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邹平县汇茂新材料科技有限公司煤气系统设备更新升级节能环保减排改造工程

审批

山东-滨州-邹平市

发布时间： 2026年08月06日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1626MA3C9G8R8K	王保亮
李文廷	****开发区
****开发区，月河五路以西、会仙四路以南

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**** 煤气系统设备更新升级节能环保减排改造工程

2021版本:064-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造	C3216-C3216-铝冶炼
	省市县 **开发区，月河五路以西、会仙四路以南
经度:117.79302 纬度: 36.89799	******服务局
	2025-01-10
邹审批环评〔2025〕7号	****
2023-11-15	36700
350	****
****1626MA3C9G8R8K	****
****1626MA3C9G8R8K	鲁科（潍****公司
****0725MA3PJQTN2A	2026-07-09
2026-06-24	2026-06-25
2026-07-09	2026-08-06
	**建设项目竣工环境保护验收信息系统

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

根据达峰公司编制《**煤气系统设备更新升级节能环保减排改造工程环境影响报告书》评价结论和专家组评审意见，项目建设基本可行。	项目占地6000平方米，在**厂区内(不新增用地指旨标)，购置安装循环流化床气化炉、鼓风机、破碎机、气化炉除尘器等设备74台(套)。对**现有的煤气系统38台两段煤气发生炉进行设备更新替代升级改造，替代升级为4套70000m3/h的循环流化床气化炉及其配套附属设施。技改完成后由4套70000m3/h的循环流化床气化炉供应生产用煤气，现有的煤气系统38台两段煤气发生炉进行关停拆除。
年产 400 万吨氧化铝生产线配套煤气站现有 38 台Φ3.2m 两段式煤气发生炉（25用 13 备），单台设计产能 6000~8000m3/h，供 2#~6#焙烧炉使用，供气量为 136000万 Nm3/a，同时外购焦炉气 11700 万 m3/a，供 1#焙烧炉使用。两段式煤气发生炉单炉产气量较低，煤耗较高，且会产生酚类污染物和大量煤焦油，已处于逐渐被淘汰的趋势，部分地区（如省）已经出台相关文件，加大固定床煤气发生炉整改力度。基于此，**拟对厂区现有煤气站设备进行更新升级，拆除现有 38 台Φ3.2m 两段式煤气发生炉及部分配套设施，更换为 4 套 70000m3/h循环流化床气化炉，供 1#~6#焙烧炉使用，供气量为 158580 万 Nm3/a，同时配套建设煤气冷凝水处理系统及其他附属设施。

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

根据达峰公司编制《**煤气系统设备更新升级节能环保减排改造工程环境影响报告书》评价结论和专家组评审意见，项目建设基本可行。	项目占地6000平方米，在**厂区内(不新增用地指旨标)，购置安装循环流化床气化炉、鼓风机、破碎机、气化炉除尘器等设备74台(套)。对**现有的煤气系统38台两段煤气发生炉进行设备更新替代升级改造，替代升级为4套70000m3/h的循环流化床气化炉及其配套附属设施。技改完成后由4套70000m3/h的循环流化床气化炉供应生产用煤气，现有的煤气系统38台两段煤气发生炉进行关停拆除。
年产 400 万吨氧化铝生产线配套煤气站现有 38 台Φ3.2m 两段式煤气发生炉（25用 13 备），单台设计产能 6000~8000m3/h，供 2#~6#焙烧炉使用，供气量为 136000万 Nm3/a，同时外购焦炉气 11700 万 m3/a，供 1#焙烧炉使用。两段式煤气发生炉单炉产气量较低，煤耗较高，且会产生酚类污染物和大量煤焦油，已处于逐渐被淘汰的趋势，部分地区（如省）已经出台相关文件，加大固定床煤气发生炉整改力度。基于此，**拟对厂区现有煤气站设备进行更新升级，拆除现有 38 台Φ3.2m 两段式煤气发生炉及部分配套设施，更换为 4 套 70000m3/h循环流化床气化炉，供 1#~6#焙烧炉使用，供气量为 158580 万 Nm3/a，同时配套建设煤气冷凝水处理系统及其他附属设施。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

