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山东福宽生产线设备更新及优化改造项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********5070685 | 建设单位法人：**胜 |
| 王继胜 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| ****开发区工业三路314号 |
建设项目基本信息
| **福宽生产线设备更新及优化改造项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:020-其他农副食品加工 | 行业类别（国民经济代码）：C1391-C1391-淀粉及淀粉制品制造 |
| 建设地点： | **省**市**市 ****开发区工业三路314号 |
| 经度:116.709060 纬度: 36.196960 | ****机关：****环境局**分局 |
| 环评批复时间： | 2025-02-17 |
| 泰肥环境审报告表〔2025〕5号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2017-06-23 | 项目实际总投资(万元)：15000 |
| 600 | 运营单位名称：**** |
| 913********5070685 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 913********5070685 | 验收监测单位：管控环境****公司 |
| 913********057886N | 竣工时间：2026-03-20 |
| 2026-04-03 | 调试结束时间：2026-07-03 |
| 2026-07-10 | 验收报告公开结束时间：2026-08-06 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/edit.php |
2、工程变动信息
项目性质
| 技术改造项目 | 实际建设情况：技术改造项目 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产玉米淀粉66.11万吨、玉米胚芽80666.67吨、玉米蛋白57071.67吨、玉米纤维117975吨、低蛋白7058.33吨、F55果糖19万吨。 | 实际建设情况：年产玉米淀粉66.11万吨、玉米胚芽80666.67吨、玉米蛋白57071.67吨、玉米纤维117975吨、低蛋白7058.33吨、F55果糖19万吨。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| <1>玉米淀粉工艺 工艺流程说明： （1）原料玉米的筛选净化（G1） 原料玉米经地秤计量后卸入玉米料斗，经过输送机、斗式提升机进入原料滚筒筛，经筛选后进入玉米筒仓。车间需用时，开启筒仓放料阀门，玉米经二次筛选净化除尘、计量称、除沙箱进入浸泡罐。玉米筛选净化时，会产生少量的粉尘，经旋风+袋式除尘器处理后通过净化废气排气筒（DA011号、DA013号、DA014号，共3个净化废气排放口）排放。 产污环节：噪声、粉尘、筛选剩余废玉米。 （1）亚硫酸溶液制备（G2-1） 硫磺燃烧产生二氧化硫，在吸收塔用水进行二次吸收，制取亚硫酸溶液，加入玉米浸泡罐中对玉米进行浸泡，该过程会产生SO2尾气，采用尾气排放口和浸渍罐排气口连接，将尾气用引风机引到小型碱液吸收塔处理后，本次技改换为大型碱液吸收塔，处理后通过**酸气中和处理排放口（DA006）排放。 产污环节：SO2尾气，制备亚硫酸溶液时，会产生沾染了硫磺的废包装袋。 （2）玉米浸泡（G2-2） 玉米浸泡的目的在于破坏或削弱玉米粒各组成部分的联系，分散内胚层细胞中蛋白质网，使淀粉与非淀粉部分分开，并除去大部分的可溶性物质，以便后续工序的机械分离。 由玉米仓出来的净化玉米经计量后用水力输送去浸泡罐，用亚硫酸溶液进行浸泡。整个浸泡系统采用逆流浸泡半连续流程，浸泡过程中玉米留在罐内静止，循环泵输送的浸泡液一边在各自的罐内自身循环，一边由后面的罐向前面的罐输送，使得玉米能够始终保持与新的亚硫酸溶液接触，并保证了浸泡时间达到最长。玉米浸泡温度一般在50±2℃，浸泡玉米的亚硫酸浓度为0.10%-0.15%；浸泡时间不小于48小时。完成浸泡后排出的浸泡液含干物质5%-9%，pH值为3.9-4.1，送蒸发工序浓缩成为含干物质45%以上的玉米浆。 浸泡过程中会挥发出少量废气，主要污染物为SO2，经集气罩收集后送入“碱喷淋+水洗+电离”，尾气由**酸气中和处理排放口（编号DA005）排放。 产污环节：SO2。 （3）玉米浆蒸发（W1） 将含固形物5%-9%的稀玉米浆，通过四效蒸发系统，浓缩到含固形物45%-50%，加入纤维中一起干燥。玉米浆浓缩过程中会产生废水，经收集后排入厂内污水站处理。 产污环节：废水。 （4）玉米的破碎与胚芽分离、洗涤、干燥（G3、G4、W2） 浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经除石器、脱水筛进入湿玉米贮斗，再进入头道凸齿磨，玉米被破碎成4-6瓣，经破碎后的玉米由胚芽泵送至胚芽旋流分离器，分离器顶部流出的胚芽去洗涤系统，底部流出物经曲筛滤去浆料，筛上物进入**凸齿磨。经过二次破碎的浆料经过胚芽旋流器的分离，顶部物流与经头道工序磨破碎后分离出的浆料及曲筛分出的料浆混合在一起，返回第一级胚芽分离器。底部流出的浆物送入精磨工序，顶部流出的物质即湿胚芽。 从第一级胚芽旋流器顶流分离出的胚芽，经过三级曲筛逆流洗涤，含水75%，进入胚芽挤压机脱水，经过脱水后的湿胚芽含水约为55%，去管束干燥机干燥，得到商品胚芽。 烘干废气除味排放口废气经“洗涤塔+除味塔(碱洗+水洗+高压电离)”处理后由排气筒（DA007）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （5）精磨 经二级胚芽旋流器分离出来的稀料浆通过压力曲筛，筛下物为粗淀粉乳，粗淀粉乳可与下道工序精磨分离出的粗淀粉浆液汇合后进入淀粉分离工序；筛上物则进冲击磨进行精磨加工，以最大限度的使与纤维结联的淀粉分离出来。 产污环节：噪声。 （6）纤维的分离、洗涤、干燥（G5、W3） 经精磨后的浆料进入纤维洗涤槽，在此与后续工序洗涤纤维的洗涤水一起用泵送到第一级压力曲筛，筛下分离出粗淀粉乳，筛上物再经6级压力曲筛逆流洗涤。洗涤工艺水从最后一级筛前加入，通过筛面后携带着洗涤下来的游离淀粉逐级向前移动，直到第一级筛前洗涤槽与精磨后的浆料合并，共同进入第一级压力曲筛，分出粗淀粉乳。该乳与精磨前筛分出的粗淀粉乳汇合，进入淀粉分离工序。同时，筛面上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行，从第一筛向以后各筛移动，以达到最佳洗涤效果。经过多次的筛分、洗涤，纤维及皮渣从最后一级曲筛筛面排出，进入螺旋挤压机脱水后去纤维干燥工序。 纤维干燥过程中会产生废气，主要成分是粉尘，经集气罩收集后进入洗涤塔+除味塔(碱洗+水洗+高压电离)，通过27m高的排气筒（编号DA007）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （7）蛋白质的分离与干燥（G6、W4） 经精磨前后曲筛分离得到的粗淀粉乳经除砂旋流器、回转过滤器、顶浓缩分离机，进入麸质、淀粉的主离心机。顶流分出麸质水（浓度为1%-2%），经过滤器过滤后进入麸质浓缩离心机，顶流麸质水含固形物0.2-0.5%，可作为工艺水进入贮槽，供胚芽、纤维洗涤用。底流为浓缩后的麸质水（含固形物14%）经转鼓式真空吸滤机脱水得到湿蛋白（含水50%-55%）， 然后用管束干燥机干燥。真空度为0.053-0.067Mpa。产品经风力输送系统到包装车间包装出厂。 麸质脱水过程中会产生废水，经收集后排入厂内污水站处理；麸质干燥过程会产生废气，主要污染物是粉尘，由集气罩收集后进入洗涤塔+除味塔(碱洗+水洗+高压电离)处理，最后经过27m高的排气筒（DA007）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （8）淀粉乳精制 粗淀粉乳经除砂旋流器、回转过滤器、顶浓缩分离机，进入麸质、淀粉的主离心机。底流分出淀粉乳浓度达到17-19°Be’，将淀粉乳送十二级旋流洗涤器进行逆流洗涤，洗涤水采用新鲜水，洗涤温度约为45℃。经十二级旋流洗涤并浓缩后的淀粉乳浓度为21-23°Be’，蛋白含量小于0.35%，去精淀粉乳贮罐供深加工用。 产污环节：噪声。 （9）淀粉乳脱水、干燥、筛分（G7、W5） 精制后的淀粉乳，一部分经脱水、气流干燥、筛分后，包装成为商品淀粉，直接外售。其余部分直接进入淀粉糖生产环节。 淀粉乳脱水过程会产生废水。淀粉乳气流干燥、筛分过程中会产生粉尘，由集气罩收集后经多级旋风除尘器处理，经过25m高的排气筒（DA012）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （10）产品包装（G8） 胚芽、纤维饲料、蛋白粉、淀粉干燥后，经风力输送系统送到包装车间进行包装。产品输送、包装过程中会产生废气，主要污染物是粉尘。输送废气经储罐负压收集后经二级旋风+脉冲布袋除尘器+除味塔（碱洗）处理后通过25m高的排气筒（编号DA017）排放。本次技改在DA008现有环保设施后新增脉冲布袋除尘器，减少废气排放，则包装经集气罩收集后进入二级旋风+脉冲布袋除尘器，之后通过35m高的排气筒（编号DA008）排放。 产污环节：粉尘。 备注：此外，为减少厂界无组织排放，本公司于2021年分别对包装车间、加工车间负压收集，加工车间无组织收集废气收集后经除味塔(水洗+碱洗)集中处理后通过30米排放筒（DA016）排放。输送废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后与包装车间收集废气共同经“碱洗塔”处理后由排气筒（DA017）排放。 <2>淀粉糖工艺 工艺流程说明： （1）调浆、喷射、液化 在配料罐内，把粉浆乳调到17Be`，pH值用Na2CO3调到pH5.0～pH7.0，最后加入耐高温α-淀粉酶，料液搅拌均匀后用泵把粉浆泵入喷射液化器，在喷射器中粉浆和蒸汽直接相遇，出料温度控制在110-115℃，从喷射器中出来的料液，进入层流罐保温60分钟到90分钟，温度保持在95-97℃。