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年表面处理260万套汽车零部件技术改造项目

审批

江苏-扬州-江都区

发布时间： 2026年08月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********680906B	朱华夏
陆剑晖	省市**市
****园区乐和路8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年表面处理260万套汽车零部件技术改造项目

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	省市市 **园区乐和路8号
经度:119.609840 纬度: 32.421910	****环境局
	2024-04-25
扬环审批〔2024〕04-36号	****
2025-05-30	105
44	****
913********680906B	******公司
****1003MA1MHY0E9X	******公司
****1003MA1NAU380K	2025-10-20

2026-07-06	2026-07-31
	https://www.****.com/download/320.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

在原有生产厂房（2#厂房）内增加一条铝制品钝化线，该钝化线具有年生产铝钝化件60万件的生产能力，并对2#厂房内原有的2条铝阳极氧化生产线的生产工艺和运行时间进行调整，调整后2条铝阳极氧化生产线具有年生产铝阳极氧化件200万件的生产能力	项目分阶段建设，现阶段对2#厂房内原有的2条铝阳极氧化生产线的生产工艺和运行时间进行调整，调整后2条铝阳极氧化生产线具有年生产铝阳极氧化件200万件的生产能力
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

2条铝阳极氧化生产线具有年生产铝阳极氧化件200万件的生产能力	2条铝阳极氧化生产线具有年生产铝阳极氧化件200万件的生产能力
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1#铝氧化线生产工艺①上挂：将待处理的铝合金压铸件挂上挂具、挂架。1#线处理的铝合金**公司委托加工的转向器壳体、公司委托加工的ECU支架。 ②超声波清洗：超声波清洗主要是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净（仅能去除一些微观毛刺），该工序利用超声波清洗去除铝合金压铸件表面微观毛刺，使工件表面光滑均匀。该工序槽液采用弱碱性脱脂液（将脱脂粉溶于自来水形成脱脂液），在去除工件件表面微观毛刺的同时对工件进行预清洗除油，脱脂粉主要成分为碳酸钠、碳酸氢钠、硅酸钠等。该工序工作温度为25℃，工作时间在5~10min左右。脱脂液定期添加补充，每月倒槽一次。此工序产生倒槽废水W1-1和噪声N1-1，槽液过滤过程产生废槽渣S1-1。 ③脱脂：为了保证阳极氧化质量，使覆盖层与基体牢固结合，在进行阳极氧化之前必须先进行彻底的除油脱脂处理，去除工件在机械加工过程、存放过程或磨光抛光等过程中粘附的油污。该工序采用弱碱性脱脂液进行脱脂，将脱脂粉溶于自来水形成脱脂液，脱脂粉主要成分为碳酸钠、碳酸氢钠、硅酸钠等。脱脂工段控制温度在30~40℃，工作时间在6~10min左右。脱脂液定期添加补充，每月倒槽一次。该工序产生倒槽废水W1-2、槽液过滤过程产生废槽渣S1-2。脱脂液中碳酸钠、碳酸氢钠会发生水解反应产生氢氧化钠，在脱脂的同时，氢氧化钠还对工件起着碱洗作用，可进一步清理表面附着的油污赃物，可清除工件表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤，从而使工件露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高品质量的膜层。 ④脱脂后清洗：脱脂后的工件进入脱脂后清洗区进行二级逆流漂洗，以去除工件表面残留的脱脂液。该工序清洗用水为自来水。该工序会产生清洗废水W1-3。 ⑤出光：出光工段采用5%~10%的硝酸溶液对工件进行浸洗，操作温度为25℃，浸洗时间5~30s。出光槽槽液循环使用，不更换，每天定期添加损耗量。此工序目的是为了去除工件表面残留的碱液，同时去除工件表面难溶附着物，以露出光亮的金属表面。该工序产生酸性废气G1-1、槽液过滤过程产生废槽渣S1-3。 ⑥出光后清洗：出光后的工件进入出光后清洗区进行三级逆流漂洗，以去除工件表面残留的酸液，避免下道工序槽液受到污染。该工序清洗用水为纯水。该工序会产生清洗废水W1-4。 ⑦阳极氧化：将铝合金压铸件置于硫酸+草酸的混合酸电解液中，其中硫酸200g/L、草酸8g/L，以铝合金压铸件为阳极，在外加电流作用下，使其表面生成一层致密的人工氧化膜（Al2O3膜），其具有较高硬度、良好的耐热和绝缘性、抗蚀能力高、多孔、吸附能力好等特点。