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年产10000吨非金属废料和碎屑加工处理生产线技改项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********503333N | 建设单位法人：李中信 |
| 李中信 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| **省****工业园区含头湾 |
建设项目基本信息
| 年产10000吨非金属废料和碎屑加工处理生产线技改项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:085-金属废料和碎屑加工处理；非金属废料和碎屑加工处理（均不含原料为危险废物的，均不含仅分拣、破碎的） | 行业类别（国民经济代码）：C42-C42-废弃**综合利用业 |
| 建设地点： | **省**市**县 **省****工业园区含头湾 |
| 经度:119.574750 纬度: 27.382220 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-12-27 |
| 宁寿环评〔2024〕10号 | 本工程排污许可证编号：913********593333N001V |
| 2025-07-29 | 项目实际总投资(万元)：650 |
| 150 | 运营单位名称：**** |
| 913********503333N | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 913********503333N | 验收监测单位：**市****公司 |
| 913********207082D | 竣工时间：2026-03-15 |
| 2026-03-16 | 调试结束时间：2026-03-31 |
| 2026-07-20 | 验收报告公开结束时间：2026-08-14 |
| 验收报告公开载体： | https://www.js-eia.cn/project/detail?type=6 proid=cc5683dbc3d8331f470ccde9bd23af9f |
2、工程变动信息
项目性质
| 技改 | 实际建设情况：技改 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产再生胶10000吨 | 实际建设情况：年产再生胶10000吨 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）主要生产工艺及产污说明： ①分选 原料进厂后，按种类、大小进行人工分类，随后进行计重。 ②破碎筛选、磁选 采用专用破胶机，同时具有粗碎、细碎和筛选功能，首选将块状轮胎或橡胶胶片破碎成颗粒物粒状，再将大颗粒的胶粒经多次破碎、筛选，反复粉碎成40-60目胶粉，进入下道磁选工序。 磁选工序：胶粉进入磁选工序分离出钢丝纤维（由于经筛选后的具有一定目细度的胶粉仍含有一定量的钢丝纤维，故需使用磁选机进行磁选处理）。分离出的钢丝纤维回收外卖，半成品胶粉则集中装袋，进入下一道工序。 ③脱硫 橡胶脱硫是指胶粉在热、氧、机械力和化学再生剂的综**用下发生降解反应，破坏硫化胶的立体网状结构，从而使废旧橡胶的可塑性得到一定的恢复，达到再生的目的。再生过程中，硫化胶的交联键（S-S、S-C-S）和分子键（C-C）部分断裂，达到脱硫再生的目的。 技改项目在原有基础上增加常压连续脱硫工艺，技改后，全厂采用动态脱硫工艺+常压连续脱硫工艺相结合生产工艺。 1、动态脱硫工序： 动态连续脱硫工艺为国家鼓励方法，其主要原理为：将纯净的胶粉和橡胶助剂（植物油）、活化剂按一定比例配好后，由进料口进入8m3的动态高温脱硫罐中，并加入一定量的水，关闭进料口，利用电加热高温蒸汽对罐体进行间接加热，确保脱硫罐中的温度达到生产工艺中的要求，保持脱硫罐中的工作压力2.8Mpa，温度230℃，于此同时搅拌装置对罐内的原辅料不停地搅拌，废旧橡胶在助剂、活化剂、氧、热和机械剪切的综**用下使废旧橡胶的部分分子链（C-S链、S-S链）和交联点产生断裂，完成废旧橡胶的脱硫，还原其橡胶性能，产生再生胶，整个脱硫时间约为180min（含排气时间60min）。脱硫完毕后放空蒸汽，放空的蒸汽由尾气处理系统进行净化，胶粉直接从卸料口排出。 2、常压连续脱硫工序： 常压连续脱硫工序采用国内先进的常压连续脱硫技术及成套设备，脱硫过程在脱硫机内完成，脱硫过程分为预热阶段、热爆发阶段、整理阶段3个阶段。 