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玉林市穗鑫实业有限公司水洗服装、染色纱线、染整布匹生产线改扩建项目（一期）

审批

广西-玉林-福绵区

发布时间： 2026年08月14日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0900MA5MW05TXK	冯金嫦
周作香	壮族自治区市**区
樟木镇中村东侧（地块一）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****水洗服装、染色纱线、染整布匹生产线改扩建项目（一期）

2021版本:028-棉纺织及印染精加工；毛纺织及染整精加工；麻纺织及染整精加工；丝绢纺织及印染精加工；化纤织造及印染精加工；针织或钩针编织物及其制品制造；家用纺织制成品制造；产业用纺织制成品制造	C1713-C1713-棉印染精加工
	壮族自治区市**区樟木镇中村东侧（地块一）
经度:110.032606 纬度: 22.519117	****环境局
	2024-11-21
**项管〔2024〕67号	****
2020-06-28	4000
120	****
****0900MA5MW05TXK	****
****0900MA5MW05TXK	******公司
914********14802XJ	2026-06-15

2026-07-16	2026-08-13
	gongshi.****.com

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生产规模为年浆染纱线22000t、缸染纱线20000t、染整布匹18000t、水洗服装1000万件。	浆染纱线生产线、缸染纱线生产线和服装水洗生产线及相应的配套设施，生产规模为年浆染纱线22000t、缸染纱线20000t、水洗服装1000万件。
项目分期建设，本次验收为一期

