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浙江卓励智能装备有限公司年产20万套智能车用尾板技改项目

审批

浙江-金华-婺城区

发布时间： 2026年07月31日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0702MACTU2FW1A	王泽黎
解**	省市婺**
省市婺**龙蟠纵三路以东、横六路以南、纵四路以西、横七路以北

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产20万套智能车用尾板技改项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市婺省市婺龙蟠纵三路以东、横六路以南、纵四路以西、横七路以北
经度:119.566274 纬度: 29.046906	**环境局**分局
	2026-05-19
金环建婺〔2026〕34号	****
2026-05-20	5400
260	****
****0702MACTU2FW1A	市**公司
****0703MAEJ12F81J	******公司
****0702MAD8JX1M8E	2026-05-25
2026-05-26
2026-07-06	2026-07-31
	http://www.****.com/?news/646

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产20万套智能车用尾板	年产20万套智能车用尾板
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）下料项目采用激光切割机切割钢板，激光切割机切割下料过程会产生少量的激光切割烟尘G1和部分边角料S1。（2）机加工 **中心进行机加工，达到所需的组装零件的型材要求。该过程会产生边角料S1、废切削液S20、含油金属屑S22。（3）焊接项目使用的焊装工艺为激光焊接工艺、氩气与CO2气体保护焊工艺。激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。氩气与CO2气体保护焊主要为自动焊接用，焊接材料使用含锰、硅焊丝，焊接过程会产生少量焊接烟尘G2和废焊丝S2。（4）抛丸将焊接后的工件送入悬链输送式抛丸清理机内进行抛丸，通过磨料对工件表面的冲击作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，从而提高工件的抗疲劳性，增加它和涂层之间的附着力，把表面的杂质、杂色及氧化层清除掉，同时使介质表面粗化，消除工件残余应力和提高基材表面硬度。此工序会产生抛丸粉尘G3。（5）前处理吹灰后的工件进行表面前处理，详见前处理工艺流程及产污环节分析。（6）电泳表面前处理后的工件进行电泳处理，详见电泳工艺流程及产污环节分析。（7）电泳烘干电泳后的工件进入固化炉进行固化并进一步去除工件表面残留的有机组份。固化炉采用天然气燃烧加热，集中加热至180-220℃，热风循环51min。此工序产生电泳烘干有机废气G7（污染物以非甲烷总烃计）及天然气燃烧废气G8。（8）强冷及自然冷却将电泳烘干后的工件送入强冷室，采用风机自然吹+风机排放的方式进行冷却，使工件快速由烘干后的温度降为50℃左右，便于后续喷塑处理。（9）喷塑、固化将冷却后的工件送入喷粉房，采用流水线喷枪喷粉方式把塑粉涂料喷涂到工件表面，在气力电力作用下，塑粉会定向均匀的吸附在工件表面，形成粉状的涂层。喷塑后，仔细检查工件，手动补喷或修补稀薄处和损伤处。无法修补时，可将工件的塑粉用压缩空气去除后重新喷塑。喷粉房自带热风循环系统回收塑粉。此工序产生喷塑粉尘G6，收集塑粉S6，收集塑粉回用于生产。喷塑后，工件进入固化炉进行固化以提高涂膜性能。固化炉采用天然气燃烧加热，集中加热至180~220℃，热风循环54min。此工序产生固化废气（污染物以非甲烷总烃计）G7及天然气燃烧废气G8。（10）配件涂装详见配件涂装工艺流程及产污环节分析。