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甘肃广银铝业有限公司熔炼炉、铸井改造项目

审批

甘肃-嘉峪关-嘉峪关市

发布时间： 2026年07月31日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
916********2874976	刘军
孙博	省市**市
甘****工业园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****熔炼炉、铸井改造项目	****

2021版本:064-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造	C3240-C3240-有色金属合金制造
	省市市 **园区
经度:98.258748 纬度: 39.847632	****环境局
	2025-05-06
嘉环评发〔2025〕10号	916********2874976001W
2026-02-11	5751.03
23	****
916********2874976	****
916********2874976	******公司
****0100MA71WF4F42	2026-01-31
2026-03-01	2026-06-04
2026-06-30	2026-07-27
	工程建设验收公示网https://www.****.com/user.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建项目	改扩建项目
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目不新增占地，不厂房等构筑物，仅在现有厂房内进行设备更换和铸井土建工程。项目拆除原1#至10#熔炼炉，在原位置重设5台35t倾动式熔炼炉，配套安装3套液压翻包平台；拆除原有1#至5#钢丝绳铸造生产线，原有铸井回填。重新开挖4口浇筑深井设置4条液压浇筑生产线。以5炉配4井的模式设计，年产30万吨铝合金圆铸锭。	项目不新增占地，不厂房等构筑物，仅在现有厂房内进行设备更换和铸井土建工程。项目拆除原1#至10#熔炼炉，在原位置重设5台35t倾动式熔炼炉，配套安装3套液压翻包平台；拆除原有1#至5#钢丝绳铸造生产线，原有铸井回填。重新开挖4口浇筑深井设置4条液压浇筑生产线。以5炉配4井的模式设计，年产30万吨铝合金圆铸锭。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、铝合金圆铸锭生产线工艺流程本项目采用熔炼铸锭的金属合金化方式，以铝业铝液为主要生产原料，通过装料、熔炼、二次熔炼、扒渣、过滤、浇筑、锯切、均质、检验等步骤生产铝合金圆铸锭。熔炼铸锭（棒）是使金属合金化的一种方法，它是采用加热的方式改变金属物态，使基体金属和合金化组元按要求的配比熔制成成分均匀的熔体，并使其满足内部纯洁度、浇筑温度和其他特定要求的一种工艺过程。生产工艺简述：（1）装料项目根据合金成分的要求，用电解铝原液、返回废料、镁锭、工业硅等进行配料，将配料加入熔炼炉中熔炼。电解铝原液用专用拉包车由铝业送至熔炼车间后，经现有32t桥式起重机将铝水包吊运至液压翻包装置，由液压翻包装置机械化装至熔炼炉，返回废料、镁锭、工业硅均由现有叉车加入熔炼炉。本项目生产过程中所使用的废边角料均为本项目运行过程中产生的废料，建设方不再外购。（2）熔炼主要原料电解铝液温度在900℃以上，加热时间短，能耗低。铝合金在600℃左右开始熔化，升温到660℃全部熔化。采用天然气作为燃料，对炉体进行升温（炉温度不超过760℃），对原料进行熔化，将配好的金属硅和镁锭分批装入熔炼炉中，为了避免局部过热、温度过高，致使铝合金氧化严重对后期产品二次熔炼带来不便，在熔化过程应进行搅拌，将未融化炉料扒入铝液中，使其基本全部浸入搅拌均匀。为加速炉料熔化，保证铝熔体的温度和成分均匀性，开动底置式电磁搅拌装置对熔体进行搅拌。一座熔炼炉每天产3炉铸棒，每炉生产周期为4h，其中投料环节0.5h，采用天然气熔炼时间为0.5h（天然气加热时间为间歇进行，加热时间不固定，合计约为每炉每班0.5h，每班加热持续时间约为1.5h），静置、保温时间为 1h，二次熔炼、扒渣、除气持续时间为2h。（3）二次熔炼二次熔炼过程中炉内处理主要是向铝液内通入氮气和熔炼剂以去除铝液中夹杂的氧化物和H2。根据分压脱气原理，氮气吹入铝液后形成许多细小的气泡，使溶于铝液中的H2不断扩散进气泡中，气泡浮出液面后H2也随之溢出，氮气由空压机制备。