该项目后营运期工艺流程简述：（1）原煤破碎及输送系统拆除现有原煤输送设备及配套除尘设施， 2 套原煤破碎及输送系统，每套设计输送能力 200t/h，配置给煤机、破碎机、除铁器、皮带秤、封闭式输送皮带机（皮带带宽 800mm）、犁式卸料器等设备。原煤从北侧煤棚上煤斗开始，经往复式给煤机、带式输送机 P1A/B（P1A/B 配置皮带秤、除铁器），P1A/B 斗提机进入破碎楼内破碎筛分至 10mm 以下的粉煤，然后再通过 P2A/B 斗提机以及 P2A/B 带式输送机送入煤气化框架原煤贮斗。产污环节：原煤上料、转运、破碎筛分、下料过程产生的颗粒物。（2）煤气化系统本项目配置 4 套循环流化床气化装置，单套额定产气量 70000Nm3/h。单套粉煤气化系统主要由原煤贮斗、小煤斗、螺旋给煤机、气化炉、高温旋风分离器、螺旋出渣机、高温预热器、余热回收器、省煤器、汽包、气化风机、点火器、煤气除尘器、放散燃烧器、煤气冷却器等设备组成。来自原煤输送系统的原煤由给煤皮带上部的卸料器分配至原煤贮斗内，由小煤斗下的螺旋给煤机送入炉膛（950℃），与来自高温预热器的高温气化剂（空气+水蒸汽，650℃，35kPa）发生反应，产生的炉渣通过皮带输送至渣仓。气化所产生的粗煤气（915℃，10kPa）夹带飞灰进入高温旋风分离器，大颗粒飞灰被分离后返回炉膛继续反应，小颗粒飞灰与煤气在高温预热器内与来自气化风机的空气（50℃，35kPa）、蒸汽进行热交换，产生高温气化剂（650℃，35kPa）；出高温预热器的煤气（580℃，9kPa）经过预热器进入余热回收器、省煤器与水进行热交换，产生低压饱和蒸汽（0.8MPaG）；出省煤器的煤气进入布袋除尘器，小颗粒飞灰被过滤并送入气力输送系统送至中间灰仓，洁净煤气进入煤气冷却器（两级串联）降温至 40℃，降温后经过加压风机加压后进入煤气脱硫系统。煤气化反应主要是指煤中的碳与气化剂中的氧气、水蒸气发生的一系列反应产生氢气、一氧化碳及碳与反应产物之间进行反应产生甲烷。气化炉内发生的主要反应方程式如下： a、碳与氧气之间的反应C+O2=CO2 （1） C+CO2=2CO （2） 2C+O2=2CO （3） 2CO+O2=2CO2 （4）上述反应中（1）、（2）为吸热反应，（3）、（4）为放热反应。 b、炭与水蒸汽的反应 C+H2O=CO+H2 （5） C+2H2O=CO2+2H2 （6）以上为制造水煤气的主要反应，均为吸热反应。反应生成的 CO 进一步和水蒸汽发生如下反应： CO+H2O=CO2+H2 该反应为放热反应。 c、生成甲烷反应煤气中的甲烷一部分来自煤中挥发物的分解，另一部分则是气化炉内碳与煤气中的氢反应以及气体产物之间的反应结果。 C+2H2=CH4 （8） CO+3H2=CH4+H2O（9） 2CO+2H2=CH4+CO2 （10） CO2+4H2=CH4+2H2O （11）产污环节：流化床气化炉内的运行温度为 900~950°C，整个炉膛温度均匀，煤气中苯类、酚类、煤焦油等有机物质分解温度为 900°C 以下，故流化床气化炉内大分子有机物均分解小分子无机物，故不会有苯类、酚类、煤焦油等有机物大量产生。煤气化系统产生的污染物主要为气化炉产生的炉渣、飞灰、煤气冷凝水和气化炉无组织逸散废气，主要污染物为颗粒物、CO、非甲烷总烃、硫化氢。（3）炉渣处理系统气化炉炉膛底部设置排渣口，将难以流化的大颗粒渣块排出炉膛。螺旋出渣机采用外壳水冷加螺旋主轴内部水冷双重冷却结构，冷却炉渣的同时（冷却至 80℃），保证螺旋出渣机的机械稳定性。技改后 1 套灰渣输送系统。