然后进行二次喷射，在第二只喷射器内料液和蒸汽直接相遇，温度升温至120-145℃以上，并在高温维持3-5分钟左右把耐高温α-淀粉酶彻底杀死，同时淀粉会进一步分散，蛋白质会进一步凝固。 （2）糖化 料液进入真空闪急冷却系统降温到75℃保温，同时将pH值降到4.6-5.0，首先用转鼓过滤机除渣过滤，降温到60℃保温，同时将pH值降到4.2-4.5，加入糖化酶。 （3）脱色过滤 糖化到终点后，将料液喷射加热并降温70℃灭酶，加入硅藻土进行除渣过滤，再加入活性碳脱色半小时，进行脱色过滤。 产污环节：滤渣、废活性炭。 （4）离交、浓缩 糖液脱色后进入离交工序，用离子交换树脂除去糖的可溶性蛋白以及色素。将离交后的糖液用六效降膜式蒸发器浓缩到45%，达到异构要求。在离交精制、蒸发浓缩的过程中都会产生废水，其中一部分回用于调浆，一部分外排。另外，离交精制环节还会产生废树脂。 产污环节：废水、废树脂。 （5）异构 将浓缩好的浆料通过管道输送到异构柱内，加入异构酶，在一定条件下发生异构反应，将一部分葡萄糖转化成果糖，F-42果葡糖浆粗制品。 （6）脱色过滤、离交精制、蒸发浓缩 将F-42果葡糖浆粗制品加入活性碳脱色半小时，进行脱色过滤。脱色后的糖液进人离交系统，用树脂吸附其中的杂质，对糖液进行纯化精制。离交后的糖液进入六效降膜式蒸发器进行浓缩。 产污环节：废活性炭、废树脂、废水。 （7）吸附分离 部分糖液由料罐泵入吸附分离装置（色谱系统），该装置内的分离树脂对不同种类淀粉糖的吸附速率不同，从而达到分离不同种类产品的目的。 （8）脱色过滤、离交精制、蒸发浓缩 分离完的产品再用活性炭进行最后一次脱色，脱色后进入离交工序继续纯化精制，最后进行蒸发浓缩，当浓缩到71%，达到产品要求。 产污环节：废活性炭、废树脂、废水。 成品包装 将浓缩后的糖液用包装桶包装后入库。 | 实际建设情况：<1>玉米淀粉工艺 工艺流程说明： （1）原料玉米的筛选净化（G1） 原料玉米经地秤计量后卸入玉米料斗，经过输送机、斗式提升机进入原料滚筒筛，经筛选后进入玉米筒仓。车间需用时，开启筒仓放料阀门，玉米经二次筛选净化除尘、计量称、除沙箱进入浸泡罐。玉米筛选净化时，会产生少量的粉尘，经旋风+袋式除尘器处理后通过净化废气排气筒（DA011号、DA013号、DA014号，共3个净化废气排放口）排放。 产污环节：噪声、粉尘、筛选剩余废玉米。 （1）亚硫酸溶液制备（G2-1） 硫磺燃烧产生二氧化硫，在吸收塔用水进行二次吸收，制取亚硫酸溶液，加入玉米浸泡罐中对玉米进行浸泡，该过程会产生SO2尾气，采用尾气排放口和浸渍罐排气口连接，将尾气用引风机引到小型碱液吸收塔处理后，本次技改换为碱液喷淋+水洗+电离，处理后通过**酸气中和处理排放口（DA006）排放。 产污环节：SO2尾气，制备亚硫酸溶液时，会产生沾染了硫磺的废包装袋。 （2）玉米浸泡（G2-2） 玉米浸泡的目的在于破坏或削弱玉米粒各组成部分的联系，分散内胚层细胞中蛋白质网，使淀粉与非淀粉部分分开，并除去大部分的可溶性物质，以便后续工序的机械分离。 由玉米仓出来的净化玉米经计量后用水力输送去浸泡罐，用亚硫酸溶液进行浸泡。整个浸泡系统采用逆流浸泡半连续流程，浸泡过程中玉米留在罐内静止，循环泵输送的浸泡液一边在各自的罐内自身循环，一边由后面的罐向前面的罐输送，使得玉米能够始终保持与新的亚硫酸溶液接触，并保证了浸泡时间达到最长。玉米浸泡温度一般在50±2℃，浸泡玉米的亚硫酸浓度为0.10%-0.15%；浸泡时间不小于48小时。完成浸泡后排出的浸泡液含干物质5%-9%，pH值为3.9-4.1，送蒸发工序浓缩成为含干物质45%以上的玉米浆。 浸泡过程中会挥发出少量废气，主要污染物为SO2，经集气罩收集后送入“碱喷淋+水洗+电离”，尾气由**酸气中和处理排放口（编号DA005）排放。 产污环节：SO2。 （3）玉米浆蒸发（W1） 将含固形物5%-9%的稀玉米浆，通过四效蒸发系统，浓缩到含固形物45%-50%，加入纤维中一起干燥。玉米浆浓缩过程中会产生废水，经收集后排入厂内污水站处理。 产污环节：废水。 （4）玉米的破碎与胚芽分离、洗涤、干燥（G3、G4、W2） 浸泡后的玉米由湿玉米输送泵经除石器、脱水筛进入湿玉米贮斗，再进入头道凸齿磨，玉米被破碎成4-6瓣，经破碎后的玉米由胚芽泵送至胚芽旋流分离器，分离器顶部流出的胚芽去洗涤系统，底部流出物经曲筛滤去浆料，筛上物进入**凸齿磨。经过二次破碎的浆料经过胚芽旋流器的分离，顶部物流与经头道工序磨破碎后分离出的浆料及曲筛分出的料浆混合在一起，返回第一级胚芽分离器。底部流出的浆物送入精磨工序，顶部流出的物质即湿胚芽。 从第一级胚芽旋流器顶流分离出的胚芽，经过三级曲筛逆流洗涤，含水75%，进入胚芽挤压机脱水，经过脱水后的湿胚芽含水约为55%，去管束干燥机干燥，得到商品胚芽。 