铝液中夹杂的氧化物主要是通过添加熔炼剂来去除，项目采用的熔炼剂是由氯化钠等盐类化合物按一定比例配比而成，熔炼剂中所包含的盐类化合物在730~750℃温度条件下保持熔融状态。除渣原理为：熔炼剂中含有大量能增加铝、渣之间表面张力的物质，又含有一定数量的发热物质，使粘稠的湿渣、块状渣变成干性粉状渣，使渣中的铝很容易流回熔池，同时吸附氧化夹渣、夹杂等，达到除渣及铝渣分离的目的。（4）扒渣熔炼完全后铝合金表面有很多浮渣，主要是Al2O3和其它氧化物夹渣，这些细小的氧化物夹渣比铝液重，但聚集结块后比重轻，漂浮在表面，需要进行清渣。采用人工定期扒渣，打渣剂均匀洒在铝液表面，并进行浅度均匀搅拌。把渣扒在炉门，关上炉门静置。熔渣通过专用耙具从炉体料口耙入斗车，熔铝渣由叉车不落地送至打灰车间进行打灰作业，即产即炒，扒渣过程中需要打开熔炼炉炉门，会有熔炼炉烟气溢出。（5）静置、保温二次熔炼扒渣后的铝液在熔炼炉中进行静置，静置过程需要熔炼炉保持恒温，静置的作用主要是调整熔体的温度均匀。熔化、二次熔炼、扒渣、静置等工序均在同一熔炼炉中进行，各阶段产生的废气经各自收尘罩收集后接入原有收尘系统后达标排放。（6）在线除气和过滤炉内对铝合金熔体的处理效果是有限的，为了进一步降低铝合金熔体中的氢含量和除去非金属杂质，必须要在炉外进行在线除气和过滤。在线除气装置采用氮气作为保护气，过滤是去除铝合金熔体中非金属夹杂物最有效、可靠的手段。项目过滤槽安装在线安装双极泡沫陶瓷过滤板，泡沫陶瓷过滤板孔径细，过滤效果好，过滤精度高。铝水从熔炼炉经过滤板过滤后流向浇筑机。使用后更换过滤板，将废过滤板人工破碎后返回熔炼炉，将过滤板上残留铝金属回用，陶瓷碎屑会随扒渣过程去除。（7）浇筑项目选用液压半连续浇筑机作为浇筑设备，其具有承载量大、控制精度高、浇筑运行平稳、浇筑速度可无级调速、自动化程度高等优点。通过轧制和拉伸,将其改变尺寸和形状，达到所需的制造要求。浇筑温度为725~735℃，在浇筑过程采用浇筑井进行水冷直接冷却，冷却后的产品为毛锭。铝合金圆铸锭冷却后由于收缩自行脱模，不需要使用脱模剂。浇筑过程中产生的废水经冷却后循环利用，废水不外排。浇筑过程中会产生少量浇筑废气（颗粒物），本项目其中一条生产线采用油气滑模具进行浇筑，该工艺生产过程中将产生少量废润滑油。（8）锯切（利旧）将浇筑好的铝合金圆铸锭按工艺要求，通过锯切机切去头尾料（棒头约15-35cm，棒尾约1-10cm），生产出符合客户要求长度的铝合金圆铸锭。锯切工序采取湿法切割工艺。锯切机配置扒皮、倒角、探伤和打印功能，组成流水化作业生产线。锯切产生的锯切废料作为返回料加入熔炼炉回用。（9）均质（利旧）均质是以控制合金成分的途径来控制铝合金产品的质量。将锯切好的铝合金圆铸锭按工艺要求，通过热处理均质，均质可彻底消除铝合金圆铸锭的浇筑适应力及成份偏析，使合金塑性，强度大大提高。由于铸棒过程中冷却的原因铸棒均会出现树枝晶组织，将铝合金圆铸锭送入均质炉进行均匀化热处理，可有效减少树枝晶组织，在高温下长期保温，然后通过熔铸车间水循环系统进行冷却，使铸棒化学成分、组织与性能均匀化，可提高材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面处理质量提高。（10）检验、出售（利旧）均质后的产品进行检验，经探伤、检查后合格的圆锭产品堆放在成品区外售，不合格产品返回熔炼工序利用。 2、打灰本项目打灰依托现有设备进行，项目设置铝灰分离一体化设备，包括炒灰、冷灰、破碎、筛分及布袋除尘系统，实现了全封闭对接。负压集气，炒灰、冷却、筛分过程产生烟粉尘收集后全部进入布袋除尘系统，净化后达标排放。熔炼炉扒渣中含有50%左右的金属铝，其温度在750℃左右，扒出的渣由叉车运送到铝灰打灰机（利旧），打灰机内有可调节高度的搅拌装置，经搅拌夹杂的熔融态金属铝逐渐沉向容器底部形成熔池，灰则留在熔池上部，在搅拌的作用下，灰从容器上部的出灰孔排出，铝液从容器底部的放料孔排出冷却成铝锭返回熔炼炉进一步熔炼。搅拌过程中产生粉尘，在容器上部设置有收尘装置，在后段风机的作用下，烟气经布袋除尘器处理后通过排气筒排入大气中。项目铝灰扒渣生产工艺如下：熔炼炉扒渣→叉车拉运→打灰机打灰搅拌→铝液冷凝返回熔炼炉、出灰冷却袋装储存。灰孔排出的铝灰以及灰渣冷却后采用人工吨袋包装，由叉车送入危废贮存库。打灰机打灰过程会产生一定的粉尘，同时分离产生的铝灰及少量块状灰渣属于危险废物，在危废贮存库暂存后交有资质单位处置。	1、铝合金圆铸锭生产线工艺流程本项目采用熔炼铸锭的金属合金化方式，以铝业铝液为主要生产原料，通过装料、熔炼、二次熔炼、扒渣、过滤、浇筑、锯切、均质、检验等步骤生产铝合金圆铸锭。