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）片染纱线生产工艺流程简述： 1）络筒：络筒是将管纱或绞纱卷绕成筒子纱的工艺过程，既可清除纱线上的疵点和杂质，提高纱线的均匀度和光洁度，又可接长纱线，加工成合理的卷装形式，提高后道工序的生产效率。 2）整经：是将一定根数的经纱按规定的长度和宽度平行卷绕在经轴或织轴上的工艺过程。经过整经的经纱供浆纱和穿经之用。整经要求各根经纱张力相等，在经轴或织轴上分布均匀，色纱排列符合工艺规定。 3）煮漂：纱体在高温的条件下，在多种助剂的作用下进行煮洗，助剂可起到去除纱体表面易除去的浮色的作用与固定纱体颜色的作用，因此，煮纱不仅起到清洗胚纱的作用，而且能使胚纱更均匀地吸收染料，使产品颜色更均匀，不易褪色，保证产品质量。煮纱水温度约为60-80℃，**园区统一供应的蒸汽进行煮纱。供热方式为直接加热。煮纱槽内的水可反复使用，每天排放2次，排水进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 4）染色工序：根据产品的不同要求进行配色后输至联合浆染机的染缸。棉纱经过染缸时，首先在染缸中浸渍30s，将多余染液挤去后，再于空气中氧化1 min~2 min（一浸一轧工艺）。项目每台联合浆染机配套7个染缸，对于每个试样，这一染色过程被重复7次，当前一试样染色完成后，在同一染浴中继续处理后一个试样，直到染料隐色体被消耗殆尽。染色过程无废水排放。染色过程采用蒸汽间接加热，维持染缸温度在100℃左右。 5）水洗工序：许多纱线都会有不同程度的缩水或褪色，在染色过后经过水洗，不仅可以洗掉纱线表面的浮色，使纱线颜色稳定，还能减轻缩水程度，使织物更柔软、舒适，在视觉上更自然更干净。本项目使用逆流水洗方式，补充的水从浓度最低的水洗槽加入，水洗槽中的水自浓度低的槽经溢流管自流入浓度高的槽，可节约用水量，减少废水排放量。此工序废水从高浓度槽排出，经车间污水管道进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 6）烘干：逆流水洗出来的纱线进入烘箱，采用蒸汽间接加热烘干，烘干温度约100℃。该过程产生水蒸汽及少量烘干异味。 7）上浆工序：上浆也称浆纱，纱体上机织造时，要经过成百上千次的拉伸、弯曲、摩擦、撞击等作用，要满足一定的织造要求和产品质量的要求，必须经过浆纱来改善、提高经纱的织造性能。浆纱是织造准备工序中的一道重要工序，浆纱质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。用浆液浸轧织物，再经过调节pH值，使浆液凝固在织物上，可取得较为耐洗而硬挺的仿麻整理效果。项目在预拌区先调浆，调浆时先在开浆桶内放入略少于预订量的水，按规定次序缓缓投入浆料搅拌，加水调整浓度，并调整其黏度和pH值，再输至联合浆染机的浆槽，棉纱经过浆槽时一部分浆液透入纤维之间，另一部分黏附在纱体表面。浆纱过程采用蒸汽间接加热，保持浆液温度在60℃左右。浆槽内的浆液定期补充，保持槽内液面稳定。此工序无废水排放。 8）烘干工序：项目采用烘筒式烘干，染色洗水后进行一次烘干，上浆后进行一次烘干。采用园区蒸汽间接供热，烘干温度约80℃。 9）检验：经过加工后的棉纱若检验合格即为成品浆纱，若不合格则进行返工处理或作为固体废物外卖。（2）束染纱线生产工艺流程简述： 1）络筒：络筒是将管纱或绞纱卷绕成筒子纱的工艺过程，既可清除纱线上的疵点和杂质，提高纱线的均匀度和光洁度，又可接长纱线，加工成合理的卷装形式，提高后道工序的生产效率。 2）球经：将筒子架上的纱线集束后，形成球状卷绕在经轴上，以供束染工序使用。与片染的整经对应。 3）煮漂：纱体在高温的条件下，在多种助剂的作用下进行煮洗，助剂可起到去除纱体表面易除去的浮色的作用与固定纱体颜色的作用，因此，煮纱不仅起到清洗胚纱的作用，而且能使胚纱更均匀地吸收染料，使产品颜色更均匀，不易褪色，保证产品质量。煮纱水温度约为60-80℃，园区统一供应的蒸汽进行煮纱。供热方式为直接加热。煮纱槽内的水可反复使用，每天排放2次，排水进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 4）染色工序：根据产品的不同要求进行配色后输至联合浆染机的染缸。棉纱经过染缸时，首先在染缸中浸渍30s，将多余染液挤去后，再于空气中氧化1 min~2 min（一浸一轧工艺）。项目每台联合浆染机配套7个染缸，对于每个试样，这一染色过程被重复7次，当前一试样染色完成后，在同一染浴中继续处理后一个试样，直到染料隐色体被消耗殆尽。染色过程无废水排放。染色过程采用蒸汽间接加热，维持染缸温度在100℃左右。 5）水洗工序：许多纱线都会有不同程度的缩水或褪色，在染色过后经过水洗，不仅可以洗掉纱线表面的浮色，使纱线颜色稳定，还能减轻缩水程度，使织物更柔软、舒适，在视觉上更自然更干净。