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永川茶叶深加工啤酒生产线及蒸馏酒生产线项目

审批

重庆-重庆-永川区

发布时间： 2026年08月04日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0118MAE332PJ1W	谭琳
杨文致	市区
市区三教镇金鼎大道48号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**茶叶深加工啤酒生产线及蒸馏酒生产线项目

2021版本:025-酒的制造	C1513-C1513-啤酒制造
	市区三教镇金鼎大道48号
经度:105.867420 纬度: 29.496580	****环境局
	2025-08-13
渝（永）环准〔2025〕58号	****
2025-12-11	500
60	****
****0118MAE332PJ1W	庆宇兰博（重****公司
****0000MA6083CN48	国环绿洲（重****公司
****0104MA5YXFCUXA	2025-12-01

2026-07-02	2026-07-30
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60702tJCrD

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产精酿啤酒730千L/a、蒸馏酒5千L/a	年产精酿啤酒730千L/a、蒸馏酒5千L/a
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目建设1条精酿啤酒生产线，并配套建设1条蒸馏酒生产线。主要工段包括预处理（破碎系统、茶汁提取）、糖化系统、发酵系统、精酿啤酒灌装系统、蒸馏酒蒸馏和灌装系统。（1）破碎系统主要工序包括投料、粉碎。外购的原料麦芽运输至厂内，检验合格后投入原料间的麦芽仓内暂存，称量后（大麦芽：小麦芽=11:9）至粉碎间经麦芽粉碎机粉碎，采用湿法粉碎（料水比为1:2.5、进行浸湿）；粉碎过程中粉仓均为密闭状态，湿法粉碎在粉碎过程中将物料浸湿，不产生破碎粉尘，粉碎后的麦芽浆粉送入粉仓暂存，随后由管链输送至糖化工段。（2）茶汁提取主要工序包括粉碎、低温浸提、过滤、瞬时灭菌。秀芽绿茶低温（40℃以下）干燥后粉碎至粗颗粒状（约0.5-1mm），以低温纯水（≤30℃）为提取介质（茶叶：纯水=1:20），在密闭容器中浸泡8-12h，促进茶叶中香气物质和茶多酚溶出；提取液经离心过滤去除茶渣，澄清的茶汁灭菌处理后用于后续工序。采用瞬时灭菌法，茶汁通过板式换热器快速加热到68-72℃（热源为蒸汽加热），保温时间大约30～50s，随后通过快速冷却保留茶汁的风味。（3）糖化系统主要工序包括糖化、过滤、煮沸、旋沉、冷却。 ①糖化、过滤糖化锅（糖化锅为圆柱形器身，略带锥形夹层和弧形盖顶的容器）通过蒸汽间接加热，并向糖化锅内加入纯水（1400L/批次）；糖化时间60min，升温到50℃时麦芽中的高分子物质（淀粉、蛋白质、半纤维素及其中间分解产物等）生成麦芽糖；持续加热至65℃时，加入茶汁总量的30%，与麦汁初步融合，并保温80min，在α-淀粉酶作用下将淀粉彻底分解为可溶性的低分子物质；温度升至78℃时糖化工序终止，糖化后的混合液成为糖化醪。糖化醪通过管道泵入过滤槽以形成的麦糟层作为过滤层进行麦汁过滤，过滤开始时，麦汁由泵循环，直至清澈透明，同时用纯水对酒糟进行冲洗后与麦汁一同通过滤泵泵入煮沸锅。 ②煮沸、沉淀糖化好的麦汁由过滤泵泵入煮沸锅（煮沸锅为圆柱形器身，略带锥形夹层和弧形盖顶的容器）内，通过蒸汽间接加热使麦汁沸腾约60min。煮沸后分2次添加酒花，第1次在煮沸后5min加入苦型酒花（1kg/批次），第2次在煮沸终了前15min加入香型酒花（0.6kg/批次）；煮沸强度控制在8~10%/h；煮沸结束前10min加入茶汁总量的65%。