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新能源新材料专用铁基粉项目（一期）

审批

山东-泰安-新泰市

发布时间： 2026年08月14日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0982MAD6MHN095	李翠平
李**	省市**市
****中心街8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

新能源新材料专用铁基粉项目（一期）

2021版本:061-炼铁	C3110-C3110-炼铁
	省市市 **中心街8号
经度:117.601350 纬度: 35.912620	**环境局分局
	2024-08-09
泰新环境报告书〔2024〕5号	****
2025-08-14	16000
415	****
****0982MAD6MHN095	****
****0982MAD6MHN095	新航**公司
****0303MA94YNU570	2025-08-01
2025-08-14	2026-06-14
2026-06-16	2026-07-14
	https://www.****.com/edit.php

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
不变

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年生产新能源新材料铁粉 2万吨	年生产新能源新材料铁粉 2万吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

备料工段，氧化铁皮需要上料-球磨-磁选等进一步处理。 ①上料 2#上料仓位于原料库内，采用装载机进行原料上料入仓，上料过程中由于一定高度落料产生粉尘。产污环节：上料粉尘 G2、除尘器收集粉尘 S1-1、除尘器产生的废布袋 S1-2 及噪声。 ②烘干氧化铁皮由2#上料仓底部管道进入皮带，由皮带输送进入烘干机内。烘干机内物料烘干所需温度在200℃左右，采用电加热方式，烘干机的烘干筒呈小角度倾斜，物料在烘干筒转动过程中不断向前，后续物料不断进入，烘干所需时间大约为10min左右。烘干后物料由烘干机尾部进入提升机，由密闭提升机提升至密闭3#中间仓内，随后进入下一道工序。料仓底部、传送皮带、烘干机进出料口、提升机、中间仓顶均进行了密闭，并在烘干机进出料口、提升机设置了管道收集废气。产生污染物：烘干废气 G3、提升入仓粉尘 G4、除尘器收集粉尘 S1-1、除尘器产生的废布袋 S1-2 及噪声。 ③球磨物料经中间仓3#料仓底部管道利用高差自流进入2#球磨机内，球磨机采用钢丸进行球磨破碎，破碎后的粒径在40目~60目。球磨机呈小角度倾斜，物料在球磨机转动过程中不断向前，物料在球磨机尾部通过密闭管道进入磁选机内。产生污染物：球磨破碎粉尘G5、废钢丸S2 、除尘器收集粉尘S1-1、除尘器产生的废布袋S1-2及噪声。 ④磁选本项目采用平带式磁选机对原料进行磁选，以降低原料中无法被还原的杂质含量。其原理为：原料经输送带送入上磁辊分选，有磁性的颗粒立即被强磁场吸附在磁辊上，而杂质没有磁性（或者磁性很弱），磁辊的强磁对它不产生吸力，随着磁辊的转动，有磁性的一直被吸在磁辊上，而杂质在磁辊转到前端位置时被抛出掉在隔板的前面，磁性颗粒继续被磁辊带到脱磁区时自动掉入提升管道进入高位密封料仓内，被抛出的废渣经尾口排出，磁选工序结束。本项目所用磁选设备均采取了密封措施，并通过密闭提升机提升至密闭4#料仓待装罐使用。磁选粉尘 G6、提升入仓粉尘 G7、除尘器收集粉尘 S1-1、除尘器产生的废布袋 S1-2、磁选渣S3及噪声。（3）焦炭、石灰石备料焦炭、石灰石需要经上料-计量-破碎工序加工 ①上料采用装载机进行原料焦炭、石灰石上料入1#上料仓，上料过程中由于一定高度落料产生粉尘。