本项目使用逆流水洗方式，补充的水从浓度最低的水洗槽加入，水洗槽中的水自浓度低的槽经溢流管自流入浓度高的槽，可节约用水量，减少废水排放量。此工序废水从高浓度槽排出，经车间污水管道进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 6）烘干：逆流水洗出来的纱线进入烘箱，采用蒸汽间接加热烘干，烘干温度约100℃。该过程产生水蒸汽及少量烘干异味。 7）分纱：束染加工后的纱线送入分经机，使原本成束的纱线离散分开，并以恒定的张力均匀卷绕到经轴上，以供上浆使用。 8）上浆工序：上浆也称浆纱，纱体上机织造时，要经过成百上千次的拉伸、弯曲、摩擦、撞击等作用，要满足一定的织造要求和产品质量的要求，必须经过浆纱来改善、提高经纱的织造性能。浆纱是织造准备工序中的一道重要工序，浆纱质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。用浆液浸轧织物，再经过调节pH值，使浆液凝固在织物上，可取得较为耐洗而硬挺的仿麻整理效果。项目在预拌区先调浆，调浆时先在开浆桶内放入略少于预定量的水，按规定次序缓缓投入浆料搅拌，加水调整浓度，并调整其黏度和pH值，再输至联合浆染机的浆槽，棉纱经过浆槽时一部分浆液透入纤维之间，另一部分黏附在纱体表面。浆纱过程采用蒸汽间接加热，保持浆液温度在60℃左右。浆槽内的浆液定期补充，保持槽内液面稳定。上浆工序无废水排放。 9）烘干工序：项目采用烘筒式烘干，染色洗水后进行一次烘干，上浆后进行一次烘干。采用园区蒸汽间接供热，烘干温度约80℃。 10）检验：经过加工后的棉纱若检验合格即为成品浆纱，若不合格则进行返工处理或作为固体废物外卖。（3）缸染纱线工艺流程简述： 1）漂煮、中和：人工将纱线装挂进染缸内，分别套于平列的多孔管上，按一定比例加入水、烧碱、双氧水等进行煮纱，煮纱工序温度60~80℃，采用蒸汽加热，加热方式为直接加热。煮漂后的经纱需进行中和，在常温状态下采用冰醋酸和柠檬酸调节经纱表面的pH至中性，防止影响后续染色效果。项目采取污污分流，煮纱、中和的排水进入分类收集至2个回收水箱内，回用于下一批煮纱、中和工序，一般可回用1～2次，定期排放。煮纱、中和废水排入3#中浓度废水收集池。 2）染色：染色机副缸内按照一定比例加入水、活性染料、助剂等进行配色，然后用泵将染液从副缸送入染缸，喷淋于纱线上，顺纱线下流至染槽，与此同时转动纱线，改变纱线与多孔管的接触位置而达到均匀染色的目的。染色过程采用蒸汽间接加热，维持缸内环境温度（60~100℃），使纱线纤维松弛、纤维间隙扩大，利于染料固着在纤维上。染色液定期加入染料及助剂，反复使用不排放。项目喷缸染色浴比为1:7。 3）皂洗、柔化：染色后棉纤维上附着少量杂质及浮色，为达到一定的色牢度，一般要经过皂洗+过水、柔化+过水共4道水洗，去除杂质，提高色牢度，此过程会产生水洗废水。皂洗及柔化过程采用蒸汽间接加热升温至60℃左右，皂洗通过加入表面活性剂以达到去除杂质及浮色的目的，柔化过程通过加入柔软剂、蓬松剂以降低纤维间的摩擦系数以获得柔软效果。皂洗后过水及柔化后过水的排水分类收集在厂房外的回收水箱，回用于上一级相应的皂洗和柔化使用。皂洗、柔化废水排入3#中浓度废水收集池。 4）脱水：染色出缸后，纱线需经离心脱水机脱水。 5）烘干：脱水后的纱线经烘干机烘干，同时起到干热松弛效果，改善手感。该工段采用蒸汽间接供热，烘干温度约80℃，该过程产生水蒸汽及烘干异味。 6）检验：纱线完成染色烘干后，经品检合格即进行自动包装入库待售。（4）服装水洗线工艺简述：本项目服装水洗主要以牛仔服装水洗为主，牛仔服装水洗主要工序有脱浆、酵素洗、普洗、脱水、烘干等，牛仔整理工序主要有手擦、喷马骝、炒雪花，各工艺可根据订单产品要求交叉进行。 ①脱浆：进厂衣物通常含有一定的浆料，因此进行水洗前需要脱浆。脱浆过程在水洗机内进行，通过加入退浆酶脱浆，以除去衣服布料上的浆料及纤维素上的部分杂质，脱浆后过2道。脱浆温度控制在50℃左右，采用蒸汽直接加热。 ②酵素洗：在水洗机内进行，放入水、酵素进行酵素洗，酵素洗主要是利用生物原理分解布上的浆料，使浆料剥落，面料变得柔软，色泽鲜艳，同时也有一定的洗旧效果。酵素洗后需过2道。酵素洗温度控制在50℃左右，采用蒸汽直接加热。 ③普洗：即普通洗涤，衣物在水洗机内加入水和一定的无磷洗衣粉、柔软剂等进行水洗，以使织物更加柔软、舒适，在视觉上更自然干净。普洗后过2道。普洗在常温下进行。 ④漂洗：在水洗机内进行，采用双氧水作为漂白剂洗涤，漂洗后过2道。 ⑤手擦、喷马骝：手擦是牛仔裤在洗水前的手工工艺，主要通过砂纸或刀片等工具在服装表面摩擦，使得服装表面纤维形成物理损伤，呈现出不同的加工效果，而后进行喷马骝以实现褪色目的，做了手擦就要喷马骝，如在牛仔裤的前后片位置有发白或局部颜色较浅的位置喷上马骝水，再过水，然后烘干，烘干后做了手擦的位置颜色发白，明显浅于其他部位。