煮沸结束后，将热麦汁送至回旋沉淀槽，静止40min分离含热凝固物，将酒花与蛋白质结合后产生的沉淀物排出。旋沉槽的工作原理是将麦汁以切线方向进入回旋沉淀槽，产生涡流（回旋效应），凭借离心力的作用使热凝固物以锥丘状沉降于槽底中央，与麦汁分离开来，清亮的麦汁则从侧面或侧底部的麦汁出口排出。槽底中央热凝固物定期排出。 ③冷却沉淀后的麦汁经板式换热器冷却。首先载冷剂乙二醇被制冷机冷却后，送至冰水罐，将冰水罐中水冷却至2～4℃，经过换热，麦汁温度降至12.5～13.5℃，换热器中的水升温后输送到热水罐。冷却过程中对麦汁充氧并按比例添加酵母，使麦汁含氧量达到8mg/L，为酵母繁殖提供必要的氧气，麦汁充氧时间为40～60min。冷却结束后，将冷麦汁送至发酵罐。麦汁充氧：空气通过一个气环室喷嘴以涡流形式进入麦汁，氧气能够被麦汁充分吸收。此喷嘴能使空气形成极密的小气泡，使冷凝固物和酒花糟有效分离，在罐中液体表面形成一层密实的泡盖层。麦汁中的混浊物减少，为酵母提供了一个良好的发酵环境。通过玻璃视镜可观察到麦汁的充氧状况。在麦汁充氧过程中，要保持充氧管道中无菌。充氧设备与CIP系统相连，保证无菌生产。（4）发酵工段本项目采用一罐法发酵工艺，即将扩培好酵母泥一次性添加到麦汁中，再泵入锥形发酵罐中发酵。本项目购买成品酵母进行添加，不进行酵母的培养。采用一罐法发酵工艺，发酵天数为15天，发酵温度控制在13℃发酵；在发酵中期（糖度降至4°P时），加入剩余茶汁总量的5%，促进风味的融合。啤酒发酵是麦汁在啤酒酵母体内所含的一系列酶类的作用下，以麦汁所含的可发酵型营养物质为底物，进行的一系列反应，通过新陈代谢最终得到一定量的酵母菌体、乙醇、CO2、以及少量的代谢副产物（如高级醇、脂类、连二酮类、醛类）等发酵产物。本项目啤酒发酵过程主要包括主发酵、双乙酰还原、冷储三个阶段。 1）主发酵：发酵罐中麦汁接入发酵液后，酵母将麦汁中的可发酵糖分转化为酒精和CO2，生产出啤酒，主发酵过程中发酵罐夹层中通入冷媒使发酵温度保持在工艺要求温度。 2）双乙酰还原：主发酵过程中酵母自身代谢会产生双乙酰，当其在啤酒中的含量超过一定浓度（0.15mg/L）时，啤酒就会出现一种令人不愉快的气味，严重影响啤酒的风味和口感质量，则在啤酒的生产过程中需要对其进行控制。双乙酰还原过程主要是关闭冷媒，使温度自动上升至设定温度，双乙酰在酵母种酶的作用下最终被还原成为2,3-丁二醇。 3）冷储：双乙酰还原结束后啤酒进入冷储阶段，通过冷媒降低啤酒温度至设定温度，使啤酒中的酵母和不溶性蛋白进一步沉淀，进一步提高啤酒口感。整个发酵过程温度、pH 控制都由微机自动检测控制，将麦芽糖化解成啤酒和CO2。发酵后无需进行杀菌过滤过程即可得到鲜啤酒，发酵后的啤酒需通过离心机过滤去除啤酒中的废酵母、杂质等后进入清酒罐中存储。 4）酵母处理：发酵降温至5℃时，保持1天，回收酵母，应使用发酵液降温后3天内的酵母泥（不得过量使用）；回收前，将最先排出约1L左右的酵母作为废酵母，酵母的使用代数不超过5代；储酒时间超过1周时，每天排酵母1次。 5）CO2回收：发酵过程中产生的气体（主要为CO2）经发酵罐上方的集气管收集至空闲的发酵罐中暂存，回收工艺为：发酵罐→气水分离器→压缩泵→空闲发酵罐→灌装线。根据啤酒酿造工艺，酿造过程中CO2产量约25kg/t-啤酒，由于发酵初期排放的CO2有大量空气（空气含量大于0.2%），这部分CO2不宜回收；当空气含量低时进行回收，一般在发酵时间24h后开始回收CO2，直至主发酵接近完毕，回收周期大约为72～96h。每吨啤酒可回收CO2约23.75kg（回收率约95%），回收的CO2可用作啤酒充装，提高啤酒质量。（5）出酒发酵好的啤酒进入清酒罐内暂存。其中，730千升的酒液量进入精酿啤酒灌装系统进行灌装，50千升的酒液量进入蒸馏酒生产线。