钢板由标志辊道、1#回火下线辊道送入 1#矫直输入辊道。（15）打捆：板垛在下线前到达 2#打捆机，板垛头尾各打两道捆带。（16）下线：打完捆的板垛送 1#线板垛下线辊道，由车间起重机吊离下线，送入成品库垛位，完成热处理工序生产。（2.2）矫直线生产工艺流程简述（1#矫直线）（1）板垛备料：横切后，板形不合格的热处理原料钢板，送入热处理一跨，由跨内起重机吊至备料垛位，由真空吸盘运输机吊至 1#矫直输入辊道。由 1#热处理线来的钢板，直接经辊道，送至 1#矫直输入辊道。（2）冷矫直：钢板经 1#矫直输入辊道、对中，送入 1#冷矫直机，进行矫直，矫直后钢板送矫直输出辊道。（3）板形检查：钢板出矫直机后，2#板形仪对其进行板形检查，以确认矫直机参数设置正确，板形良好，可以下线。板形合格钢板送往下工序，不合的钢板，退回矫直机输入辊道，进行二次矫直，直至钢板板形合格。（4）表面检查及标识：在矫直输出辊道末端设置 4#表检仪，对钢板进行上下表面检查，以确定 1#热处理线、1#冷矫直机设备工作正常，钢板下表面无划伤。并对可能的趋势进行预警，方便安排进行处理。矫直完成钢板送 3#标志辊道，由 3#标志机进行成品标识，标注二维码、钢板尺寸、钢号等身份信息。喷印字符沿带钢长度方向点阵式喷印，每张钢板喷印时间≤60m/min，不影响生产线生产环节。项目采用油墨挥发性小，且为间歇排放。（5）垛板：钢板送 1#矫直下线辊道，真空吸盘运输机完成钢板堆垛，板垛停在 1#矫直板垛输出辊道。（6）打捆：为方便成品吊运，需要对板垛进行打捆，由 3#打捆机完成，板垛头尾各打两道捆带。（7）称重、下线：打完捆的板垛送 1#矫直板垛输出辊道，需要称重时由 2#辊道称完成称重，由车间起重机吊离下线，送入成品库垛位，完成矫直工序生产。
未变动。本项目分期建设，2#热处理线、3#热处理线、2#矫直线、3#矫直线后期建设。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