本项目马骝采用喷马骝的方式，先将高锰酸钾用水按照1:20的比例进行溶解稀释，采用喷枪将高锰酸钾溶液按照设计要求喷到服装上，通过强氧化作用使所喷位置颜色变浅以达到一种人为的磨旧效果，一般在大腿前后侧，喷马骝后需要过3道。 ⑥炒雪花：把干燥的浮石用高锰酸钾溶液浸透，然后在专用转缸内直接与衣物打磨，高锰酸钾溶液通过浮石打磨在衣物上，通过氧化作用使布面呈不规则褪色，形成类似雪花的白点。炒雪花后需要过水3道**，脱水烘干后即为成品。 ⑦脱水：过水后衣物转至脱水机进行脱水。 ⑧烘干：脱水后衣物送至烘干机，采用园区蒸汽进行间接烘干，烘干温度约为80℃，烘干过程无废水排放。	（1）片染纱线生产工艺流程简述： 1）络筒：络筒是将管纱或绞纱卷绕成筒子纱的工艺过程，既可清除纱线上的疵点和杂质，提高纱线的均匀度和光洁度，又可接长纱线，加工成合理的卷装形式，提高后道工序的生产效率。 2）整经：是将一定根数的经纱按规定的长度和宽度平行卷绕在经轴或织轴上的工艺过程。经过整经的经纱供浆纱和穿经之用。整经要求各根经纱张力相等，在经轴或织轴上分布均匀，色纱排列符合工艺规定。 3）煮漂：纱体在高温的条件下，在多种助剂的作用下进行煮洗，助剂可起到去除纱体表面易除去的浮色的作用与固定纱体颜色的作用，因此，煮纱不仅起到清洗胚纱的作用，而且能使胚纱更均匀地吸收染料，使产品颜色更均匀，不易褪色，保证产品质量。煮纱水温度约为60-80℃，**园区统一供应的蒸汽进行煮纱。供热方式为直接加热。煮纱槽内的水可反复使用，每天排放2次，排水进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 4）染色工序：根据产品的不同要求进行配色后输至联合浆染机的染缸。棉纱经过染缸时，首先在染缸中浸渍30s，将多余染液挤去后，再于空气中氧化1 min~2 min（一浸一轧工艺）。项目每台联合浆染机配套7个染缸，对于每个试样，这一染色过程被重复7次，当前一试样染色完成后，在同一染浴中继续处理后一个试样，直到染料隐色体被消耗殆尽。染色过程无废水排放。染色过程采用蒸汽间接加热，维持染缸温度在100℃左右。 5）水洗工序：许多纱线都会有不同程度的缩水或褪色，在染色过后经过水洗，不仅可以洗掉纱线表面的浮色，使纱线颜色稳定，还能减轻缩水程度，使织物更柔软、舒适，在视觉上更自然更干净。本项目使用逆流水洗方式，补充的水从浓度最低的水洗槽加入，水洗槽中的水自浓度低的槽经溢流管自流入浓度高的槽，可节约用水量，减少废水排放量。此工序废水从高浓度槽排出，经车间污水管道进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 6）烘干：逆流水洗出来的纱线进入烘箱，采用蒸汽间接加热烘干，烘干温度约100℃。该过程产生水蒸汽及少量烘干异味。 7）上浆工序：上浆也称浆纱，纱体上机织造时，要经过成百上千次的拉伸、弯曲、摩擦、撞击等作用，要满足一定的织造要求和产品质量的要求，必须经过浆纱来改善、提高经纱的织造性能。浆纱是织造准备工序中的一道重要工序，浆纱质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。用浆液浸轧织物，再经过调节pH值，使浆液凝固在织物上，可取得较为耐洗而硬挺的仿麻整理效果。项目在预拌区先调浆，调浆时先在开浆桶内放入略少于预订量的水，按规定次序缓缓投入浆料搅拌，加水调整浓度，并调整其黏度和pH值，再输至联合浆染机的浆槽，棉纱经过浆槽时一部分浆液透入纤维之间，另一部分黏附在纱体表面。浆纱过程采用蒸汽间接加热，保持浆液温度在60℃左右。浆槽内的浆液定期补充，保持槽内液面稳定。此工序无废水排放。 8）烘干工序：项目采用烘筒式烘干，染色洗水后进行一次烘干，上浆后进行一次烘干。采用园区蒸汽间接供热，烘干温度约80℃。 9）检验：经过加工后的棉纱若检验合格即为成品浆纱，若不合格则进行返工处理或作为固体废物外卖。（2）束染纱线生产工艺流程简述： 1）络筒：络筒是将管纱或绞纱卷绕成筒子纱的工艺过程，既可清除纱线上的疵点和杂质，提高纱线的均匀度和光洁度，又可接长纱线，加工成合理的卷装形式，提高后道工序的生产效率。 2）球经：将筒子架上的纱线集束后，形成球状卷绕在经轴上，以供束染工序使用。与片染的整经对应。 3）煮漂：纱体在高温的条件下，在多种助剂的作用下进行煮洗，助剂可起到去除纱体表面易除去的浮色的作用与固定纱体颜色的作用，因此，煮纱不仅起到清洗胚纱的作用，而且能使胚纱更均匀地吸收染料，使产品颜色更均匀，不易褪色，保证产品质量。煮纱水温度约为60-80℃，园区统一供应的蒸汽进行煮纱。供热方式为直接加热。