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嘉峪关博丰高新材料有限公司节能减碳新型铝材制造项目

审批

甘肃-嘉峪关-嘉峪关市

发布时间： 2026年08月07日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0200MACAGBYU7W	熊洪良
贺香玉	省市**市
甘****工业园区索通路1988 号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****节能减碳新型铝材制造项目	****

2021版本:065-有色金属压延加工	C3252-C3252-铝压延加工
	省市市园区****公司东侧
经度:98.253570 纬度: 39.880000	****环境局
	2023-09-28
嘉环评发〔2023〕24号	****0200MACAGBYU7W001W
2025-08-16	10000
225.3	****
****0200MACAGBYU7W	******公司
****0200MA74BX5R6N	******公司
****0200MA74BX5R6N	2024-10-23

2025-10-23	2025-11-20
	http://gshongbo.com/sys-nd/215.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目总占地面积 48135.75m2，总建筑面积 23510.1m2。项目主要建设内容为：主体工程钢结构生产车间 1 座，内设生产加工区、原料暂存区及成品暂存区等；危险化学品储存间 1 间、危废暂存间 1 间等储运工程；**综合楼1 座、锅炉房座等辅助工程；废气处理设施、废水处理设施、噪声控制措施、固废暂存措施、环境风险防控措施等环保工程。项目生产规模为年产 1 万吨新型铝材产品，设 5 条挤压生产线、1 条喷涂生产线及 2 条包装生产线。	项目位于甘**工业园区****公司东侧，属于迁建项目，本项目总占地面积48135.75m2，总建筑面积23510.1m2。项目实际投资10000万元，环保投资225.3万元，占比2.25%。本项目年产门窗铝型材10000t/a，全部为喷粉铝型材，建设内容包括主体工程（生产车间）、储运工程（原料储存区、成品储存区、危险品化学品间、危险贮存库）、辅助工程（综合楼、氮化炉房）。
⑤锅炉房：锅炉房未建设，由于厂区供暖改为“由联治**公司的锅炉余温供热”，故未建设供暖锅炉和锅炉房。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①挤压工序工艺流程工艺流程简述：外购的铝棒通过挤压(时效)处理，得到铝型基材，工艺流程简述如下。加热：首先将待加工的铝棒在长棒炉中利用天然气加热到 420~520℃，以降铝棒的硬度，提高可塑性，加热时间为 1h。为防止热的铝棒进入模具时遇冷变硬影响挤压效果，应对模具进行预加热，采用电加热预热至 480℃左右。此工序中主要污染物为长棒炉燃气废气（G1），燃气烟气经 1 根 15m 高排气筒排放。挤压：加热后的铝棒进入挤压机的挤压筒，通过挤压轴对铝棒产生一定压力迫使变软的铝棒变形从模具孔中挤出并拉直，形成规定的形状。产品的尺寸与形状取决于模具，生产不同规格的铝型材需要更换不同的模具。该段工序产生的污染物主要为挤压机废液压油（S1），挤压过程中会产生噪声（N1）。风冷：挤出后的铝型材经牵引到冷床进行风冷和矫直。锯切：按用户订货要求切出定尺制品和切取性能试样。锯切过程中会产生废铝材（S2）、废切削液（S3）和噪声（N2）。时效：截断后的铝型材送入时效炉进行时效处理，以增加其硬度和轻度，降低塑性韧性和内应力。铝型材在 200℃左右温度条件下保温 4h 左右，出炉后空冷，时效炉以天然气作为能源。此工段主要污染物为时效炉燃气废气（G2），燃气废气经 1 根 15m 高排气筒排放。经时效处理后的铝型基材待喷粉。 ②喷涂工序工艺流程：本项目设置 1 条立式粉末静电喷涂生产线，立式喷涂线采用型材立式悬挂进入生产线，生产效率高，全自动化运行。工艺流程简述如下：表面预处理：为了清除基材表面的油污、铝屑、灰尘，基材经喷淋--脱脂-喷淋--钝化--喷淋过程达到除油、去污作用。喷淋：设置自动喷淋装置，利用进行喷淋，主要是去除基材表面杂质。在此过程将产生喷淋清洗废水 W1。