粉煤气化炉产生的炉渣经螺旋出渣机排出集中到 P1#水平带式输送机上，然后由 P2#刮板输送机送至渣仓，P1#水平输送皮带及 P2# 刮板输送机均为 1 开 1 备，炉渣输送皮带采用密闭式轻型输送带。产污环节：炉渣下料、转运过程产生的颗粒，炉渣、设备运行噪声。炉渣输送系统流程如下图所示：（4）飞灰输送系统煤气经布袋除尘器脱除飞灰，布袋除尘器底部设有气力输送仓泵。煤气中分离出的飞灰多为碳化的颗粒物且具有较高的温度，飞灰通过仓泵（1m3，32 个）输送至中间灰仓缓存，输送介质采用压缩氮气（0.4MPa，常温）。技改后 4 个容积为 6000m3的中间灰仓，每个灰仓下设 2 套干灰散装机（1 开 1 备）、2 套干灰搅拌加湿机（1 开 1 备），散装机、加湿机和灰仓之间分别设置独立的连接管路，灰库顶部设置压力真空释放阀。中间灰仓下锥段设流化装置防止灰仓在装灰过程中堵塞。每个灰仓设 2 个仓顶布袋除尘器（1 开 1 备），飞灰入仓及散装装车工序中产生的粉尘经仓顶布袋除尘器处理后排放。产污环节：飞灰，飞灰入仓及散装装车过程产生的颗粒物、设备运行噪声。飞灰气力输送系统流程如下图所示：（5）煤气脱硫系统煤气先进入脱硫系统净化后再送至氧化铝焙烧炉利用，依托现有煤气脱硫系统，主要采用栲胶法湿法脱硫，以碳酸钠为吸收液，通过催化氧化法副产硫磺。煤气站共设置 6 套脱硫系统，每套设置Φ4.5×30m 脱硫塔 2 台（串联运行），单套煤气处理能力为 70000m3/h，脱硫后煤气 H2S 含量≤40mg/m3。（1）煤气脱硫来自煤气发生炉的冷煤气经加压后，温度升高至 60℃，先进入喷淋塔降温，喷淋塔内喷淋液循环利用，定期补充损耗。降温后煤气温度约为 35℃，自脱硫塔下部进入两级串联的脱硫塔，与脱硫塔顶部喷淋下来的脱硫液（Na2CO3）逆流接触，气体中的 H2S 被脱除，H2S 被转化为硫氢酸盐（NaHS），存在液相中，被脱除H2S的煤气从塔顶出去，经捕滴器除水后，由管道送往焙烧炉。脱硫塔中主要发生的化学反应：H2S+Na2CO3=NaHCO3+NaHS （2）脱硫液再生吸收 H2S 后的脱硫富液，H2S 被转化为硫氢酸盐（NaHS）存在液相中，从脱硫塔底部排出进入富液槽，在富液槽内经过换热器加热温度控制在 35~40°C，由再生泵升压，经喷射器和空气混合（气液比为 3.5~5.5m3/m3），喷入再生槽。再生槽内富液和空气充分接触，发生化学反应，同时完成脱硫液的再生和催化剂的再生。在析硫催化剂（偏矾酸钠）的催化氧化作用下，生成单体硫，同时催化剂由氧化态变为还原态。载氧催化剂（栲胶）氧化析硫催化剂使其获得再生，载氧催化剂由氧化态变为还原态而失去活性；利用空气中的氧，氧化载氧催化剂使其由还原态变为氧化态获得再生。再生后的贫液进入贫液槽，补充纯碱后经循环泵送至脱硫塔，作为脱硫液循环使用。脱硫液再生主要反应如下：析硫反应：2NaHS＋4NaVO3＋H2O＝Na2V4O9＋4NaOH＋2S↓ 同时醌态栲胶氧化 HS －生成单质硫：4TQ（醌态）＋HS－＝4 THQ（酚态）＋S↓ 析硫催化剂再生：Na2V4O9＋2TQ＋2NaOH＋H2O＝4NaVO3＋2THQ 栲胶再生：4THQ＋O2＝4TQ＋2H2O （3）硫磺生产从喷射再生槽中浮出来的硫泡沫自流至硫泡沫槽，硫与溶液分离，由泡沫泵送到箱式压滤机中进行过滤，溶液流入地下式沉淀池，经沉淀过滤后返回脱硫系统循环利用。硫磺膏从压滤机中滤出，入模后铸成固体硫磺。此时的硫磺块含水约为40%，为制得纯度更高的硫磺，将硫磺块送入熔硫釜中进一步净化，可制得纯度 95%以上的硫。熔硫釜采用蒸汽进行夹套间接加热，加热温度为 120-150℃。熔硫釜形成高温液体硫磺，经过循环冷却水快速冷却成固体，然后经过切片机切成片状硫磺。