胚芽干燥过程中会产生废气，主要污染物是粉尘，经集气罩收集后进入分别进入2套洗涤塔+除味塔(碱洗+水洗+高压电离)，最后经过27m高的排气筒（DA007）和（DA025）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （5）精磨 经二级胚芽旋流器分离出来的稀料浆通过压力曲筛，筛下物为粗淀粉乳，粗淀粉乳可与下道工序精磨分离出的粗淀粉浆液汇合后进入淀粉分离工序；筛上物则进冲击磨进行精磨加工，以最大限度的使与纤维结联的淀粉分离出来。 产污环节：噪声。 （6）纤维的分离、洗涤、干燥（G5、W3） 经精磨后的浆料进入纤维洗涤槽，在此与后续工序洗涤纤维的洗涤水一起用泵送到第一级压力曲筛，筛下分离出粗淀粉乳，筛上物再经6级压力曲筛逆流洗涤。洗涤工艺水从最后一级筛前加入，通过筛面后携带着洗涤下来的游离淀粉逐级向前移动，直到第一级筛前洗涤槽与精磨后的浆料合并，共同进入第一级压力曲筛，分出粗淀粉乳。该乳与精磨前筛分出的粗淀粉乳汇合，进入淀粉分离工序。同时，筛面上的纤维、皮渣与洗涤水逆流而行，从第一筛向以后各筛移动，以达到最佳洗涤效果。经过多次的筛分、洗涤，纤维及皮渣从最后一级曲筛筛面排出，进入螺旋挤压机脱水后去纤维干燥工序。 纤维干燥过程中会产生废气，主要成分是粉尘，经集气罩收集后进入洗涤塔+除味塔(碱洗+水洗+高压电离)，通过27m高的排气筒（编号DA007）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （7）蛋白质的分离与干燥（G6、W4） 经精磨前后曲筛分离得到的粗淀粉乳经除砂旋流器、回转过滤器、顶浓缩分离机，进入麸质、淀粉的主离心机。顶流分出麸质水（浓度为1%-2%），经过滤器过滤后进入麸质浓缩离心机，顶流麸质水含固形物0.2-0.5%，可作为工艺水进入贮槽，供胚芽、纤维洗涤用。底流为浓缩后的麸质水（含固形物14%）经转鼓式真空吸滤机脱水得到湿蛋白（含水50%-55%）， 然后用管束干燥机干燥。真空度为0.053-0.067Mpa。产品经风力输送系统到包装车间包装出厂。 麸质脱水过程中会产生废水，经收集后排入厂内污水站处理；麸质干燥过程会产生废气，主要污染物是粉尘，由集气罩收集后进入洗涤塔+除味塔(碱洗+水洗+高压电离)处理，最后经过27m高的排气筒（DA007）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （8）淀粉乳精制 粗淀粉乳经除砂旋流器、回转过滤器、顶浓缩分离机，进入麸质、淀粉的主离心机。底流分出淀粉乳浓度达到17-19°Be’，将淀粉乳送十二级旋流洗涤器进行逆流洗涤，洗涤水采用新鲜水，洗涤温度约为45℃。经十二级旋流洗涤并浓缩后的淀粉乳浓度为21-23°Be’，蛋白含量小于0.35%，去精淀粉乳贮罐供深加工用。 产污环节：噪声。 （9）淀粉乳脱水、干燥、筛分（G7、W5） 精制后的淀粉乳，一部分经脱水、气流干燥、筛分后，包装成为商品淀粉，直接外售。其余部分直接进入淀粉糖生产环节。 淀粉乳脱水过程会产生废水。淀粉乳气流干燥、筛分过程中会产生粉尘，由集气罩收集后经多级旋风除尘器处理，经过25m高的排气筒（DA012）排放。 产污环节：废水、粉尘。 （10）产品包装（G8） 胚芽、纤维饲料、蛋白粉、淀粉干燥后，经风力输送系统送到包装车间进行包装。产品输送、包装过程中会产生废气，主要污染物是粉尘。输送废气经储罐负压收集后经二级旋风+脉冲布袋除尘器+除味塔（碱洗）处理后通过25m高的排气筒（编号DA017）排放。本次技改在DA008现有环保设施后新增脉冲布袋除尘器，减少废气排放，则包装经集气罩收集后进入二级旋风+脉冲布袋除尘器，之后通过35m高的排气筒（编号DA008）排放。 产污环节：粉尘。 备注：此外，为减少厂界无组织排放，本公司于2021年分别对包装车间、加工车间负压收集，加工车间无组织收集废气收集后经除味塔(水洗+碱洗)集中处理后通过30米排放筒（DA016）排放。输送废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后与包装车间收集废气共同经“碱洗塔”处理后由排气筒（DA017）排放。 <2>淀粉糖工艺 工艺流程说明： （1）调浆、喷射、液化 在配料罐内，把粉浆乳调到17Be`，pH值用Na2CO3调到pH5.0～pH7.0，最后加入耐高温α-淀粉酶，料液搅拌均匀后用泵把粉浆泵入喷射液化器，在喷射器中粉浆和蒸汽直接相遇，出料温度控制在110-115℃，从喷射器中出来的料液，进入层流罐保温60分钟到90分钟，温度保持在95-97℃。然后进行二次喷射，在第二只喷射器内料液和蒸汽直接相遇，温度升温至120-145℃以上，并在高温维持3-5分钟左右把耐高温α-淀粉酶彻底杀死，同时淀粉会进一步分散，蛋白质会进一步凝固。 （2）糖化 料液进入真空闪急冷却系统降温到75℃保温，同时将pH值降到4.6-5.0，首先用转鼓过滤机除渣过滤，降温到60℃保温，同时将pH值降到4.2-4.5，加入糖化酶。 （3）脱色过滤 糖化到终点后，将料液喷射加热并降温70℃灭酶，加入硅藻土进行除渣过滤，再加入活性碳脱色半小时，进行脱色过滤。 产污环节：滤渣、废活性炭。 （4）离交、浓缩 糖液脱色后进入离交工序，用离子交换树脂除去糖的可溶性蛋白以及色素。将离交后的糖液用六效降膜式蒸发器浓缩到45%，达到异构要求。在离交精制、蒸发浓缩的过程中都会产生废水，其中一部分回用于调浆，一部分外排。