2026年8月14日经开区分局拟对环评文件作出审批意见的公告(庆鼎360万，报告表)

序号

项目名称

建设地点

建设单位

建设项目概况

环境影响评价单位

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策的措施

1

年产360万平方英尺多层挠性印刷电路板项目

江****开发区鹏鼎路8号

庆鼎精密****公司

项目依托现有厂房，新增黑影线、表面处理生产线、化金线、镭射机、传压机等设备，建成后形成年产360万平方英尺的多层挠性印刷电路板项目

****设计研究院****公司

1.本项目雨、污排口均依托现有，本次新增甲醛废水处理系统，其他废水处理系统均依托现有。

显影去膜低浓废水、高浓显影去膜废水、高浓蚀刻废水经去膜废水处理系统（处理工艺：调节+酸化混凝+沉淀过滤，处理能力：800t/d）预处理；高浓含镍废水经“真空蒸馏”预处理后与低浓度含镍废水、化铜废水、经甲醛废水处理系统（处理工艺：pH调节+化学混凝+混凝沉淀，处理能力：100t/d）预处理的高浓化铜废水混合后再经含镍废水处理系统（处理工艺：调节+化学沉淀+沉淀过滤，处理能力：1000t/d）预处理；高浓膨松废水、高浓度含铜废水经有机污泥处理系统（处理工艺：污泥混合+污泥快混+浓缩过滤，处理能力：1800t/d）预处理；高浓含钯废水经钯废水回收处理系统（处理工艺：催化反应+沉淀+真空抽滤，处理能力：480t/d）预处理；高浓含银废水、含银废水经含银废水处理系统（处理工艺：快混+反应+沉淀，处理能力：100t/d）预处理；废气洗涤塔废水（含氟）经含氟废水处理系统（处理工艺：pH调节+混凝沉淀+絮凝沉淀，处理能力：100t/d）预处理；上述经预处理的废水与有机低浓废水、高浓有机废水、高浓微蚀废水、高浓高锰酸钾废水、废气洗涤塔废水（不含氟）混合后经有机废水处理系统（处理工艺：调节+混凝沉淀，处理能力：12900t/d）处理。含氰废水、高浓含氰废水经金回收系统（处理工艺：电解+调节+树脂吸附，处理能力：160t/d）预处理后与含铜废水、清洗废水、纯水制备系统排水混合经易回收废水处理系统（处理工艺：调节+化学混凝+TMF/MCR系统+RO系统，处理能力：13300t/d）处理后部分（不低于50%）回用于生产，剩余部分浓水与有机废水处理系统排水一同排至中和槽，出水达标后与经化粪池处理达标后的生活污水混合接****开发区污水处理厂深度处理。总镍、总银执行《电子工业水污染物排放标准》（GB 39731-2020）表1“印制电路板”“车间或生产设施排放口”排放限值。回用水参照执行《城市污水再生利用 工业用水水质》（GB/T 19923-2024）表1“直流冷却水、洗涤用水”“工艺用水”等限值。

2.本项目仅在HB07车间新增1套低氮燃烧器，其余废气处理设施及排气筒均依托现有。

HB07、HB08车间：基材裁切、叠合、钻靶、机械钻孔、镭射钻孔、成型废气（颗粒物）分别经集气罩收集至各车间配套的袋式除尘器处理后通过45m高排气筒（7-1#、8-1#）排放。

HB07、HB08车间：内层制作过程中的脱脂除油、微蚀、酸洗、蚀刻、抗氧化、棕化过程中的酸洗、棕化、镭射钻孔开铜窗过程中的脱脂除油、微蚀、酸洗、蚀刻、镭射钻孔过程中的等离子去污、微蚀、酸洗、埋（通）孔电镀过程中的中和、微蚀、预浸、活化、浸酸、电镀铜、剥挂架、化学镀铜、填孔电镀过程中的中和、微蚀、预浸、活化、酸浸、闪镀、填孔、酸洗、化学镀铜、外层制作过程中的脱脂除油、微蚀、酸洗、蚀刻、抗氧化、清洁、电镀铜、电镀锡、夹具锡退镀、夹具铜退镀、退锡、防焊制作过程中的酸洗、化学镍镀金过程中的清洁、微蚀、酸洗、预浸、活化、电镀镍金过程中的酸洗、微蚀、活化、镀镍、酸浸、冲压成型过程中的酸洗、OSP过程中的脱脂、微蚀、水平化锡过程中的微蚀、预浸锡、后浸锡、化学镀银过程中的预浸、沉银废气（硫酸雾、氯化氢、甲醛、氟化物、氮氧化物）分别经槽体全密封抽吸罩/腔体内固定管道收集至对应的“一级碱液喷淋塔”装置处理后通过45m高排气筒（7-3#、8-3#）排放。内层制作过程中的压膜、压合过程中的热压合、镭射钻孔开铜窗过程中的压膜、埋（通）孔电镀过程中的膨胀、填孔电镀过程中的膨胀、外层制作过程中的压膜、防焊制作过程中的塞孔、涂布、预烤、后烤、文字印刷过程中的文字印刷、烘烤、树脂塞孔过程中的树脂印刷、烘烤、OSP过程中的预浸、OSP、水平化锡过程中的除油、中和处理、化学镀银过程中的清洁、后清洁废气（非甲烷总烃）分别经密闭集气罩收集至对应的“一级水吸收+除雾器+一级活性炭吸附”装置处理后通过45m高排气筒（7-2#、8-2#）排放。内层制作过程中去膜、棕化过程中除油清洗、镭射钻孔开铜窗过程中的去膜、外层制作中的蚀刻、后蚀刻、蚀刻废液废气（氨、碱雾）分别经槽体全密封抽吸罩收集至对应的“一级酸性喷淋塔”处理后通过对应的45m高排气筒（7-4#、8-5#）排放。