（11）强冷及自然冷却将粉末固化后的工件送入强冷室，采用风机自然吹+风机排放的方式进行冷却，使工件快速由烘干后的温度降为50℃左右，便于后续组装。（12）组装/检测、贴标、包装入库冷却后的工件与机架、液压件缸体组装可得液压尾板。经过测试合格后送入仓库待用。根据需要，部分产品需要将自带粘性的标签纸贴至相应位置。此工序产生不合格产品S7、废标签纸S8。前处理生产工艺流程（1）脱脂及水洗抛丸后的工件进行表面预处理。本项目设置预脱脂+脱脂工序，以确保清除工件表面的油类污染物。项目预脱脂、脱脂采用外循环加热方式，热源为热水。2道脱脂工序采用无磷脱脂剂与水混合后喷淋在工件表面，常温下预脱脂处理2min，脱脂处理2min。槽内脱脂剂重复利用，定期补充脱脂剂，每个月进行一次倒槽清洗，过程产生脱脂废水W1和脱脂槽渣S4。脱脂后的工件再通过自来水水洗+纯水水洗除去表面残留的脱脂剂。常温下自来水喷淋水洗1min，纯水喷淋水洗1min。自来水水洗槽液每3天更换1次，纯水水洗槽采用逆流漂洗方式清洗。此工序产生脱脂清洗废水W2。（2）硅烷化及水洗硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷。硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。对脱脂水洗后的工件进行硅烷化处理，使工件表面的防锈能力以及后续漆膜层的附着力提高。硅烷化反应原理如下：硅烷化液的主要成分为氟锆酸，工件表面的氧化铁与水反应生成氢氧化铁，氢氧化铁与氟锆酸反应，在工件表面沉积形成一层不溶于水的硅烷化膜（膜厚为20~60nm），起到防锈作用。硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。锆酸盐沉淀与水分子一起形成成膜物质，不断堆积，晶核继续长大成为晶粒，无数个晶粒堆积形成转化膜。本项目采用硅烷剂与水混合后喷淋在工件表面，常温下硅烷化处理2min。工艺温度为25~40℃，硅烷化药剂含量约1.5%，其余为水。硅烷化工序产生少量酸雾。槽内硅烷剂循环使用，定期补充，每个月进行一次倒槽清洗，过程产生硅烷化废水W3和槽渣S4。为保证后道电泳的效果，硅烷化后将工件浸淋在2个纯水洗槽内纯水水洗1min。纯水水洗槽采用逆流漂洗方式清洗，此工序产生硅烷化清洗废水W4。电泳生产工艺流程（1）电泳及超滤本项目电泳线采用阴极电泳工艺，并用超滤（UF）装置回收电泳漆。该工艺是将工件作为阴极，在电场力作用下，带正电的涂料粒子被吸附到工件上并在表面沉积形成不溶于水的漆膜。沉积之后，工件表面过量的浮漆必须冲洗掉，冲洗下来的漆中因含过量的水而不能直接回到电泳槽中，必须通过超滤装置来回收。UF水洗槽中的水洗水泵入超滤系统，水洗水中的涂料会被超滤膜截留并返回到漆槽中，而水则透过膜回至水洗槽中或进入储水槽供漂洗已上漆的工件，使之形成一个闭合循环圈。电泳槽内装有温度调节装置和过滤装置，以保证漆液温度（约30~32℃）和去除循环漆液中的杂质和气泡。电泳槽液采用电泳漆和纯水调配，槽液循环使用，不定期补充电泳漆。电泳槽3个月倒槽一次，经槽底清渣、槽体冲洗和设备检修后槽液重新泵入电泳槽内使用。槽体冲洗产生的废水送至综合废水处理设施处理。电泳、超滤过程会产生G5电泳有机废气、W5电泳废水、W6电泳清洗废水、S5漆渣。（2）水洗超滤后，工件再通过纯水水洗1min，以确保电泳涂装附着在工件表面的离子被清洗干净。电泳水洗槽每天更换2次槽液，此工序产生电泳清洗废水W9。热洁炉挂具处理工艺流程热洁炉有两个相对独立的加热系统以及温度、烟雾控制系统。热洁炉工作时，处于封闭状态。在第一加热室内，通过天然气燃烧将炉腔加热到一定温度范围（400~500℃），使挂具表面涂层逐渐分解为气体，部分不能分解的无机物从挂具表面剥落，落至炉底底板内。控制系统始终保证将分解速度、分解物浓度严格控制在一定的范围内。分解气体进入第二加热室内，与持续补入的天然气一同高温燃烧（900~1000℃）后转化为CO2和水蒸气，最终通过排气筒高空排放。第二加热室产生的热量回收用于第一加热室升温。炉内剩下的是挂具和热洁炉渣。