产污环节：上料粉尘 G8、除尘器收集粉尘 S1-1、除尘器产生的废布袋 S1-2 及噪声。 ②破碎物料经1#上料仓底部管道利用高差自流进入1#球磨机内进行破碎，物料破碎后的粒径在12目左右，破碎后的原料由密闭提升机提升至密闭5#料仓待装罐使用。产生污染物：球磨破碎粉尘 G9、提升入仓粉尘 G10、废钢丸 S2 及噪声。 2、装罐工序项目采用碳化硅耐火罐装填原辅料进行还原生产，根据企业提供资料，耐火罐装料的步骤为先将装罐器放入耐火罐，然后再将氧化铁皮/超纯铁矿粉原料装入耐火罐内层，再将一次还原剂焦炭、脱硫剂石灰石按一定比例装入耐火罐外层，氧化铁皮/超纯铁矿粉占 75--85%，还原剂（焦炭）占10--20%，脱硫剂（石灰石）占 3--5%的比例，装罐完成。产污环节：装罐粉尘G15、G16，除尘器收集粉尘S1-1、S1-1及除尘器产生的废布袋S1-2及噪声。 3、一次还原本项目采用焦炭作为还原剂还原制取一次还原铁的过程，在高温条件下，还原剂焦炭中的固态碳转化为CO，CO 将氧化铁皮/超纯铁矿粉还原制取海绵状的铁，即半成品一次还原铁，也叫海绵铁，铁含量在97%左右。焦炭中固态碳转化为CO的过程持续整个一次还原过程，生成的CO除了作为还原剂还可以起到隔绝空气的作用，防止生产的一次还原铁再被氧化。在一次还原工序，将会发生如下各种反应： ①装有混合料的耐高温碳化硅罐固定在环形隧道式还原室，随着隧道式还原室移动，耐高温碳化硅罐依次经历预热、还原、保温缓冷后，完成氧化铁皮/超纯铁矿粉的还原铁还原过程。 ②当隧道式还原室预热段转动至装有混合料的耐高温碳化硅罐位置时，将耐高温碳化硅罐内的物料加热到 200℃～570℃，氧化铁皮/超纯铁矿粉和焦炭等固体颗粒发生固---固置换反应，生产单质铁（Fe）和一氧化碳（CO），由于固体物表面接触有限，所以反应缓慢，在 570℃以下 FeO 是不稳定，此温度段 Fe3O4直接还原成铁，其反应式如下： Fe3O4+4C→3Fe+4CO ③当隧道式还原室烧成段转动至装有混合料的耐高温碳化硅罐位置时，碳化硅罐内温度达到 570℃以上，氧化铁皮/超纯铁矿粉和焦炭等固体颗粒，随着温度的升高，反应逐步加快，同时，释放出大量的一氧化碳（CO），一氧化碳（CO）与未还原充分的氧化铁（FeO）发生置换反应，生成还原铁。在此温度段虽然存在碳直接还原铁，但由于固-固反应缓慢，此温度段主要以 CO 还原为主，其反应式如下： 3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO→3FeO+CO2 FeO+CO→Fe+CO2 由于罐内有碳存在，则碳的气化反应总是在进行，****总会发生 C+CO2=2CO，故达到一定温度时系统内总有大量CO存在，从而加快焦炭还原铁氧化物的速度。罐内焦炭过量存在，并在高温下持续与 CO2反应生成 CO，持续保持 CO 气氛，隔绝空气，防止生产的一次还原铁再被氧化。 ④由于本还原反应为直接还原反应，以上四个反应过程均为吸热反应，为保持还原反应的稳定、持续进行，所以需要保持烧成段的稳定，还原温度（1150℃），本项目通过在还原室内，持续的燃烧天然气，来保证还原温度的稳定。本项目采用天然气加热，天然气与盛装物料的耐火罐直接接触加热。环形隧道式还原室的结构原理：环形隧道式还原室是现代化的连续式烧成的热工设备，广泛应用于耐火材料等产品的焙烧生产。环形隧道式还原室是一条环形隧道，隧道式还原室结构分三部分：预热段（常温—950℃）、烧成段（950—1150℃）、冷却段（预冷（1150—700℃）——冷却（700—150℃））——出窑，运行原理是随着还原室慢慢转动（转动速度是1.0m/h），还原室设置的预热段、烧成段、冷却段分别经过装有混合料的耐高温碳化硅罐，进行还原反应。还原室两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，内衬耐火棉，底部铺设3层耐火砖。还原室燃烧产生的高温烟气随着隧道式还原室转动而流动，最终在冷却段末端顶端排烟机的作用下排放。