三、项目在设计、建设和运行管理中应重点做好以下工作：（一）落实大气污染防治措施。落实好各项污染防治和生态保护措施。应严格按照《关于印发省扬尘污染综合整治方案的通知》（鲁环发〔2019〕112号）等文件有关要求，做好扬尘污染防治和管理工作。（1）本项目横切线矫直废气经集气罩收集后引入1套脉冲式布袋除尘器处理后通过29米高排气筒（DA001）排放；抛丸废气经密闭收集后引入2套脉冲式布袋除尘器处理后通过2根29米高排气筒（DA002、DA006）排放；热处理炉淬火热处理烟气经集气罩收集后引入5套固定床干法脱硫+SCR 法脱硝处理后通过5根29米高排气筒（DA003、DA004、DA007、DA008、 DA009）排放；冷矫直线废气经集气罩收集后引入3套脉冲式布袋除尘器处理后通过3根29米高排气筒（DA005、DA010、DA011）排放；拟建项目各类废气排放浓度应满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）表1标准、《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019）表1标准、《钢铁行业轧钢工艺污染防治最佳可行技术指南（试行）》(HJ-BAT-006）标准要求。企业应加强无组织废气污染防治措施，严格落实报告表中无组织废气污染防治的相关要求、措施，加强生产管理和及时进行设备维护，确保达标排放。（二）落实水污染防治措施。按照雨污分流、清污分流、污污分流原则进行设计和建设排水系统。本项目生活污水经生活一体化污水处理设施处理后与净环水定期排污水、浊环水定期排污水一同通过污水管网公司污水处理站处理公司综合利用，不得外排。（三）落实噪声污染防治措施。企业应合理布置噪声源位置，选用低噪声设备，并针对噪声源位置和噪声的特点分别采用隔声、减振、消声等措施，同时加强设备的维护。拟建项目噪声排放应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准的要求。（四）落实固体废物处理措施。按固体废物“化、减量化、无害化"处置原则，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。一般工业固体废物处理措施和处置方案满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求，危险废物的贮存满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。四、根据《**环境局关于进一步做好建设项目主要污染物排放总量指标管理工作的通知》（临环发〔2020〕38号）中规定，本项目涉及到的总量指标因子主要为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。本项目有组织颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放总量分别为6.25t/a、1.51 t/a、8.06 t/a，各类污染物排放应符合《市建设项目主要污染物排放总量指标确认书》（LYZL（2025）034号）要求。五、你公司必须严格执行配套建设的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的“三同时”制度。项目竣工后，须在规定时问内按程序进行竣工环境保护验收。经验收合格后，项目方可正式投入生产。六、你公司应严格落实报告表中关于安全风险辨识管理的相关要求，健全内部管理制度，严**总局《建设项目安全设施“三同时监督管理办法”》（2010年12月14总局第36号公布）要求落实“三同时”制度，依据标准规范建设环保设施和项目，并按**管理部门的监督检查。七、环境影响报告表经批准后，项目的性质、规模、地点或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动的，应当重新报批该项目的环境影响报告表。本项目环评批准后5 年内未开工建设的，如继续建设需向我局申请重新审核环境影响评价文件。八、你公司应在投产前取得排污许可证，按规定接受各级生态环境主管部门的监督检查。	项目在设计、建设和运行管理中重点做了以下工作：（一）落实了大气污染防治措施。落实了各项污染防治和生态保护措施。严格按照《关于印发省扬尘污染综合整治方案的通知》（鲁环发〔2019〕112号）等文件有关要求，进行扬尘污染防治和管理工作。本项目横切线矫直废气经集气罩收集后引入1套脉冲式布袋除尘器处理后通过29米高排气筒（DA001）排放；一期抛丸废气经密闭收集后引入2套脉冲式布袋除尘器处理后通过1根29米高排气筒（DA002）排放；一期热处理炉淬火热处理烟气经集气罩收集后引入2套固定床干法脱硫+SCR 法脱硝处理后通过5根29米高排气筒（DA003、DA004）排放；一期冷矫直线废气经集气罩收集后引入1套脉冲式布袋除尘器处理后通过3根29米高排气筒（DA005）排放；各类废气排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/ 990-2019及其修改单）表1标准、《钢铁行业轧钢工艺污染防治最佳可行技术指南（试行）》(HJ-BAT-006）标准要求。企业加强了无组织废气污染防治措施，严格落实了报告表中无组织废气污染防治的相关要求、措施，加强了生产管理和及时进行了设备维护，确保达标排放。落实了水污染防治措施。按照雨污分流、清污分流、污污分流原则进行了设计和建设排水系统。本项目生活污水经生活一体化污水处理设施处理后与净环水定期排污水、浊环水定期排污水一同通过污水管网公司污水处理站处理公司综合利用，不外排。落实了噪声污染防治措施。企业合理布置噪声源位置，选用低噪声设备，并针对噪声源位置和噪声的特点分别采用了隔声、减振、消声等措施，同时加强了设备的维护。噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准的要求。落实了固体废物处理措施。按固体废物“化、减量化、无害化”处置原则，落实了各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。一般工业固体废物处理措施和处置方案满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求，危险废物的贮存满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。本项目涉及到的总量指标因子主要为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物。本项目有组织颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放总量分别为6.25t/a、1.51 t/a、8.06 t/a，根据验收监测结果进行污染物排放量核算，各类污染物排放符合《市建设项目主要污染物排放总量指标确认书》（LYZL（2025）034号）要求。我公司严格执行了配套建设的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的“三同时”制度。项目竣工后，在规定时问内按程序进行了竣工环境保护验收。验收合格前，项目没有正式投入生产。我公司严格落实了报告表中关于安全风险辨识管理的相关要求，健全了内部管理制度，严总局《建设项目安全设施“三同时监督管理办法”》（2010年12月14总局第36号公布）要求落实“三同时”制度，依据标准规范建设了环保设施和项目，并按管理部门的监督检查。环境影响报告表经批准后，项目的性质、规模、地点或者防治污染、防止生态破坏的措施没有发生重大变动，不需要重新报批该项目的环境影响报告表。从本项目环评批准到本项目开工建设没有超过5年，不需要重新审核环境影响评价文件。我公司在投产行了排污登记（登记编号：****1300MAED3L5U5B001P），按规定接受各级生态环境主管部门的监督检查。
2#热处理线、3#热处理线、2#矫直线、3#矫直线建设配套废气处理设施后期建设