脱脂：水洗去除铝屑、灰尘后的铝型材进行下一步脱脂，主要是去除铝型材表面的油污；脱脂过程设置自动喷淋装置，利用脱脂液进行喷淋脱脂，脱脂后的脱脂液进入脱脂槽内循环使用，脱脂剂成分主要为：烷基酚聚氧乙烯醚：40%脂肪醇聚氧乙烯醚：35%；助剂：5%；消泡剂：1.8%；水：20%。此工序定期清洗脱脂槽会产生脱脂废液 S4。喷淋：设置自动喷淋装置，利用进行喷淋，主要是去除铝型材表面的脱脂剂的残留成分，以便进行下一步钝化工序，喷淋过程会产生喷淋清洗废水 W1。钝化：钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。钝化过程设置自动喷淋装置，利用钝化液进行喷淋钝化，钝化后的钝化液进入钝化槽内循环使用。钝化使用钝化剂(不再添加其他物质)，钝化剂的主要成分为：3-氨基丙基三乙氧基硅烷：0.3-0.5%；助剂：28-56%；消泡剂：1.8%；水：余量，是一种新型的环保钝化剂，不含铬和锆。定期清洗钝化槽会产生钝化废液 S5。喷淋：置自动喷淋装置，利用进行喷淋，主要是去除铝型材表面的钝化剂的残留成分，以便进行下一步工序，喷淋过程会产生喷淋清洗废水 W1。烘干：表面预处理后的基材送往烘干炉，使其表面的水分得以蒸发，以便涂料的喷涂。烘干炉以天然气作为能源，烘干过程中会产生天然气燃烧烟气（G3）。粉末喷涂：烘干后的基材送往自动喷涂房，利用自动喷涂房里的静电喷枪的作用，喷涂房密封，在压缩空气流的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携带负电荷，与带正电荷的型材接触，产生静电吸附，使基材上形成涂层。喷涂过程中会产生粉尘，主要成分为粉末涂料的成分，粉末涂料的成分如下(聚酯树脂、羟烷基酰胺、流平剂、蜡粉、颜料、填料、干燥剂)。此工序主要污染物为颗粒物 G4。固化：形成涂层的基材放置在固化炉内进行固化，使粉末涂料的附着力增强，防止涂层脱落。根据《聚酯树脂粉末涂料的固化行为》(化工学报，2012.4)，聚酯树脂的起始分解温度为 360℃，固化炉的高温固化(180-200℃)，远低于聚酯树脂的起始分解温度，因此，固化过程中不产生分解废气。此工序主要污染物为固化有机废气 G5 及燃气废气 G6。下排、包装入库：将固化的型材通过自动化系统往下放置，从支架上取下，并通过包装后入库，包装主要是使用自带胶贴膜进行常温贴膜，无需加热。 ③煲模工艺流程：为清理挤压机模具内残留的铝，需要将模具拆解并利用压模机将残铝挤压出来，煲模后模具送修模，工艺流程简述如下： a. 煲煮前准备在煲煮碱槽中加水，按碱消耗 0.5kg/套×模具数量加入片碱，电加热水温至 60℃，将挤压车间送来的模具卸拆螺丝后装入框中。 b. 煲煮用碱水煲煮模具是利用碱性液体对模具内细小流槽的洗蚀作用，使铝与模具金属脱离和松动，便于后续压模机的压力清铝操作。用吊车把装框完毕的模具吊进碱槽内进行煲煮。平模煲煮时间为 1~2 小时，分流模 2~4 小时。 c.清洗模具出煲模碱槽后，将模具吊到热水槽内清洗，清洗一遍吊到开模处准备开模。煲模过程中产生处理站处理。 d. 压模模具经煲模后送入压模机，利用压力顶针下压，将残铝挤出模具，残铝收集后返回熔铸车间。 e.煲煮后处理把压完以后表面带有残铝和碱液的模具要重新装框，重新进行煲煮，时间为30 分钟，重新煲煮的模具再经过热水洗，洗净残液以后进行晾干干燥处理，煲模后模具送煲模氮化车间维修。 f.修模工序本项目在煲模氮化车间内设置修模工段，采用手工擦拭方式进行修模，无大型加工中心、车床、铣床、钻床等），无电镀、喷漆等工艺设备。 g.渗氮工序氮化处理是利用氨在一定温度下，所分解的活性氮原子向钢的表面层渗透扩散而形成铁氮合金，从而改变钢件表面机械性能(增强耐磨性，增加硬度，提高耐蚀性等)和物理、化学性质。模具放入渗氮炉内，密封炉中通入氨气，最高加热（电加热）温度 530℃±5℃，在加热过程中氨气发生反应产生活性氮原子，氮原子一部分被模具工件表面吸收，随着时间增长，氮化层厚度加厚，氮原子被钢吸收后所形成的固溶体和氮化物，具有很高的强度、硬度和耐磨性，起到模具使用寿命的作用，整个渗氮过程约 10 小时。渗氮炉采用电做为能源。渗氮过程中未被利用的逃逸氨采用水吸收，产生****处理站处理后回用于生产中。为满足渗氮用液氨供应要求，本项目在氮化车间旁设置液氨储瓶，液氨储存量为 0.46t。 ④0.5t/h燃天然气热水锅炉工艺流程简述：燃气经燃烧器雾化点燃燃烧后，形成的火炬充满在全波纹炉胆内，并通过炉胆壁传递辐射热，此为第一回程。