熔炼铸锭（棒）是使金属合金化的一种方法，它是采用加热的方式改变金属物态，使基体金属和合金化组元按要求的配比熔制成成分均匀的熔体，并使其满足内部纯洁度、浇筑温度和其他特定要求的一种工艺过程。生产工艺简述：（1）装料项目根据合金成分的要求，用电解铝原液、返回废料、镁锭、工业硅等进行配料，将配料加入熔炼炉中熔炼。电解铝原液用专用拉包车由铝业送至熔炼车间后，经现有32t桥式起重机将铝水包吊运至液压翻包装置，由液压翻包装置机械化装至熔炼炉，返回废料、镁锭、工业硅均由现有叉车加入熔炼炉。本项目生产过程中所使用的废边角料均为本项目运行过程中产生的废料，建设方不再外购。（2）熔炼主要原料电解铝液温度在900℃以上，加热时间短，能耗低。铝合金在600℃左右开始熔化，升温到660℃全部熔化。采用天然气作为燃料，对炉体进行升温（炉温度不超过760℃），对原料进行熔化，将配好的金属硅和镁锭分批装入熔炼炉中，为了避免局部过热、温度过高，致使铝合金氧化严重对后期产品二次熔炼带来不便，在熔化过程应进行搅拌，将未融化炉料扒入铝液中，使其基本全部浸入搅拌均匀。为加速炉料熔化，保证铝熔体的温度和成分均匀性，开动底置式电磁搅拌装置对熔体进行搅拌。一座熔炼炉每天产3炉铸棒，每炉生产周期为4h，其中投料环节0.5h，采用天然气熔炼时间为0.5h（天然气加热时间为间歇进行，加热时间不固定，合计约为每炉每班0.5h，每班加热持续时间约为1.5h），静置、保温时间为1h，二次熔炼、扒渣、除气持续时间为2h。（3）二次熔炼二次熔炼过程中炉内处理主要是向铝液内通入氮气和熔炼剂以去除铝液中夹杂的氧化物和H2。根据分压脱气原理，氮气吹入铝液后形成许多细小的气泡，使溶于铝液中的H2不断扩散进气泡中，气泡浮出液面后H2也随之溢出，氮气由空压机制备。铝液中夹杂的氧化物主要是通过添加熔炼剂来去除，项目采用的熔炼剂是由氯化钠等盐类化合物按一定比例配比而成，熔炼剂中所包含的盐类化合物在730~750℃温度条件下保持熔融状态。除渣原理为：熔炼剂中含有大量能增加铝、渣之间表面张力的物质，又含有一定数量的发热物质，使粘稠的湿渣、块状渣变成干性粉状渣，使渣中的铝很容易流回熔池，同时吸附氧化夹渣、夹杂等，达到除渣及铝渣分离的目的。（4）扒渣熔炼完全后铝合金表面有很多浮渣，主要是Al2O3和其它氧化物夹渣，这些细小的氧化物夹渣比铝液重，但聚集结块后比重轻，漂浮在表面，需要进行清渣。采用人工定期扒渣，打渣剂均匀洒在铝液表面，并进行浅度均匀搅拌。把渣扒在炉门，关上炉门静置。熔渣通过专用耙具从炉体料口耙入斗车，熔铝渣由叉车不落地送至打灰车间进行打灰作业，即产即炒，扒渣过程中需要打开熔炼炉炉门，会有熔炼炉烟气溢出。（5）静置、保温二次熔炼扒渣后的铝液在熔炼炉中进行静置，静置过程需要熔炼炉保持恒温，静置的作用主要是调整熔体的温度均匀。熔化、二次熔炼、扒渣、静置等工序均在同一熔炼炉中进行，各阶段产生的废气经各自收尘罩收集后接入原有收尘系统后达标排放。（6）在线除气和过滤炉内对铝合金熔体的处理效果是有限的，为了进一步降低铝合金熔体中的氢含量和除去非金属杂质，必须要在炉外进行在线除气和过滤。在线除气装置采用氮气作为保护气，过滤是去除铝合金熔体中非金属夹杂物最有效、可靠的手段。项目过滤槽安装在线安装双极泡沫陶瓷过滤板，泡沫陶瓷过滤板孔径细，过滤效果好，过滤精度高。铝水从熔炼炉经过滤板过滤后流向浇筑机。使用后更换过滤板，将废过滤板人工破碎后返回熔炼炉，将过滤板上残留铝金属回用，陶瓷碎屑会随扒渣过程去除。（7）浇筑项目选用液压半连续浇筑机作为浇筑设备，其具有承载量大、控制精度高、浇筑运行平稳、浇筑速度可无级调速、自动化程度高等优点。通过轧制和拉伸,将其改变尺寸和形状，达到所需的制造要求。浇筑温度为725~735℃，在浇筑过程采用浇筑井进行水冷直接冷却，冷却后的产品为毛锭。铝合金圆铸锭冷却后由于收缩自行脱模，不需要使用脱模剂。浇筑过程中产生的废水经冷却后循环利用，废水不外排。浇筑过程中会产生少量浇筑废气（颗粒物），本项目其中一条生产线采用油气滑模具进行浇筑，该工艺生产过程中将产生少量废润滑油。（8）锯切（利旧）将浇筑好的铝合金圆铸锭按工艺要求，通过锯切机切去头尾料（棒头约15-35cm，棒尾约1-10cm），生产出符合客户要求长度的铝合金圆铸锭。锯切工序采取湿法切割工艺。锯切机配置扒皮、倒角、探伤和打印功能，组成流水化作业生产线。锯切产生的锯切废料作为返回料加入熔炼炉回用。（9）均质（利旧）均质是以控制合金成分的途径来控制铝合金产品的质量。将锯切好的铝合金圆铸锭按工艺要求，通过热处理均质，均质可彻底消除铝合金圆铸锭的浇筑适应力及成份偏析，使合金塑性，强度大大提高。