1）预热阶段 该阶段是将破碎好的胶粉及活化剂、橡胶助剂按比例由上料口加入到脱硫机中。该阶段温度控制50～250℃，采用电加热控制，预热阶段时间约30min。 加入活化剂的作用有2个，一是在预热阶段与橡胶粉混合后起到润滑作用，便于双螺杆传输产生纵向剪切力，二是在热爆发阶段起到润滑作用，来降低S-S交联键的键能。 2）热爆发阶段 该阶段采用电加热控制，温度控制在250～320℃，在该阶段温度下保持1小时，可使S-S键、S-C键断开，完成脱硫过程。 3）整理阶段 该段温度控制由320℃逐渐降到240℃，采用电加热控制，时间约20min，在该阶段未断开的S-S键、S-C键重新断开。 常压连续脱硫工艺特点：①安全：在常压下工作，采用电磁加热，避免高压脱硫带来的危险，保证安全生产。②稳定：采用温度自控系统，避免出现焦化、碳化和低温塑化效果不良的现象，物料受热更均匀，提高生产过程的稳定性。③高效：产量大幅提高。④节能、环保：节能降耗突出，无废水、固废排放，节约投资50%，节能70%，减排90%。高质量：产品拉伸强度达17Mpa以上，伸长率最高达580%，门尼粘度降低到60以下，综合性能指标提高27%。 主要污染物：脱硫烟气中污染物主要成分为颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯和恶臭气体，恶臭气体相当复杂，有碳硫化物、碳硫氢化合物、巯基化合物等，项目以硫化氢及臭气浓度表征。 ④胶粉冷却 胶粉冷却：从脱硫罐出来的高温胶粉温度约200℃，若不能及时得到冷却，就会在余热的作用下发生热氧化和重新聚合，降低再生胶品质，故需进行冷却后才能进入炼胶工段，建设单位采用风冷方法高温再生胶粉快速冷却技术及设备，对出罐时温度很高的胶粉进行冷却。 主要污染物：胶粉冷却过程无组织排放少量废气，主要含有：颗粒物、H2S、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃、异味； ⑤炼胶、出片、检验 炼胶工段共分2道工段，即捏炼工段和精炼工段。 捏炼：脱硫后的胶粉可塑性较低，为了提高胶粉的可塑性必须进行捏炼处理，该工段需加入轻钙作为填料，与冷却的胶粉一起在专用捏炼机上进行反复的捏炼处理。胶料和轻钙捏炼直至达到工艺所要求的可塑性为止，捏炼完成后进入精炼工段。 结合本项目工艺特点及产品要求，捏炼过程所加入轻钙量较少，且为手工操作，同时冷却的胶粉具有一定得粘度，故此过程基本无粉尘产生。 精炼：精炼的目的主要有两点，其一是因为精炼机速比大，利用剪切力可使胶料分子进一步断链，其二是因为精炼机辊管呈腰鼓形，在小辊距下能碾碎胶料中尚未完全脱硫的硬颗粒，胶料通过精炼的次数一般为1～3次，控制辊柜0.2—0.4mm，因辊温对再生胶的质量影响较大，故需严格控制温度稳定在90℃以下。由于捏炼机、精炼机工作时温度较高，为防止电机因高温损坏，需对电机使用循环冷却水冷却，本项目采用的冷却方式为间接冷却。 主要污染物：炼胶过程胶粉挥发的废气，主要含颗粒物、H2S、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃、异味；专用捏炼机、精炼机等产生的噪声。 出片：从精炼机下来的胶片卷绕在一个标有厂名，品名和生产日期的转轴上，达到一定数量后由自动切割刀将胶片割开取下，即为再生胶成品。 检验：经检验后合格的再生胶成品打包、入库，不合格品则返回破碎工段再加工。 | 实际建设情况：（1）主要生产工艺及产污说明： ①分选 原料进厂后，按种类、大小进行人工分类，随后进行计重。 ②破碎筛选、磁选 采用专用破胶机，同时具有粗碎、细碎和筛选功能，首选将块状轮胎或橡胶胶片破碎成颗粒物粒状，再将大颗粒的胶粒经多次破碎、筛选，反复粉碎成40-60目胶粉，进入下道磁选工序。 磁选工序：胶粉进入磁选工序分离出钢丝纤维（由于经筛选后的具有一定目细度的胶粉仍含有一定量的钢丝纤维，故需使用磁选机进行磁选处理）。分离出的钢丝纤维回收外卖，半成品胶粉则集中装袋，进入下一道工序。 ③脱硫 橡胶脱硫是指胶粉在热、氧、机械力和化学再生剂的综**用下发生降解反应，破坏硫化胶的立体网状结构，从而使废旧橡胶的可塑性得到一定的恢复，达到再生的目的。再生过程中，硫化胶的交联键（S-S、S-C-S）和分子键（C-C）部分断裂，达到脱硫再生的目的。 技改项目在原有基础上增加常压连续脱硫工艺，技改后，全厂采用动态脱硫工艺+常压连续脱硫工艺相结合生产工艺。 