熔硫釜清液排至地下式沉淀池，经沉淀过滤后返回脱硫系统循环利用，沉淀池下层硫膏经压滤后进入熔硫釜进行二次熔硫。再生槽中的部分催化剂会随硫泡沫一同进入压滤机，最终进入硫磺中造成催化剂损失，故需定期向再生槽中补充催化剂。产污环节：废气—富液池、贫液池、再生槽空气，主要污染物为 H2S、臭气等；熔硫车间熔硫釜、切片机、压滤机产生的废气，主要污染物为 H2S、臭气等。废水—喷淋塔内喷淋液循环利用，定期补充损耗；捕滴器和排水器收集的水返回脱硫塔，因此技改后，脱硫系统无废水产生。固废—煤气脱硫得到固体硫磺，废气处理装置产生的废活性炭。（6）煤气冷凝水处理系统技改后煤气站采用循环流化床粉煤气化炉，炉内温度较高，控制在 950～1050℃，所产煤气中不含焦油和酚类等有害物质。煤气冷凝水主要成分为 COD、氨、悬浮物、硫化物等，由于冷凝液中含氨量高（氨氮 1500mg/L），具有回收价值，设计采用蒸氨法处理，设计处理能力为 15t/h。煤气冷凝水汇集至冷凝水池进行初步沉淀分离；然后泵送至一体化净水器，加入助凝剂 PAC 和絮凝剂 PAM，除去固体悬浮物，确保之后的蒸氨工序能更好的进行。除固后的经过板式换热器加热后再送至蒸氨汽提塔，汽提塔采用填料型，采用蒸汽间接加热，塔内控制温度为 143℃，蒸汽采用气化炉自产蒸汽。水中溶解的氨经加热，变成气体从塔上部侧线排出，排出的氨气经过冷凝塔（冷却水间接冷却）冷却到 40°C，冷凝成为浓度 5~8%氨水，进入 3.5m3氨水储罐，送至氧化铝车间作为脱销催化剂。釜液（氨氮含量小于 50mg/L）回用于氧化铝生产线赤泥沉降洗涤。产污环节：冷凝塔不凝气、煤气冷凝水收集池含氨废气、氨水储罐呼吸废气、一体化净水设备产生的污泥。	该项目后营运期工艺流程简述：（1）原煤破碎及输送系统拆除现有原煤输送设备及配套除尘设施， 2 套原煤破碎及输送系统，每套设计输送能力 200t/h，配置给煤机、破碎机、除铁器、皮带秤、封闭式输送皮带机（皮带带宽 800mm）、犁式卸料器等设备。原煤从北侧煤棚上煤斗开始，经往复式给煤机、带式输送机 P1A/B（P1A/B 配置皮带秤、除铁器），P1A/B 斗提机进入破碎楼内破碎筛分至 10mm 以下的粉煤，然后再通过 P2A/B 斗提机以及 P2A/B 带式输送机送入煤气化框架原煤贮斗。产污环节：原煤上料、转运、破碎筛分、下料过程产生的颗粒物。（2）煤气化系统本项目配置 4 套循环流化床气化装置，单套额定产气量 70000Nm3/h。单套粉煤气化系统主要由原煤贮斗、小煤斗、螺旋给煤机、气化炉、高温旋风分离器、螺旋出渣机、高温预热器、余热回收器、省煤器、汽包、气化风机、点火器、煤气除尘器、放散燃烧器、煤气冷却器等设备组成。来自原煤输送系统的原煤由给煤皮带上部的卸料器分配至原煤贮斗内，由小煤斗下的螺旋给煤机送入炉膛（950℃），与来自高温预热器的高温气化剂（空气+水蒸汽，650℃，35kPa）发生反应，产生的炉渣通过皮带输送至渣仓。气化所产生的粗煤气（915℃，10kPa）夹带飞灰进入高温旋风分离器，大颗粒飞灰被分离后返回炉膛继续反应，小颗粒飞灰与煤气在高温预热器内与来自气化风机的空气（50℃，35kPa）、蒸汽进行热交换，产生高温气化剂（650℃，35kPa）；出高温预热器的煤气（580℃，9kPa）经过预热器进入余热回收器、省煤器与水进行热交换，产生低压饱和蒸汽（0.8MPaG）；出省煤器的煤气进入布袋除尘器，小颗粒飞灰被过滤并送入气力输送系统送至中间灰仓，洁净煤气进入煤气冷却器（两级串联）降温至 40℃，降温后经过加压风机加压后进入煤气脱硫系统。