环形隧道式还原室的设计参数和运行参数：本项目设置2条环形隧道式还原室,1#环形隧道式还原室内径42m,外径50m，净宽8.0m,总高3.08m，净高2.5m,从窑头开始到窑总长约116m，设置预热区46m，高温烧成区60m，冷却区10m。2#环形隧道式还原室内径49m,外径58m，净宽9.0m,总高3.08m，净高2.5m,从窑头开始到窑总长约142m，设置预热区56m，高温烧成区74m，冷却区12m。2条隧道还原室转动速率均为1.0m/h，燃烧产生的高温烟气随着隧道式还原室转动而流动，最终在冷却段末端顶端排烟机的作用下排放。还原过程中物料中的硫转化为二氧化硫，碳化硅耐火罐中添加了石灰石固硫，高温条件下发生如下反应：石灰石在高温时分解：CaCO3→CaO+CO2 生成的CaO 吸收硫燃烧产生的SO2：CaO+SO2→CaSO3 CaSO3不稳定被氧气氧化成 CaSO4：2CaSO3+O2→2CaSO4 产污环节：一次还原废气 G17、废耐火砖S6、废碳化硅罐 S7及噪声。 4、出罐工序随着环形隧道式还原室移动至装罐位置，利用机械手将碳化硅罐取出。使用循环水将碳化硅罐进行整体降温，必要时辅助风扇风冷降温。降温后的海绵铁烧结为一整体直接利用机械手提出，碳化硅罐里的废焦炭利用真空吸料机吸出，暂存一般固废间。真空吸料机原理：吸料机是利用真空泵（文丘里原理）产生真空，真空产生的负压将物料从进料口被吸入。然后在在分离容器的过滤仓内，将空气与物料进行分离。物料因重力作用而自动落下，物料被收集在料仓中。产污环节：出罐粉尘G18、除尘器收集粉尘S1-1、除尘器产生的废布袋S1-2、废焦炭及氧化钙混合物S9及噪声。 5、一次还原铁粉生产（一次粉碎：海绵铁破碎、球磨、磁选、筛分）出罐后的海绵铁固结成一整块经机械手提出投入鄂破机破碎后经密闭管道输送至反击式锤破机进行破碎，破碎后经密闭提升机提升至8#高架料仓，并经8#高架料仓底部管道进入球磨机球磨，粒径达到60-80目物料。球磨机小角度倾斜，在球磨转动过程中向前运动并直接进入磁选机进行磁选，磁选机为密闭设备，磁选出废焦炭、废渣等磁选渣后物料经密闭提升机提升至振动筛内，粒径较大的物料回到球磨机中再次球磨，筛分后的一次还原铁粉进入9#高架料仓内。产生污染物：破碎粉尘G19、球磨粉尘G21、筛分粉尘G23、磁选粉尘G22、提升入仓粉尘G20、G24、除尘器收集粉尘S1-1、除尘器产生的废布袋S1-2、磁选渣（含废焦炭、氧化钙、杂质等）S10及噪声。 6、二次还原一次还原铁粉由9#高架料仓底部管道均匀布在钢带还原炉内，该过程密闭。带式还原机使用电加热，使反应区温度达到 950℃，保温时间约为 1h~2h。氢气通过管道进入反应区与一次还原铁接触反应，氢气和一次还原铁中的氧元素进行反应，同时产生的水汽在高温条件下与一次还原粉中的碳元素进行反应，达到脱氧脱碳的目的，进而改善一次还原铁含氧量过高的缺陷，提高还原铁粉性能。经过该工序的处理，铁含量相对提高，碳氧含量降低，铁粉的化学成分、物理与工艺性能大大提高与改善。还原后的粉饼经破碎、磁选、筛分、合批和包装等工序处理后，得到粉末冶金用还原铁粉。其具体的反应如下所示： Fe2O3+H2→Fe+H2O 2H2O+ C→ CO2+2H2 C+O2→CO2 从带式还原机出来的成品经自然冷却后进入下道工序。反应后还原炉内多余的H2通过专用管道排出，由点火装置点燃，H2和O2发生反应生成水，可使H2废气达到充分的燃烧，对周围环境影响较小。还原炉采用电加热，产生少量噪声，基本不产生废气污染物。产污环节：主要为噪声。 7、成品（二次还原铁粉）加工 ①二次粉碎、筛分、磁选二次还原铁半成品呈块状，粉碎机入口与还原炉钢带出口管道连接并密闭，块状的二次还原铁粉进入颚式破碎机内进行破碎，并由密闭提升机提升至振动筛内，粒径较大的物料回到破碎机中再次破碎，合格产品密闭进入磁选机内，以进一步去除物料中无法被还原的杂质，磁选机为密闭设备，磁选后物料经密闭提升机提升至至成品仓内。