阳极氧化槽温度控制在17~23℃，氧化时间20~40min，槽液每生产60天更换一次，定期补充损耗。此过程产生酸性废气G1-2、倒槽废水W1-5，槽液过滤过程产生废槽渣S1-4。 ⑧氧化后清洗：阳极氧化后工件进行三级逆流漂洗，去除工件表面残留的酸类物质。该工序清洗用水为纯水。此工序产生清洗废水W1-6。 ⑨浸泡：封闭前工件先用水进行浸泡30~60s，工作温度为常温，槽液每月更换一次，定期补充损耗。此工序产生倒槽废水W1-7。 ⑩封闭：封闭就是将阳极氧化过程生成的多孔氧化膜的膜孔空隙进行封闭，防止氧化膜污染。技改后，封闭工序改用硫酸铬封孔工艺，封闭溶液中硫酸铬1~3g/L、硼酸30g/L、余量为少量葡萄糖酸钠和水，封闭温度为常温，封闭时间控制在3～5min。封闭槽槽液循环使用，不更换，每天定期添加损耗量。硫酸铬封闭的原理是：铬离子被阳极氧化膜吸附后，发生水解反应，生成氢氧化铬沉淀，填充在孔隙内，达到封闭的目的。该工序槽液过滤过程产生废槽渣S1-5。 ⑾封闭后清洗：封闭后进行清洗去除工件表面残留物，先进行淋洗，再进行二级逆流漂洗。该工序清洗用水为纯水。此工序产生清洗废水W1-8。 ⑿热水洗/特氟龙浸渍：根据工件加工需求，采用热水洗或特氟龙浸渍。热水洗或特氟龙浸渍工序共用一个槽体。热水洗：清洗后的工件进行热水洗，温度控制在50~100℃，停留时间为5~15min，该工序产生清洗废水W1-9。特氟龙浸渍：将工件在四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚共聚物溶液（特氟龙）中浸洗，溶液中四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚共聚物为8~10%、余量为水，温度保持常温，浸渍时间为25-45min。浸渍液化学性质稳定，不易挥发，也不排放，浸渍后无需清洗。工件浸渍到特氟龙液体中，不发生任何化学反应，仅仅是将特氟龙浸渍液自然附着在工件表面，起到保护作用。槽液不进行更换，只定期添加损耗量，且该槽无残渣产生。特氟龙浸渍工序停用时槽液倒出至备用槽储存。 ⒀吹干：热水洗/特氟龙浸渍后工件进入吹干区，将表面水渍进行吹干。 ⒁电烘干：经上述工序处理的工件送入电烘房进行烘干，烘干温度为50~100℃，仅为干燥零件表面水分，经特氟龙浸渍的工件表面自然附着的四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚共聚物一般在400℃左右才会发生分解，化学性质较为稳定，因此在烘干温度下不会分解。 ⒂检验：经电烘干之后从挂架上取下工件，检验合格的即为成品。转向器壳体公司、ECU支架**公司。 2#铝阳极氧化线的工艺流程和工艺原理和1#线基本一致，与1#线的区别：2#仅处理转向器壳体，2#线无超声清洗工序；2#线出光后清洗采用二级逆流水洗；2#线氧化后清洗采用2道淋洗。	1#铝氧化线生产工艺①上挂：将待处理的铝合金压铸件挂上挂具、挂架。1#线处理的铝合金**公司委托加工的转向器壳体、公司委托加工的ECU支架。 ②超声波清洗：超声波清洗主要是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净（仅能去除一些微观毛刺），该工序利用超声波清洗去除铝合金压铸件表面微观毛刺，使工件表面光滑均匀。该工序槽液采用弱碱性脱脂液（将脱脂粉溶于自来水形成脱脂液），在去除工件件表面微观毛刺的同时对工件进行预清洗除油，脱脂粉主要成分为碳酸钠、碳酸氢钠、硅酸钠等。该工序工作温度为25℃，工作时间在5~10min左右。脱脂液定期添加补充，每月倒槽一次。此工序产生倒槽废水W1-1和噪声N1-1，槽液过滤过程产生废槽渣S1-1。 ③脱脂：为了保证阳极氧化质量，使覆盖层与基体牢固结合，在进行阳极氧化之前必须先进行彻底的除油脱脂处理，去除工件在机械加工过程、存放过程或磨光抛光等过程中粘附的油污。该工序采用弱碱性脱脂液进行脱脂，将脱脂粉溶于自来水形成脱脂液，脱脂粉主要成分为碳酸钠、碳酸氢钠、硅酸钠等。脱脂工段控制温度在30~40℃，工作时间在6~10min左右。脱脂液定期添加补充，每月倒槽一次。该工序产生倒槽废水W1-2、槽液过滤过程产生废槽渣S1-2。脱脂液中碳酸钠、碳酸氢钠会发生水解反应产生氢氧化钠，在脱脂的同时，氢氧化钠还对工件起着碱洗作用，可进一步清理表面附着的油污赃物，可清除工件表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤，从而使工件露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高品质量的膜层。 ④脱脂后清洗：脱脂后的工件进入脱脂后清洗区进行二级逆流漂洗，以去除工件表面残留的脱脂液。该工序清洗用水为自来水。该工序会产生清洗废水W1-3。 ⑤出光：出光工段采用5%~10%的硝酸溶液对工件进行浸洗，操作温度为25℃，浸洗时间5~30s。出光槽槽液循环使用，不更换，每天定期添加损耗量。此工序目的是为了去除工件表面残留的碱液，同时去除工件表面难溶附着物，以露出光亮的金属表面。