热洁炉渣为粉状无机物，大多数落在炉底底板内，经收集后作为危废处置；少量无机物粘附在挂具上，经水枪冲洗后剥落，随冲洗废水进入综合废水处理设施。热洁炉在处理过程中，第二加热室的温度和进入第二加热室的烟雾被严密地监测和控制在一定范围内，温度过高时，喷水系统会自动启动，使炉温和烟雾浓度下降；当低于设定范围时，又会通过调节天然气补充量重新开始加温，周而复始直到整个周期完成。本项目每天集中进行一次喷漆线挂具处理，单次处理时间约9h（其中6h加热处理，3h自然冷却）。上述过程主要产生G10热洁炉废气、S10热洁炉渣和W7挂具冲洗废水。配件前处理涂装线：配件前处理生产工艺流程与前文一致，不再过多赘述，配件前处理常温进行无需加热，由于油漆物料及烘干温度不同，配件涂装采用喷涂工艺，本项目设1条漆喷漆线，油性漆需要在调漆房内进行手工调漆后使用，油漆主剂稀释剂的比例均为4:1，水性漆无需调配，开盖即用。喷漆工艺设置水帘式喷漆台（在流水线中设置2个喷台、1条烘道），喷漆后随流水线进入烘道（由天然气燃烧提供热量，烘烤温度在80~100℃），整个涂装过程会产生G12配件涂装废气、G8天然气燃烧废气。	A.智能液压尾板生产工艺流程（1）下料项目采用激光切割机切割钢板，激光切割机切割下料过程会产生少量的激光切割烟尘G1和部分边角料S1。（2）机加工 **中心进行机加工，达到所需的组装零件的型材要求。该过程会产生边角料S1、废切削液S20、含油金属屑S22。（3）焊接项目使用的焊装工艺为激光焊接工艺、氩气与CO2气体保护焊工艺。激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。氩气与CO2气体保护焊主要为自动焊接用，焊接材料使用含锰、硅焊丝，焊接过程会产生少量焊接烟尘G2和废焊丝S2。（4）抛丸将焊接后的工件送入悬链输送式抛丸清理机内进行抛丸，通过磨料对工件表面的冲击作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，从而提高工件的抗疲劳性，增加它和涂层之间的附着力，把表面的杂质、杂色及氧化层清除掉，同时使介质表面粗化，消除工件残余应力和提高基材表面硬度。此工序会产生抛丸粉尘G3。（5）前处理吹灰后的工件进行表面前处理，详见前处理工艺流程及产污环节分析。（6）电泳表面前处理后的工件进行电泳处理，详见电泳工艺流程及产污环节分析。（7）电泳烘干电泳后的工件进入固化炉进行固化并进一步去除工件表面残留的有机组分。固化炉采用天然气燃烧加热，集中加热至180-220℃，热风循环51min。此工序产生电泳烘干有机废气G7（污染物以非甲烷总烃计）及天然气燃烧废气G8。（8）强冷及自然冷却将电泳烘干后的工件送入强冷室，采用风机自然吹+风机排放的方式进行冷却，使工件快速由烘干后的温度降为50℃左右，便于后续喷塑处理。（9）喷塑、固化将冷却后的工件送入喷粉房，采用流水线喷枪喷粉方式把塑粉涂料喷涂到工件表面，在气力电力作用下，塑粉会定向均匀地吸附在工件表面，形成粉状的涂层。喷塑后，仔细检查工件，手动补喷或修补稀薄处和损伤处。无法修补时，可将工件的塑粉用压缩空气去除后重新喷塑。喷粉房自带热风循环系统回收塑粉。此工序产生喷塑粉尘G6，收集塑粉S6，收集塑粉回用于生产。喷塑后，工件进入固化炉进行固化以提高涂膜性能。固化炉采用天然气燃烧加热，集中加热至180~220℃，热风循环54min。此工序产生固化废气（污染物以非甲烷总烃计）G7及天然气燃烧废气G8。（10）配件涂装：该工序暂未建设。（11）强冷及自然冷却将粉末固化后的工件送入强冷室，采用风机自然吹+风机排放的方式进行冷却，使工件快速由烘干后的温度降为50℃左右，便于后续组装。（12）组装/检测、贴标、包装入库冷却后的工件与机架、液压件缸体组装可得液压尾板。经过测试合格后送入仓库待用。根据需要，部分产品需要将自带粘性的标签纸贴至相应位置。此工序产生不合格产品S7、废标签纸S8。 B.前处理生产工艺流程（1）脱脂及水洗抛丸后的工件进行表面预处理。本项目设置预脱脂+脱脂工序，以确保清除工件表面的油类污染物。项目预脱脂、脱脂采用外循环加热方式，热源为热水。 