燃烧产生的高温烟气在回燃室内汇聚，转向进入第二回程，即螺纹烟管管束区，经强化对流换热后，烟气温度逐渐降低后至前烟箱，并在此转向进入第三回程管束区，随后经后烟箱进入冷凝式节能器及烟囱排向大气。锅炉燃烧产生的热量将水加热，热水通过管道为厂区供暖及热水供应，锅炉定期补水为自来水，锅炉定期排水全部用于厂区泼洒抑尘。	①挤压工序工艺流程工艺流程简述：外购的铝棒通过挤压(时效)处理，得到铝型基材，工艺流程简述如下。加热：首先将待加工的铝棒在长棒炉中利用天然气加热到 420~520℃，以降铝棒的硬度，提高可塑性，加热时间为 1h。为防止热的铝棒进入模具时遇冷变硬影响挤压效果，应对模具进行预加热，采用电加热预热至 480℃左右。此工序中主要污染物为长棒炉燃气废气（G1），燃气烟气经 1 根 15m 高排气筒排放。挤压：加热后的铝棒进入挤压机的挤压筒，通过挤压轴对铝棒产生一定压力迫使变软的铝棒变形从模具孔中挤出并拉直，形成规定的形状。产品的尺寸与形状取决于模具，生产不同规格的铝型材需要更换不同的模具。该段工序产生的污染物主要为挤压机废液压油（S1），挤压过程中会产生噪声（N1）。风冷：挤出后的铝型材经牵引到冷床进行风冷和矫直。锯切：按用户订货要求切出定尺制品和切取性能试样。锯切过程中会产生废铝材（S2）、废切削液（S3）和噪声（N2）。时效：截断后的铝型材送入时效炉进行时效处理，以增加其硬度和轻度，降低塑性韧性和内应力。铝型材在 200℃左右温度条件下保温 4h 左右，出炉后空冷，时效炉以天然气作为能源。此工段主要污染物为时效炉燃气废气（G2），燃气废气经 1 根 15m 高排气筒排放。经时效处理后的铝型基材待喷粉。 ②喷涂工序工艺流程：本项目设置 1 条立式粉末静电喷涂生产线，立式喷涂线采用型材立式悬挂进入生产线，生产效率高，全自动化运行。工艺流程简述如下：表面预处理：为了清除基材表面的油污、铝屑、灰尘，基材经喷淋--脱脂-喷淋--钝化--喷淋过程达到除油、去污作用。喷淋：设置自动喷淋装置，利用进行喷淋，主要是去除基材表面杂质。在此过程将产生喷淋清洗废水 W1。脱脂：水洗去除铝屑、灰尘后的铝型材进行下一步脱脂，主要是去除铝型材表面的油污；脱脂过程设置自动喷淋装置，利用脱脂液进行喷淋脱脂，脱脂后的脱脂液进入脱脂槽内循环使用，脱脂剂成分主要为：烷基酚聚氧乙烯醚：40%脂肪醇聚氧乙烯醚：35%；助剂：5%；消泡剂：1.8%；水：20%。此工序定期清洗脱脂槽会产生脱脂废液 S4。喷淋：设置自动喷淋装置，利用进行喷淋，主要是去除铝型材表面的脱脂剂的残留成分，以便进行下一步钝化工序，喷淋过程会产生喷淋清洗废水 W1。钝化：钝化是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。钝化过程设置自动喷淋装置，利用钝化液进行喷淋钝化，钝化后的钝化液进入钝化槽内循环使用。钝化使用钝化剂(不再添加其他物质)，钝化剂的主要成分为：3-氨基丙基三乙氧基硅烷：0.3-0.5%；助剂：28-56%；消泡剂：1.8%；水：余量，是一种新型的环保钝化剂，不含铬和锆。定期清洗钝化槽会产生钝化废液 S5。喷淋：置自动喷淋装置，利用进行喷淋，主要是去除铝型材表面的钝化剂的残留成分，以便进行下一步工序，喷淋过程会产生喷淋清洗废水 W1。烘干：表面预处理后的基材送往烘干炉，使其表面的水分得以蒸发，以便涂料的喷涂。烘干炉以天然气作为能源，烘干过程中会产生天然气燃烧烟气（G3）。粉末喷涂：烘干后的基材送往自动喷涂房，利用自动喷涂房里的静电喷枪的作用，喷涂房密封，在压缩空气流的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携带负电荷，与带正电荷的型材接触，产生静电吸附，使基材上形成涂层。喷涂过程中会产生粉尘，主要成分为粉末涂料的成分，粉末涂料的成分如下(聚酯树脂、羟烷基酰胺、流平剂、蜡粉、颜料、填料、干燥剂)。此工序主要污染物为颗粒物 G4。固化：形成涂层的基材放置在固化炉内进行固化，使粉末涂料的附着力增强，防止涂层脱落。根据《聚酯树脂粉末涂料的固化行为》(化工学报，2012.4)，聚酯树脂的起始分解温度为 360℃，固化炉的高温固化(180-200℃)，远低于聚酯树脂的起始分解温度，因此，固化过程中不产生分解废气。此工序主要污染物为固化有机废气 G5 及燃气废气 G6。下排、包装入库：将固化的型材通过自动化系统往下放置，从支架上取下，并通过包装后入库，包装主要是使用自带胶贴膜进行常温贴膜，无需加热。 ③煲模工艺流程：为清理挤压机模具内残留的铝，需要将模具拆解并利用压模机将残铝挤压出来，煲模后模具送修模，工艺流程简述如下： a. 煲煮前准备在煲煮碱槽中加水，按碱消耗 0.5kg/套×模具数量加入片碱，电加热水温至 60℃，将挤压车间送来的模具卸拆螺丝后装入框中。 b. 煲煮用碱水煲煮模具是利用碱性液体对模具内细小流槽的洗蚀作用，使铝与模具金属脱离和松动，便于后续压模机的压力清铝操作。用吊车把装框完毕的模具吊进碱槽内进行煲煮。平模煲煮时间为 1~2 小时，分流模 2~4 小时。 c.清洗模具出煲模碱槽后，将模具吊到热水槽内清洗，清洗一遍吊到开模处准备开模。煲模过程中产生处理站处理。 d. 压模模具经煲模后送入压模机，利用压力顶针下压，将残铝挤出模具，残铝收集后返回熔铸车间。 e.煲煮后处理把压完以后表面带有残铝和碱液的模具要重新装框，重新进行煲煮，时间为30 分钟，重新煲煮的模具再经过热水洗，洗净残液以后进行晾干干燥处理，煲模后模具送煲模氮化车间维修。 f.修模工序本项目在煲模氮化车间内设置修模工段，采用手工擦拭方式进行修模，无大型加工中心、车床、铣床、钻床等），无电镀、喷漆等工艺设备。 g.渗氮工序氮化处理是利用氨在一定温度下，所分解的活性氮原子向钢的表面层渗透扩散而形成铁氮合金，从而改变钢件表面机械性能(增强耐磨性，增加硬度，提高耐蚀性等)和物理、化学性质。模具放入渗氮炉内，密封炉中通入氨气，最高加热（电加热）温度 530℃±5℃，在加热过程中氨气发生反应产生活性氮原子，氮原子一部分被模具工件表面吸收，随着时间增长，氮化层厚度加厚，氮原子被钢吸收后所形成的固溶体和氮化物，具有很高的强度、硬度和耐磨性，起到模具使用寿命的作用，整个渗氮过程约 10 小时。渗氮炉采用电做为能源。渗氮过程中未被利用的逃逸氨采用水吸收，产生****处理站处理后回用于生产中。为满足渗氮用液氨供应要求，本项目在氮化车间旁设置液氨储瓶，液氨储存量为 0.46t。 ④0.5t/h燃天然气热水锅炉工艺流程简述：燃气经燃烧器雾化点燃燃烧后，形成的火炬充满在全波纹炉胆内，并通过炉胆壁传递辐射热，此为第一回程。燃烧产生的高温烟气在回燃室内汇聚，转向进入第二回程，即螺纹烟管管束区，经强化对流换热后，烟气温度逐渐降低后至前烟箱，并在此转向进入第三回程管束区，随后经后烟箱进入冷凝式节能器及烟囱排向大气。锅炉燃烧产生的热量将水加热，热水通过管道为厂区供暖及热水供应，锅炉定期补水为自来水，锅炉定期排水全部用于厂区泼洒抑尘。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气 1.1 污染源强分析（1）长棒炉、时效炉、烘干炉及固化炉废气本项目长棒炉、时效炉及喷涂工序的烘干炉、固化炉均采用清洁燃料--天然气，燃料燃烧废气中的主要污染物为颗粒物、NOx、SO2。本项目占地 20928.94m2，东西走向长 302.36m，项目长棒炉、时效炉、烘干炉及固化炉排放污染物均为 SO2、颗粒物及 NOx，依次由西往东布设，鉴于车间东西走向较长各类型炉体排气筒合并为一个排气筒会影响引风机风量不佳，故本项目车间内西面 5 台长棒炉合并设置 1 根 15m 高排气筒（DA001），2 台时效炉及喷涂工序的 1 台烘干炉、1 台固化炉合并设置 1 根 15m 高排气筒（DA002）。（2）立式粉末静电喷涂工序废气：①立式粉末静电喷涂颗粒物本项目立式粉末静电喷涂工序生产过程中伴随少量颗粒物（静电喷涂粉末）产生，静电喷涂工艺粉末涂料上粉率主要取决于粉末颗粒带电量。本项目静电喷涂工艺采用自动喷涂生产线方式进行喷漆，本项目喷粉室为封闭式操作间，入口处开口，作为工件随悬挂输送链进入通道，静电喷涂操作位正后方设置人员出入口（仅人员进出时开启，生产时段处于封闭状态）。静电喷涂设备自带 1 套旋风式粉末回收装置，位于喷粉室内部的静电喷涂操作位正前方。本次评价要求建设单位加强喷粉室的密闭措施，安装负压抽风系统，确保喷粉室形成整体负压系统，避免喷粉过程中颗粒物的逸散；要求集气系统风机必须在喷粉前提前开启，采用强制抽风的方式(收集率按 95%计)将喷粉工段产生的颗粒物进行统一收集，收集后的颗粒物经旋风式粉末回收装置净化、收集后，落入粉末收集池并回用于生产，尾气经脉冲袋式除尘器净化处理后，经 1 根 15m 高排气筒排放（DA003），少量未经负压抽风系统收集的颗粒物，经设置在喷粉室进口处的 2m×1m 的长方形集气罩收集后，与经过旋风除尘装置净化后的废气一起经脉冲袋式除尘器处理后，通过 1 根 15m 高排气筒排放（DA003）。 ②立式粉末静电喷涂固化有机废气本项目静电喷涂粉末的主要成分为环氧树脂和聚酯树脂，固化温度在 200℃左右，根据原料树脂的理化性质可知，该工艺温度低于原料树脂的分解温度，但是工艺温度下，原料中会挥发出少量挥发性有机废气 VOC（s 以非甲烷总烃表征）。本次评价要求建设单位加强固化室的密闭措施，安装负压抽风系统，确保固化室形成整体负压系统，避免固化过程中有机废气的逸散；要求集气系统风机必须在喷涂固化前提前开启，采用强制抽风的方式(收集率按 95%计)将喷涂固化工段产生的有机废气进行统一收集，通过二级活性炭吸附装置(吸附效率按 70%计)，配套引风机风量为 2000m3/h。（3）模具氮化工序逃逸氨：根据行业统计数据，氮化炉在高温条件下，渗氮过程氨的利用率为 85%，故按炉内尾气中氨全部收集计算，氨燃烧分解效率约为 95%，本项目液氨年用量为4.6t/a，则项目氨逃逸的量为 0.035t/a（0.004kg/h）。渗氮过程中未被利用的逃逸氨采用水吸收，产生**处理站处理后回用于生产中。（4）锅炉废气本项目设置 1 台 0.5t/a 热水锅炉为厂区办公生活区供暖及厂区热水供应，年运行 2340h，天然气使用量 8.89 万 m3/a。天然气锅炉燃烧过程中产生的烟气主要污染物为 SO2、颗粒物及 NOx 等。项目锅炉无末端脱硝治理措施。（5）食堂油烟：本项目在生活区设食堂 1 间，食堂共设置基准灶头 3 个，本项目食堂油烟经油烟净化器处理后由排气筒引至建筑物屋顶排放。 2.废水：本项目生活污水经隔油池、化粪池处理后，接管前由吸污处理厂集中处理；园区污水处理厂集中处理。（2）锅炉定期排水：本项目设置 1 台 0.5t/h 天然气热水锅炉，主要用于冬季供暖和厂区热水供应。根据锅炉房设计，锅炉房补水主要用于厂区热水供应、锅炉定期排水及循环水系统损失等。（3）生产废水：本项目生产废水主要为喷涂前处理废水及煲模清洗废水。①喷涂前处理废水本项目喷涂前处理废水主要为三次喷淋清洗废水。项目铝型基材喷涂表面预处理工序为：表面喷淋+脱脂+脱脂喷淋+钝化+钝化喷淋，脱脂、钝化前后均要进行喷淋清洗，则共需三次喷淋清洗。三次喷淋清处理站处理后回用于生产。②煲模清洗废水：煲模清洗工艺设置煲模碱槽 1 个，本项目生产废水主要为喷涂前处理废水及煲模清处理站处理后回用于生产。③逃逸氨吸收废水：本项目模具氮化工序中会有少量氨逃逸。本项目逃逸氨用水吸收处理过程产生处理站处理后回用于生产。 3、噪声本项目运营期噪声影响主要为生产过程中各类机械设备运行产生的噪声、及锅炉设备运行噪声。根据本项目采用的工艺流程及所选设备产生的响声的设备有配料挤压机、牵引机等，噪声值介于 75-85dB（A）。本项目通过优先选用低噪声设备，对噪声源采取减振、隔声处理、合理布局等措施。 4、固体废物（1）生产固废 ①废铝材：本项目挤压工序锯切环节会产生废铝材，收集后回用于生产中。 ②残铝：集中收集后回用于生产中。 ③废包装材料本项目废包装材料主要来自静电喷涂涂料包装，废包装材料属于一般工业固体废物，集中收集后外售综合利用。 ④污水处理污泥 **处理站运行过程中污泥产生量约为 30t/a。该污泥属于危险废物，类别代码为 HW17，废物代码为 336-064-17，集中收集后暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位清运处理。 ⑤废液压油、废切削液废液压油和废切削液属于危险废物，废液压油类别代码为 HW08 ，废物代码为900-218-08，废液压油类别代码为 HW09，废物代码为 900-006-09，集中收集后暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位清运处理。 ⑥脱脂槽废液、钝化槽废液本项目脱脂槽废液、钝化槽废液均属于危险废物。脱脂槽废液类别代码为 HW17，废物代码为 336-064-17，钝化槽废液类别代码为 HW17，废物代码为 336-064-17，集中收集后暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位清运处理。（2）废油桶、废含油抹布、废含油手套本项目设备维修保养过程中会产生废油桶产生量为 0.25t/a，废含油抹布、废含油手套产生量为 0.3t/a，属于危险废物，废油桶类别代码为 HW08，废物代码为 900-249-08 ，废含油抹布、废含油手套类别代码为 HW49 ，废物代码为900-041-49，集中收集后暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位清运处理。