该工序产生酸性废气G1-1、槽液过滤过程产生废槽渣S1-3。 ⑥出光后清洗：出光后的工件进入出光后清洗区进行三级逆流漂洗，以去除工件表面残留的酸液，避免下道工序槽液受到污染。该工序清洗用水为纯水。该工序会产生清洗废水W1-4。 ⑦阳极氧化：将铝合金压铸件置于硫酸+草酸的混合酸电解液中，其中硫酸200g/L、草酸8g/L，以铝合金压铸件为阳极，在外加电流作用下，使其表面生成一层致密的人工氧化膜（Al2O3膜），其具有较高硬度、良好的耐热和绝缘性、抗蚀能力高、多孔、吸附能力好等特点。阳极氧化槽温度控制在17~23℃，氧化时间20~40min，槽液每生产60天更换一次，定期补充损耗。此过程产生酸性废气G1-2、倒槽废水W1-5，槽液过滤过程产生废槽渣S1-4。 ⑧氧化后清洗：阳极氧化后工件进行三级逆流漂洗，去除工件表面残留的酸类物质。该工序清洗用水为纯水。此工序产生清洗废水W1-6。 ⑨浸泡：封闭前工件先用水进行浸泡30~60s，工作温度为常温，槽液每月更换一次，定期补充损耗。此工序产生倒槽废水W1-7。 ⑩封闭：封闭就是将阳极氧化过程生成的多孔氧化膜的膜孔空隙进行封闭，防止氧化膜污染。技改后，封闭工序改用硫酸铬封孔工艺，封闭溶液中硫酸铬1~3g/L、硼酸30g/L、余量为少量葡萄糖酸钠和水，封闭温度为常温，封闭时间控制在3～5min。封闭槽槽液循环使用，不更换，每天定期添加损耗量。硫酸铬封闭的原理是：铬离子被阳极氧化膜吸附后，发生水解反应，生成氢氧化铬沉淀，填充在孔隙内，达到封闭的目的。该工序槽液过滤过程产生废槽渣S1-5。 ⑾封闭后清洗：封闭后进行清洗去除工件表面残留物，先进行淋洗，再进行二级逆流漂洗。该工序清洗用水为纯水。此工序产生清洗废水W1-8。 ⑿热水洗/特氟龙浸渍：根据工件加工需求，采用热水洗或特氟龙浸渍。热水洗或特氟龙浸渍工序共用一个槽体。热水洗：清洗后的工件进行热水洗，温度控制在50~100℃，停留时间为5~15min，该工序产生清洗废水W1-9。特氟龙浸渍：将工件在四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚共聚物溶液（特氟龙）中浸洗，溶液中四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚共聚物为8~10%、余量为水，温度保持常温，浸渍时间为25-45min。浸渍液化学性质稳定，不易挥发，也不排放，浸渍后无需清洗。工件浸渍到特氟龙液体中，不发生任何化学反应，仅仅是将特氟龙浸渍液自然附着在工件表面，起到保护作用。槽液不进行更换，只定期添加损耗量，且该槽无残渣产生。特氟龙浸渍工序停用时槽液倒出至备用槽储存。 ⒀吹干：热水洗/特氟龙浸渍后工件进入吹干区，将表面水渍进行吹干。 ⒁电烘干：经上述工序处理的工件送入电烘房进行烘干，烘干温度为50~100℃，仅为干燥零件表面水分，经特氟龙浸渍的工件表面自然附着的四氟乙烯-全氟丙基乙烯基醚共聚物一般在400℃左右才会发生分解，化学性质较为稳定，因此在烘干温度下不会分解。 ⒂检验：经电烘干之后从挂架上取下工件，检验合格的即为成品。转向器壳体公司、ECU支架**公司。 2#铝阳极氧化线的工艺流程和工艺原理和1#线基本一致，与1#线的区别：2#仅处理转向器壳体，2#线无超声清洗工序；2#线出光后清洗采用二级逆流水洗；2#线氧化后清洗采用2道淋洗。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）厂区排水系统实行“雨污分流、清污分流”，各类废水采用“分类收集、分质处理”方案建设，生产废水管线采用明管套明沟方式。生产废水、生活污水经预处理符合接管标准**处理厂进行集中深度处理。 2#厂房含铬废水处理单元出口总铬执行《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）表2和《处理厂污染物排放标准》（DB32/4440-2022）表3中相关排放限值，2#处理站排口和污水总排口总铝执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2中相关排放限值，其余污染物排放执处理厂签订的接管协议标准。（二）阳极氧化废气和危废库废气经二级碱液喷淋处理达标后经15米高排气筒排放（DA001），食堂油烟经油烟净化装置处理后达标排放。硫酸雾、氮氧化物有组织排放执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5中相关标准；硫酸雾、氮氧化物无组织排放执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3中相关标准；食堂油烟排放执行《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）（试行）中相关标准。（三）合理厂区布置，选用低噪声设备，落实噪声控制措施。厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准。（四）遵循“化、减量化、无害化”原则，落实各类固体废物收集、处置和综合利用措施。