2道脱脂工序采用无磷脱脂剂与水混合后喷淋在工件表面，常温下预脱脂处理2min，脱脂处理2min。槽内脱脂剂重复利用，定期补充脱脂剂，每个月进行一次倒槽清洗，过程中产生脱脂废水W1和脱脂槽渣S4。脱脂后的工件再通过自来水水洗+纯水水洗除去表面残留的脱脂剂。常温下自来水喷淋水洗1min，纯水喷淋水洗1min。自来水水洗槽液每3天更换1次，纯水水洗槽采用逆流漂洗方式清洗。此工序产生脱脂清洗废水W2。（2）硅烷化及水洗硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷。硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。对脱脂水洗后的工件进行硅烷化处理，使工件表面的防锈能力以及后续漆膜层的附着力提高。硅烷化反应原理如下：硅烷化液的主要成分为氟锆酸，工件表面的氧化铁与水反应生成氢氧化铁，氢氧化铁与氟锆酸反应，在工件表面沉积形成一层不溶于水的硅烷化膜（膜厚为20~60nm），起到防锈作用。硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。锆酸盐沉淀与水分子一起形成成膜物质，不断堆积，晶核继续长大成为晶粒，无数个晶粒堆积形成转化膜。本项目采用硅烷剂与水混合后喷淋在工件表面，常温下硅烷化处理2min。工艺温度为25~40℃，硅烷化药剂含量约1.5%，其余为水。硅烷化工序产生少量酸雾。槽内硅烷剂循环使用，定期补充，每个月进行一次倒槽清洗，过程中产生硅烷化废水W3和槽渣S4。为保证后道电泳的效果，硅烷化后将工件浸淋在2个纯水洗槽内纯水水洗1min。纯水水洗槽采用逆流漂洗方式清洗，此工序产生硅烷化清洗废水W4。 C.电泳生产工艺流程（1）电泳及超滤本项目电泳线采用阴极电泳工艺，并用超滤（UF）装置回收电泳漆。该工艺是将工件作为阴极，在电场力作用下，带正电的涂料粒子被吸附到工件上并在表面沉积形成不溶于水的漆膜。沉积之后，工件表面过量的浮漆必须冲洗掉，冲洗下来的漆中因含过量的水而不能直接回到电泳槽中，必须通过超滤装置来回收。UF水洗槽中的水洗水泵入超滤系统，水洗水中的涂料会被超滤膜截留并返回到漆槽中，而水则透过膜回至水洗槽中或进入储水槽供漂洗已上漆的工件，使之形成一个闭合循环圈。电泳槽内装有温度调节装置和过滤装置，以保证漆液温度（约30~32℃）和去除循环漆液中的杂质和气泡。电泳槽液采用电泳漆和纯水调配，槽液循环使用，不定期补充电泳漆。电泳槽3个月倒槽一次，经槽底清渣、槽体冲洗和设备检修后槽液重新泵入电泳槽内使用。槽体冲洗产生的废水送至综合废水处理设施处理。电泳、超滤过程会产生G5电泳有机废气、W5电泳废水、W6电泳清洗废水、S5漆渣。（2）水洗超滤后，工件再通过纯水水洗1min，以确保电泳涂装附着在工件表面的离子被清洗干净。电泳水洗槽每天更换2次槽液，此工序产生电泳清洗废水W6。 D.热洁炉挂具处理工艺流程热洁炉有两个相对独立的加热系统以及温度、烟雾控制系统。热洁炉工作时，处于封闭状态。在第一加热室内，通过天然气燃烧将炉腔加热到一定温度范围（400~500℃），使挂具表面涂层逐渐分解为气体，部分不能分解的无机物从挂具表面剥落，落至炉底底板内。控制系统始终保证将分解速度、分解物浓度严格控制在一定的范围内。分解气体进入第二加热室内，与持续补入的天然气一同高温燃烧（900~1000℃）后转化为CO2和水蒸气，最终通过排气筒高空排放。第二加热室产生的热量回收用于第一加热室升温。炉内剩下的是挂具和热洁炉渣。热洁炉渣为粉状无机物，大多数落在炉底底板内，经收集后作为危废处置；少量无机物粘附在挂具上，经水枪冲洗后剥落，随冲洗废水进入综合废水处理设施。热洁炉在处理过程中，第二加热室的温度和进入第二加热室的烟雾被严密地监测和控制在一定范围内，温度过高时，喷水系统会自动启动，使炉温和烟雾浓度下降；当低于设定范围时，又会通过调节天然气补充量重新开始加温，周而复始直到整个周期完成。本项目每天集中进行一次喷漆线挂具处理，单次处理时间约9h（其中6h加热处理，3h自然冷却）。上述过程主要产生G10热洁炉废气、S10热洁炉渣和W7挂具冲洗废水。
配件前处理涂装线暂未建设,先行验收