（3）废活性炭本项目采用二级活性炭吸附装置，根据《国家危险废物名录》（2021 版），废活性炭为“HW49 其他废物”中的“非特定行业”，属于危险废物，类别代码为 HW49，废物代码为 900-039-49，暂存于危废暂存间，定期交由有资质单位处理。（4）脉冲袋式除尘器集尘灰本项目静电喷涂工序中有组织粉尘产生量 91.99t/a，脉冲袋式除尘器处理效率为 99%，则脉冲袋式除尘器集尘灰为 91.07t/a。本项目静电喷涂工序中脉冲式除尘器集尘灰集中收集后回用于生产中。（5）生活垃圾本项目员工生活垃圾集中收集后，定期交由环卫部门清运处理。	1、废气污染源及治理措施项目运营期产生的废气主要为长棒炉、时效炉、烘干炉及固化炉产生的SO2、颗粒物及NOx，以及立式粉末静电喷涂工序生产过程中伴随少量颗粒物等。长棒炉、时效炉、烘干炉及固化炉产生的SO2、颗粒物及NOx，分别由7根15m高的排气筒（长棒炉：DA001、DA002（2、3号炉合并1根）、DA003（4、5号炉合并一根），时效炉：DA004、DA005，立式粉末静电喷涂工序：DA006、DA007，固化炉DA008，烘干炉DA009）排出。（1）长棒炉、时效炉、烘干炉废气长棒炉、时效炉、烘干炉产生的SO2、颗粒物及NOx，分别由6根15m高的排气筒（长棒炉：DA001、DA002、DA003，时效炉：DA004、DA005，烘干炉DA009）排出。（2）立式粉末静电喷涂工序废气 ①立式粉末静电喷涂颗粒物立式粉末静电喷涂工序生产过程中产生的少量颗粒物会经过负压抽风系统吸走回收利用，少量未经负压抽风系统收集的颗粒物，经设置在喷粉室进口处的2m×1m的长方形集气罩收集后，与经过旋风除尘装置净化后的废气经脉冲袋式除尘器处理后，通过15m高排气筒排放（1条喷涂线有2道喷涂工序，对应2套收集及处理设施，分别对应DA006、DA007两根15m排气筒排出）。其经排风装置加强车间通风处理后，可得到削减，对车间及周围大气环境影响较小。 ②固化有机废气本项目静电喷涂粉末的主要成分为环氧树脂和聚酯树脂，固化温度在200℃左右，根据原料树脂的理化性质可知，该工艺温度低于原料树脂的分解温度，但是工艺温度下，原料中会挥发出少量挥发性有机废气VOCs（以非甲烷总烃表征）。建设单位已加强固化室的密闭措施，安装负压抽风系统。采用强制抽风的方式将喷涂固化工段产生的有机废气进行统一收集后进入封闭固化室+负压抽风系统+二级活性炭吸附箱处理，集气系统风机在喷涂固化前提前开启，配套引风机风量为2000m3/h。（3）模具氮化工序逃逸氨根据行业统计数据，氮化炉在高温条件下，渗氮过程氨的利用率为85%，未被利用的氨和炉内尾气在排气尾口经氮化炉自带燃烧机点燃高温热解。氨气在密闭设备中燃烧后生成氮气和水蒸汽无组织排放。（4）食堂油烟本项目食堂油烟经油烟净化器处理后由排气筒（DA010）引至建筑物屋顶排放，排放浓度能够满足《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）中的最高允许排放浓度（2.0mg/m3）限值要求。 2、废水污染源及治理措施项目运营期废水主要为生产废水和生活污水。（1）生活污水本项目生活污水经隔油池、化粪池处理后，接管前由吸污**处理厂集中处理；园区污水处理厂集中处理。（2）生产废水本项目生产废水主要为脱脂水、钝化水、喷涂前处理废水及煲模清洗废水。脱脂水和钝化水分别进入脱脂槽和钝化槽进行收集待循环使用，脱脂槽和钝化槽每年排放一次废水。 ①喷涂前处理废水本项目喷涂前处理废水主要为三次喷淋清洗废水。三次喷淋清处理站处理后回用于生产。 ②煲模清洗废水煲模清处理站处理后回用于生产。本项目生产废水主要为喷涂前处理废水及煲模清处理站处理后回用于生产。 3、噪声污染源及治理措施该项目主要为设备运行噪声等。所采取的措施为：（1）选择了低噪声和符合国家噪声标准的生产设备，并进行定期检修维护，使其处于良好运行状态；在设备的基与地面之间安装减振基座，减小机械振动产生的噪声污染。（2）生产车间有隔音措施；（3）布局合理，车间内各部设备的位置布置合理；（4）在安装设备时，在设备与基础之间安装了减震材料；（5）生产车间平时门窗应关闭，减少了噪声对外部环境的影响；（6）建立设备定期维护、保养的管理制度；定期对职工进行环保意识教育，提倡文明生产，防止人为噪声。 