另外，离交精制环节还会产生废树脂。 产污环节：废水、废树脂。 （5）异构 将浓缩好的浆料通过管道输送到异构柱内，加入异构酶，在一定条件下发生异构反应，将一部分葡萄糖转化成果糖，F-42果葡糖浆粗制品。 （6）脱色过滤、离交精制、蒸发浓缩 将F-42果葡糖浆粗制品加入活性碳脱色半小时，进行脱色过滤。脱色后的糖液进人离交系统，用树脂吸附其中的杂质，对糖液进行纯化精制。离交后的糖液进入六效降膜式蒸发器进行浓缩。 产污环节：废活性炭、废树脂、废水。 （7）吸附分离 部分糖液由料罐泵入吸附分离装置（色谱系统），该装置内的分离树脂对不同种类淀粉糖的吸附速率不同，从而达到分离不同种类产品的目的。 （8）脱色过滤、离交精制、蒸发浓缩 分离完的产品再用活性炭进行最后一次脱色，脱色后进入离交工序继续纯化精制，最后进行蒸发浓缩，当浓缩到71%，达到产品要求。 产污环节：废活性炭、废树脂、废水。 成品包装 将浓缩后的糖液用包装桶包装后入库。 |
| “碱液喷淋+水洗+电离”处理效果更好，**酸气中和处理排放口废气经“碱液喷淋+水洗+电离”处理后由排气筒（DA006）排放；车间较大，由一套处理设施处理效果不好，因此增加一套处理设施。烘干废气除味排放口1，纤维干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA007）排放。烘干废气除味排放口2，胚芽、蛋白干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA025）排放。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （1）**酸气中和处理排放口废气经“碱喷淋+水洗+电离”处理后由排气筒（DA005）排放； （2）**酸气中和处理排放口废气经“大型碱液吸收塔”处理后由排气筒（DA006）排放； （3）烘干废气除味排放口废气经“洗涤塔+除味塔(碱洗+水洗+高压电离)”处理后由排气筒（DA007）排放； （4）包装出尘口废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后由排气筒（DA008）排放； （5）玉米出仓净化排放口废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA011）排放； （6）淀粉气流烘干除尘排气口废气经“多级旋风除尘器”处理后由排气筒（DA012）排放； （7）玉米净化除尘排气口1废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA013）排放； （8）玉米净化除尘排气口2废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA014）排放； （9）污水站除臭排放口废气经“碱洗氧化+生物除臭系统+水洗喷淋”处理后由排气筒（DA0015）排放； （10）加工车间无组织收集排放口废气经“除味塔(水洗+碱洗)”处理后由排气筒（DA016）排放； （11）包装车间无组织收集排放口废气：输送废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后与包装车间收集废气共同经“碱洗塔”处理后由排气筒（DA017）排放； （12****处理站沼气引入锅炉处理，燃烧废气依托“低氮燃烧+SNCR脱硝+电袋复合除尘+石灰石石膏法脱硫塔”处理后由排气筒（DA002）排放； | 实际建设情况：（1）**酸气中和处理排放口废气经“碱喷淋+水洗+电离”处理后由排气筒（DA005）排放； （2）**酸气中和处理排放口废气经“碱液喷淋+水洗+电离”处理后由排气筒（DA006）排放； （3）烘干废气除味排放口1，纤维干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA007）排放。 烘干废气除味排放口2，胚芽、蛋白干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA025）排放。 （4）包装出尘口废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后由排气筒（DA008）排放； （5）玉米出仓净化排放口废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA011）排放； （6）淀粉气流烘干除尘排气口废气经“多级旋风除尘器”处理后由排气筒（DA012）排放； （7）玉米净化除尘排气口1废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA013）排放； （8）玉米净化除尘排气口2废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA014）排放； （9）污水站除臭排放口废气经“碱洗氧化+生物除臭系统+水洗喷淋”处理后由排气筒（DA0015）排放； （10）加工车间无组织收集排放口废气经“除味塔(水洗+碱洗)”处理后由排气筒（DA016）排放； （11）包装车间无组织收集排放口废气：输送废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后与包装车间收集废气共同经“碱洗塔”处理后由排气筒（DA017）排放； （12****处理站沼气引入锅炉处理，燃烧废气依托“低氮燃烧+SNCR脱硝+电袋复合除尘+石灰石石膏法脱硫塔”处理后由排气筒（DA002）排放； |