按照危险废物规范化管理的要求严格执行危险废物的各项法规和标准。生产过程中产生的固体废弃物做到分类收集、规范贮存、安全处置。（五）按照“源头控制、分区防控、污染监控、应急响应”原则，做好土壤和地下水污染防治工作，落实《报告书》提出的各项土壤、地下水污染防治措施。（六）加强环境风险防范工作，制定有效的环境风险管理制度，及时修编突发环境事件应急预案并备案。定期开展突发环境事件隐患排查和治理，储备必要的应急器材和物资，加强突发环境事件应急培训和演练，确保有效防范、妥善处置突发环境事件，保障区域环境安全。（七）参照《苏中、苏北地区电镀企业环保整治方案》（苏环委[2014]29号）、《全市电镀行业环保专项整治工作方案》（扬府传发[2019]37号）及《全区电镀行业环保专项整治工作方案》等电镀行业相关要求加强生产管理和环境管理。全过程贯彻清洁生产原则和循环经济理念，采用先进工艺和设备，不断提高企业清洁生产整体水平，按规定开展清洁生产审核，持续推进节能、降耗、减污、增效。（八）以2#厂房为边界设置50米的卫生防护距离，卫生防护距离内不得存在居民等环境敏感目标。	1、厂区实施“雨污分流、清污分流”，项目阶段性验收部分废水主要为2条铝阳极氧化线工艺废水（含铬废水、高浓酸性废水、一般酸性废水、碱性废水）、废气处理废水、纯水制备浓水、纯水设备反冲洗水、循环冷却水排水、生活污水、食堂废水和初期雨水。含铬废水经2#厂房污水站含铬废水处理系统（设计规模10t/d）预处理，高浓酸性废水经2#厂房污水站高浓酸性废水处理系统（设计规模2t/d）预处理，预处理后的含铬废水、高浓酸性废水与一般酸性废水、碱性废水、废气处理废水、纯水制备浓水、纯水设备反冲洗水、循环冷却水排水汇集一并进入2#厂房污水站综合废水处理系统（设计规模120t/d）进一步处理达接管标准后接管至**处理厂深度处理。项目生活污水、食堂公司化粪池、隔油池等设施公司污水排口接管至市政污水管网；初期公司初期雨水池收公司污水站，公司污水排口接管至处理厂处理。 2、项目阶段性验收废气主要为阳极氧化线酸性废气、危废库废气和食堂油烟。阳极氧化线酸性废气为出光工序产生的氮氧化物、阳极氧化工序产生的硫酸雾。阳极氧化线酸性废气经双侧槽边吸风+密闭空间负压收集进入二级碱液喷淋塔处理后通过15m高排气筒DA001排放；危废库废气负压收集进入碱喷淋装置处理后通过15m高排气筒DA002排放；项目员工公司食堂，食堂公司食堂现有油烟净化装置处理。 3、项目通过选用低噪声设备，同时对设备进行合理布局，设备减振及距离衰减等措施降低噪声对周边环境的影响，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类限值。 4、纯水制备装置产生的废滤砂、废活性炭、废滤膜为一般工业固废，收集后定期委托一般工业固废处置单位处置；生活垃圾及食堂垃圾由环卫部门定期清运。根据现场核查，项目现阶段建有一座5m2的一般固废库，一般固废库的建设满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的相关要求。废槽渣，废包装材料、污水处理产生的污泥、设备维修产生的废机油、在线监测废液属于危险废物，收集后暂存于厂区危废暂存库内，定期委托有资质的单位处置。根据现场核查，项目现阶段建有一座20m2危废暂存库，采取了防风、防雨、防晒、防流失、防渗漏、泄漏液体收集等措施。标识标牌齐全；地面进行防腐防渗处理；配备危废转移台账和危险废物产生台账记录表；进、出口配备有视频监控；设有废气收集净化装置。项目危废暂存库建设符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）和《省固体废物全过程环境监管工作意见的通知》（苏环办[2024]16号）中的相关要求。项目产生的固废均得到有效处置，最终外排量为零。 5、项目采取分区防腐防渗措施，2#厂房内生产区域（包括生产线区域、待处理工件区、成品区、污水处理站等）、2#厂房内危废库、危化品仓库作为重点防渗区域，设有耐酸抗压地面等重点防腐、防渗漏措施；2#厂房内办公区、周边道路为简单防渗区，已采取混凝土硬化地面措施。 6、公司已颁布《**突发环境事件应急预案》，于2024年9月9**生态环境局备案（备案号：321088-2024-106-M）。 7、已按照电镀行业相关要求加强生产管理和环境管理。项目选用先进工艺和设备，建有生产管理和环境管理相关制度，后期根据行业发展，选用行业内的先进设备，不断提高清洁生产水平。 8、项目以2#厂房为边界设置50米的卫生防护距离，该范围内无居民、学校等环境敏感目标，满足卫生防护距离控制要求。
危废库废气治理设施须24小时开启，为保证废气处理效率，危废库废气不再与阳极氧化线废气汇集处理排放，新增1套7800m3/h碱液喷淋装置+15m排气筒单独处理排放危废库废气；为分清责任主体，便于后期监管，项目生产废水排放**公司污水管网及排口，**公司废水总排口环境监测计划按照其环评及排污许可证自行监测要求执行。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

