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新能源汽车NVH制品智能制造项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********632064U | 建设单位法人：李开顺 |
| 洪爽 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| **省**市****溪镇亚新科厂区西侧空地。 |
建设项目基本信息
| 新能源汽车NVH制品智能制造项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:052-橡胶制品业 | 行业类别（国民经济代码）：C29-C29-橡胶和塑料制品业 |
| 建设地点： | **省**市**市 中溪镇亚新科厂区西侧空地 |
| 经度:119.161150 纬度: 30.484570 | ****机关：******分局 |
| 环评批复时间： | 2023-05-09 |
| 宁环审批〔2023〕24号 | 本工程排污许可证编号：913********632064U001V |
| 2020-07-20 | 项目实际总投资(万元)：3653 |
| 505 | 运营单位名称：亚新科噪声与振动****公司 |
| 913********632064U | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**市****公司 |
| ****1881MA2TPY6044 | 验收监测单位：**市****公司 |
| ****1881MA2TPY6044 | 竣工时间：2025-12-01 |
| 2026-01-01 | 调试结束时间：2026-01-31 |
| 2026-07-04 | 验收报告公开结束时间：2026-08-02 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/show.asp?id=299 |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 亚新科噪声与振动****公司新能源汽车NVH制品智能制造项目位于****溪镇2000号（亚新科厂区西侧空地）。****公司原有土地62074.22平方米，总建筑面积约35903.5平方米，**2#车间、3#车间，**生产线包括注射机，干灌自动装配线、抛丸设备、MTS弹性体检测机等生产设备及配套电路、环保、供排水等设施，项目建成后年产发动机电机悬置1800万套。项目经**市经信局备案，项目代码：****。经我局研究，原则同意该项目建设。 | 实际建设情况：位于****溪镇2000号（亚新科厂区西侧空地），目前项目所有生产设备均已上齐，达成满负荷生产能力，实际建设内容年产发动机电机悬置1800万套。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （一）橡胶零部件生产工艺流程图 图3-5 橡胶零部件生产工艺流程及产污节点图 ①金属表面处理：项目设有2条湿式喷砂磷化一体线对不同的金属件进行表面处理过程。表面处理生产线处理后的金属件全部用于厂区后续产品的生产，不外售。详见后文金属表面处理详细的流程描述。 ②骨架涂胶：为更好的使骨架与橡胶粘结，对骨架进行涂胶处理。胶粘剂在厂区内配胶间内配置，项目使用的底涂粘合剂CH205和面涂粘合剂CB24，在密闭调胶房内粘合剂CH205与丁酮进行1：1调配，粘合剂CB24与甲苯进行3:1调配。按照比例对粘合剂、稀释剂进行配比，在配胶机上进行充分的混合。项目配胶间采用整体密闭换风，要求换风次数原则上不少于8次/h。 配制完成的胶粘剂通过自动喷胶机和外套滚印机对不同的骨架单独喷胶，精准喷胶，速度更快，自动化程度更高。项目采用自动喷胶、自动滚印三种处理方式，调胶在密闭的操作间进行，项目使用的胶料是粘合剂和稀释剂按比例混合之后的均匀胶料。调胶间完全密闭，使用集中集气系统收集废气收集后与喷胶和上胶废气一并处理。喷胶、上胶在密闭的空间进行，上胶之后进入密闭的输送带，涂胶完成后放入电加热烘箱进行烘干，烘干温度约90-120℃，时间约5~10分钟。橡胶制品生产过程中使用胶料进行橡胶和金属之间的粘合，但粘合后必须使溶剂完全挥发，否则会引起橡胶制品硫化时发泡起孔，影响产品质量。涂胶工序产生挥发性有机物废气在上胶设备和烘箱的顶部直接连接废气收集管道，密闭收集。硫化前烘干后骨架即可进入成型硫化工序。 ③加入骨架：将涂胶后的金属骨架加入硫化机设备的过程叫做加入骨架。 ④硫化：厂区炼胶车间生产的混炼胶和涂胶后的骨架是硫化工序的原料。