由于铸棒过程中冷却的原因铸棒均会出现树枝晶组织，将铝合金圆铸锭送入均质炉进行均匀化热处理，可有效减少树枝晶组织，在高温下长期保温，然后通过熔铸车间水循环系统进行冷却，使铸棒化学成分、组织与性能均匀化，可提高材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面处理质量提高。（10）检验、出售（利旧）均质后的产品进行检验，经探伤、检查后合格的圆锭产品堆放在成品区外售，不合格产品返回熔炼工序利用。 2、打灰本项目打灰依托现有设备进行，项目设置铝灰分离一体化设备，包括炒灰、冷灰、破碎、筛分及布袋除尘系统，实现了全封闭对接。负压集气，炒灰、冷却、筛分过程产生烟粉尘收集后全部进入布袋除尘系统，净化后达标排放。熔炼炉扒渣中含有50%左右的金属铝，其温度在750℃左右，扒出的渣由叉车运送到铝灰打灰机（利旧），打灰机内有可调节高度的搅拌装置，经搅拌夹杂的熔融态金属铝逐渐沉向容器底部形成熔池，灰则留在熔池上部，在搅拌的作用下，灰从容器上部的出灰孔排出，铝液从容器底部的放料孔排出冷却成铝锭返回熔炼炉进一步熔炼。搅拌过程中产生粉尘，在容器上部设置有收尘装置，在后段风机的作用下，烟气经布袋除尘器处理后通过排气筒排入大气中。项目铝灰扒渣生产工艺如下：熔炼炉扒渣→叉车拉运→打灰机打灰搅拌→铝液冷凝返回熔炼炉、出灰冷却袋装储存。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气（1）天然气燃烧废气熔炼炉以天然气为燃料，其燃烧废气主要污染因子为SO2、NOx和颗粒物。根据建设单位提供资料，本项目天然气用量为180万m3/a，全年生产350天，每日天然气加热时间持续4.5h（根据业主统计数据，天然气加热时间不固定，持续加热时间每炉约为1.5h，每天生产3炉），**园区市政天然气供气管网供给，热值为38.73MJ/m3。 ①颗粒物本项目颗粒物参考绩效值为0.184g/m3 燃料，则本项目颗粒物产生量为0.3312t/a，熔炼炉废气经1#布袋除尘器处理后通过1根27m高排气筒（1#排气筒）排放，系统风量为180000m3/h，处理效率为98%，因此颗粒物的排放量为0.0066t/a，排放速率为0.0063kg/h，排放浓度为0.0350mg/m3。 ②二氧化硫本项目二氧化硫参考绩效值为0.184g/m3 燃料，则本项目二氧化硫产生量为0.3312t/a，熔炼炉废气经1#布袋除尘器处理后通过1根27m高排气筒（1#排气筒）排放，系统风量为180000m3/h，因此二氧化硫的排放量为0.3312t/a，排放速率为0.2103kg/h，排放浓度为1.1683mg/m3。 ③氮氧化物本项目氮氧化物参考绩效值为2.767g/m3 燃料，则本项目氮氧化物产生量为4.9806t/a，熔炼炉废气经1#布袋除尘器处理后通过1根27m高排气筒（1#排气筒）排放，系统风量为 180000m3/h，因此氮氧化物的排放量为4.9806t/a，排放速率为3.1623kg/h，排放浓度为17.5683mg/m3。（2）投料粉尘熔炼炉金属硅、镁锭、熔炼剂和打渣剂在投料过程中将产生粉尘，根据建设单位提供资料，投料废气经集气效率为65%的集气罩收集至1#布袋除尘器处理后通过1根27m排气筒（1#排气筒）排放，除尘效率为 98%，系统风量为180000m3/h，因此投料粉尘有组织排放量为0.714t/a，排放速率为1.359kg/h，排放浓度为7.55mg/m3，收尘灰为34.97t/a。投料无组织废气产生量为19.215t/a，经厂房阻隔（降尘效率为 80%）后，无组织废气排放量为3.843t/a。（3）熔炼烟气（颗粒物）二次熔炼过程中产生的烟尘为本项目主要的污染物，其组成较为复杂，主要以铝的氧化物为主，还包括铝中其它金属元素的氧化物。本项目熔炼炉除静置保温阶段外，其余阶段均有熔炼废气产生，产生时间为每班每炉3h，其中扒渣阶段需要打开炉门，有10%熔炼废气经由炉门溢出。扒渣阶段经由炉门溢出的10%废气经炉外集气罩（收集效率为65%）收集后与炉内烟气经1#布袋除尘器（系统风量18万m3/h，除尘效率98%）处理后经由1#排气筒（高27m）排放。经计算熔炼废气有组织排放量为33.987t/a，排放速率为10.789kg/h，排放浓度为59.942mg/m3，收尘灰为1665.38t/a。扒渣阶段无组织废气产生量为61.635t/a，经厂房阻隔（降尘效率为80%）后，无组织废气排放量为12.327t/a。（4）二次熔炼废气（氯化氢、氟化物） ①氯化氢项目二次熔炼用气采用氮气，根据建设单位提供资料，项目产生HCl气体总量1.074t/a，二次熔炼废气产生时间为每炉2h，每年为2100h，则产生及排放速率为0.51kg/h，废气经1#布袋除尘器后经1#排气筒排放，排放浓度为2.83mg/m3。 ②氟化物项目产生的氟化物来自于二次熔炼过程中，根据建设单位提供资料，氟元素大部分以块状残渣由扒渣工艺扒出，12.5%的氟元素以冰晶石、氟化钠、氟化铝等尘氟的形式扩散，0.5%的因四氟化硅分解以气态氟的形式扩散。根据计算，扩散出的氟元素量为0.708t/a，扩散出的氟化物量为1.263t/a。扩散出的氟化物经由1#布袋除尘器后由1#排气筒（27m高）排放。项目熔炼炉二次熔炼工序工作年时基数为2100h，则熔炼炉中氟化物产生及排放速率为0.60kg/h，产生及排放浓度为3.34mg/m3。（5）打灰粉尘本项目打灰工序直接依托现有，根据建设单位统计数据，项目扒渣量约为产量的1.2%，则本项目扒渣量为3600t/a，炒灰过程中粉尘产生量约为扒渣量的15%，则本项目打灰粉尘产生量为540t/a，项目目前共有两间炒灰机房，2#打灰机房内布置1台炒灰机，3#打灰机房布设2台炒灰机，炒灰机轮流作业，每天间歇生产，累积生产时间为16h/d，年生产5600h。炒灰机上方设置效率为65%的集气罩，两间打灰机房废气经收集后先经2#布袋除尘器（系统风 65000m3/h，除尘效率98%）处理后再进入 2#多级水膜除尘器（除尘效率95%），处理后的废气由2#排气筒（27m）排放。经计算，本项目有组织打灰粉尘排放量为0.351t/a，排放速率为0.063kg/h，排放浓度为0.964mg/m3，2#布袋收尘灰为343.98t/a，2#多级水膜除尘器沉淀池底泥为6.67t/a。无组织打灰粉尘产生量为189t/a，经厂房阻隔（降尘效率为80%）后，无组织废气排放量为37.8t/a。（6）浇筑废气 ①油气滑模具生产线非甲烷总烃本项目其中一条生产线采用油气滑模具工艺，其生产过程中将会产生一定量的非甲烷总烃气体。根据建设单位提供数据，油气滑模具生产工艺年使用润滑油0.2t，非甲烷总烃挥发量按照1%计算，则本项目油气滑模具生产线非甲烷总烃产生量为 0.002t/a，以无组织形式排放。 ②浇筑颗粒物本项目浇筑过程会产生一定量的浇筑废气，主要以颗粒物计。参照《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》（公告2021年第24号）中“33金属制品业行业系数手册”，本项目颗粒物产污系数为0.247千克/吨-产品，颗粒物产生量为74.1t/a，以无组织形式排放。经厂房阻隔（降尘效率为80%）后颗粒物排放量为14.82t/a。（7）锯切粉尘根据建设单位统计数据，本项目运行过程中铸棒锯切废气（颗粒物）产生量约为0.12kg/t产品，本项目进入锯切工序铸棒量为30万吨，锯切粉尘产生量为36t/a。本项目锯切工段采用湿式作业，建设方采购自动锯切机在生产过程中自带集尘罩和喷雾装置，锯切过程中自动喷出水雾降低金属颗粒物的产生量，除尘效率为80%，因此本项目锯切废气（颗粒物）产生量为7.2t/a。则本项目锯切过程中无组织颗粒物产生量为7.2t/a，经厂房阻隔（降尘效率为80%）后锯切无组织废气排放量为1.44t/a。 2、废水本项目冷却水循环使用，定期添加，无生产废水外排；项目不新增员工，不新增生活废水排放。本项目无废水外排，对环境影响较小。 3、噪声为进一步降低噪声对周围环境的影响，应该从声源和传播途径上采取一定的噪声防治措施。为降低噪声源对本项目厂界噪声的影响，环评要求采取下列措施：（1）首先从在设制造厂家提出噪声限值要求，要求供货厂商对高噪声设备采取减噪措施，对高噪声设备采取必要的消音、隔音措施，以达到降低设备噪声水平的目的。（2）所有转动机械部位加装减振固肋装置，减轻振动引起的噪声。（3）加强厂区绿化措施，降低噪声的传播。通过采取以上措施后，各厂界噪声贡献值能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值，本项目运营期设备噪声对周围环境影响较小，治理措施可行。 4、固废本次改扩建项目不新增员工，机修依托厂区现有机修车间。固体废物主要为布袋除尘器收尘灰和多级水膜除尘器沉淀池底泥、打灰机产生的铝灰渣、废润滑油、废液压油、废布袋、熔炼车间和打灰房地面粉尘、废模具、废保温材料、废耐火材料、平流沉淀池底泥、锯切工序铝废料和中间不合格产品、炒灰回收铝、锯切工序收尘和浇筑流槽废过滤板和滤渣等。（1）危险废物 ①布袋除尘器收尘灰和多级水膜除尘器沉淀池底泥本项目布袋除尘器收尘灰和多级水膜除尘器沉淀池底泥属于《国家危险废物名录》（2025）中的HW48类，危险废物代码321-034-48，布袋除尘器收尘灰量为 2051.32t/a，其中熔炼炉1#布袋除尘器收尘灰量为1700.67t/a，打灰车间2#布袋除尘器收灰量为343.98t/a；2#水膜除尘器沉淀池底泥量为6.67t/a。