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水治理生产废水经“调节+絮凝沉淀+接触氧化+二级沉淀”预处理后与纯水制备浓水、经化粪池预处理的生活污水一并接管**处理厂，处理厂集中处理达标后排入江，纳管执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，其中氨氮、总磷达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2025）标准。废气治理激光切割烟尘经“滤芯除尘器”处理后车间无组织排放。焊接烟尘经设备自带的焊烟净化设备（滤芯除尘器）处理后无组织排放。硅烷化废气：车间内无组织排放。危险废物贮存废气：危废仓库内无组织排放。抛丸粉尘收集后经“旋风+滤芯除尘器”处理后通过15m以上排气筒（DA001）高空排放。电泳有机废气收集后经“二级活性炭吸附”处理后通过15m以上排气筒（DA002）高空排放。电泳烘干废气、固化有机废气收集后经“直接催化燃烧+余热回收”装置处理后通过15m以上排气筒（DA003）高空排放。天然气燃烧废气分别收集后与电泳烘干废气、固化有机废气一起引至一根15m以上排气筒（DA003）高空排放。喷塑粉尘收集后经“旋风+滤芯除尘器”处理后通过15m以上排气筒（DA004）高空排放。天然气锅炉采用低氮燃烧，废气通过15m排气筒（DA005）高空排放。热洁炉废气经二次燃烧室高温燃烧后通过15m以上排气筒（DA006）高空排放。污水处理站恶臭废气收集后经“活性炭吸附”处理后通过15m排气筒（DA007）高空排放。配件涂装废气收集后经“水喷淋+干式过滤+活性炭吸附-脱附+催化燃烧”装置处理后通过15m以上排气筒（DA008）高空排放。天然气燃烧废气分别收集后与配件涂装废气一起引至一根15m以上排气筒（DA008）高空排放。噪声治理优选低噪声设备，合理布局生产车间内运转设备，优选低噪声设备，设备安装时采取加固减振措施；加强设备的日常维修与更新，****设备处于正常工况，生产车间运行时关闭门窗。固废治理一般固废暂存间：位于1#厂房北侧，占地面积约为40m2。危险废物贮存库：位于1#厂房南侧，占地面积约为40m2。	废水治理生产废水经“调节+絮凝沉淀+接触氧化+二级沉淀”预处理后与纯水制备浓水、经化粪池预处理的生活污水一并接管**处理厂，处理厂集中处理达标后排入江，纳管执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，其中氨氮、总磷达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放标准》（DB33/887-2025）。废气治理激光切割、焊接烟尘经“滤芯除尘器”处理后车间无组织排放。焊接烟尘经设备自带的焊烟净化设备（滤芯除尘器）处理后无组织排放。硅烷化废气：车间内无组织排放。危险废物贮存废气：危废仓库内无组织排放。抛丸粉尘收集后经“旋风+滤芯除尘器”处理后通过15m高排气筒（DA001）高空排放。电泳有机废气收集后经“二级活性炭吸附”处理后通过15m高排气筒（DA002）高空排放。电泳烘干废气、固化有机废气收集后经“直接催化燃烧+余热回收”装置处理后通过15m高排气筒（DA003）高空排放。天然气燃烧废气分别收集后与电泳烘干废气、固化有机废气一起引至一根15m高排气筒（DA003）高空排放。喷塑粉尘收集后经“旋风+滤芯除尘器”处理后通过15m高排气筒（DA004）高空排放。天然气锅炉采用低氮燃烧，废气通过15m高排气筒（DA005）高空排放。热洁炉废气经二次燃烧室高温燃烧后通过15m高排气筒（DA006）高空排放。污水处理站恶臭废气收集后经“活性炭吸附”处理后通过15m高排气筒（DA007）高空排放。噪声治理本项目车间内优先选用低噪声先进设备，合理布局厂房，对高噪声设备采用隔声、减振措施，同时定期做好机械设备保养和维护工作，减少机械噪声产生。固废治理一般固废暂存间：位于1#厂房北侧，占地面积约为30m2。危险废物贮存库：位于1#厂房北侧，占地面积约为30m2。
配件涂装线未建设，固废相应减少；危废贮存间实际位于厂房北侧