1、动态脱硫工序： 动态连续脱硫工艺为国家鼓励方法，其主要原理为：将纯净的胶粉和橡胶助剂（植物油）、活化剂按一定比例配好后，由进料口进入8m3的动态高温脱硫罐中，并加入一定量的水，关闭进料口，利用电加热高温蒸汽对罐体进行间接加热，确保脱硫罐中的温度达到生产工艺中的要求，保持脱硫罐中的工作压力2.8Mpa，温度230℃，于此同时搅拌装置对罐内的原辅料不停地搅拌，废旧橡胶在助剂、活化剂、氧、热和机械剪切的综**用下使废旧橡胶的部分分子链（C-S链、S-S链）和交联点产生断裂，完成废旧橡胶的脱硫，还原其橡胶性能，产生再生胶，整个脱硫时间约为180min（含排气时间60min）。脱硫完毕后放空蒸汽，放空的蒸汽由尾气处理系统进行净化，胶粉直接从卸料口排出。 2、常压连续脱硫工序： 常压连续脱硫工序采用国内先进的常压连续脱硫技术及成套设备，脱硫过程在脱硫机内完成，脱硫过程分为预热阶段、热爆发阶段、整理阶段3个阶段。 1）预热阶段 该阶段是将破碎好的胶粉及活化剂、橡胶助剂按比例由上料口加入到脱硫机中。该阶段温度控制50～250℃，采用电加热控制，预热阶段时间约30min。 加入活化剂的作用有2个，一是在预热阶段与橡胶粉混合后起到润滑作用，便于双螺杆传输产生纵向剪切力，二是在热爆发阶段起到润滑作用，来降低S-S交联键的键能。 2）热爆发阶段 该阶段采用电加热控制，温度控制在250～320℃，在该阶段温度下保持1小时，可使S-S键、S-C键断开，完成脱硫过程。 3）整理阶段 该段温度控制由320℃逐渐降到240℃，采用电加热控制，时间约20min，在该阶段未断开的S-S键、S-C键重新断开。 常压连续脱硫工艺特点：①安全：在常压下工作，采用电磁加热，避免高压脱硫带来的危险，保证安全生产。②稳定：采用温度自控系统，避免出现焦化、碳化和低温塑化效果不良的现象，物料受热更均匀，提高生产过程的稳定性。③高效：产量大幅提高。④节能、环保：节能降耗突出，无废水、固废排放，节约投资50%，节能70%，减排90%。高质量：产品拉伸强度达17Mpa以上，伸长率最高达580%，门尼粘度降低到60以下，综合性能指标提高27%。 主要污染物：脱硫烟气中污染物主要成分为颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯和恶臭气体，恶臭气体相当复杂，有碳硫化物、碳硫氢化合物、巯基化合物等，项目以硫化氢及臭气浓度表征。 ④胶粉冷却 胶粉冷却：从脱硫罐出来的高温胶粉温度约200℃，若不能及时得到冷却，就会在余热的作用下发生热氧化和重新聚合，降低再生胶品质，故需进行冷却后才能进入炼胶工段，建设单位采用风冷方法高温再生胶粉快速冷却技术及设备，对出罐时温度很高的胶粉进行冷却。 主要污染物：胶粉冷却过程无组织排放少量废气，主要含有：颗粒物、H2S、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃、异味； ⑤炼胶、出片、检验 炼胶工段共分2道工段，即捏炼工段和精炼工段。 捏炼：脱硫后的胶粉可塑性较低，为了提高胶粉的可塑性必须进行捏炼处理，该工段需加入轻钙作为填料，与冷却的胶粉一起在专用捏炼机上进行反复的捏炼处理。胶料和轻钙捏炼直至达到工艺所要求的可塑性为止，捏炼完成后进入精炼工段。 结合本项目工艺特点及产品要求，捏炼过程所加入轻钙量较少，且为手工操作，同时冷却的胶粉具有一定得粘度，故此过程基本无粉尘产生。 精炼：精炼的目的主要有两点，其一是因为精炼机速比大，利用剪切力可使胶料分子进一步断链，其二是因为精炼机辊管呈腰鼓形，在小辊距下能碾碎胶料中尚未完全脱硫的硬颗粒，胶料通过精炼的次数一般为1～3次，控制辊柜0.2—0.4mm，因辊温对再生胶的质量影响较大，故需严格控制温度稳定在90℃以下。由于捏炼机、精炼机工作时温度较高，为防止电机因高温损坏，需对电机使用循环冷却水冷却，本项目采用的冷却方式为间接冷却。 主要污染物：炼胶过程胶粉挥发的废气，主要含颗粒物、H2S、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃、异味；专用捏炼机、精炼机等产生的噪声。 出片：从精炼机下来的胶片卷绕在一个标有厂名，品名和生产日期的转轴上，达到一定数量后由自动切割刀将胶片割开取下，即为再生胶成品。 检验：经检验后合格的再生胶成品打包、入库，不合格品则返回破碎工段再加工。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 应严格落实各项废气治理措施，确保各类生产废气有效收集处理后达标排放。破碎、筛分废气经布袋除尘器处理后由15m排气筒（DA001）排放。动态脱硫废气经“膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+喷旋洗涤塔+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”处理后由30m高的排气筒（DA002）排放。