除尘灰、多级水膜除尘器沉淀池底泥依托厂区现有危废贮存库贮存后，定期交由有资质的单位进行处置。 ②打灰机产生的铝灰渣铝、添加合金及生产废料在熔炼炉中全部熔炼后，为了保证温度和成分均匀，需进行搅拌、扒渣的操作，此过程中产生扒渣，主要成分为氧化铝、残铝残查及微量硅、镁元素，扒渣经打灰机回收金属铝处理后，会产生铝灰渣，属于《国家危险废物名录》（2025）中的HW48类，危险废物代码321-024-48，采用 PTA化纤包装袋包装后，暂存于危废贮存库，定期交由有资质单位处置。经物料平衡分析知打灰机产生的铝灰渣为 1645.8t/a。 ③废润滑油本次改扩建项目设备机修依托现有，产生的废润滑油收集后经危废贮存库暂存后定期交由有资质单位处置；本次油气滑模具生产线生产过程中产生一定量的废润滑油，其产生量为油气滑模具生产线润滑油使用量的5%，油气滑模具生产线年润滑油使用量为0.2t，则废润滑油产生量为 0.01t/a，属于《国家危险废物名录》（2025）中的HW08类，危险废物代码900-249-08，收集后依托现有危废贮存库暂存后定期交由有资质单位处置。 ④废液压油本项目液压内导式半连续浇筑机、液压翻包装置等产生的废液压油属于《国家危险废物名录》（2025）中的HW08类，危险废物代码900-218-08，根据建设单位统计数据，其产生量为0.05t/a，收集后依托现有危废贮存库暂存后定期交由有资质单位处置。 ⑤废布袋本项目1#和2#布袋除尘器更换的废布袋属于《国家危险废物名录》（2025）中的 HW49类，危险废物代码900-041-49，根据建设单位统计数据，本次改扩建废布袋产生量为0.03t/a，收集后依托现有危废贮存库暂存后定期交由有资质单位处置。 ⑥熔炼车间和打灰房地面粉尘项目熔炼扒渣无组织粉尘、浇筑无组织粉尘和打灰无组织粉尘部分沉淀于地面，项目对车间地面粉尘定期清理至危废贮存库，定期交由有资质单位处置。车间地面收集的粉尘属于《国家危险废物名录》（2025）中的HW48类，危险废物代码321-034-48，熔炼车间地面收集粉尘量为108.59t/a，打灰房地面收集粉尘量为151.20t/a。（2）一般固体废物 ①废模具根据业主提供数据，本项目浇筑过程产生废模具为2.5t/a，主要材质为钢材，依托厂区现有工业垃圾池贮存，定公司。 ②废保温材料、废耐火材料本项目二次熔炼过程产生废保温材料、废耐火材料，其中废保温材料产生量为1.6t/a，废耐火材料产生量为130t/a，依托厂房一般固体暂存间贮存，定期外售处置。 ③平流沉淀池底泥浇筑工序冷却废水经平流沉淀池沉淀处理后循环利用，平流沉淀池沉淀过程灰产生一定量的底泥，主要成分为金属铝、氧化铝和微量硅、镁元素，为一般工业固体废物，集中收集后外售。经建设单位统计数据，本项目平流沉淀池底泥产生量为30t/a。 ④锯切工序铝废料和中间不合格产品等根据建设单位提供数据，本项目锯切废料和检验工序等产生的中间不合格产品产生量约为产量的1.4%，则本项目中间不合格产品产生量为4200t/a，可全部集中收集，作为生产原料进熔炼炉内进行熔炼利用。 ⑤炒灰回收铝根据建设单位统计数据，项目打灰过程回收铝量为扒渣量的39.2%，则本项目打灰机房回收铝量为1411.2t/a，作为生产原料进熔炼炉内进行熔炼利用。 ⑥锯切工序收尘本项目锯切工序产尘量为36t/a，其中锯切机自带收尘装置收尘量为 28.8t/a，车间地面收集的粉尘量为5.76t/a。收集的粉尘全部返回熔炼工序作为原料使用。 ⑦浇筑流槽废过滤板和滤渣本项目浇筑流槽废过滤板和滤渣属于一般工业固体废物，直接回炉处理。经建设单位统计数据，浇筑流槽废过滤板和滤渣产生量为3t/a，其中废过滤板为2.5t/a，滤渣为 0.5t/a。 5、地下水和土壤环境污染防治（1）地下水环境影响分析项目生产过程中无废水排放，项目用水由市政给水管网提供，不抽取地下水，不进入地下水环境，因此不会改变地下水系统原有的水动力平衡条件，也不会造成局部地下水水位下降等不利影响。项目生产过程中不涉及持久性有机污染物，生产区采取地面硬化、防渗漏措施，采取措施后不会对地下水环境造成影响。根据调查，现有项目已按照分区防渗要求采取了防渗措施，目前均正常运行。本次改扩建在现有车间内进行改造，因此仅需对浇筑井进行防渗，生产区依托现有防渗措施。（2）土壤环境影响分析项目生产过程中无废水排放，无组织废气污染物主要为颗粒物。项目生产区做好硬化、防渗措施，没有使用危险化学品及持久性有机污染物等。项目各功能区采取“源头控制、分区控制”的措施，可以有效保证污染物不会进入土壤环境，防止污染土壤。项目产生的固体废物暂存于工业垃圾池，满足“防风、防雨、防晒”等环境保护的要求，不直接接触土壤环境。一般工业固体废物经****公司回收处理，并按有关规定落实工业固废申报登记制度。