（6）灌装（精酿啤酒）清酒罐中的啤酒通过管道泵至灌装线完成对应产品的包装，根据客户需求采用不同包装，主要包括玻璃瓶（500mll）、易拉罐（500ml）、马口铁罐（1L）和鲜啤酒罐（1L）。将包装容器卸下后放置在包装线上，经输送装置输送至冲瓶、灌装、压盖一体机处，包装容器首先采用纯水进行冲洗后吹入压缩空气排出瓶/罐内残液，至灌装机处先冲入CO2气体进行备压，使啤酒瓶、罐、桶内充满CO2气体。根据建设单位提供生产资料，本项目CO2耗量大约是23kg/t产品，主要是防空气与酒接触，基本不进入产品。之后灌装啤酒后进行封盖，封盖后啤酒送入喷淋杀菌机处进行杀菌、吹干，贴标机贴标后输送至包装工序装箱后即为成品。喷淋杀菌机：在杀菌机隧道内瓶酒被输送装置从隧道一端缓慢地运送到另一端，将温度控制仪设定好PU值给转化为各温区水槽的实际控制温度的曲线，再通过对于温度的检测精确的控制各温区的温度的变化。主传动电机带动上下两层的输瓶链网将物料一次的经过三个温区的逐级的升温预热，和两个温区的杀菌以及三个温区的逐级的降温和冷却的过程，最终达到杀菌效果。（7）蒸馏酒生产线清酒罐中酒液进入蒸馏酒生产线进行蒸馏酒的生产。 ①蒸馏系统蒸馏采用蒸馏锅（壶式蒸馏器），发酵醪液在蒸馏器中经蒸汽间接加热（温度至78.3℃以上），酒精被蒸馏出来，经冷却塔间接冷凝后形成的液体便成为新酒（即低度原液），在蒸馏后产生的酒精被分为3部分，包括“酒头”（含甲醇）、“酒心”（酒精度60%）和“酒尾”（杂醇油）；蒸馏开始和结束时酒精浓度太高或刺激性太低，将被去头掐尾，只取中间的酒心部分并储存在酒心暂存罐中，头尾会收集进入酒头、酒尾暂存罐，并用于下次蒸馏。蒸馏过程中蒸馏出来的水蒸气、CO2等不凝气体，全部冷凝回收为酒液。 ②储存蒸馏出来的原酒进入贮酒间的贮存罐内暂存，贮酒温度为室温，贮存时间不少于2年。 ③勾兑贮存期满后的原酒加水稀释进行勾兑，加纯水稀释至酒精度40～50°，勾兑后再对产品进行化验品评，最后获得口感适宜、指标符合国家标准的成品酒。 ④过滤勾兑后的白酒采用高分子过滤机滤除杂质，然后进入灌装工序。 ⑤灌装（蒸馏酒）灌装前对包装瓶进行清洗，然后进行分瓶灌装。（8）检验通过抽检的方式对产品进行质量把控，车间设有化验室，主要检测内容包括：常规检测和微生物检测。包括原料、包装物、pH、浓度、糖度、酵母、CO2、溶解氧、菌类等。	本项目建设1条精酿啤酒生产线，并配套建设1条蒸馏酒生产线。主要工段包括预处理（破碎系统、茶汁提取）、糖化系统、发酵系统、精酿啤酒灌装系统、蒸馏酒蒸馏和灌装系统。（1）破碎系统主要工序包括投料、粉碎。外购的原料麦芽运输至厂内，检验合格后投入原料间的麦芽仓内暂存，称量后（大麦芽：小麦芽=11:9）至粉碎间经麦芽粉碎机粉碎，采用湿法粉碎（料水比为1:2.5、进行浸湿）；粉碎过程中粉仓均为密闭状态，湿法粉碎在粉碎过程中将物料浸湿，不产生破碎粉尘，粉碎后的麦芽浆粉送入粉仓暂存，随后由管链输送至糖化工段。（2）茶汁提取主要工序包括粉碎、低温浸提、过滤、瞬时灭菌。秀芽绿茶低温（40℃以下）干燥后粉碎至粗颗粒状（约0.5-1mm），以低温纯水（≤30℃）为提取介质（茶叶：纯水=1:20），在密闭容器中浸泡8-12h，促进茶叶中香气物质和茶多酚溶出；提取液经离心过滤去除茶渣，澄清的茶汁灭菌处理后用于后续工序。采用瞬时灭菌法，茶汁通过板式换热器快速加热到68-72℃（热源为蒸汽加热），保温时间大约30～50s，随后通过快速冷却保留茶汁的风味。（3）糖化系统主要工序包括糖化、过滤、煮沸、旋沉、冷却。 ①糖化、过滤糖化锅（糖化锅为圆柱形器身，略带锥形夹层和弧形盖顶的容器）通过蒸汽间接加热，并向糖化锅内加入纯水（1400L/批次）；糖化时间60min，升温到50℃时麦芽中的高分子物质（淀粉、蛋白质、半纤维素及其中间分解产物等）生成麦芽糖；持续加热至65℃时，加入茶汁总量的30%，与麦汁初步融合，并保温80min，在α-淀粉酶作用下将淀粉彻底分解为可溶性的低分子物质；温度升至78℃时糖化工序终止，糖化后的混合液成为糖化醪。