煤气化反应主要是指煤中的碳与气化剂中的氧气、水蒸气发生的一系列反应产生氢气、一氧化碳及碳与反应产物之间进行反应产生甲烷。气化炉内发生的主要反应方程式如下： a、碳与氧气之间的反应C+O2=CO2 （1） C+CO2=2CO （2） 2C+O2=2CO （3） 2CO+O2=2CO2 （4）上述反应中（1）、（2）为吸热反应，（3）、（4）为放热反应。 b、炭与水蒸汽的反应 C+H2O=CO+H2 （5） C+2H2O=CO2+2H2 （6）以上为制造水煤气的主要反应，均为吸热反应。反应生成的 CO 进一步和水蒸汽发生如下反应： CO+H2O=CO2+H2 该反应为放热反应。 c、生成甲烷反应煤气中的甲烷一部分来自煤中挥发物的分解，另一部分则是气化炉内碳与煤气中的氢反应以及气体产物之间的反应结果。 C+2H2=CH4 （8） CO+3H2=CH4+H2O（9） 2CO+2H2=CH4+CO2 （10） CO2+4H2=CH4+2H2O （11）产污环节：流化床气化炉内的运行温度为 900~950°C，整个炉膛温度均匀，煤气中苯类、酚类、煤焦油等有机物质分解温度为 900°C 以下，故流化床气化炉内大分子有机物均分解小分子无机物，故不会有苯类、酚类、煤焦油等有机物大量产生。煤气化系统产生的污染物主要为气化炉产生的炉渣、飞灰、煤气冷凝水和气化炉无组织逸散废气，主要污染物为颗粒物、CO、非甲烷总烃、硫化氢。（3）炉渣处理系统气化炉炉膛底部设置排渣口，将难以流化的大颗粒渣块排出炉膛。螺旋出渣机采用外壳水冷加螺旋主轴内部水冷双重冷却结构，冷却炉渣的同时（冷却至 80℃），保证螺旋出渣机的机械稳定性。技改后 1 套灰渣输送系统。粉煤气化炉产生的炉渣经螺旋出渣机排出集中到 P1#水平带式输送机上，然后由 P2#刮板输送机送至渣仓，P1#水平输送皮带及 P2# 刮板输送机均为 1 开 1 备，炉渣输送皮带采用密闭式轻型输送带。产污环节：炉渣下料、转运过程产生的颗粒，炉渣、设备运行噪声。炉渣输送系统流程如下图所示：（4）飞灰输送系统煤气经布袋除尘器脱除飞灰，布袋除尘器底部设有气力输送仓泵。煤气中分离出的飞灰多为碳化的颗粒物且具有较高的温度，飞灰通过仓泵（1m3，32 个）输送至中间灰仓缓存，输送介质采用压缩氮气（0.4MPa，常温）。技改后 4 个容积为 6000m3的中间灰仓，每个灰仓下设 2 套干灰散装机（1 开 1 备）、2 套干灰搅拌加湿机（1 开 1 备），散装机、加湿机和灰仓之间分别设置独立的连接管路，灰库顶部设置压力真空释放阀。中间灰仓下锥段设流化装置防止灰仓在装灰过程中堵塞。每个灰仓设 2 个仓顶布袋除尘器（1 开 1 备），飞灰入仓及散装装车工序中产生的粉尘经仓顶布袋除尘器处理后排放。产污环节：飞灰，飞灰入仓及散装装车过程产生的颗粒物、设备运行噪声。飞灰气力输送系统流程如下图所示：（5）煤气脱硫系统煤气先进入脱硫系统净化后再送至氧化铝焙烧炉利用，依托现有煤气脱硫系统，主要采用栲胶法湿法脱硫，以碳酸钠为吸收液，通过催化氧化法副产硫磺。煤气站共设置 6 套脱硫系统，每套设置Φ4.5×30m 脱硫塔 2 台（串联运行），单套煤气处理能力为 70000m3/h，脱硫后煤气 H2S 含量≤40mg/m3。（1）煤气脱硫来自煤气发生炉的冷煤气经加压后，温度升高至 60℃，先进入喷淋塔降温，喷淋塔内喷淋液循环利用，定期补充损耗。降温后煤气温度约为 35℃，自脱硫塔下部进入两级串联的脱硫塔，与脱硫塔顶部喷淋下来的脱硫液（Na2CO3）逆流接触，气体中的 H2S 被脱除，H2S 被转化为硫氢酸盐（NaHS），存在液相中，被脱除H2S的煤气从塔顶出去，经捕滴器除水后，由管道送往焙烧炉。