你单位应按照《**省排污口设置及规范化整治管理办法》（苏环控[1997]122号）的要求规范化设置排污口，各类环保设施应设立标准的图形标志。按《报告书》提出的环境管理与监测计划实施日常环境管理与监测，污水、雨水排口应规范安装各类在线监控，并与生态环境部门实现联网	项目设有废水排口1个，15m排气筒2个，排污口已按《**省排污口设置及规范化整治管理要求》（苏环控[97]122号文）的要求设置与管理。项目含铬废水处理系统排口安装了流量计、总铬在线监测装置，综合废水处理系统排口安装了流量计、pH、COD、TN、TP在线监测装置，并与生态环境部门联网。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

2.9536	3	3.5241	2.9536	3	0.046
4.568	0.3305	6.472	4.568	0.33	-4.237
0.08	0.0826	0.191	0.08	0.083	0.003
0	0.0006	0.024	0	0.001	0.001
0	0.2801	1.235	0	0.28	0.28
0	0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	/
0.0005	0	0.251	0.0005	0	-0.001	/
0	0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

含铬废水经2#厂房污水站含铬废水处理系统（设计规模10t/d）预处理，高浓酸性废水经2#厂房污水站高浓酸性废水处理系统（设计规模2t/d）预处理，预处理后的含铬废水、高浓酸性废水与一般酸性废水、碱性废水、废气处理废水、纯水制备浓水、纯水设备反冲洗水、循环冷却水排水汇集一并进入2#厂房污水站综合废水处理系统（设计规模120t/d）进一步处理达接管标准后接管至****处理厂处理