糖化醪通过管道泵入过滤槽以形成的麦糟层作为过滤层进行麦汁过滤，过滤开始时，麦汁由泵循环，直至清澈透明，同时用纯水对酒糟进行冲洗后与麦汁一同通过滤泵泵入煮沸锅。 ②煮沸、沉淀糖化好的麦汁由过滤泵泵入煮沸锅（煮沸锅为圆柱形器身，略带锥形夹层和弧形盖顶的容器）内，通过蒸汽间接加热使麦汁沸腾约60min。煮沸后分2次添加酒花，第1次在煮沸后5min加入苦型酒花（1kg/批次），第2次在煮沸终了前15min加入香型酒花（0.6kg/批次）；煮沸强度控制在8~10%/h；煮沸结束前10min加入茶汁总量的65%。煮沸结束后，将热麦汁送至回旋沉淀槽，静止40min分离含热凝固物，将酒花与蛋白质结合后产生的沉淀物排出。旋沉槽的工作原理是将麦汁以切线方向进入回旋沉淀槽，产生涡流（回旋效应），凭借离心力的作用使热凝固物以锥丘状沉降于槽底中央，与麦汁分离开来，清亮的麦汁则从侧面或侧底部的麦汁出口排出。槽底中央热凝固物定期排出。 ③冷却沉淀后的麦汁经板式换热器冷却。首先载冷剂乙二醇被制冷机冷却后，送至冰水罐，将冰水罐中水冷却至2～4℃，经过换热，麦汁温度降至12.5～13.5℃，换热器中的水升温后输送到热水罐。冷却过程中对麦汁充氧并按比例添加酵母，使麦汁含氧量达到8mg/L，为酵母繁殖提供必要的氧气，麦汁充氧时间为40～60min。冷却结束后，将冷麦汁送至发酵罐。麦汁充氧：空气通过一个气环室喷嘴以涡流形式进入麦汁，氧气能够被麦汁充分吸收。此喷嘴能使空气形成极密的小气泡，使冷凝固物和酒花糟有效分离，在罐中液体表面形成一层密实的泡盖层。麦汁中的混浊物减少，为酵母提供了一个良好的发酵环境。通过玻璃视镜可观察到麦汁的充氧状况。在麦汁充氧过程中，要保持充氧管道中无菌。充氧设备与CIP系统相连，保证无菌生产。（4）发酵工段本项目采用一罐法发酵工艺，即将扩培好酵母泥一次性添加到麦汁中，再泵入锥形发酵罐中发酵。本项目购买成品酵母进行添加，不进行酵母的培养。采用一罐法发酵工艺，发酵天数为15天，发酵温度控制在13℃发酵；在发酵中期（糖度降至4°P时），加入剩余茶汁总量的5%，促进风味的融合。啤酒发酵是麦汁在啤酒酵母体内所含的一系列酶类的作用下，以麦汁所含的可发酵型营养物质为底物，进行的一系列反应，通过新陈代谢最终得到一定量的酵母菌体、乙醇、CO2、以及少量的代谢副产物（如高级醇、脂类、连二酮类、醛类）等发酵产物。本项目啤酒发酵过程主要包括主发酵、双乙酰还原、冷储三个阶段。 1）主发酵：发酵罐中麦汁接入发酵液后，酵母将麦汁中的可发酵糖分转化为酒精和CO2，生产出啤酒，主发酵过程中发酵罐夹层中通入冷媒使发酵温度保持在工艺要求温度。 2）双乙酰还原：主发酵过程中酵母自身代谢会产生双乙酰，当其在啤酒中的含量超过一定浓度（0.15mg/L）时，啤酒就会出现一种令人不愉快的气味，严重影响啤酒的风味和口感质量，则在啤酒的生产过程中需要对其进行控制。双乙酰还原过程主要是关闭冷媒，使温度自动上升至设定温度，双乙酰在酵母种酶的作用下最终被还原成为2,3-丁二醇。 3）冷储：双乙酰还原结束后啤酒进入冷储阶段，通过冷媒降低啤酒温度至设定温度，使啤酒中的酵母和不溶性蛋白进一步沉淀，进一步提高啤酒口感。整个发酵过程温度、pH 控制都由微机自动检测控制，将麦芽糖化解成啤酒和CO2。发酵后无需进行杀菌过滤过程即可得到鲜啤酒，发酵后的啤酒需通过离心机过滤去除啤酒中的废酵母、杂质等后进入清酒罐中存储。 4）酵母处理：发酵降温至5℃时，保持1天，回收酵母，应使用发酵液降温后3天内的酵母泥（不得过量使用）；回收前，将最先排出约1L左右的酵母作为废酵母，酵母的使用代数不超过5代；储酒时间超过1周时，每天排酵母1次。 5）CO2回收：发酵过程中产生的气体（主要为CO2）经发酵罐上方的集气管收集至空闲的发酵罐中暂存，回收工艺为：发酵罐→气水分离器→压缩泵→空闲发酵罐→灌装线。