同时，采取分区防护措施，危废贮存库做好重点防渗，生产区地面做好一般防渗，对土壤环境影响较小。	1、废气（1）天然气燃烧废气本项目熔炼炉采用天然气作为燃料，燃烧废气主要污染因子为二氧化硫、氮氧化物及颗粒物。**园区市政天然气管网统一供给；熔炼炉产生的燃烧废气经1#布袋除尘器净化处理后通过1根27m高排气筒（1#排气筒）排放。（2）投料粉尘熔炼炉金属硅、镁锭、熔炼剂和打渣剂在投料过程中将产生粉尘，投料废气经集气效率为65%的集气罩收集至1#布袋除尘器处理后通过1根27m 排气筒（1#排气筒）排放。投料工序产生的无组织废气，经厂房围挡阻隔抑尘作用削减后，无组织废气排放量得到有效降低。（3）熔炼烟气（颗粒物）项目二次熔炼工序产生的烟尘为主要污染物，成分较为复杂，以铝的氧化物为主要组分，同时包含铝材中其他金属元素的氧化物。熔炼炉除静置保温工况外，其余生产阶段均会产生熔炼废气，产生时间为每班每炉3h，其中扒渣阶段需要打开炉门，有10%熔炼废气经由炉门溢出，该10%废气经炉外集气罩收集后与炉内烟气经1#布袋除尘器处理后经由1#排气筒（高27m）排放。扒渣过程逸散的无组织废气，经厂房围挡阻隔抑尘作用后，污染物排放量得到有效削减。（4）二次熔炼废气（氯化氢、氟化物）本项目二次熔炼过程中添加熔炼剂，其主要组分包含冰晶石及多种氯盐，熔炼作业时炉内会产生氯化氢和氟化物废气；其中氟化物污染物主要来源于熔炼剂中的冰晶石与氟硅酸钠，冰晶石的熔点高于铝材熔炼温度，在生产过程中主要发挥助熔作用。熔炼产生的氯化氢、氟化物废气统一经1#布袋除尘器后经1#排气筒排放。（5）打灰粉尘本项目打灰工序直接依托现有设施进行生产，打灰机房产生的废气经收集后先经2#布袋除尘器处理后再进入2#多级水膜除尘器（除尘效率95%），处理后的废气由2#排气筒（27m）排放。无组织打灰粉尘，经厂房围挡阻隔抑尘作用后，污染物排放量得到有效削减。（6）浇筑废气本项目浇筑工序作业过程中会产生以颗粒物为主要污染因子的浇筑废气，废气以无组织形式自然逸散排放，经厂房墙体围挡的阻隔抑尘作用削减污染物浓度后，实现无组织颗粒物稳定排放。（7）锯切粉尘本项目锯切工段采用湿式作业方式，选用的自动锯切机配套设有集尘罩与喷雾装置，锯切作业时通过自动喷淋水雾抑制金属颗粒物的产生，从源头削减颗粒物逸散；锯切工序产生的颗粒物废气以无组织形式逸散，再经厂房围挡阻隔抑尘进一步削减污染物排放，有效降低了无组织颗粒物的外排浓度。 2、废水项目冷却水循环使用，无生产废水外排；项目不新增员工，不新增生活废水排放。 3、噪声本项目噪声主要来源于液压翻包装置、空压机、油气滑工装模具及其他机械设备运行产生的噪声，具体措施如下：（1）对高噪声设备采取了消音、隔音措施。（2）所有转动机械部位加装了减振固肋装置。（3）加强了厂区绿化措施，降低噪声的传播。 4、固废（1）危险废物 ①布袋除尘器收尘灰和多级水膜除尘器沉淀池底泥除尘灰、多级水膜除尘器沉淀池底泥依托厂区现有危废贮存库贮存后，定期交由省恒**公司处置。验收期间，共计产生约139.54t。 ②打灰机产生的铝灰渣铝灰渣采用PTA化纤包装袋包装后，暂存于危废贮存库，定期交由省恒**公司处置。验收期间，共计产生约340.38t。 ③废润滑油本次改扩建项目产生的废润滑油收集后经危废贮存库暂存后定期交由刘氏**公司处置。验收期间，暂未产生。 ④废液压油废液压油收集后依托现有危废贮存库暂存后定期交由刘氏**公司处置。验收期间，暂未产生。 ⑤废布袋本项目1#和2#布袋除尘器更换的废布袋收集后依托现有危废贮存库门市润泽环保再公司处置。验收期间，暂未产生。 ⑥熔炼车间和打灰房地面粉尘项目熔炼扒渣无组织粉尘、浇筑无组织粉尘和打灰无组织粉尘部分沉淀于地面，对车间地面粉尘定期清理至危废贮存库，定期交由省恒**公司处置。验收期间，共计产生约1.5t。（2）一般固体废物 ①废模具废模具主要材质为钢材，依托厂区现有工业垃圾池贮存，定**公司。验收期间，暂未产生。 ②废保温材料、废耐火材料本项目二次熔炼过程产生废保温材料、废耐火材料，依托厂房一般固体暂存间贮存，定期外售处置。验收期间，暂未产生。 ③平流沉淀池底泥浇筑工序冷却废水经平流沉淀池沉淀处理后循环利用，平流沉淀池沉淀过程灰产生一定量的底泥，集中收集后外售。验收期间，暂未产生。 ④锯切工序铝废料和中间不合格产品等本项目锯切废料和检验工序等产生的中间不合格产品可全部集中收集，作为生产原料进熔炼炉内进行熔炼利用。验收期间，共计产生约151.28t。 ⑤炒灰回收铝项目打灰过程回收铝作为生产原料进熔炼炉内进行熔炼利用。验收期间，共计产生约410t。 ⑥锯切工序收尘锯切工序收集的粉尘全部返回熔炼工序作为原料使用。验收期间，共计产生约10t。 ⑦浇筑流槽废过滤板和滤渣本项目浇筑流槽废过滤板和滤渣直接回炉处理。验收期间，共计产生约0.9t。 5、地下水和土壤环境污染防治根据实地调查，生产区依托现有防渗措施，浇筑井区域已做了重点防渗工作；一般工业固体废物经分类收集后已合规处置，危废贮存库已做好重点防渗工作。