产污环节：二次粉碎粉尘G25、筛分粉尘G26、磁选粉尘G27、提升入仓粉尘G28、除尘器收集粉尘S1-1、除尘器产生的废布袋S1-2、磁选渣S11及噪声。 ②合批由于每批原料在二次还原加工过程中存在温度、时间等方面的些微差异，故每批成品间均存在稍微差异，为减少这些差异，需将不同批次的成品按客户要求进行混料均化，以满足客户需要。合批机进料过程产生粉尘，合批机进料后进行封闭混合，不产生粉尘。产污环节：合批粉尘G29、除尘器收集粉尘S1-1、除尘器产生的废布袋S1-2及噪声。 ③包装入库经检验合格的产品从合批机下料口直接进入包装袋（内层为塑料薄膜、外层为编织袋），下料口与包装袋之间采用软连接，减少粉尘产生。	1、备料（1）原料氧化铁皮备料备料工段，氧化铁皮需要上料-球磨-磁选等进一步处理。 ①上料 2#上料仓位于原料库内，采用装载机进行原料上料入仓，上料过程中由于一定高度落料产生粉尘。 ②烘干氧化铁皮由上料仓底部管道进入皮带，由皮带输送进入烘干机内。烘干机内物料烘干所需温度在200℃左右，采用天然气加热方式，烘干机的烘干筒呈小角度倾斜，物料在烘干筒转动过程中不断向前，后续物料不断进入，烘干所需时间大约为10min左右。烘干后物料由烘干机尾部进入提升机，由密闭提升机提升至密闭中间仓内，随后进入下一道工序。料仓底部、传送皮带、烘干机进出料口、提升机、中间仓顶均进行了密闭，并在烘干机进出料口、提升机设置了管道收集废气。 ③球磨物料经中间仓3#料仓底部管道利用高差自流进入2#球磨机内，球磨机采用钢丸进行球磨破碎，破碎后的粒径在40目~60目。球磨机呈小角度倾斜，物料在球磨机转动过程中不断向前，物料在球磨机尾部通过密闭管道进入磁选机内。 ④磁选本项目采用平带式磁选机对原料进行磁选，以降低原料中无法被还原的杂质含量。其原理为：原料经输送带送入上磁辊分选，有磁性的颗粒立即被强磁场吸附在磁辊上，而杂质没有磁性（或者磁性很弱），磁辊的强磁对它不产生吸力，随着磁辊的转动，有磁性的一直被吸在磁辊上，而杂质在磁辊转到前端位置时被抛出掉在隔板的前面，磁性颗粒继续被磁辊带到脱磁区时自动掉入提升管道进入高位密封料仓内，被抛出的废渣经尾口排出，磁选工序结束。本项目所用磁选设备均采取了密封措施，并通过密闭提升机提升至密闭4#料仓待装罐使用。（2）焦炭、石灰石备料焦炭、石灰石需要经上料-计量-破碎工序加工。 ①上料采用装载机进行原料焦炭、石灰石上料入1#上料仓，上料过程中由于一定高度落料产生粉尘。 ②破碎物料经1#上料仓底部管道利用高差自流进入1#球磨机内进行破碎，物料破碎后的粒径在12目左右，破碎后的原料由密闭提升机提升至密闭5#料仓待装罐使用。 2、装罐工序项目采用碳化硅耐火罐装填原辅料进行还原生产，根据企业提供资料，耐火罐装料的步骤为先将装罐器放入耐火罐，然后再将氧化铁皮/超纯铁矿粉原料装入耐火罐内层，再将还原剂焦炭、脱硫剂石灰石按一定比例装入耐火罐外层，氧化铁皮/超纯铁矿粉占 75--85%，还原剂（焦炭）占10--20%，脱硫剂（石灰石）占 3--5%的比例，装罐完成。 3、还原采用焦炭作为还原剂还原制取还原铁的过程，在高温条件下，还原剂焦炭中的固态碳转化为CO，CO 将氧化铁皮/超纯铁矿粉还原制取海绵状的铁，即半成品还原铁，也叫海绵铁，铁含量在97%左右。焦炭中固态碳转化为CO的过程持续整个还原过程，生成的CO除了作为还原剂还可以起到隔绝空气的作用，防止生产的还原铁再被氧化。在还原工序，将会发生如下各种反应： ①装有混合料的耐高温碳化硅罐固定在环形隧道式还原室，随着隧道式还原室移动，耐高温碳化硅罐依次经历预热、还原、保温缓冷后，完成氧化铁皮/超纯铁矿粉的还原铁还原过程。 ②当隧道式还原室预热段转动至装有混合料的耐高温碳化硅罐位置时，将耐高温碳化硅罐内的物料加热到 200℃～570℃，氧化铁皮/超纯铁矿粉和焦炭等固体颗粒发生固---固置换反应，生产单质铁（Fe）和一氧化碳（CO），由于固体物表面接触有限，所以反应缓慢，在 570℃以下 FeO 是不稳定，此温度段 Fe3O4直接还原成铁，其反应式如下： Fe3O4+4C→3Fe+4CO ③当隧道式还原室烧成段转动至装有混合料的耐高温碳化硅罐位置时，碳化硅罐内温度达到 570℃以上，氧化铁皮/超纯铁矿粉和焦炭等固体颗粒，随着温度的升高，反应逐步加快，同时，释放出大量的一氧化碳（CO），一氧化碳（CO）与未还原充分的氧化铁（FeO）发生置换反应，生成还原铁。在此温度段虽然存在碳直接还原铁，但由于固-固反应缓慢，此温度段主要以 CO 还原为主，其反应式如下： 3Fe2O3+CO→2Fe3O4+CO2 Fe3O4+CO→3FeO+CO2 FeO+CO→Fe+CO2 由于罐内有碳存在，则碳的气化反应总是在进行，****总会发生 C+CO2=2CO，故达到一定温度时系统内总有大量CO存在，从而加快焦炭还原铁氧化物的速度。罐内焦炭过量存在，并在高温下持续与 CO2反应生成 CO，持续保持 CO 气氛，隔绝空气，防止生产的还原铁再被氧化。 ④由于本还原反应为直接还原反应，以上四个反应过程均为吸热反应，为保持还原反应的稳定、持续进行，所以需要保持烧成段的稳定，还原温度（1150℃），本项目通过在还原室内，持续的燃烧天然气，来保证还原温度的稳定。本项目采用天然气加热，天然气与盛装物料的耐火罐直接接触加热。环形隧道式还原室的结构原理：环形隧道式还原室是现代化的连续式烧成的热工设备，广泛应用于耐火材料等产品的焙烧生产。环形隧道式还原室是一条环形隧道，隧道式还原室结构分三部分：预热段（常温—950℃）、烧成段（950—1150℃）、冷却段（预冷（1150—700℃）——冷却（700—150℃））——出窑，运行原理是随着还原室慢慢转动（转动速度是1.0m/h），还原室设置的预热段、烧成段、冷却段分别经过装有混合料的耐高温碳化硅罐，进行还原反应。还原室两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，内衬耐火棉，底部铺设3层耐火砖。还原室燃烧产生的高温烟气随着隧道式还原室转动而流动，最终在冷却段末端顶端排烟机的作用下排放。环形隧道式还原室的设计参数和运行参数：本项目设置2条环形隧道式还原室，环形隧道式还原室内径42m，外径50m，净宽8.0m，总高3.08m，净高2.5m，从窑头开始到窑总长约116m，设置预热区46m，高温烧成区60m，冷却区10m。隧道还原室转动速率均为1.0m/h，燃烧产生的高温烟气随着隧道式还原室转动而流动，最终在冷却段末端顶端排烟机的作用下排放。还原过程中物料中的硫转化为二氧化硫，碳化硅耐火罐中添加了石灰石固硫，高温条件下发生如下反应：石灰石在高温时分解：CaCO3→CaO+CO2 生成的CaO 吸收硫燃烧产生的SO2：CaO+SO2→CaSO3 CaSO3不稳定被氧气氧化成 CaSO4：2CaSO3+O2→2CaSO4 产污环节：还原废气、废耐火砖、废碳化硅罐。 4、出罐工序随着环形隧道式还原室移动至装罐位置，利用机械手将碳化硅罐取出。使用循环水将碳化硅罐进行整体降温，必要时辅助风扇风冷降温。降温后的海绵铁烧结为一整体直接利用机械手提出，碳化硅罐里的废焦炭利用真空吸料机吸出，暂存一般固废间。真空吸料机原理：吸料机是利用真空泵（文丘里原理）产生真空，真空产生的负压将物料从进料口被吸入。然后在在分离容器的过滤仓内，将空气与物料进行分离。物料因重力作用而自动落下，物料被收集在料仓中。 5、还原铁粉生产（粉碎：海绵铁破碎、球磨、磁选、筛分）出罐后的海绵铁固结成一整块经机械手提出投入鄂破机破碎后经密闭管道输送至反击式锤破机进行破碎，破碎后经密闭提升机提升至8#高架料仓，并经8#高架料仓底部管道进入球磨机球磨，粒径达到60-80目物料。球磨机小角度倾斜，在球磨转动过程中向前运动并直接进入磁选机进行磁选，磁选机为密闭设备，磁选出废焦炭、废渣等磁选渣后物料经密闭提升机提升至振动筛内，粒径较大的物料回到球磨机中再次球磨，筛分后的还原铁粉进入9#高架料仓内。