根据啤酒酿造工艺，酿造过程中CO2产量约25kg/t-啤酒，由于发酵初期排放的CO2有大量空气（空气含量大于0.2%），这部分CO2不宜回收；当空气含量低时进行回收，一般在发酵时间24h后开始回收CO2，直至主发酵接近完毕，回收周期大约为72～96h。每吨啤酒可回收CO2约23.75kg（回收率约95%），回收的CO2可用作啤酒充装，提高啤酒质量。（5）出酒发酵好的啤酒进入清酒罐内暂存。其中，730千升的酒液量进入精酿啤酒灌装系统进行灌装，50千升的酒液量进入蒸馏酒生产线。（6）灌装（精酿啤酒）清酒罐中的啤酒通过管道泵至灌装线完成对应产品的包装，根据客户需求采用不同包装，主要包括玻璃瓶（500mll）、易拉罐（500ml）、马口铁罐（1L）和鲜啤酒罐（1L）。将包装容器卸下后放置在包装线上，经输送装置输送至冲瓶、灌装、压盖一体机处，包装容器首先采用纯水进行冲洗后吹入压缩空气排出瓶/罐内残液，至灌装机处先冲入CO2气体进行备压，使啤酒瓶、罐、桶内充满CO2气体。根据建设单位提供生产资料，本项目CO2耗量大约是23kg/t产品，主要是防空气与酒接触，基本不进入产品。之后灌装啤酒后进行封盖，封盖后啤酒送入喷淋杀菌机处进行杀菌、吹干，贴标机贴标后输送至包装工序装箱后即为成品。喷淋杀菌机：在杀菌机隧道内瓶酒被输送装置从隧道一端缓慢地运送到另一端，将温度控制仪设定好PU值给转化为各温区水槽的实际控制温度的曲线，再通过对于温度的检测精确的控制各温区的温度的变化。主传动电机带动上下两层的输瓶链网将物料一次的经过三个温区的逐级的升温预热，和两个温区的杀菌以及三个温区的逐级的降温和冷却的过程，最终达到杀菌效果。（7）蒸馏酒生产线清酒罐中酒液进入蒸馏酒生产线进行蒸馏酒的生产。 ①蒸馏系统蒸馏采用蒸馏锅（壶式蒸馏器），发酵醪液在蒸馏器中经蒸汽间接加热（温度至78.3℃以上），酒精被蒸馏出来，经冷却塔间接冷凝后形成的液体便成为新酒（即低度原液），在蒸馏后产生的酒精被分为3部分，包括“酒头”（含甲醇）、“酒心”（酒精度60%）和“酒尾”（杂醇油）；蒸馏开始和结束时酒精浓度太高或刺激性太低，将被去头掐尾，只取中间的酒心部分并储存在酒心暂存罐中，头尾会收集进入酒头、酒尾暂存罐，并用于下次蒸馏。蒸馏过程中蒸馏出来的水蒸气、CO2等不凝气体，全部冷凝回收为酒液。 ②储存蒸馏出来的原酒进入贮酒间的贮存罐内暂存，贮酒温度为室温，贮存时间不少于2年。 ③勾兑贮存期满后的原酒加水稀释进行勾兑，加纯水稀释至酒精度40～50°，勾兑后再对产品进行化验品评，最后获得口感适宜、指标符合国家标准的成品酒。 ④过滤勾兑后的白酒采用高分子过滤机滤除杂质，然后进入灌装工序。 ⑤灌装（蒸馏酒）灌装前对包装瓶进行清洗，然后进行分瓶灌装。（8）检验通过抽检的方式对产品进行质量把控，车间设有化验室，主要检测内容包括：常规检测和微生物检测。包括原料、包装物、pH、浓度、糖度、酵母、CO2、溶解氧、菌类等。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**园区生化池处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后排入市政污水管网；生**处理站处理，达到《啤酒工业污染物排放标准》（GB19821-2005）及2020年修改单“表1啤酒生产企业水污染物排放最高允许限值”中啤酒企业预处理标准后排入市政污水管网；发酵废气中的CO2经收集后回用于灌装线，乙醇（以非甲烷总烃表征）通过加强车间通风后无组织排放；采用低氮燃烧锅炉，燃气锅炉废气收集后通过25m高（DA001）排气筒排放；主要污水处理装置加盖密封，收集后经活性炭吸附处理后通过25m高排气筒排放（DA002）；废酒糟、废酒花、废酵母分别采用密闭桶收集，暂存于一般固废暂存间，暂存过程中会有少量异味产生；对一般固废暂存间采取全封闭措施对产生的废气进行收集，采用活性炭吸附技术对其进行处理后无组织排放。