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

土壤及地下水做好分区防渗措施，同时加强地下水和土壤的污染监控。生态保护措施加强厂区绿化，保证一定的绿化面积，采取污染物防治措施，控制污染物排放总量及达标排放，落实固废妥善处置。环境风险通过制定风险防范措施，制**全生产规范，通过加强员工的安全、环保知识和风险事故安全教育，提高职工的风险意识，掌握本职工作所需安全知识和技能，严格遵守安全规章制度和操作规程，了解其作业场所和工作存在的危险有害因素以及企业所采取的防范措施和环境突发事故应急措施，以减少风险发生的概率。其他环境管理要求 1、企业应加强车间日常管理，提高装置的运行稳定性和设备密闭性。 2、企业应秉承清洁生产原则，在经济技术可行、环境合理的情况下进一步提升生产工艺，全过程控制以减少污染物产生量，达到节能、降耗、减污、增效的目的。 3、企业项目应严格按照本环评内容和要求进行建设，在建设中若发生重大变动，则应进行重新报批。 4、企业应在项目建成后及时填报排污许可登记，并及时对项目进行验收。	土壤及地下水 1、企业已做好防泄漏、防流散等源头控制措施； 2、企业已做好分区防渗措施； 3、企业已设置专职人员加强巡检生态保护措施企业已加强厂区绿化，已采取污染物防治措施，控制污染物排放总量及达标排放，落实固废妥善处置。环境风险企业已委托编制《**突发环境事件应急预案》，并于2026年6月29环境局分局备案，备案号：330702-2026-58-L。其他环境管理要求 1、企业已加强车间日常管理，提高装置的运行稳定性和设备密闭性。 2、企业秉承清洁生产原则，在经济技术可行、环境合理的情况下进一步提升生产工艺，全过程控制以减少污染物产生量，达到节能、降耗、减污、增效的目的。 3、企业严格按照环评内容和要求进行建设。 4、企业项目建成后及时填报排污许可登记，并及时对项目进行验收。
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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.2129	1.7136	1.213	1.213
0.485	0.685	0.485	0.485
0.034	0.049	0.034	0.034
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.071	0.132	0.071	0.071	/
0.323	1.212	0.323	0.323	/
3.962	6.654	3.962	3.962	/
1.368	2.398	1.368	1.368	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生产废水处理设施

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《工业企业废水氮、磷污染物间接排放标准》（DB33/887-2025）

本项目产生的废水为脱脂废水、硅烷化废水、电泳废水、自来水水洗废水、纯水水洗废水、锅炉排水、纯水制备浓水和员工生活污水等，生产废水（除纯水制备浓水外）经“调节+絮凝沉淀+接触氧化+二级沉淀”预处理后与经化粪池预处理的生活污水一并接管****处理厂，****处理厂集中处理达标后排入**江，纯水制备浓水直接排入污水管网。