脱硫塔中主要发生的化学反应：H2S+Na2CO3=NaHCO3+NaHS （2）脱硫液再生吸收 H2S 后的脱硫富液，H2S 被转化为硫氢酸盐（NaHS）存在液相中，从脱硫塔底部排出进入富液槽，在富液槽内经过换热器加热温度控制在 35~40°C，由再生泵升压，经喷射器和空气混合（气液比为 3.5~5.5m3/m3），喷入再生槽。再生槽内富液和空气充分接触，发生化学反应，同时完成脱硫液的再生和催化剂的再生。在析硫催化剂（偏矾酸钠）的催化氧化作用下，生成单体硫，同时催化剂由氧化态变为还原态。载氧催化剂（栲胶）氧化析硫催化剂使其获得再生，载氧催化剂由氧化态变为还原态而失去活性；利用空气中的氧，氧化载氧催化剂使其由还原态变为氧化态获得再生。再生后的贫液进入贫液槽，补充纯碱后经循环泵送至脱硫塔，作为脱硫液循环使用。脱硫液再生主要反应如下：析硫反应：2NaHS＋4NaVO3＋H2O＝Na2V4O9＋4NaOH＋2S↓ 同时醌态栲胶氧化 HS －生成单质硫：4TQ（醌态）＋HS－＝4 THQ（酚态）＋S↓ 析硫催化剂再生：Na2V4O9＋2TQ＋2NaOH＋H2O＝4NaVO3＋2THQ 栲胶再生：4THQ＋O2＝4TQ＋2H2O （3）硫磺生产从喷射再生槽中浮出来的硫泡沫自流至硫泡沫槽，硫与溶液分离，由泡沫泵送到箱式压滤机中进行过滤，溶液流入地下式沉淀池，经沉淀过滤后返回脱硫系统循环利用。硫磺膏从压滤机中滤出，入模后铸成固体硫磺。此时的硫磺块含水约为40%，为制得纯度更高的硫磺，将硫磺块送入熔硫釜中进一步净化，可制得纯度 95%以上的硫。熔硫釜采用蒸汽进行夹套间接加热，加热温度为 120-150℃。熔硫釜形成高温液体硫磺，经过循环冷却水快速冷却成固体，然后经过切片机切成片状硫磺。熔硫釜清液排至地下式沉淀池，经沉淀过滤后返回脱硫系统循环利用，沉淀池下层硫膏经压滤后进入熔硫釜进行二次熔硫。再生槽中的部分催化剂会随硫泡沫一同进入压滤机，最终进入硫磺中造成催化剂损失，故需定期向再生槽中补充催化剂。产污环节：废气—富液池、贫液池、再生槽空气，主要污染物为 H2S、臭气等；熔硫车间熔硫釜、切片机、压滤机产生的废气，主要污染物为 H2S、臭气等。废水—喷淋塔内喷淋液循环利用，定期补充损耗；捕滴器和排水器收集的水返回脱硫塔，因此技改后，脱硫系统无废水产生。固废—煤气脱硫得到固体硫磺，废气处理装置产生的废活性炭。（6）煤气冷凝水处理系统技改后煤气站采用循环流化床粉煤气化炉，炉内温度较高，控制在 950～1050℃，所产煤气中不含焦油和酚类等有害物质。煤气冷凝水主要成分为 COD、氨、悬浮物、硫化物等，由于冷凝液中含氨量高（氨氮 1500mg/L），具有回收价值，设计采用蒸氨法处理，设计处理能力为 15t/h。煤气冷凝水汇集至冷凝水池进行初步沉淀分离；然后泵送至一体化净水器，加入助凝剂 PAC 和絮凝剂 PAM，除去固体悬浮物，确保之后的蒸氨工序能更好的进行。除固后的经过板式换热器加热后再送至蒸氨汽提塔，汽提塔采用填料型，采用蒸汽间接加热，塔内控制温度为 143℃，蒸汽采用气化炉自产蒸汽。水中溶解的氨经加热，变成气体从塔上部侧线排出，排出的氨气经过冷凝塔（冷却水间接冷却）冷却到 40°C，冷凝成为浓度 5~8%氨水，进入 3.5m3氨水储罐，送至氧化铝车间作为脱销催化剂。釜液（氨氮含量小于 50mg/L）回用于氧化铝生产线赤泥沉降洗涤。产污环节：冷凝塔不凝气、煤气冷凝水收集池含氨废气、氨水储罐呼吸废气、一体化净水设备产生的污泥。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