污水站排口（DW001）处pH、COD、SS、氨氮、TP、TN、石油类、硫酸盐执行****处理厂对本项目提出的接管限值，总铝执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2中的排放限值，污水站排口（DW001）及含铬废水处理系统出口（DW003）总铬执行****处理厂尾水排放标准，即《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）表2中排放限值（总铬≤0.1mg/L）

监测期间，项目含铬废水处理系统排口（DW003）总铬排放浓度未超过《****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）表2中标准限值；综合废水处理系统排口（DW001）pH、化学需氧量、悬浮物、氨氮、总磷、总氮、石油类、硫酸盐排放浓度均未超过****处理厂对本项目提出的接管限值，总铝排放浓度未超过《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2中标准限值

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

阳极氧化废气和危废库废气经二级碱液喷淋处理达标后经15米高排气筒排放（DA001）

铝阳极氧化线硫酸雾、氮氧化物的有组织排放执行《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表5中排放限值，无组织排放执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3中的监控浓度限值；危废库硫酸雾、氮氧化物排放执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1中排放限值，氨、硫化氢、臭气浓度排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中排放限值

阳极氧化线酸性废气经双侧槽边吸风+密闭空间负压收集进入二级碱液喷淋塔处理后通过15m高排气筒DA001排放；危废库废气负压收集进入碱喷淋装置处理后通过15m高排气筒DA002排放

铝氧化生产线废气排气筒DA001硫酸雾、氮氧化物排放浓度均未超过《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表5中排放限值；危废库废气排气筒DA002硫酸雾、氮氧化物排放浓度及排放速率均未超过《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1中排放限值，臭气浓度及氨、硫化氢排放速率均未超过《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中排放限值。厂界无组织监控点硫酸雾、氮氧化物浓度最大值均未超过《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3中标准限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

固定基座、基础减振、厂房隔声

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

固定基座、基础减振、厂房隔声

监测期间验收项目厂界昼、夜间噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照“源头控制、分区防控、污染监控、应急响应”原则，做好土壤和地下水污染防治工作，落实《报告书》提出的各项土壤、地下水污染防治措施

2#厂房内生产区域（包括生产线区域、待处理工件区、成品区、污水处理站等）、2#厂房内危废库、危化品仓库作为重点防渗区域，设有耐酸抗压地面等重点防腐、防渗漏措施

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

遵循“**化、减量化、无害化”原则，落实各类固体废物收集、处置和综合利用措施。按照危险废物规范化管理的要求严格执行危险废物的各项法规和标准。生产过程中产生的固体废弃物做到分类收集、规范贮存、安全处置

纯水制备装置产生的废滤砂、废活性炭、废滤膜为一般工业固废，收集后定期委托一般工业固废处置单位处置；生活垃圾及食堂垃圾由环卫部门定期清运。根据现场核查，项目现阶段建有一座5m2的一般固废库，一般固废库的建设满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的相关要求。废槽渣，废包装材料、污水处理产生的污泥、设备维修产生的废机油、在线监测废液属于危险废物，收集后暂存于厂区危废暂存库内，定期委托有资质的单位处置。根据现场核查，项目现阶段建有一座20m2危废暂存库，采取了防风、防雨、防晒、防流失、防渗漏、泄漏液体收集等措施。标识标牌齐全；地面进行防腐防渗处理；配备危废转移台账和危险废物产生台账记录表；进、出口配备有视频监控；设有废气收集净化装置。项目危废暂存库建设符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）和《**省固体废物全过程环境监管工作意见的通知》（苏环办[2024]16号）中的相关要求。项目产生的固废均得到有效处置，最终外排量为零。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防范工作，制定有效的环境风险管理制度，及时修编突发环境事件应急预案并备案。定期开展突发环境事件隐患排查和治理，储备必要的应急器材和物资，加强突发环境事件应急培训和演练，确保有效防范、妥善处置突发环境事件，保障区域环境安全

公司已颁布《****突发环境事件应急预案》，于2024年9月9****生态环境局备案（备案号：321088-2024-106-M）

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程