验收监测期间，生产废水处理设施出口pH值为7.3~7.4，各污染物最大日均排放浓度分别为化学需氧量115mg/L、五日生化需氧量29.1mg/L、悬浮物15mg/L、石油类0.14mg/L、阴离子表面活性剂0.05Lmg/L、氟化物0.05Lmg/L，均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的三级标准；氨氮0.164mg/L、总磷0.01Lmg/L、总氮1.16mg/L，均符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放标准》（DB33/887-2025）的限值要求；总铁0.03Lmg/L，符合《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/ 844-2011）二级排放浓度限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	抛丸粉尘 “旋风+滤芯除尘器”	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）	抛丸粉尘收集后经“旋风+滤芯除尘器”处理后通过15m高排气筒（DA001）高空排放。	验收监测期间，根据DA001抛丸粉尘排气筒出口处的监测结果，项目DA001抛丸粉尘处理设施排气筒出口中颗粒物最大排放浓度均＜20mg/m3，项目DA001抛丸粉尘处理设施排气筒出口中颗粒物的排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）表1规定的大气污染物排放限值要求
2	电泳有机废气“二级活性炭吸附”	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）	电泳有机废气收集后经“二级活性炭吸附”处理后通过15m高排气筒（DA002）高空排放。	项目DA002电泳有机废气处理设施排气筒出口中非甲烷总烃最大排放浓度为3.41mg/m3、臭气浓度最大值为173（无量纲）。项目DA002电泳有机废气处理设施排气筒出口中非甲烷总烃的排放浓度及臭气浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）表1规定的大气污染物排放限值要求。
3	电泳烘干废气、喷塑固化有机废气 “直接催化燃烧+余热回收”装置	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）；《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB 9078-1996）及《**省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）	电泳烘干废气、喷塑固化有机废气收集后经“直接催化燃烧+余热回收”装置处理后通过15m高排气筒（DA003）高空排放。天然气燃烧废气分别收集后与电泳烘干废气、喷塑固化有机废气一起引至一根15m高排气筒（DA003）高空排放。	收监测期间，根据DA003电泳烘干、喷塑固化、天然气燃烧废气处理设施排气筒出口处监测结果，项目电泳烘干、喷塑固化、天然气燃烧废气处理设施排气筒出口中污染物最大折算排放浓度分别为颗粒物21.3mg/m3、二氧化硫56mg/m3、氮氧化物270mg/m3、非甲烷总烃最大排放浓度为2.53mg/m3、臭气浓度最大值为234（无量纲）。项目DA003电泳烘干、喷塑固化、天然气燃烧废气处理设施排气筒出口中非甲烷总烃的排放浓度及臭气浓度监测结果符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）表1规定的大气污染物排放限值要求；颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的监测结果符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB 9078-1996）中燃气炉窑标准及《省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）中规定的标准限值要求。
4	塑粉收集－处理回收－再利用循环装置，“滤芯除尘”工艺除尘处理	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）	企业设有独立密闭喷塑车间，并配套塑粉收集－处理回收－再利用循环装置，粉尘先经配套的大旋风回粉回收粉尘，再通过“滤芯除尘”工艺除尘处理后引至15m高排气筒（DA004）高空排放。	项目DA004喷塑粉尘废气处理设施排气筒出口中颗粒物最大排放浓度为1.7mg/m3。项目DA004喷塑粉尘废气处理设施排气筒出口中颗粒物的排放浓度符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/ 2146-2018）表1规定的大气污染物排放限值要求。
5	低氮装置	《锅炉大气污染物排放标准》（DB33/ 1415-2025）	天然气锅炉采用低氮燃烧，废气通过15m高排气筒（DA005）高空排放。	验收监测期间，根据DA005天然气锅炉废气处理设施排气筒出口处的监测结果，项目DA005天然气锅炉废气处理设施排气筒出口中污染物最大折算排放浓度分别为颗粒物2.0mg/m3、二氧化硫＜3mg/m3、氮氧化物29mg/m3、烟气黑度＜1（级）。项目DA005天然气锅炉废气处理设施排气筒出口中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物及烟气黑度的监测结果符合《锅炉大气污染物排放标准》（DB33/ 1415-2025）表1燃气锅炉标准要求。
6	自带的第二燃烧室高温燃烧处理（自带喷淋系统）	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）、《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-1993)	热洁炉废气经设备自带的第二燃烧室高温燃烧处理（自带喷淋系统）后通过15m高排气筒（DA006）高空排放。	验收监测期间，根据DA006热洁炉废气处理设施排气筒出口处的监测结果，项目DA006热洁炉废气处理设施排气筒出口中污染物最大折算排放浓度分别为颗粒物8.1mg/m3、二氧化硫＜15mg/m3、氮氧化物59mg/m3、非甲烷总烃最大排放浓度为3.42mg/m3。项目DA006热洁炉废气处理设施排气筒出口中非甲烷总烃的排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求；颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的监测结果符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB 9078-1996）中燃气炉窑标准及《省工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（浙环函〔2019〕315号）中规定的标准限值要求；臭气浓度的监测结果符合《恶臭污染物排放标准》(GB 14554-1993)表2恶臭污染物排放标准值要求。
7	污水处理站恶臭废气“活性炭吸附”	《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）	污水处理站恶臭废气收集后经“活性炭吸附”处理后通过15m高排气筒（DA007）高空排放。	收监测期间，根据DA007污水处理站恶臭废气处理设施排气筒出口处的监测结果，项目DA007污水处理站恶臭废气处理设施排气筒出口中污染物最大排放浓度分别为氨1.33mg/m3、硫化氢0.087mg/m3、臭气浓度269（无量纲）。项目DA007污水处理站恶臭废气处理设施排气筒出口中氨、硫化氢、臭气浓度的监测结果符合《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）表2恶臭污染物排放标准值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声防治措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