4、固体废物污染源及治理措施本项目固废主要是生产过程产生的固废，机械设备维修过程产生的废机油、废含油抹布、废含油手套，环保设备清理产生的废活性炭及脉冲式除尘器收尘，及职工产生的生活垃圾。（1）生产固废 ①废铝材本项目挤压工序锯切环节会产生废铝材，本项目废铝材实际产生量约为1800t/a，废铝材属于一般工业固体废物，集中收集后外售综合利用。 ②残铝本项目压膜工序废残铝实际产生量约为44.58t/a，残铝属于一般工业固体废物，集中收集后外售综合利用。 ③废包装材料本项目废包装材料主要来自静电喷涂涂料包装，废包装材料实际产生量约为0.02t/a。废包装材料属于一般工业固体废物，集中收集后外售综合利用。 ④污水处理污泥本项**处理站运行产生的污泥实际产生量约为10t/a。该污泥属于危险废物，类别代码为HW17，废物代码为336-064-17，集中收集后暂存于危废贮存库，定期交由有资质单位清运处理。 ⑤废液压油、废切削液本项目加压过程中废液压油实际产生量约为0.06t/a，锯切过程中废切削液产生量约为0.48t/a，废液压油和废切削液属于危险废物，废液压油类别代码为HW08，废物代码为900-218-08，废液压油类别代码为HW09，废物代码为900-006-09，集中收集后暂存于危废贮存库，定期交由有资质单位清运处理。 ⑥脱脂槽废液、钝化槽废液本项目喷粉前处理工序会产生一定量的脱脂槽废液、钝化槽废液，根据给排水中核算，脱脂槽废液实际产生量约为0.05t/a，钝化槽废液实际产生量约为0.05t/a，均属于危险废物。脱脂槽废液类别代码为HW17，废物代码为336-064-17，钝化槽废液类别代码为HW17，废物代码为336-064-17，集中收集后暂存于危废贮存库，定期交由有资质单位清运处理。 ⑦废油桶、废含油抹布、废含油手套本项目设备维修保养过程中会产生废油桶产生量约为0.005t/a，废含油抹布、废含油手套产生量为0.036t/a，属于危险废物，废油桶类别代码为HW08，废物代码为900-249-08，废含油抹布、废含油手套类别代码为HW49，废物代码为900-041-49，集中收集后暂存于危废贮存库，定期交由有资质单位清运处理。 ⑧废活性炭本项目产生的有机废气采用活性炭吸附，采用二级活性炭吸附装置，废活性炭的实际产生量约为3.22t/a，项目活性炭约3个月更换一次，单次更换量约1.07t。根据《国家危险废物名录》（2025版），废活性炭为“HW49其他废物”中的“非特定行业”，属于危险废物，类别代码为HW49，废物代码为900-039-49，暂存于危废贮库，定期交由有资质单位处理。 ⑨脉冲袋式除尘器集尘本项目静电喷涂工序中有组织粉尘经脉冲袋式除尘器处理后实际产生的集尘灰量为0.1t/a，属于危险废物，类别代码为HW49，废物代码为900-041-49，集中收集后暂存于危废贮存库，定期交由有资质单位处理。（2）生活垃圾员工产生的生活垃圾实际产生量约33t/a，由园区垃圾车定期清运。
①挤压加工区：5台长棒炉产生的废气由“经1根15m高排气筒排放”变化为由“经3根15m高排气筒排放”； ②时效加工区、喷涂加工区：2台时效炉、1台烘干炉和1台固化炉产生的废气由“经1根15m高排气筒（时效炉、烘干炉及固化炉共用）”变化为“分别经4根15m高排气筒排放（时效炉各2根，烘干炉1根，固化炉1根）”； ③喷涂工序：由“废气经1套旋风粉末回收装置+1台脉冲布袋除尘器处理后，通过1根15m排气筒排放”变化为“废气经2套负压抽风系统+2台脉冲布袋除尘器处理后由2根15m排气筒排出”。 ④0.5t/h天然气锅炉：由“锅炉废气通过1跟15m高排气筒排放”变化为“0.5t/h天然气锅炉停用，不产生废气无排气筒”。（2）变化原因 ①以上变更中挤压加工、时效、固化工序废气排放筒增加的原因是由于厂房内上方安有起重机，多根排气筒连接阻碍起重机的运行，无法正常生产，故无法实现多台炉窑共用1根排气筒，因此排气筒数量较原环评增加； ②喷涂工序增加除尘收集系统原因为：1台除尘设备无法满足2道喷涂工序的集尘（喷涂粉末产生点为2个），故增加一套除尘系统。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、土壤及地下水污染防治措施项目可能对地下水环境造成影响的环节主要包括：危险化学品储存区、危废暂存间、污水处理站等液体渗漏等产生的土壤及地下水污染。