环评要求：浇筑井防渗层为重点防渗区，根据 GB18598-2019 要求针对刚性底部处理，防渗衬层钢筋混凝土抗压强度不低于25N/m2，厚度不小于 35cm，渗透系数K≤1.0×10-7cm/s；实际建设：铸造井浇筑使用的混泥土全部为抗渗混泥土，抗渗等级P8。为进一步提升重点防渗区防渗可靠性、降低地下水渗漏环境风险，优化防渗构造，将原设计普通钢筋混凝土调整为P8等级抗渗混凝土；混凝土厚度、强度、渗透系数仍满足GB18598-2019 规范及环评防渗指标要求，防渗效果优于原环评设计标准。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）非甲烷总烃(吨/年)

0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	/
4.4956	0.0128	124.4512	2.2478	2.261	-2.235	/
0.6719	1.62	40.02	0.336	1.956	1.284	/
15.3555	0.4192	44.3	7.6778	8.097	-7.259	/
0	0	0	0	0	0	/
0	0	0.002	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1#布袋除尘器	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）；《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	经集气罩收集至1#布袋除尘器处理后通过1根 27m 排气筒（1#排气筒）排放。	根据验收监测报告，有组织废气排放浓度达标。
2	2#布袋除尘器+2#多级水膜除尘器	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）	废气经2#布袋除尘器处理后再进入2#多级水膜除尘器，处理后的废气由2#排气筒（27m）排放。	根据验收监测报告，有组织废气排放浓度达标。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选低噪声设备，采取基础减振、消声、隔声措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

产噪设备均安装在生成车间内，并进行了基础减振措施。

根据验收监测报告，噪声昼间、夜间分贝均达标。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

对浇筑井防渗层进行重点防渗，生产区依托现有防渗措施。

对浇筑井进行了重点防渗处理，铸造井浇筑使用的混泥土全部为抗渗混泥土，抗渗等级P8。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般工业固体废物：分类存放，**化利用。一般工业固体废物暂存间的设置满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）。危险废物：分类收集，暂存危废贮存库，交由有资质单位处理，并签订危废处置协议。危废贮存库满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，做好防风、防雨、防晒、防渗漏等措施，并按规范分类堆放，加强管理，避免堆放过量，及时清运。

一般工业固体废物全部分类存放，**化利用；废液压油、废润滑油收集后经危废贮存库暂存后定期交由**刘氏****公司处置；废布袋收集后依托现有危废贮存库****门市润泽环保再****公司处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1.危险物质使用过程中注意防火、防爆、防渗漏，严格按照消防规范要求进行建设。严格执行环评及相关法律法规要求，落实天然气日常风险防范措施。 2.及时修订项目突发环境事件应急预案，定期开展演练工作，及时对应急物资等进行更换，确保应急物资及设施等的有效性。

（1）已建设铝灰库6272m2、废油贮存库64m2，专人负责，已设立台账，并进行了防渗措施。（2）企业已经修订了突发环境事件应急预案。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程