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设一条横切线，年产横切钢板 50 万吨；建设三条智能化高强钢热处理线（包括热处理线及矫直线），热处理成品钢板30 万吨。主厂房总建筑面积 52515m2。共分为四跨，分别包括热处理一跨、横切跨、热处理二跨、精整跨。其中：①热处理一跨，占地面积 14004m2（跨度 36m，跨长 389m），主要布置 1#热处理线、1#矫直线和热处理成品钢板的堆存；②横切跨，占地面积 12837m2（跨度 33m，跨长 389m），主要布置横切线，用于横切钢板的生产、原料钢卷和产品钢板的堆存；③热处理二跨，占地面积 11670m2（跨度 30m，跨长 389m），主要布置 2#热处理线、3#热处理线和热处理成品钢板的堆存；④精整跨，占地面积 14004m2（跨度 36m，跨长 389m），主要布置2#热处理线冷床区、精整区及 2#、3#矫直线。综**泵房2 座，建筑面积分别为 300m2、360m2。浊循环水系统2 座热水提升泵房及 2 座热水池。同时配套 6 座冷却塔（单塔能力 1100m3/h），2 座有效容积 900m3 浊环冷水池，并配套 6 台浊循环供水泵、6 台热水提升泵及 8 台双旋流过滤器等。净循环水系统设置 1 座 700m3/h 的冷却塔，配套 3 台净循环供水泵、1 座冷却水池（13m×9m×4.5m）、2 台旁通浅层砂过滤器及水质稳定设备等。建设2#热处理线、3#热处理线、2#矫直线、3#矫直线建设配套废气处理设施。 DA003、DA004、DA005排气筒位于车间内部。危废库位于主厂房外部西侧。	项目建设一条横切线，年产横切钢板 50 万吨；建设一条智能化高强钢热处理线（包括热处理线及矫直线），热处理成品钢板10 万吨。主厂房总建筑面积 52515m2。已建设热处理一跨、横切跨。其中：①热处理一跨，占地面积 14004m2（跨度 36m，跨长 389m），主要布置 1#热处理线、1#矫直线和热处理成品钢板的堆存；②横切跨，占地面积 12837m2（跨度 33m，跨长 389m），主要布置横切线，用于横切钢板的生产、原料钢卷和产品钢板的堆存。综**泵房1座，建筑面积为360m2。浊循环水系统1座热水提升泵房及 1 座热水池。同时配套 3 座冷却塔（单塔能力 1000m3/h），1座有效容积 900m3 浊环冷水池，并配套 4台浊循环供水泵、3 台热水提升泵及 4台双旋流过滤器等。净循环水系统设置 1 座540m3/h的冷却塔，配套3台净循环供水泵、1 座冷却水池（6.5m×10.5m×5.7m）、1台旁通浅层砂过滤器及水质稳定设备等。 2#热处理线、3#热处理线、2#矫直线、3#矫直线建设配套废气处理设施未建设，后期建设。 DA003、DA004、DA005排气筒位于往南移到车间外部。危废库位于主厂房内部西侧。
本项目分期建设，热处理二跨、精整跨后期建设，其余配套设施后期建设，不影响总体产能，不属于重大变动。排气筒、危废库位置变动，无不良环境影响，不属于重大变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）氨(吨/年)

0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
46417	0	46417	46417	/
0.105	1.51	0.105	0.105	/
1.428	8.06	1.428	1.428	/
1.104	6.25	1.104	1.104	/
0	0	0	0	/
0.14	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	生活污水一体化处理设施	生活污水经生活污水一体化处理设施处理（处理规模 6m3/d，采用“AO+MBR+ 消毒”处理工艺）后与浊环水定期排污水、净环水定期排污水一同通过污水管道**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排。	生活污水经生活污水一体化处理设施处理（处理规模 6m3/d，采用“AO+MBR+ 消毒”处理工艺）后与浊环水定期排污水、净环水定期排污水一同通过污水管道**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排。	生活污水经生活污水一体化处理设施处理（处理规模 6m3/d，采用“AO+MBR+ 消毒”处理工艺）后与浊环水定期排污水、净环水定期排污水一同通过污水管道**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排。
2	净循环水系统	项目设备间接冷却废水进入净循环水系统，大部分直接进入冷却塔冷却后进入净环冷水池，小部分经浅层砂过滤器过滤后进入净环冷水池，然后循环使用，定期补充损耗，定期排污水通过污水管网**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排	项目设备间接冷却废水进入净循环水系统，大部分直接进入冷却塔冷却后进入净环冷水池，小部分经浅层砂过滤器过滤后进入净环冷水池，然后循环使用，定期补充损耗，定期排污水通过污水管网**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排	项目设备间接冷却废水进入净循环水系统，大部分直接进入冷却塔冷却后进入净环冷水池，小部分经浅层砂过滤器过滤后进入净环冷水池，然后循环使用，定期补充损耗，定期排污水通过污水管网**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排
3	浊循环水系统	项目与钢板直接接触的冷却废水进入浊环水系统，冷却废水通过泵组加压将热水池的水送到双旋流过滤器过滤，过滤后的水利用余压上冷却塔冷却，冷却后的水进入冷水池；其过滤器反洗废水提升至配套的废水处理系统，经絮凝沉淀和浓缩后回流热水池；冷水池内的水再由泵组加压供各用户循环使用，定期补充损耗，定期排污水通过污水管网**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排	项目与钢板直接接触的冷却废水进入浊环水系统，冷却废水通过泵组加压将热水池的水送到双旋流过滤器过滤，过滤后的水利用余压上冷却塔冷却，冷却后的水进入冷水池；其过滤器反洗废水提升至配套的废水处理系统，经絮凝沉淀和浓缩后回流热水池；冷水池内的水再由泵组加压供各用户循环使用，定期补充损耗，定期排污水通过污水管网**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排	项目与钢板直接接触的冷却废水进入浊环水系统，冷却废水通过泵组加压将热水池的水送到双旋流过滤器过滤，过滤后的水利用余压上冷却塔冷却，冷却后的水进入冷水池；其过滤器反洗废水提升至配套的废水处理系统，经絮凝沉淀和浓缩后回流热水池；冷水池内的水再由泵组加压供各用户循环使用，定期补充损耗，定期排污水通过污水管网**公司污水处理站处理**公司综合利用，不外排