常压连续脱硫废气经集气罩收集后通过“热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”处理后由30m高的排气筒（DA002）有组织排放。炼胶和胶粉冷却废气经集气罩收集后再通过“喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”处理后由30m高的排气筒（DA002）排放。 | 实际建设情况：项目生产过程主要废气为破胶、筛选粉尘，脱硫塑化过程产生的脱硫废气和炼胶废气。 （1）破碎及筛选废气 该工序位于1号厂房内，采取“车间封闭+上吸集气罩+布袋除尘器”处理工艺，废气处理后通过15m高的排气筒排放。 （2）脱硫废气（动态脱硫） 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，车间内采取“车间封闭+生产设备外围空间封闭+垂帘+上吸集气罩+封闭集气管道”等收集措施，废气收集后引“膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种串联废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 （3）脱硫废气（常压脱硫） 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，采取“车间封闭+垂帘+半密闭罩”等收集措施，废气收集后通过“热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种组合废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 （4）炼胶废气 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，采用“车间封闭+半密闭罩”等收集措施：废气经“喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种组合废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 应加强土壤和地下水污染防治工作，危险废物暂存间为重点防渗区，重点防渗区防渗性能等效黏土防渗层≥6.0m，渗透系数<1.0*10-7cm3/s。生产车间和一般工业固废间为一般防渗区，一般污染防渗区采用地面硬化防渗措施。危废暂存间地面与裙脚应采用坚固、防渗和耐腐蚀的材料，加强防渗设施的日常维护，防止土壤及地下水污染。 编制环境应急预案及完成备案，落实油品贮存安全防范措施和油品仓库、危废贮存间、含油金属屑堆放间的防渗措施并按照预案要求储存相应的应急物资。 应认真落实和执行污染物排放总量控制要求,本项目建成后污染物排放总量核定:挥发性有机物4.806t/a。本次技改项目相较原有项目，挥发性有机物排放量减少，无需申请排污权调剂。 按照有关规定规范设置污染物排放口，落实报告表提出的环境监测计划；要建立畅通的公众参与平台，依法公开企业环境信息，妥善解决公众担忧的环境问题，满足公众的合理环境诉求。 应在启动生产设施或在实际排污前取得排污许可证，严禁无证排污。落实好建设项目环保“三同时”制度，自行组织成立验收组对配套建设的环境保护设施进行验收，验收合格后方可正式投入使用。 | 实际建设情况：本项目已设立危废暂存间，已做好“六防”（防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐）措施。 本项目突发环境事件应急预案已于2026年5月22****生态环境局备案，备案号为：350924-2026-011-L。 1.根据测算，项目验收阶段挥发性有机物排放量为0.2448t/a，未超出环评批复总量4.806t/a，满足总量控制要求。 2.本项目于2025年07月29日取得排污许可证，编号为913********593333N001V，目前正在组织竣工环境保护验收。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0.0972 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.097 | 0 | |
| 0.0486 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.049 | 0 | |