选用低噪声设备，采取建筑隔声、消声、基础减振、合理布局等措施；生活垃圾分类收集交市政环卫部门统一处置；厂房内设1个一般固废暂存间，面积约50m2，用于暂存一般固体废物；废酒槽、废酒花、废酵母泥、废茶叶渣，定期作为饲料生产原料出售；废过滤材料、废包装材料、废硅藻土等定期交由物资回收单位处置；厂房北侧设1个危废贮存点，建筑面积约5m2，危废暂存间采取“六防”措施。	项目锅炉采用低氮燃烧，天然气燃烧废气收集后通过25m高（DA001）排气筒排放；污水处理站加盖密闭，臭气收集后经活性炭吸附处理后通过25m高（DA002）排气筒排放；对一般固废暂存间采取全封闭措施对产生的废气进行收集，采用活性炭吸附技术对其进行处理后无组织排放。项目**园区生化池处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后排入市政污水管网；生**处理站处理，达到《啤酒工业污染物排放标准》（GB19821-2005）及2020年修改单“表1啤酒生产企业水污染物排放最高允许限值”中啤酒企业预处理标准后排入市政污水管网。项目选用低噪声设备，采取建筑隔声、消声、基础减振、合理布局等措施。项目生活垃圾分类收集交市政环卫部门统一处置；厂房内设1个一般固废暂存间，面积约50m2，用于暂存一般固体废物；废酒槽、废酒花、废酵母泥、废茶叶渣，定期作为饲料生产原料出售；废过滤材料、废包装材料、废硅藻土等定期交由物资回收单位处置。厂房北侧设1个危废贮存点，建筑面积约5m2，危废暂存间采取“六防”措施，检验废物、废化学品包装材料、含油废液、废机油、废油桶、含油废棉纱手套、废活性炭等危险废物收集后交由有资质的单位处置。
1、发酵罐区不再建设CO2回收系统。根据企业啤酒的发酵工艺及发酵试验数据，发酵工序实际产生的CO2与环评阶段的核定的产生情况有一定差异性，啤酒发酵前期仅会产生少量的二氧化碳；此外，在发酵阶段发酵罐内需要保持正压0.1-0.2MPa，发酵前期结束后就立即封罐，仅发酵前期排出极少量的二氧化碳，该部分二氧化碳量少，安装CO2回收系统进行收集利用经济效益差，故该部分二氧化碳车间内无组织排放。 2、根据环评，项目设计的污水处理工艺采用的是“混凝沉淀+厌氧器+A2/O生物脱氮除磷处理”工艺，厌氧器主要用于处理高COD浓度的蒸馏母液（COD浓度7000mg/L以上），含蒸馏母液的高浓度废水经厌氧器处理降低后再通过A2/O处理工段的厌氧、缺氧、好氧工艺进一步处理达标。公司蒸馏母液产生量约为50m3/a，产生量较小，公司计划将蒸馏母**公司位于的茶厂混同茶渣等进行有机肥料发酵综合利用，实现废物的再利用经济价值，减少高浓度废水的排入废水处理设施；蒸馏母液单独处理后，生产废水经处理设施前段调节池后的COD浓度约为1100mg/L，现建设的“调节+混凝沉淀+A2/O生物脱氮除磷处理”工艺能使生产废水处理达到《啤酒工业污染物排放标准》（GB19821-2005）及2020年修改单“表1啤酒生产企业水污染物排放最高允许限值，根据验收监测数据，生产废水的稳定达标排放。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.1755	0.175	0.175
0.372	0.372	0.372
0.009	0.009	0.009
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0.007	0.007	0.007	/