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	横切线废气处理设施	《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 标准	矫直废气经集气罩收集后引入 1 套脉冲式布袋除尘器（TA001）处理后通过 29 米高排气筒（DA001）排放	排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 标准
2	1#矫直线废气处理设施	《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 标准	冷矫直线废气经集气罩收集后引入 1 套脉冲式布袋除尘器（TA005）处理后通过 1 根 29 米高排气筒（DA005）排放	排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 标准
3	1#热处理线抛丸废气处理设施	《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 标准	抛丸废气经密闭收集后引入 1 套脉冲式布袋除尘器处理（TA002）后通过 1 根 29 米高排气筒（DA002）排放。	排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 标准
4	1#热处理线淬火废气处理设施	《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 、《钢铁行业轧钢工艺污染防治最佳可行技术指南（试行）》（HJ-BAT-006）	热处理炉淬火热处理烟气经集气罩收集后引入一套固定床干法脱硫+SCR 法脱硝处理（TA003）后通过 1 根 29 米高排气筒（DA003）排放。	排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 、《钢铁行业轧钢工艺污染防治最佳可行技术指南（试行）》（HJ-BAT-006）
5	1#热处理线回火废气处理设施	《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 、《钢铁行业轧钢工艺污染防治最佳可行技术指南（试行）》（HJ-BAT-006）	热处理炉回火热处理烟气经集气罩收集后引入一套固定床干法脱硫+SCR 法脱硝处理（TA004）后通过 1 根 29 米高排气筒（DA004）排放	排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019及其修改单）表1 、《钢铁行业轧钢工艺污染防治最佳可行技术指南（试行）》（HJ-BAT-006）

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

降噪措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

本项目采取的主要降噪措施有：（1）设备控制措施选用低噪声设备，在噪声级较高的设备上加装消声、隔声装置，泵及风机均采取减振基底，连接处采用柔性接头；将高噪声设备置于室内等。（2）运行管理过程中的防噪措施加强设备的维修保养，保证相对运动件结合面的良好润滑并降低结合面的表面粗糙度，使设备处于最佳工作状态。（3）厂房建筑设计中的防噪措施管道与墙体接触的地方采用弹性支承，穿墙管道安装弹性垫层；挖低水泥基础，水泵机座与基础使用 ZGT 型阻尼钢弹簧减振器连接。（3）厂区布置中的防噪措施合理布局厂内产噪设施，噪声源尽量远离厂界。

验收监测期间，本项目厂界昼间噪声值在51.2~56.1dB(A)之间，夜间噪声值在44.3~47.8dB(A)之间，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

实固体废物处理措施。按固体废物“**化、减量化、无害化"处置原则，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。一般工业固体废物处理措施和处置方案满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求，危险废物的贮存满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。

落实了固体废物处理措施。按固体废物“**化、减量化、无害化”处置原则，落实了各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。一般工业固体废物处理措施和处置方案满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求，危险废物的贮存满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

你公司应严格落实报告表中关于安全风险辨识管理的相关要求，健全内部管理制度，严****总局《建设项目安全设施“三同时监督管理办法”》（2010年12月14****总局第36号公布）要求落实“三同时”制度，依据标准规范建设环保设施和项目，并按****管理部门的监督检查。

我公司严格落实了报告表中关于安全风险辨识管理的相关要求，健全了内部管理制度，严****总局《建设项目安全设施“三同时监督管理办法”》（2010年12月14****总局第36号公布）要求落实“三同时”制度，依据标准规范建设了环保设施和项目，并按****管理部门的监督检查。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程