煮纱槽内的水可反复使用，每天排放2次，排水进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 4）染色工序：根据产品的不同要求进行配色后输至联合浆染机的染缸。棉纱经过染缸时，首先在染缸中浸渍30s，将多余染液挤去后，再于空气中氧化1 min~2 min（一浸一轧工艺）。项目每台联合浆染机配套7个染缸，对于每个试样，这一染色过程被重复7次，当前一试样染色完成后，在同一染浴中继续处理后一个试样，直到染料隐色体被消耗殆尽。染色过程无废水排放。染色过程采用蒸汽间接加热，维持染缸温度在100℃左右。 5）水洗工序：许多纱线都会有不同程度的缩水或褪色，在染色过后经过水洗，不仅可以洗掉纱线表面的浮色，使纱线颜色稳定，还能减轻缩水程度，使织物更柔软、舒适，在视觉上更自然更干净。本项目使用逆流水洗方式，补充的水从浓度最低的水洗槽加入，水洗槽中的水自浓度低的槽经溢流管自流入浓度高的槽，可节约用水量，减少废水排放量。此工序废水从高浓度槽排出，经车间污水管道进入1#高浓度废水收集池，纳入园区高浓度污水管网。 6）烘干：逆流水洗出来的纱线进入烘箱，采用蒸汽间接加热烘干，烘干温度约100℃。该过程产生水蒸汽及少量烘干异味。 7）分纱：束染加工后的纱线送入分经机，使原本成束的纱线离散分开，并以恒定的张力均匀卷绕到经轴上，以供上浆使用。 8）上浆工序：上浆也称浆纱，纱体上机织造时，要经过成百上千次的拉伸、弯曲、摩擦、撞击等作用，要满足一定的织造要求和产品质量的要求，必须经过浆纱来改善、提高经纱的织造性能。浆纱是织造准备工序中的一道重要工序，浆纱质量的好坏直接影响到产品的质量和生产效率。用浆液浸轧织物，再经过调节pH值，使浆液凝固在织物上，可取得较为耐洗而硬挺的仿麻整理效果。项目在预拌区先调浆，调浆时先在开浆桶内放入略少于预定量的水，按规定次序缓缓投入浆料搅拌，加水调整浓度，并调整其黏度和pH值，再输至联合浆染机的浆槽，棉纱经过浆槽时一部分浆液透入纤维之间，另一部分黏附在纱体表面。浆纱过程采用蒸汽间接加热，保持浆液温度在60℃左右。浆槽内的浆液定期补充，保持槽内液面稳定。上浆工序无废水排放。 9）烘干工序：项目采用烘筒式烘干，染色洗水后进行一次烘干，上浆后进行一次烘干。采用园区蒸汽间接供热，烘干温度约80℃。 10）检验：经过加工后的棉纱若检验合格即为成品浆纱，若不合格则进行返工处理或作为固体废物外卖。（3）缸染纱线工艺流程简述： 1）漂煮、中和：人工将纱线装挂进染缸内，分别套于平列的多孔管上，按一定比例加入水、烧碱、双氧水等进行煮纱，煮纱工序温度60~80℃，采用蒸汽加热，加热方式为直接加热。煮漂后的经纱需进行中和，在常温状态下采用冰醋酸和柠檬酸调节经纱表面的pH至中性，防止影响后续染色效果。项目采取污污分流，煮纱、中和的排水进入分类收集至2个回收水箱内，回用于下一批煮纱、中和工序，一般可回用1～2次，定期排放。煮纱、中和废水排入3#中浓度废水收集池。 2）染色：染色机副缸内按照一定比例加入水、活性染料、助剂等进行配色，然后用泵将染液从副缸送入染缸，喷淋于纱线上，顺纱线下流至染槽，与此同时转动纱线，改变纱线与多孔管的接触位置而达到均匀染色的目的。染色过程采用蒸汽间接加热，维持缸内环境温度（60~100℃），使纱线纤维松弛、纤维间隙扩大，利于染料固着在纤维上。染色液定期加入染料及助剂，反复使用不排放。项目喷缸染色浴比为1:7。 3）皂洗、柔化：染色后棉纤维上附着少量杂质及浮色，为达到一定的色牢度，一般要经过皂洗+过水、柔化+过水共4道水洗，去除杂质，提高色牢度，此过程会产生水洗废水。皂洗及柔化过程采用蒸汽间接加热升温至60℃左右，皂洗通过加入表面活性剂以达到去除杂质及浮色的目的，柔化过程通过加入柔软剂、蓬松剂以降低纤维间的摩擦系数以获得柔软效果。皂洗后过水及柔化后过水的排水分类收集在厂房外的回收水箱，回用于上一级相应的皂洗和柔化使用。皂洗、柔化废水排入3#中浓度废水收集池。 4）脱水：染色出缸后，纱线需经离心脱水机脱水。 5）烘干：脱水后的纱线经烘干机烘干，同时起到干热松弛效果，改善手感。该工段采用蒸汽间接供热，烘干温度约80℃，该过程产生水蒸汽及烘干异味。 6）检验：纱线完成染色烘干后，经品检合格即进行自动包装入库待售。（4）服装水洗线工艺简述：本项目服装水洗主要以牛仔服装水洗为主，牛仔服装水洗主要工序有脱浆、酵素洗、普洗、脱水、烘干等，牛仔整理工序主要有手擦、喷马骝、炒雪花，各工艺可根据订单产品要求交叉进行。 ①脱浆：进厂衣物通常含有一定的浆料，因此进行水洗前需要脱浆。脱浆过程在水洗机内进行，通过加入退浆酶脱浆，以除去衣服布料上的浆料及纤维素上的部分杂质，脱浆后过2道。脱浆温度控制在50℃左右，采用蒸汽直接加热。 ②酵素洗：在水洗机内进行，放入水、酵素进行酵素洗，酵素洗主要是利用生物原理分解布上的浆料，使浆料剥落，面料变得柔软，色泽鲜艳，同时也有一定的洗旧效果。