| “碱液喷淋+水洗+电离”处理效果更好，**酸气中和处理排放口废气经“碱液喷淋+水洗+电离”处理后由排气筒（DA006）排放；车间较大，由一套处理设施处理效果不好，因此增加一套处理设施。烘干废气除味排放口1，纤维干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA007）排放。烘干废气除味排放口2，胚芽、蛋白干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA025）排放。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 163.54 | 0 | 0 | 0 | 163.54 | 163.54 | |
| 0 | 125.9 | 1164.48 | 0 | 0 | 125.9 | 125.9 | |
| 0 | 12.8 | 135.86 | 0 | 0 | 12.8 | 12.8 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 10.34 | 66.392 | 0 | 0 | 10.34 | 10.34 | / |
| 0 | 44.064 | 96.437 | 0 | 0 | 44.064 | 44.064 | / |
| 0 | 5.389 | 9.483 | 0 | 0 | 5.389 | 5.389 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | ****处理站 | 《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461—2010） | 项目废水主要为淀粉生产线废水、淀粉糖生产线废水、软化系统统浓水、冲洗水、冷却废水，生产****处理站处理后排入肥****公司处理 | 验收监测期间，废水pH值为7.6-7.8、COD日均浓度最大值为77mg/L、氨氮（以N计）日均浓度最大值为7.84mg/L、悬浮物日均浓度最大值为22.68mg/L、BOD5日均浓度最大值为11.3mg/L、总氮日均浓度最大值为9.28mg/L、总磷日均浓度最大值为4.68mg/L、全盐量日均浓度最大值为1920mg/L，均能满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461—2010）排放限值及肥****公司进水水质要求、与肥****公司拟定的污水处理服务协议进水水质要求后（pH值6-9、COD300mg/L、氨氮35mg/L、BOD570mg/L、SS70mg/L、总氮55mg/L、总磷5mg/L）。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 碱喷淋+水洗+电离 | 《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | **酸气中和处理排放口废气经“碱喷淋+水洗+电离”处理后由排气筒（DA005）排放 | 排气筒DA005出口二氧化硫排放浓度最大值为6mg/m3、排放速率最大值为0.034kg/h，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求、浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区限值要求（二氧化硫50mg/m3）。 | |
| 2 | 碱喷淋+水洗+电离 | 《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | **酸气中和处理排放口废气经“碱喷淋+水洗+电离”处理后由排气筒（DA006）排放 | 排气筒DA006出口二氧化硫排放浓度最大值为5mg/m3、排放速率最大值为0.053kg/h，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求、浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区限值要求。 | |