| 0.0049 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.005 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0.2448 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0.245 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | 《污水综合排放标准》表4三级标准以及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中关于氨氮的B等级标准 | 项目运营过程设备采用间接冷却，冷却水循环利用，每年排放一次，与生活污水经化粪池处理后，****处理厂处理，喷淋塔水回用于脱硫罐用水和胶粉冷却用水，不外排。 | 项目生活污水排放浓度符合《污水综合排放标准》表4三级标准以及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中关于氨氮的B等级标准。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 车间封闭+上吸集气罩+布袋除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放标准 | 项目生产过程主要废气为破胶、筛选粉尘，脱硫塑化过程产生的脱硫废气和炼胶废气。 （1）破碎及筛选废气 该工序位于1号厂房内，采取“车间封闭+上吸集气罩+布袋除尘器”处理工艺，废气处理后通过15m高的排气筒排放。 （2）脱硫废气（动态脱硫） 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，车间内采取“车间封闭+生产设备外围空间封闭+垂帘+上吸集气罩+封闭集气管道”等收集措施，废气收集后引“膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种串联废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 （3）脱硫废气（常压脱硫） 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，采取“车间封闭+垂帘+半密闭罩”等收集措施，废气收集后通过“热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种组合废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 （4）炼胶废气 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，采用“车间封闭+半密闭罩”等收集措施：废气经“喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种组合废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 | 在验收监测日工况条件下，本项目破碎、筛分废气经布袋除尘器处理后通过1根15m高排气筒DA001排放，破碎、筛分废气产生的颗粒物排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放标准。 | |
| 2 | “膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种串联废气处理工艺 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2的二级排放标准，非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯排放可满足《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35/1782-2018）中表1其他行业排放限值，硫化氢及臭气浓度排放可以满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2排放标准 | （1）脱硫废气（动态脱硫） 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，车间内采取“车间封闭+生产设备外围空间封闭+垂帘+上吸集气罩+封闭集气管道”等收集措施，废气收集后引“膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种串联废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 （2）脱硫废气（常压脱硫） 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，采取“车间封闭+垂帘+半密闭罩”等收集措施，废气收集后通过“热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种组合废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 （3）炼胶废气 该工序位于2号厂房，主要包括颗粒物、非甲烷总烃、甲苯、二甲苯、硫化氢等污染因子，采用“车间封闭+半密闭罩”等收集措施：废气经“喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”等多种组合废气处理工艺处理，最后通过30m高的排气筒（DA002）排放。 | 在验收监测日工况条件下，本项目脱硫炼胶废气经“膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”处理后，经过30m高排气筒DA002排放，其颗粒物排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2的二级排放标准，非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯排放可满足《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35/1782-2018）中表1其他行业排放限值，硫化氢及臭气浓度排放可以满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2排放标准。 在验收监测日工况条件下，项目厂界无组织苯、甲苯、二甲苯、非甲烷总烃排放浓度符合《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35/1782-2018）表3无组织排放控制要求（苯≤0.1mg/m3、甲苯≤0.6mg/m3、二甲苯≤0.2mg/m3、非甲烷总烃≤2.0mg/m3)；颗粒物无组织排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中无组织排放浓度监控限值（≤1.0mg/m3）；硫化氢、臭气浓度无组织排放浓度符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表1恶臭污染物厂界标准值（硫化氢≤0.1mg/m3、臭气浓度≤20无量纲)。 在验收监测日工况条件下，项目厂内非甲烷总烃排放浓度符合 GB37822-2019《挥发性有机物无组织排放控制标准》要求（监控点处任意一次浓度值，≤30mg/m3）及《工业企业挥发性有机物排放标准》（DB35/1782-2018）表2排放限值（监控点处1h平均浓度值，≤8.0mg/m3）。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 采用低噪声的设备、优化平面布置、隔声、减振等措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准 | 通过采用低噪声的设备、优化平面布置、隔声、减振等措施，减少噪声对周边环境的影响。 | 验收监测期间，本项目所监测的4个点位噪声等效声级均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 应对固体废物进行分类收集和处置，项目产生的危险废物应交由有相应资质的单位处置，其暂存和处置应符合国家危险废物管理的相关规定。一般工业固废为胎钢圈、废钢丝、废纤维、橡胶边角料、不合格产品、破碎、筛分收集粉尘、废包装物、冷却水底泥，其中胎钢圈、废钢丝、废纤维外售进行综合利用，橡胶边角料、不合格产品、破碎、筛分收集粉尘回用。冷却水底泥由环卫部门负责统一清运处理。危险废物为废450活化剂、妥尔油、柴油空桶、UV光氧废灯管、废催化剂、废活性炭、废过滤棉、油水分离罐产生的废油，其中油水分离罐产生的废油回脱硫工序重新利用，其余危险废物应委托资质单位处置。同时加强危险废物的收集和规范化管理，建立健全档案、台帐和制度 | 项目固体废物主要包括一般工业固废、危险废物和职工生活垃圾。 一般工业固废：主要包括废钢圈、废钢丝、废纤维、废包装材料、除尘灰、橡胶边角料、不合格品、冷却水底泥。其中除尘灰、橡胶边角料、不合格品经收集后重新回用于生产工序，废钢圈、废钢丝、废纤维、包装废弃物收集后外售物资回收单位。冷却水底泥由环卫部门负责统一清运处理。 