本项目根据厂区内的实际情况，厂区可能泄漏至地面区域污染物的性质和生产单元的构筑方式，将厂区划分为地下水重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。重点防渗区主要包括危险化学品储存区、危废暂存间、污水处理站；一般防渗区包括生产车间；简单防渗区包括办公生活区及场区道路等。（1）重点防渗区重点防渗区基础必须防渗，防渗要求为等效黏土防渗层 Mb≥6.0m ， K≤10-7cm/s。（2）一般防渗区一般防渗区采取三合土铺底，再在上层铺 10～15cm 的抗渗混凝土（抗渗系数不小于 P8）进行硬化，防渗要求为等效黏土防渗层 Mb≥1.5m，K≤10-7cm/s。（3）简单防渗区简单防渗区地面采用水泥硬化。通过划分防治区，针对不同防治区要求采取不同的防治措施，切实、有效的预防因本项目的建设、生产带来的地下水污染，预防措施可行。	1、土壤及地下水污染防治措施项目可能对地下水环境造成影响的环节主要包括：危险化学品储存区、危废贮存库、污水处理站等液体渗漏等产生的土壤及地下水污染。本项目根据厂区内的实际情况，厂区可能泄漏至地面区域污染物的性质和生产单元的构筑方式，企业已按环评要求将厂区划分为地下水重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区（重点防渗区主要包括危险化学品储存区、危废贮存库、污水处理站；一般防渗区包括生产车间；简单防渗区包括办公生活区及场区道路等）。（1）重点防渗区重点防渗区基础必须防渗，防渗要求已做到等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10-7cm/s。（2）一般防渗区一般防渗区已采取三合土铺底，上层铺10～15cm的抗渗混凝土（抗渗系数不小于P8）进行硬化，防渗要求为等效黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤10-7cm/s。（3）简单防渗区简单防渗区地面已采用水泥硬化。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.264	0.264	0.264
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
11690.633	11690.633	11690.633	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.0001	0	0	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准

污水处理站

化学需氧量269mg/L；五日生化需氧量273mg/L；悬浮物42mg/L；氨氮8.53mg/L

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	封闭喷粉室 +负压抽风系统+旋风式粉末回收装置+脉冲袋式除尘器+15m 高排气筒	颗粒物排放浓满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表 2“炭黑尘、染料尘”排放标准；非甲烷总烃排放浓满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表 2 中非甲烷总烃排放限值。	封闭喷粉室 +负压抽风系统+旋风式粉末回收装置+脉冲袋式除尘器+15m 高排气筒	颗粒物4.7mg/m3，非甲烷总烃0.82mg/m3
2	封闭固化室+负压抽风系统+1 套二级活性炭吸附装置+1 根 15m 高排气筒排放	颗粒物排放浓满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表 2“炭黑尘、染料尘”排放标准；非甲烷总烃排放浓满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表 2 中非甲烷总烃排放限值	封闭固化室+负压抽风系统+1 套二级活性炭吸附装置+1 根 15m 高排气筒排放	颗粒物4.7mg/m3；非甲烷总烃0.95mg/m3

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目设置1座50m2危废暂存间

本项目**1座50m2危废贮存库

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程