酵素洗后需过2道。酵素洗温度控制在50℃左右，采用蒸汽直接加热。 ③普洗：即普通洗涤，衣物在水洗机内加入水和一定的无磷洗衣粉、柔软剂等进行水洗，以使织物更加柔软、舒适，在视觉上更自然干净。普洗后过2道。普洗在常温下进行。 ④漂洗：在水洗机内进行，采用双氧水作为漂白剂洗涤，漂洗后过2道。 ⑤手擦、喷马骝：手擦是牛仔裤在洗水前的手工工艺，主要通过砂纸或刀片等工具在服装表面摩擦，使得服装表面纤维形成物理损伤，呈现出不同的加工效果，而后进行喷马骝以实现褪色目的，做了手擦就要喷马骝，如在牛仔裤的前后片位置有发白或局部颜色较浅的位置喷上马骝水，再过水，然后烘干，烘干后做了手擦的位置颜色发白，明显浅于其他部位。本项目马骝采用喷马骝的方式，先将高锰酸钾用水按照1:20的比例进行溶解稀释，采用喷枪将高锰酸钾溶液按照设计要求喷到服装上，通过强氧化作用使所喷位置颜色变浅以达到一种人为的磨旧效果，一般在大腿前后侧，喷马骝后需要过3道。 ⑥炒雪花：把干燥的浮石用高锰酸钾溶液浸透，然后在专用转缸内直接与衣物打磨，高锰酸钾溶液通过浮石打磨在衣物上，通过氧化作用使布面呈不规则褪色，形成类似雪花的白点。炒雪花后需要过水3道**，脱水烘干后即为成品。 ⑦脱水：过水后衣物转至脱水机进行脱水。 ⑧烘干：脱水后衣物送至烘干机，采用园区蒸汽进行间接烘干，烘干温度约为80℃，烘干过程无废水排放。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(一)废气。 1.烘干废**园区蒸汽间接加热烘干):1#-4#厂房烘干废气经整体密闭罩负压收集，经各厂房楼顶的水喷淋装置处理后，分别通过30米高排气筒( DA004、DA005、DA006、DA007) 排放，确保颗粒物的排放浓度和排放速率均可达《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996) 表2中项目最高允许排放浓度限值要求及最高允许排放速率二级标准限值要求。 2.烧毛废气(烧毛工序采用燃烧天然气方式直接加热):4# 厂房染布烧毛废气经“密闭收集+自带水喷淋防火除尘装置”处理后，通过30米高排气筒( DA002) 排放，确保颗粒物、氮氧化物、二氧化硫排放浓度和排放速率均可达《大气污染物综合排放标准》 (GB16297-1996) 表2中项目最高允许排放浓度限值要求及最高允许排放速率二级标准限值要求。 3.定型废气：4#厂房染布定型废气收集后经“水喷淋+湿式高压静电+油水分离”工艺进行处理后，通过30米高排气筒 (DA003)引至屋顶排放，确保颗粒物和非甲烷总烃排放浓度均可达《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996)中项目最高允许排放浓度限值要求及最高允许排放速率二级标准要求。 4.络筒整经棉尘废气：1#厂房络筒、整经棉尘经设置在络筒、整经生产线上的顶吸式集气罩收集，通过布袋除尘器处理后，经 30米高排气筒( DA001) 排放，确保颗粒物的排放浓度和排放速率均可达《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996) 表2中新建项目最高允许排放浓度限值要求及最高允许排放速率二级标准限值要求。 5.喷马骝废气：2#厂房喷马骝废气经集气罩收集+水喷淋装置处理后，通过30米高排气筒 ( DA008) 排放，确保颗粒物的排放浓度和排放速率均可达《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996) 表2中项目最高允许排放浓度限值要求及最高允许排放速率二级标准限值要求。 6. 无组织排放废气：车间恶臭、醋酸废气、染料仓库、危废暂存间废气、配料及调浆废气经集气罩收集后接入所在车间排气筒排放，同时对易产生臭气、异位的区域定期喷洒天然植物除臭液，消除异位，降低非甲烷总烃和恶臭气体的产生，确保臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》( GB14554-93) 表1恶臭污染物厂界二级标准要求，非甲烷总烃无组织排放满足《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996) 中表2中厂界无组织排放限值要求。 7.污水收集池废气：通过采取污水收集池加盖密闭、喷洒除臭剂、加强厂区绿化等措施，确保无组织排放的臭气满足《恶臭污染物排放标准》( GB14554-93)表1恶臭污染物厂界二级标准要求。 (二)废水。项目实施雨污分流、清污分流制度。