HB08车间：化学镍镀金过程中的化金、电镀镍金过程中的镀金废气（氰化氢、硫酸雾）分别经槽体全密封抽吸罩收集合并至“一级碱液喷淋塔”处理后通过45m高排气筒（8-4#）排放。

新增的导热油炉燃烧（采用低氮燃烧技术）废气（颗粒物、二氧化硫、氮氧化物）经管道收集至25m高排气筒（7-5#）排放。

氰化氢、硫酸雾、氮氧化物、氯化氢、氟化物执行《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表5排放限值，单位产品基准排气量执行表6“其他镀种（镀铜、镀镍等）”计算值；颗粒物（执行“其他”）、甲醛执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1排放限值，非甲烷总烃执行《印刷工业大气污染物排放标准》（DB32/4438-2022）表1排放限值；碱雾参照执行《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2025）表2排放限值；导热油炉燃烧废气中的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、烟气黑度执行《锅炉大气污染物排放标准》（DB32/4385-2022）表1“燃气锅炉”浓度限值，基准氧含量执行表5“燃油、燃气锅炉”“单台出力65t/h及以下”要求；氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2排放限值。

上述未收集的废气（颗粒物、氯化氢、硫酸雾、氮氧化物、甲醛、氰化氢、非甲烷总烃、氟化物、碱雾、氨）无组织排放。厂区内非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表2排放限值，厂界颗粒物（执行“其他颗粒物”）、氯化氢、硫酸雾、氮氧化物、甲醛、氰化氢、非甲烷总烃、氟化物执行表3浓度限值。氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表1二级新扩改建标准值。

3.本项目通过对噪声振动源采取合理布局、隔声、减振等措施，确保厂界噪声达标。本项目厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准。

4.按照“减量化、**化、无害化”的原则，落实《报告表》中提出的固体废物收集和处置措施，项目依托一厂区现有1座占地面积为404m2的危废暂存库（污泥仓）、1座占地面积为2881m2废料仓（含危废仓、普废仓、生活垃圾房、锅炉房），1座占地面积为86.24m2的废液储罐区、1座占地面积为546m2的一般工业固废库。建设项目危险废物为边角料（HW49）、膜渣/剥膜污泥（HW13）、废半固化片（HW13）、废油墨/废油墨罐（HW49）、含锡废液（HW17）、废树脂（HW13）、废硝酸（HW34）、剥锡废液（HW17）、含铜污泥（HW22）、含镍污泥/废液（HW17）、含银污泥（HW17）、含金树脂（HW13）、含钯树脂（HW13）、池底淤泥（HW22）、废润滑油（HW08）、检测废液（HW09）、废灯管（HW29）、废电池（HW31）、废活性炭（HW49）、废有机溶剂（HW06）、含金废液（HW33）、含铜粉尘（HW13）、受污染的包装废弃物（HW49）、含金/钯滤芯（HW49），均委托有资质单位安全处置；一般工业固废综合利用；生活垃圾委托环卫清运，各类固体废物均妥善处置。一般固体废物暂存执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599-2020）《一般工业固体废物环境管理工作指南》（环办固体函〔2026〕18号）中的相关要求，危险废物贮存设施须满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）的相关要求。固废贮存场所标志执行《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ 1276-2022）《环境保护图形标志固体废物贮存（处置）场》（GB 15562.2-1995）及修改单（生态环境部公告 2023年 第5号）要求。

5.本项目建成后一厂区仍以厂界为起点设置100m的卫生防护距离，目前该范围内无环境保护目标，今后也不得**。

6.按《**省排污口设置及规范化整治管理办法》（苏环控[1997]122号）的要求设置各类排污口和标识。

7.本项目环境风险主要来自硫酸、硝酸及危险废物等泄漏事故及其引发的次生/伴生污染物排放事故。本项目依托一厂区现有2座应急事故池（1座容积2400m3，1座容积1200m3），在修编并落实环境风险应急预案、落实各项事故风险防范措施的前提下，本项目环境风险处于可接受水平。

8.企业应建立健全各项环境管理制度，严格落实环境治理措施，制定并落实各类事故风险防范措施。落实环境监测计划，加强运营环境管理，提高员工环保意识，确保环境安全。