仅建设一期。仅建设一条以氧化铁皮未原料的铁精粉生产线（1条隧道窑），该生产线未建设二次还原工序。生产工序仅进行一次还原。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目废气主要为上料、筛分、破碎、磁选、烘干、入仓、合批、包装、装罐、出罐等工序产生粉尘，物料装卸粉尘，隧道式还原室天然气燃烧废气。 ①原料车间氧化铁皮、超纯铁矿粉、焦炭备料工段对原辅料的装运、上料、烘干、提升入仓、球磨、磁选、破碎、装罐工序粉尘进行收集，设计装运、上料、装罐工序设置集气罩，其他工序封闭收集粉尘，收集后经脉冲袋式除尘器处理后经 15m 排气筒 DA001 排放； ②****铁矿粉在选矿车间上料、烘干、烘干后入仓、卸料装罐工序粉尘进行收集，设计上料、装罐工序设置集气罩，其他工序封闭收集粉尘，废气密闭收集后经脉冲袋式除尘器处理后，废气经 15m 排气筒 DA002 排放； ③项目设置两条隧道窑，隧道式还原室天然气燃烧器采用低氮燃烧技术，碳化硅罐内添加石灰石作为脱硫剂，隧道式还原室废气密闭收集后经15m排气筒 DA003、 DA004 排放； ④一次还原铁粉出罐、粉碎、球磨、磁选、筛分、提升入仓工序粉尘以及二次还原铁粉粉碎、筛分、磁选、二次还原粉提升入仓、合批、包装粉尘，设计合批、包装工序设置集气罩，其余工序均封闭收集粉尘后，经脉冲袋式除尘器处理后经 15m 排气筒 DA005 排放； ⑤厂区道路及车间硬化并及时洒水抑尘；项目全部生产过程、物料的堆存及装卸均位于密闭车间内，同时装卸工序喷雾抑尘，减少无组织颗粒物排放。	①原料车间氧化铁皮焦炭备料工段对原辅料的装运、上料、烘干、提升入仓、球磨、磁选、破碎、装罐工序粉尘进行收集，设计装运、上料、装罐工序设置集气罩，其他工序封闭收集粉尘，收集后经脉冲袋式除尘器处理后经 15m 排气筒 DA001 排放； ②项目设置1条隧道窑，隧道式还原室天然气燃烧器采用低氮燃烧技术，碳化硅罐内添加石灰石作为脱硫剂，隧道式还原室废气密闭收集后经15m排气筒 DA002排放； ③一次还原铁粉出罐、粉碎、球磨、磁选、筛分、提升入仓工序粉尘、合批、包装粉尘，设计合批、包装工序设置集气罩，其余工序均封闭收集粉尘后，经脉冲袋式除尘器处理后经 15m 排气筒 DA003 排放； ④厂区道路及车间硬化并及时洒水抑尘；项目全部生产过程、物料的堆存及装卸均位于密闭车间内，同时装卸工序喷雾抑尘，减少无组织颗粒物排放。
排污许可重新编号；仅建设一期。仅建设一条以氧化铁皮未原料的铁精粉生产线（1条隧道窑），该生产线未建设二次还原工序。生产工序仅进行一次还原。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
1.269	3.192	1.269	1.269	/
0.286	0.848	0.286	0.286	/
0.187	0.498	0.187	0.187	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	脉冲袋式除尘器	《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019）	①原料车间氧化铁皮焦炭备料工段对原辅料的装运、上料、烘干、提升入仓、球磨、磁选、破碎、装罐工序粉尘进行收集，设计装运、上料、装罐工序设置集气罩，其他工序封闭收集粉尘，收集后经脉冲袋式除尘器处理后经 15m 排气筒 DA001 排放；一次还原铁粉出罐、粉碎、球磨、磁选、筛分、提升入仓工序粉尘、合批、包装粉尘，设计合批、包装工序设置集气罩，其余工序均封闭收集粉尘后，经脉冲袋式除尘器处理后经 15m 排气筒 DA003 排放	项目DA001有组织颗粒物排放浓度最大值为1.5mg/m3，排放速率最大值为4.23×10-3kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物排放浓度最大值为6 mg/m3，排放速率最大值为1.70×10-2kg/h，因此项目原料车间内生产废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019）污染物排放浓度限值，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放速率限值。项目DA003有组织颗粒物排放浓度最大值为2.4mg/m3，排放速率最大值为8.40×10-3kg/h，因此项目破碎车间内生产废气中颗粒物排放浓度满足《钢铁工业大气污染物排放标准》（DB37/990-2019）污染物排放浓度限值。