生活污水经三园区园区污水处理厂；高浓度废水(浆染纱线废水)、中浓度废水(缸染纱线废水、缸染布匹废水)和低浓度废水(服装水洗废水、废气治理废水、设备及地面冲洗废水、初期雨水)分类收集后，进入企业自建的高、中、低浓度废水收集池，处理厂的纳管标准后，排入相应浓度污水管网园区高浓度废水专用管网，园区中浓度废水专用管网),处理厂进一步处理后达标排放。项目纳管水量须控制在7563m3/d以下，建设单位可通过提高回用水技术，以满足生产需要的用水量。厂区须做好分区防渗，防止地下水污染，在项目地块上、下游及项目地分别设置1个地下水监控井，定期监测。 (三)噪声。通过选用低噪声设备、减振、安装消声装置、车间隔声、距离衰减等综合措施，确保项目厂界噪声达《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348—2008)3 类标准限值要求。 (四)固废。未沾染有害物质的废包装桶、废包装袋、废纱线、废布毛、废边角料、除尘器收集粉尘，统一收集暂存于厂内固废暂存区后委外综合利用；污泥、格栅渣不在厂区内暂存，**园区热电联产用作燃料使用；沾染有害物质的废包装、废机油、废油脂、废染料分别使用专用容器收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质单位清运处置，危废暂存间需严格按照《危险废物贮存污染控制标准》( GB18597-2023) 要求建设。	(一)废气。 1.烘干废**园区蒸汽间接加热烘干):1#-4#厂房烘干废气经整体密闭罩负压收集，经各厂房楼顶的水喷淋装置处理后，分别通过30米高排气筒排放，确保颗粒物的排放浓度和排放速率均可达《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996) 表2中项目最高允许排放浓度限值要求及最高允许排放速率二级标准限值要求。 2.未建设染整布匹生产工艺，无烧毛废气和定型废气。 3.络筒整经棉尘废气：1#厂房络筒、整经棉尘经设置在络筒、整经生产线上的移动式布袋除尘器处理后，经30米高排气筒排放，确保颗粒物的排放浓度和排放速率均可达《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996) 表2中新建项目最高允许排放浓度限值要求及最高允许排放速率二级标准限值要求。 4. 无组织排放废气：车间恶臭、醋酸废气、染料仓库、危废暂存间废气、配料及调浆废气经集气罩收集后接入所在车间排气筒排放，同时对易产生臭气、异位的区域定期喷洒天然植物除臭液，消除异位，降低非甲烷总烃和恶臭气体的产生，确保臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》( GB14554-93) 表1恶臭污染物厂界二级标准要求，非甲烷总烃无组织排放满足《大气污染物综合排放标准》( GB16297-1996) 中表2中厂界无组织排放限值要求。 5.污水收集池废气：通过采取污水收集池加盖密闭、喷洒除臭剂、加强厂区绿化等措施，确保无组织排放的臭气满足《恶臭污染物排放标准》( GB14554-93)表1恶臭污染物厂界二级标准要求。 (二)废水。项目实施雨污分流、清污分流制度。生活污水经三**园区园区污水处理厂；高浓度废水(浆染纱线废水)、中浓度废水(缸染纱线废水、缸染布匹废水)和低浓度废水(服装水洗废水、废气治理废水、设备及地面冲洗废水、初期雨水)分类收集后，进入企业自建的高、中、低浓度废水收集池，处理厂的纳管标准后，排入相应浓度污水管网园区高浓度废水专用管网，园区中浓度废水专用管网),处理厂进一步处理后达标排放。项目纳管水量控制在7563m3/d以下，提高回用水技术，以满足生产需要的用水量。厂区做好分区防渗，防止地下水污染，在项目地块上、下游及项目地分别设置1个地下水监控井，定期监测。 (三)噪声。通过选用低噪声设备、减振、安装消声装置、车间隔声、距离衰减等综合措施，确保项目厂界噪声达《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348—2008)3 类标准限值要求。 (四)固废。未沾染有害物质的废包装桶、废包装袋、废纱线、废布毛、废边角料、除尘器收集粉尘，统一收集暂存于厂内固废暂存区后委外综合利用；污泥、格栅渣不在厂区内暂存，**园区热电联产用作燃料使用；沾染有害物质的废包装、废机油、废油脂、废染料分别使用专用容器收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质单位清运处置，危废暂存间需严格按照《危险废物贮存污染控制标准》( GB18597-2023) 要求建设。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0.7563	0	0	0	0
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理设施