| 3 | 洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离 | 《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 烘干废气除味排放口1，纤维干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA007）排放；烘干废气除味排放口2，胚芽、蛋白干燥废气经洗涤塔+碱洗+水洗+高压电离”处理后由排气筒（DA025）排放。 | 排气筒DA007出口颗粒物排放浓度最大值为1.5mg/m3、排放速率最大值为0.068kg/h，SO2排放浓度未检出4mg/m3、排放速率最大值为0.052kg/h；排气筒DA025出口颗粒物排放浓度最大值为1.5mg/m3、排放速率最大值为0.067kg/h，SO2排放浓度未检出、排放速率最大值为0.067kg/h；排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求（二氧化硫27m，5.898kg/h；30m，7.5kg/h；颗粒物27m，8.935kg/h；颗粒物30m，11.5kg/h）、排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区限值要求（颗粒物10mg/m3，二氧化硫50mg/m3）。 | |
| 4 | 旋风+脉冲布袋除尘器 | 《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 包装出尘口废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后由排气筒（DA008）排放； 玉米出仓净化排放口废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA011）排放； 淀粉气流烘干除尘排气口废气经“多级旋风除尘器”处理后由排气筒（DA012）排放； 玉米净化除尘排气口1废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA013）排放； 玉米净化除尘排气口2废气经“旋风+袋式除尘器”处理后由排气筒（DA014）排放 | 排气筒DA008出口颗粒物排放浓度最大值为9.4mg/m3、排放速率最大值为0.023kg/h；排气筒DA011出口颗粒物排放浓度最大值为4.1mg/m3、排放速率最大值为0.026kg/h；排气筒DA012出口颗粒物排放浓度最大值为1.4mg/m3、排放速率最大值为0.094kg/h；排气筒DA013出口颗粒物排放浓度最大值为1.9mg/m3、排放速率最大值为0.028kg/h；排气筒DA014出口颗粒物排放浓度最大值为1.8mg/m3、排放速率最大值为0.036kg/h；排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求（颗粒物15m，1.75kg/h；颗粒物22m，4.66kg/h；颗粒物25m，7.225kg/h；颗粒物27m，8.935kg/h）、浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区限值要求（颗粒物10mg/m3）。 | |
| 5 | 碱洗氧化+生物除臭系统+水洗喷淋 | 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93） | 污水站除臭排放口废气经“碱洗氧化+生物除臭系统+水洗喷淋”处理后由排气筒（DA0015）排放 | 排气筒DA015出口氨排放浓度最大值为0.93mg/m3、排放速率最大值为0.01kg/h，硫化氢排放浓度最大值为1.9mg/m3、排放速率最大值为0.022kg/h，臭气浓度最大值为41（无量纲），满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准限值要求（硫化氢0.9kg/h，氨14kg/h，臭气浓度6000（无量纲））。 | |
| 6 | 水洗+碱洗 | 《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 加工车间无组织收集排放口废气经“除味塔(水洗+碱洗)”处理后由排气筒（DA016）排放 | 排气筒DA0016出口颗粒物排放浓度最大值为1.7mg/m3、排放速率最大值为0.041kg/h，SO2排放浓度未检出、排放速率最大值为0.022kg/h；排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求（二氧化硫27m，5.898kg/h；30m，7.5kg/h；颗粒物27m，8.935kg/h；颗粒物30m，11.5kg/h）、排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区限值要求（颗粒物10mg/m3，二氧化硫50mg/m3）。 | |
| 7 | 二级旋风+脉冲布袋除尘器+碱洗塔 | 《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 包装车间无组织收集排放口废气：输送废气经“二级旋风+脉冲布袋除尘器”处理后与包装车间收集废气共同经“碱洗塔”处理后由排气筒（DA017）排放 | 排气筒DA017出口颗粒物排放浓度最大值为2.8mg/m3、排放速率最大值为0.257kg/h；排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求（颗粒物15m，1.75kg/h；颗粒物22m，4.66kg/h；颗粒物25m，7.225kg/h；颗粒物27m，8.935kg/h）、浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1重点控制区限值要求（颗粒物10mg/m3）。 | |