本项目采用电加热橡胶硫化就是在一定的温度、压力和时间条件下，通过一系列的物理化学过程使层状线性状态的橡胶分子变成空间立体网状链式结构楼胶的过程。将通过测试的混炼胶运至硫化区域，然后将混炼胶及金属骨架放置在模具中，硫化温度150-180℃，硫化时间约7~10min左右，硫化过程会产生硫化废气，硫化废气通过集气罩收集处理。 硫化的目的是形成交联，交联就是通过外力剪切、高温促使胶料内的链式分子交联成网状分子，加强其拉力、硬度、老化、弹性等性能。通过交联，胶料中的单个分子产生交联，且随交联密度的增加，硬度也就相应增加。交联机理：是通过硫受热分解产生自由基，自由基上有个未配对的р电子，活性很大，它进攻橡胶链上活性较大的侧基，引起连锁反应，生成硫化交联。即交联剂受热（170±5℃）分解产生自由基，再由自由基与混炼胶上活性较大的侧基引起连锁反应。此工序使用的设备为硫化设备，有定时锁模、自动补压、自动控温、自动计时、到时报警等功能，本项目硫化所需的热量由电加热提供。 ⑤修边：加工后的产品会有少量的毛边，采用人工修边的方式去除毛边，修边的过程中会有边角料产生，集中收集后外售。 ⑥装配：硫化完成后的零部件进入装配线，将外购的辅助配件与加工后的工件组装成成品。部分产品需灌装乙二醇，灌装过程乙二醇密闭储存在原料桶内，通过管道输送灌装，不会有废气外溢。 ⑦检验包装：检验产品是否符合质量要求，检验工程中会有不合格产品产生，集中收集后外售。合格产品包装外售。 | 实际建设情况：（二）表面处理工艺 图3-5 金属表面处理生产工艺流程及产污节点图 ①湿式喷砂：通过湿式喷砂机去除工件表面的加工毛刺、氧化皮；根据企业提供的资料，喷砂过中槽液中添加棕刚玉磨料和SP-2208H脱脂剂，SP-2208H脱脂剂主要组分是纯碱、氢氧化钠、表面活性剂和水。湿式喷砂过程不会产生粉尘。 ②脱脂：脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。脱脂槽液由脱脂剂与水按照固定的比例配制后倒入脱脂槽，脱脂浸泡时间约为45s，运行温度为70~80℃，槽液1个月更换一次，此工序产生脱脂废液。脱脂使用的脱脂剂是SP-2201A，主要成分是片碱、纯碱、表面活性剂、水。 ③脱脂后水洗：脱脂后的工件采用二级自来水溢流水洗，第二次水洗后的清洗废水返回第一个水洗槽水洗后溢流排出，清洗温度为常温，清洗时间为45s。槽体整体溢流流速0.5m3/h，此工序产生清洗废水。脱脂后水洗废水中主要污染物是脱脂剂在金属件表面的少量残留物进入清洗水。 ④表面调整：采用表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。使用水、表调剂（SP-4402A、SP-4402B）配置表调槽液，槽液温度为常温（40~50℃），浸泡时间45s，槽液可重复使用，根据生产情况定期补充添加，一周更换一次槽液。此工序产生表调废液。 表调剂SP-4402A主要成分为磷酸氢二钠、磷酸钛和水，钛系表面调整剂（磷酸钛）能在金属表面提供大量的钦盐结晶的晶核，形成一层均匀的磷酸钛盐薄膜，弥补金属表面因酸洗或碱洗造成的缺陷。 表调剂SP-4402B主要成分为羟基乙叉二膦酸钾、氢氧化钾和水。羟基乙叉二磷酸（HEDP）是一种有机磷酸类阻垢缓蚀剂，能与铁、铜、锌等多种金属离子形成稳定的络合物，能使金属具备更好的耐酸碱性和耐氯氧化性。 ⑤皮膜处理：对金属件皮膜处理，给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；使用水、皮膜补给剂（R-3320A）、配槽剂（SP-M3320A）、中和剂（SP-8855N）、促进剂（SP-3301B）等配置皮膜槽液，槽液温度为常温（40~50℃），浸泡时间90s，槽液可重复使用，根据生产情况定期补充添加，一月更换一次槽液。此工序产生皮膜废液和槽渣。 皮膜配槽剂SP-M3320A主要成分为磷酸（35%-50%）、氧化锌（3.5-4.5%）、碳酸锰（2.5-3.5%）；皮膜补给剂R-3320A主要成分为磷酸（35%-50%）、氧化锌（7.5-8.5%）、碳酸锰（2.5-3.5%）；皮膜中和剂SP-8855N主要成分为氢氧化钠（35%-50%）和水；皮膜促进剂SP-3301B主要成分为亚硝酸钠、碳酸钠和水；通过中和剂调整pH之后，槽液中主要成分与金属件表面形成致密磷化膜。 ⑥纯水洗：皮膜处理后的工件采用二级纯水溢流水洗，第二次水洗后的清洗废水返回第一个水洗槽水洗后溢流排出，清洗温度为常温，清洗时间为45s。槽体整体溢流流速0.4m3/h，此工序产生清洗废水； ⑦热水洗：洗净工作件、进行干燥前的预热，热水通过电加热；热水中加入少量钝化剂（SP-3200A），清洗温度为70~90℃，清洗时间为45s。