****处理厂纳管水质要求及《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-2012）

生活污水经三级化粪池均质处理后，纳入园区专用污****园区****处理厂进行处理。蒸汽过程产生蒸汽冷凝水，属于洁净的清洁下水，对蒸汽冷凝水进行收集后用于车间冲洗等使用，不外排。 ****园区****处理厂签订的污水处理合同（附件6）对污水的分类情况，结合本项目生产工艺类型及相应废水水质产生情况，浆纱废水（第三类污水）作为高浓度废水收集至1#废水收集池，缸染类废水（第二类污水）作为中浓度废水收集至3#、4#中浓度废水收集池。将水洗服装废水（第一类污水）作为低浓度废水收集至2#低浓度废水收集池，后经园区浆染类废水****园区****处理厂深度处理。

监测期间废水中各污染物浓度均****园区污水处理厂纳管水质要求及《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB4287-2012）的标准限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

喷淋装置

《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2新污染源大气污染物排放限值

营运期的废气主要来自于烘干工序废气、定型废气、络筒整经绵尘废气、车间内染色、烘干等工序产生的恶臭、染化料仓库及危废库废气、配料及调浆废气、污水收集池的恶臭及食堂油烟等。 4.1.2.1 烘干工序废气浆染纱线及缸染纱线脱水后，物料进入烘干机进行烘干，采用园区蒸汽间接加热烘干，烘干温度约80℃～100℃。厂房内烘干过程产生的烘干废气均采用整体密闭罩形式收集至厂房废气管道后，经过水喷淋装置处理后通过排气筒排放，排气筒高度为30m。 4.1.2.2 络筒整经棉尘废气为提高经纱浆染的生产效率，需首先对纱线进行络筒、整经、球经，在络筒、整经、球经等工序中因断线、振动、切割等机械过程会产生一定量的短棉纤维扬起，形成粉尘。络筒和整经生产线上设置顶吸式集气罩收集棉尘并通过移动式布袋除尘处理后统一经一根30m高的排气筒排放。 4.1.2.3喷马骝废气喷马骝即将高锰酸钾用水按照1:20的比例进行溶解稀释，采用喷枪将高锰酸钾溶液按照设计要求喷到服装上，通过强氧化作用使所喷位置颜色变浅以达到磨旧效果。喷枪使高锰酸钾呈雾状出现，会有少量雾状高锰酸钾扩散，喷马骝设备配套水浴喷淋装置对高锰酸钾废气进行吸收处理，高锰酸钾溶于水，基本上不会外溢。喷马骝废气经集气罩收集后集中经过水喷淋后，再统一经30m高的排气筒集中排放。 4.1.2.4 车间恶臭项目染色、烘干等由于纱线上染料、助剂等在温度上升后部分挥发而产生少量异味气体，以及项目煮漂过程少量蒸汽外逸损耗因夹杂有助剂等从而形成车间恶臭；由于项目染色等过程中所需的温度不高，且设备有一定密封性，因此产生的异味气体量不大，且项目染缸及烘干机均为密闭式，极少有废气溢出。通过对烘干工序废气均采取密闭收集处理有组织达标排放，同时对生产车间内产生恶臭的区域通过定期喷洒天然植物除臭液进行除臭，并加装强制排风系统，将各工序产生的水蒸汽、少量难闻气味及时排出，减少恶臭的影响。 4.1.2.5 染化料仓库及危废间废气项目染化料仓库、危废间有少量废气污染物挥发。建设单位采取以下措施减少染化料仓库及危废库废气的产生：①染化料容器或包装袋在非取用状态时加盖、封口，保持密闭；②盛装过染化料的废包装容器加盖密闭；③各类危险废物分类妥善收集后，采用密闭的包装袋、容器盛装，分区分类暂存于危废暂存间，并及时委托有资质的单位处置，缩短暂存时间以减少危废库废气的产生；④通过加强机械排风以减少废气污染物的积聚；⑤加强日常维护管理，一旦发现有染化料、危险废物泄漏，应及时做好相关应急处置措施，避免因泄漏导致废气污染物的排放。在以上措施下，染化料仓库及危废间产生的废气污染物对区域大气环境影响较小。 4.1.2.6配料、调浆废气项目在调浆、配料过程中会产生少量废气，项目对配料及调浆间等产生异味的区域通过定期喷洒天然植物除臭液，消除异味。并在配料间加装机械排风措施，加强换气。在以上措施下，调浆及配料废气对车间及周围环境的影响较小。 4.1.2.7污水收集池恶臭项目建设有4座地下废水收集池，主要收集生产废水。废水收集池恶臭程度与污水水质和气象条件有关，其中污水中污染物浓度越高产生恶臭气体浓度越大，恶臭废气中主要污染物为NH3和H2S。污水收集池周边采取喷洒除臭剂、加强厂区绿化等措施，进一步降低恶臭污染影响。

监测结果表明：有组织废气监测项目的监测值均达《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2新污染源大气污染物排放限值二级标准。厂界各点位的监测因子颗粒物、非甲烷总烃的监测值均达《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物无组织排放标准限值，厂界下风向各监测点位氨、硫化氢的监测值均达《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级新改扩建的标准限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备；采取防震减振措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值

本项目的主要噪声源为染色机、烘干机、风机、各类泵等机械设备运转所产生。为减少噪声影响，项目已采取以下噪声污染防治措施：（1）优先选用低噪声设备；（2）采取防震减振措施降低噪声源强，高噪声设备安装时采用减震垫或对其进行基础固定等措施减少振动噪声；（3）风机出口处加装消声弯头；（4）在噪声较大的岗位设置隔声值班室，以保护操作工身体健康；对操作工人发放噪声防护用品。（5）用隔声法降低噪声：墙体采用隔声材料。（6）日常营运时，应定期对设备进行维护保养。（7）厂区内加强管理，进出车辆禁止鸣笛，减速慢行。通过采取上述各项减振、隔声、吸声等综合治理措施后，项目厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准。

监测结果表明：厂界四周昼间、夜间噪声的监测值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

未沾染有害物质的废包装桶、废包装袋、废纱线、废布毛、废边角料、除尘器收集粉尘，统一收集暂存于厂内固废暂存区后委外综合利用；污泥、格栅渣不在厂区内暂存，****园区热电联产用作燃料使用；沾染有害物质的废包装、废机油、废油脂、废染料分别使用专用容器收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质单位清运处置，危废暂存间需严格按照《危险废物贮存污染控制标准》( GB18597-2023) 要求建设。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程