0.0014	0.001	0.001	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	污水处理站	《啤酒工业污染物排放标准》（GB19821-2005）及2020年修改单	生****处理站处理，达到《啤酒工业污染物排放标准》（GB19821-2005）及2020年修改单“表1啤酒生产企业水污染物排放最高允许限值”中啤酒企业预处理标准后排入市政污水管网。	生产废水排放口中pH值、悬浮物、化学需氧量、五日生化需氧量、氨氮、总氮、总磷排放浓度满足《啤酒工业污染物排放标准》（GB 19821-2005）标准限值。
2	生化池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准	项目****园区生化池处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准后排入市政污水管网	生活污水排放口的pH值、悬浮物、化学需氧量、五日生化需氧量排放浓度满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）三级标准限值；氨氮排放浓度满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）标准限值

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	低氮燃烧	《锅炉大气污染物排放标准》（DB 50/658-2016）及其修改单	项目锅炉采用低氮燃烧，天然气燃烧废气收集后通过25m高（DA001）排气筒排放	项目有组织排放的锅炉废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度均满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB 50/658-2016）及其修改单限值要求；
2	活性炭吸附	《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）	污水处理站加盖密闭，臭气收集后经活性炭吸附处理后通过25m高（DA002）排气筒排放	污水处理设施有组织排放的废气中氨、硫化氢排放速率及臭气浓度均满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-1993）标准限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

建筑隔声、消声、基础减振

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类

项目选用低噪声设备，采取建筑隔声、消声、基础减振、合理布局等措施。

项目厂界昼间噪声均能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值，项目夜间不生产。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废物处置要求。废茶叶渣、废酒花、废酒糟、废酵母泥采用密闭料桶收集作为饲料生产原料出售;废过滤材料、废树脂材料、废包装材料定期交由废品回收单位回收利用或交由厂家回收处理;CO2回收系统固废由厂家定期更换带走回收处理;检验废物、废化学品包装材料、含油废液、废机油、废油桶、含油棉纱手套、废活性炭等危险废物定期交由有危****公司处理。

项目生活垃圾分类收集交市政环卫部门统一处置；厂房内设1个一般固废暂存间，面积约50m2，用于暂存一般固体废物；废酒槽、废酒花、废酵母泥、废茶叶渣，定期作为饲料生产原料出售；废过滤材料、废包装材料、废硅藻土等定期交由物资回收单位处置。厂房北侧设1个危废贮存点，建筑面积约5m2，危废暂存间采取“六防”措施，检验废物、废化学品包装材料、含油废液、废机油、废油桶、含油废棉纱手套、废活性炭等危险废物收集后交由有资质的单位处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程