槽体整体溢流流速0.4m3/h，此工序产生清洗废水； ⑧干燥：烘干工件表面的水分，使用电加热，烘干温度100~120℃，防止发黄生锈 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 依托现有1座处理能力为620m3/d污水处理站，采用“废水调节池—混凝反应池—沉淀池—综**池—生化处理池（A2/O）—二沉池”处理工艺。现有工程污水量约325m3/d，余量295m3/d，可以满足拟建项目建设废水排放需求。为确保尾水达标排放，污水处理**端增加1套表面处理废水预处理装置；废水排放执行《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）表2中**企业水污染物直接排放限值。标准中未作规定的污染物执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中一级标准限值要求。 现有工程废气处理设置情况如下： ①炼胶一期配料粉尘废气集气罩收集，风量6000m3/h×3经过集气罩+布袋除尘净化后通过3根高度20m排气筒（DA001~DA003）排放； ②炼胶一期密炼开炼废气经过管道收集，风量60000m3/h，经过喷淋+过滤+光催化装置净化后通过1根高度30m排气筒（DA004）排放； ③炼胶二期配料粉尘粉尘废气集气罩收集，风量6000m3/h×2经过集气罩+布袋除尘净化后通过2根高度20m排气筒（DA005~DA006）排放； ④炼胶二期密炼开炼废气经过管道收集，风量60000m3/h，经过喷淋+过滤+光催化+活性炭吸附装置净化后通过1根高度30m排气筒（DA007）排放； ⑤南区硫化车间（NVH主车间）硫化废气经过管道收集，风量60000m3/h×2，经过臭氧+喷淋装置净化后通过2根高度20m排气筒（DA008~DA009）排放； ⑥北区硫化车间硫化废气经过管道收集，风量50000m3/h，经过等离子+喷淋装置净化后通过1根高度20m排气筒（DA010） ⑦前处理车间喷涂、烘干、电泳废气经过管道收集，风量100000m3/h，经过沉降塔+布袋除尘+干式过滤+活性炭吸附脱附+CO催化燃烧装置处理后通过1根高度20m排气筒（DA011）排放。 | 实际建设情况：****处理站，处理能力620m3/d。新增项目污水排放量约138.74636m3/d，现有工程污水量约325m3/d，余量295m3/d，满足拟建项目建设废水排放需求。污水处理**端增加1套表面处理废水预处理装置 **工程废气处理设置情况如下： ①调胶、喷涂、烘干废气经过管道收集，风量100000m3/h，经过沉降塔+布袋除尘+干式过滤+活性炭吸附脱附+CO催化燃烧装置（现有）处理后通过1根高度20m排气筒（DA011）排放。 ②**硫化车间新增1套集气罩+软帘+碱液喷淋+油烟净化器+两级活性炭吸附装置，尾气经过1根高度20m排气筒（DA012）排放 ③抛丸车间粉尘无组织排放经过整改后粉尘经过自带除尘装置净化后，尾气经过1根高度15m排气筒（DA013）排放； |
| 依托现有+新增，无变动 | 是否属于重大变动：|
其他
| 固体废物主要分为一般固废及危险固废。 依托现有一般固废堆场，建筑面积120m2；依托现有危险废物暂存间，建筑面积266m2 分区防渗；主要分为一般污染防治区、重点污染防治区、简单防渗区。 重点污染防治区：表面处理区、涂胶区、事故池、新增污水预处理装置区、污水排水管沟等； 一般污染防治区：硫化生产区及其他一般辅助生产区； 简单防渗区：厂区道路等 厂区设1个初期雨水池，容积200m3；依托已建1座容积300m3事故池，设置截断阀；厂区临近东津河方位设置截流沟（约360m） | 实际建设情况：依托现有 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 4.886 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
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| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
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| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.911 | 9.0838 | 0 | 0 | 0.911 | 0.911 | / |
| 0 | 0.0504 | 0 | 0 | 0 | 0.05 | 0.05 | / |