有组织： ①拆除原有除尘设施，原煤破碎、输送系统及配套除尘设施，采用封闭式皮带机输送，原煤上料、转运、破碎筛分过程产生的颗粒物经1 台布袋除尘器处理后，经1根43m 高排气筒排放（新增DA082）；原煤下料过程产生的颗粒物经1台布袋除尘器处理后，经1根43m 高排气筒排放（新增DA083）； ②炉渣下料、转运过程产生的颗粒物经布袋除尘器处理后，经1根18m高排气筒排放（新增 DA084）； ③4个灰仓，每个灰仓配套2个散装机（1用1备），飞灰入仓及散装装车工序粉尘经仓顶布袋除尘器处理后，经1根50m高排气筒排放（共4根，新增DA085~88）； ④煤气冷凝水收集池加盖密闭，含氨废气收集后进入洗气罐处理；冷凝塔不凝气进入洗气罐处理，处理后的废气经1根15m高排气筒排放（新增DA089）； ⑤煤气脱硫系统依托现有，贫液池、富液池、再生槽、熔硫车间产生的废气，收集后经过现有活性炭吸附装置处理后，经现有9根25m 高排气筒排放（依托现有DA058~66）； ⑥每台气化炉配套设置放散火炬，开车点火或停车检修过程中，放散气经火炬燃烧。无组织：煤气站无组织废气主要来自煤棚原煤存储过程中产生的颗粒物，原煤上料、下料、炉渣下料、飞灰散装装车过程未被收集的颗粒物，气化炉煤气输送管道、阀门跑冒滴漏的煤气，氨水储罐挥发。煤气站采用封闭煤棚，喷淋降尘，棚内卸车，原煤及炉渣输送过程采用封闭式皮带机；气化装置加强设备、管线维护，减少跑冒滴漏；煤气脱硫系统富液槽、贫液槽、再生槽设置密封盖板；通过采取上述措施，减少废气的无组织排放。厂区实际建设原料输送新增过程产生的颗粒物经1 台布袋除尘器处理后，经1根43m 高排气筒排放（新增DA093），炉渣下料、转运过程产生的颗粒物经布袋除尘器处理后，经1根43m高排气筒排放（新增 DA084）煤气冷凝水收集池加盖密闭，含氨废气收集后进入洗气罐处理；冷凝塔不凝气进入洗气罐处理，处理后的废气经1根19m高排气筒排放（新增DA089)	有组织： ①拆除原有除尘设施，原煤破碎、输送系统及配套除尘设施，采用封闭式皮带机输送，原煤上料、转运、破碎筛分过程产生的颗粒物经1 台布袋除尘器处理后，经1根43m 高排气筒排放（新增DA082）；原煤下料过程产生的颗粒物经1台布袋除尘器处理后，经1根43m 高排气筒排放（新增DA083）； ②炉渣下料、转运过程产生的颗粒物经布袋除尘器处理后，经1根18m高排气筒排放（新增 DA084）； ③4个灰仓，每个灰仓配套2个散装机（1用1备），飞灰入仓及散装装车工序粉尘经仓顶布袋除尘器处理后，经1根50m高排气筒排放（共4根，新增DA085~88）； ④煤气冷凝水收集池加盖密闭，含氨废气收集后进入洗气罐处理；冷凝塔不凝气进入洗气罐处理，处理后的废气经1根15m高排气筒排放（新增DA089）； ⑤煤气脱硫系统依托现有，贫液池、富液池、再生槽、熔硫车间产生的废气，收集后经过现有活性炭吸附装置处理后，经现有9根25m 高排气筒排放（依托现有DA058~66）； ⑥每台气化炉配套设置放散火炬，开车点火或停车检修过程中，放散气经火炬燃烧。无组织：煤气站无组织废气主要来自煤棚原煤存储过程中产生的颗粒物，原煤上料、下料、炉渣下料、飞灰散装装车过程未被收集的颗粒物，气化炉煤气输送管道、阀门跑冒滴漏的煤气，氨水储罐挥发。煤气站采用封闭煤棚，喷淋降尘，棚内卸车，原煤及炉渣输送过程采用封闭式皮带机；气化装置加强设备、管线维护，减少跑冒滴漏；煤气脱硫系统富液槽、贫液槽、再生槽设置密封盖板；通过采取上述措施，减少废气的无组织排放。厂区实际建设原料输送新增过程产生的颗粒物经1 台布袋除尘器处理后，经1根43m 高排气筒排放（新增DA093），炉渣下料、转运过程产生的颗粒物经布袋除尘器处理后，经1根43m高排气筒排放（新增 DA084）煤气冷凝水收集池加盖密闭，含氨废气收集后进入洗气罐处理；冷凝塔不凝气进入洗气罐处理，处理后的废气经1根19m高排气筒排放（新增DA089)
无组织变有组织