危险废物：主要包括原料空桶、废UV灯管、废过滤棉、废活性炭、废油，项目产生的危险废物暂存于危废暂存间，并委托****处理，废油回用于脱硫生产工序（作为辅料使用）。 生活垃圾：生活垃圾交由当地环卫部门清运处理；已经加强危险废物的收集和规范化管理，建立健全档案、台帐和制度。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 应加强土壤和地下水污染防治工作，危险废物暂存间为重点防渗区，重点防渗区防渗性能等效黏土防渗层≥6.0m，渗透系数<1.0*10-7cm3/s。生产车间和一般工业固废间为一般防渗区，一般污染防渗区采用地面硬化防渗措施。危废暂存间地面与裙脚应采用坚固、防渗和耐腐蚀的材料，加强防渗设施的日常维护，防止土壤及地下水污染。 编制环境应急预案及完成备案，落实油品贮存安全防范措施和油品仓库、危废贮存间、含油金属屑堆放间的防渗措施并按照预案要求储存相应的应急物资。 | 本项目已设立危废暂存间，已做好“六防”（防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐）措施。 本项目突发环境事件应急预案已于2026年5月22****生态环境局备案，备案号为：350924-2026-011-L。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 本次技改在原有厂区生产车间内进行技术改造，不新增占地及建筑面积，项目全厂总占地面积约8297.06㎡，其**材料仓库占地3333㎡，炼胶、脱硫车间占地1290㎡，胶粉车间占地800㎡，办公宿舍楼占地1080㎡，配电房电房占地40㎡，门卫室50㎡，绿化3000㎡，厂区道路2000㎡，预留地1740㎡。 本次技改内容主要包括： ①在原有3台动态脱硫罐的基础上，保留2台，并新增2台常压连续脱硫机（橡胶膨化还原机）替代原有的1台动态脱硫罐； ②在产品、产能、原料用量不变的前提下，将部分主要原料废轮胎改为采用废橡胶鞋底和其他废橡胶，即原料增加“废橡胶鞋底和其他废橡胶（原料不含危险废物）”的品种，技改后总原料用量不变，主要原料为废旧轮胎、废橡胶鞋底和其他废橡胶（原料不含危险废物），其中动态脱硫主要原料依然采用废旧轮胎（不得采用新增的废橡胶鞋底边角料、其他废橡胶作为生产原料），常压连续脱硫主要原料采用废旧轮胎、废橡胶鞋底和其他废橡胶； ③在产能不变的前提下，新增智能机器人6台、出片机3台、冷片机3台； ④提升改造现有废气收集措施、废气治理措施，提高处理效率；即技改后，废气有组织收集效率提升至90%以上，废气处理措施提升改造采用“膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”联合处理工艺，处理效率提升至87%以上。 ⑤破碎筛选废气由无组织排放改为有组织排放，增设一根15m排气筒；脱硫及炼胶废气排气筒高度由27m改为30m。 | 验收阶段落实情况：本次技改在原有厂区生产车间内进行技术改造，不新增占地及建筑面积，项目全厂总占地面积约8297.06㎡，其**材料仓库占地3333㎡，炼胶、脱硫车间占地1290㎡，胶粉车间占地800㎡，办公宿舍楼占地1080㎡，配电房电房占地40㎡，门卫室50㎡，绿化3000㎡，厂区道路2000㎡，预留地1740㎡。 本次技改内容主要包括： ①在原有3台动态脱硫罐的基础上，保留2台，并新增2台常压连续脱硫机（橡胶膨化还原机）替代原有的1台动态脱硫罐； ②在产品、产能、原料用量不变的前提下，将部分主要原料废轮胎改为采用废橡胶鞋底和其他废橡胶，即原料增加“废橡胶鞋底和其他废橡胶（原料不含危险废物）”的品种，技改后总原料用量不变，主要原料为废旧轮胎、废橡胶鞋底和其他废橡胶（原料不含危险废物），其中动态脱硫主要原料依然采用废旧轮胎（不得采用新增的废橡胶鞋底边角料、其他废橡胶作为生产原料），常压连续脱硫主要原料采用废旧轮胎、废橡胶鞋底和其他废橡胶； ③在产能不变的前提下，新增智能机器人6台、出片机3台、冷片机3台； ④提升改造现有废气收集措施、废气治理措施，提高处理效率；即技改后，废气有组织收集效率提升至90%以上，废气处理措施提升改造采用“膨胀罐+冷却塔+油水分离罐+热力焚烧+喷旋洗涤塔+等离子光氧催化+活性炭吸附+喷旋洗涤塔”联合处理工艺，处理效率提升至87%以上。 ⑤破碎筛选废气由无组织排放改为有组织排放，增设一根15m排气筒；脱硫及炼胶废气排气筒高度由27m改为30m。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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