企业已优化总平面设计，合理布置高噪声设备用房位置，优先选用低噪声设备，采取隔声、减震等措施，加强设备维护保养，加强工人的日常操作管理，减少或降低人为噪声的产生；在生产时严格执行关门、关窗作业，确保边界噪声达标。

验收监测期间，厂界四周昼间、夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

做好分区防渗措施，同时加强地下水和土壤的污染监控。

1、企业已做好防泄漏、防流散等源头控制措施； 2、企业已做好分区防渗措施； 3、企业已设置专职人员加强巡检

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强固废污染防治工作。妥善处置项目产生的各类固体废弃物。本项目边角料、废焊丝、收集粉尘、不合格产品、废标签纸、废抛丸钢、废滤筒、一般废包装材料、废纯水制备材料等收集后外卖综合利用；塑粉收集回用于生产；废活性炭定期更新更换，委托再生单位回收处置；槽渣、漆渣、废过滤膜、热洁炉渣、废活性炭、废催化剂、废包装桶、废水处理污泥、废手套、废抹布、废液压油、废切削液、废油桶、含油金属屑、废过滤棉等危险废物，收集后委托有资质单位处置；生活垃圾由环卫部门统一清运、卫生填埋。项目产生的所有废弃物不得随意丢弃、堆放，防止造成二次污染。

已落实。经现场勘查，本项目严格落实固废处置措施，分类管理。本项目边角料、废焊丝、收集粉尘、不合格产品、废标签纸、废抛丸钢、废滤筒、一般废包装材料、废纯水制备材料收集后外卖给相关企业综合利用；收集的塑粉回用于生产；槽渣、漆渣、废过滤膜、热洁炉渣、废活性炭、废催化剂、废包装桶、废水处理污泥、废手套、废抹布、废液压油、废切削液、废油桶、含油金属屑收集后委托******公司处置；生活垃圾由环卫部门统一清运、卫生填埋。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强厂区绿化，保证一定的绿化面积，采取污染物防治措施，控制污染物排放总量及达标排放，落实固废妥善处置。

企业已加强厂区绿化，已采取污染物防治措施，控制污染物排放总量及达标排放，落实固废妥善处置。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

通过制定风险防范措施，制**全生产规范，通过加强员工的安全、环保知识和风险事故安全教育，提高职工的风险意识，掌握本职工作所需安全知识和技能，严格遵守安全规章制度和操作规程，了解其作业场所和工作存在的危险有害因素以及企业所采取的防范措施和环境突发事故应急措施，以减少风险发生的概率。

企业已委托编制《****突发环境事件应急预案》，并于2026年6月29****环境局**分局备案，备案号：330702-2026-58-L。 1.已加强车间防渗、防漏措施，车间内合理设置消防设施，已加强安全检查，已制**全生产规范，培训员工突发事件的应急处置能力； 2.已加强危险废物及危废车间的管理，产生的危废及时收集，贮存，避免在厂区内长期堆放，危废贮存场已设置相关标志、标识，已制定相关台账管理，危废车间已设防渗漏、防腐蚀等措施； 3.已备用各类应急物资和装备，根据生产情况，及时补充和更新应急物资。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程