2	低氮燃烧技术、脱硫剂	《钢铁工业大气污染物综合排放标准》（DB37/990-2019）	项目设置1条隧道窑，隧道式还原室天然气燃烧器采用低氮燃烧技术，碳化硅罐内添加石灰石作为脱硫剂，隧道式还原室废气密闭收集后经15m排气筒 DA002排放	项目DA002有组织颗粒物排放浓度最大值为1.6mg/m3，排放速率最大值为1.99×10-2kg/h，二氧化硫排放浓度最大值为15mg/m3，排放速率最大值为1.86×10-1kg/h、氮氧化物排放浓度最大值为5mg/m3，排放速率最大值为6.21×10-2kg/h，因此项目SO2、NOx、烟尘排放浓度满足《钢铁工业大气污染物综合排放标准》（DB37/990-2019）表1炼铁“热风炉”限值标准限值。CO排放浓度最大值为11mg/m3，排放速率最大值为1.37×10-1kg/h，CO排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》(DB11/501-2017)表3中标准限值要求；林格曼黑度＜1（级）满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB37/2375-2019）表 1 标准。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备，并采取基础减振、隔声等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

选用低噪声设备，并采取基础减振、隔声等措施

项目运行期间厂界昼间噪声处于51.0-56.1dB(A）之间，小于60dB(A），夜间噪声处于42.1-46.0dB(A）之间，小于50dB(A）。厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准要求（昼间65dB(A)，夜间50dB(A）)。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①一般固废：备料工段除尘器收集的粉尘、破碎车间深加工工段除尘器收集的粉尘、原料车间、破碎车间、选矿车间沉降粉尘、初期雨水池沉渣收集后回用于生产；废布袋、浮选药剂包装材料由生产厂家回收处理；原料磁选产生的磁选渣、还原后的废焦炭及石灰、超纯铁矿粉选矿产生的尾矿渣、废耐火砖、废碳化硅罐、废钢丸、浓缩池沉渣外售综合利用，循环冷却水池沉渣、隧道式还原室除尘器收集的粉尘暂存在一般固废及尾矿渣暂存车间内，交由固废处置单位处置； ②危险废物：废润滑油、废液压油、废油桶、实验废液等危险废物均暂存入选矿车间东侧的危废暂存间内，由资质单位进行处置； ③生活垃圾委托环卫清运。

①一般固废：备料工段除尘器收集的粉尘、破碎车间深加工工段除尘器收集的粉尘、原料车间、破碎车间、、初期雨水池沉渣收集后回用于生产；废布袋、由生产厂家回收处理；原料磁选产生的磁选渣、还原后的废焦炭及石灰、废耐火砖、废碳化硅罐、废钢丸、浓缩池沉渣外售综合利用，循环冷却水池沉渣、隧道式还原室除尘器收集的粉尘暂存在一般固废及尾矿渣暂存车间内，交由固废处置单位处置； ②危险废物：废润滑油、废液压油、废油桶危险废物均暂存入选矿车间东侧的危废暂存间内，由资质单位进行处置； ③生活垃圾委托环卫清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程