| 0 | 0.0504 | 0 | 0 | 0 | 0.05 | 0.05 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站 | 《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011） | 依托现有 | pH范围是6.3-6.8，CODcr最大排放浓度为23mg/L，NH3-N最大排放浓度为0.834mg/L，SS最大排放浓度为9mg/L，BOD5最大排放浓度为7.6mg/L，阴离子表面活性剂未检出，总氮最大排放浓度为8.13mg/L，总磷最大排放浓度0.15mg/L，石油类最大排放浓度为0.80mg/L，满足《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）标准 | |
| 2 | 含镍废水处理设施 | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996） | 依托现有，前端新增预处理设备 | 总镍未检出，满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996） |
表2 大气污染治理设施
| 1 | DA004新能源车间硫化废气处理设施 | 《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》（DB34/4812.6-2024）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93） | 集气罩+软帘+碱液喷淋+油烟净化器+两级活性炭+20高废气排气筒 | 新能源车间硫化废气中硫化氢最大排放速率为0.008kg/h，非甲烷总烃最大排放浓度为1.61mg/m3，臭气浓度最大排放量为630（无量纲）。 | |
| 2 | DA008调胶、喷涂、烘干废气处理设施 | 《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）、《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》（DB34/4812.6-2024）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93） | 沉降塔+布袋除尘+干式过滤 +活性炭吸附脱附+CO催化燃烧装置+20高废气排气筒 | 涂胶废气中颗粒物、甲苯、二甲苯排放浓度低于检出限，非甲烷总烃最大排放浓度为1.29mg/m3，臭气浓度最大排放量为309（无量纲） | |
| 3 | DA010抛丸废气处理设施 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 布袋除尘器+15高排气筒 | 抛丸废气中颗粒物最大排放浓度为 5.0mg/m3 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声治理 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 厂房隔声、基础减振 | 验收监测期间，四个监测点位两日厂界四周昼间噪声为45.4~58.9dB（A），夜间噪声为43.6~48.7dB（A）。厂界噪声昼夜监测结果满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准要求 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 项目一般工业固体废物执行《一般工****填埋场污染控制标准》（GB18599-2020）要求；危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其2013年修改单规定 | 依托原项目一座固废暂存库，占地面积120m2，位于炼胶一期车间东部；依托原项目一座危废库，占地面积266m2，位于厂区西侧外协库附近，满足《一般工****填埋场污染控制标准》（GB18599-2020）要求；危险废物满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其2013年修改单规定 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
环保搬迁
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
区域削减
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
功能置换
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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