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	440	0	0	/
0	880	0	0	/
2.0965	7.896	2.097	2.097	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	DA082布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
2	DA083布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
3	DA084布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
4	DA085布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
5	DA086布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
6	DA087布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
7	DA088布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
8	DA093布袋除尘器	《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	正常建设	正常
9	DA089冷凝塔	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
10	DA058脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
11	DA059脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
12	DA060脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
13	DA061脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
14	DA062脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
15	DA063脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
16	DA064脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
17	DA065脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常
18	DA066脱硫	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	正常建设	正常

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

①设备选型时，首选运行高效、低噪型设备； ②设备安装时，先要打坚固地基，加装减振元件，增加稳定性，减轻振动，且尽可能置于室内； ③车间在设计和建设过程中，对噪声源比较集中的生产车间要保证厂房的密闭性和屏蔽隔声效果； ④厂区平面布置统筹兼顾、合理布局，注重生产区的防噪间距； ⑤在厂区总平面布置上做到科学规划，合理布局，充分利用距离衰减，降低噪声对周围环境的干扰和影响。

由以上监测结果可知，监测期间，厂区东、南、北厂界监测点位的昼间最大为54.9dB（A），夜间噪声最大为46dB（A）该项目噪声监测结果在标准范围之内，均能够达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表 2 中无组织排放监控浓度限值要求。（昼间60dB(A)，夜间50dB(A)）。

正常

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

飞灰、炉渣、硫磺外卖综合利用；原煤除尘器收尘回用于生产，炉渣、飞灰除尘器收尘随炉渣、飞灰一起外卖；煤气冷却水处理系统产生的污泥送往赤泥堆场堆存。废活性炭属于危险废物，在2#危废库存储，委托有资质单位处置。不再产生煤焦油、煤焦油渣，拆除现有焦油池、3#危废库和渣场，**灰仓，硫磺库和 2#危废库依托现有。

与环评批复一致

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程