| 8 | 低氮燃烧+SNCR脱硝+电袋复合除尘+石灰石石膏法脱硫塔 | 《火电厂大气污染物排放标准》（DB37/664-2019）、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996) | 污水处理站沼气引入锅炉处理，燃烧废气依托“低氮燃烧+SNCR脱硝+电袋复合除尘+石灰石石膏法脱硫塔”处理后由排气筒（DA002）排放 | 排气筒DA002出口颗粒物排放浓度最大值为1.8mg/m3、排放速率最大值为0.22kg/h，二氧化硫排放浓度最大值为8mg/m3、排放速率最大值为0.99kg/h，氮氧化物排放浓度最大值为41mg/m3、排放速率最大值为5.1kg/h，林格曼黑度＜1级，排放浓度满足《火电厂大气污染物排放标准》（DB37/664-2019）表2限值要求（二氧化硫浓度35mg/m3、氮氧化物浓度50mg/m3、颗粒物浓度5mg/m3、林格曼黑度1级），速率满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2限值要求（二氧化硫速率244.kg/h、氮氧化物速率74.88kg/h、颗粒物速率240kg/h）。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 低噪声设备；合理布局，基础减振；所有高噪声设备均安置在室内进行隔声处理。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 项目噪声源采取选用低噪声设备；合理布局，基础减振；所有高噪声设备均安置在室内进行隔声处理，同时加强设备的维护保养，并定期检修措施降低噪声影响。 | 验收监测期间，厂界昼间等效噪声值在55.5-58.9dB（A）之间、夜间等效噪声值在41.9-49.3dB（A）之间，夜间最大噪声级在55.2-58.2dB（A）之间，满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准要求（昼间：65dB、夜间55dB(A)、夜间最大声级65dB(A)）。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 按固体废物“**化、减量化、无害化”处置原则，落实各类固体废物的收集、分类处置和综合利用措施。危险废物委托有危废处置资质的单位处置。危险废物暂存符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。 | 项目产生的固体废物主要包括玉米杂质、糖渣、废活性炭、废树脂、废反渗透膜、生化污泥、废酶桶、除尘器收尘、喷淋沉渣、设备维修时产生的废机油、废机油桶、废硫磺包装袋等。玉米杂质、糖渣、喷淋沉渣外售综合利用；生化污泥、废活性炭用于锅炉燃料掺烧。废反渗透膜、废离子交换树脂、废酶桶收集后厂家回收利用；除尘器收尘回用于生产；废机油、废机油桶、废硫磺包装袋暂存于危废间，委托资质单位处置。本项目不新增劳动定员，不增加生活垃圾。危险废物满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的要求，一般固废处理满足《中华人民**国固体废物污染环境防治法》（2020年修正）的规定要求。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 严格落实各项生态环境安全责任。要落实企业生态环境安全主体责任，将环保设施和项目作为企业安全管理的重要组成部分，对环保设施和项目开展安全风险辨识管理，健全内部管理责任制度，严格依据标准规范建设环保设施和项目，把环保设施和项目安全落实到生产经营工作全过程、各方面。制定环境风险应急预案，有效防范和应对环境风险。危废暂存间等要采取防渗措施，防止污染地下水和土壤。 | 本项目无重大危险源，环境风险较小，主要为甲烷、盐酸、硫磺等泄漏事件；火灾、爆炸、废气处理设施故障等引起的次生/伴生污染物超标排放事件、爆炸的次生/伴生物CO等排放事件。针对项目存在的环境风险，企业购买了消防沙等物资，并对车间地面、道路地面做好了防渗措施，确保不会对外环境产生污染，公司已做突发环境事件应急预案并备案，备案编号：370983-2026-055-M。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 生产车间、软水制备系统、供汽系统、污水处理站、危废间、固废暂存区、部分废气处理设施 | 验收阶段落实情况：生产车间、软水制备系统、供汽系统、污水处理站、危废间、固废暂存区、部分废气处理设施 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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