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沈阳谷川金属有限公司提高汽车配件的产量和配套能力项目

审批

辽宁-沈阳-铁西区

发布时间： 2026年08月17日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********994529T	张元
郭春旭	******开发区
辽****开发区沈西六东路5-1号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****提高汽车配件的产量和配套能力项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	******开发区沈西六东路5-1号
经度:123.182930 纬度: 41.744070	**环境局**分局
	2025-08-07
沈环经开审字〔2025〕43号	****
	4020
283	****
912********994529T	****
912********994529T	方联（沈****公司
****0106MA106GQL2F	2026-05-30
2026-06-01	2026-08-30
2026-07-14	2026-08-11
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60714NFjQx

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建项目	扩建项目
无变化

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建生产汽车零部件5890.75万件/a，同时新增脱模剂废液净化再利****处理站新增污泥压滤烘干设备，实现全厂危险废物减量化。	扩建生产汽车零部件5890.75万件/a，同时新增脱模剂废液净化再利****处理站新增污泥压滤烘干设备，实现全厂危险废物减量化。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）汽车零部件生产工艺流程 ①熔化、除渣：将外购的铝合金锭装入铝合金熔化炉内，进行熔化（690℃~720℃，30min），使其具有流动性，同时添加除渣剂（采用不含氟化合物），去除杂质。熔化炉使用液化石油气做燃料，此过程会产生熔化除渣废气G1、液化石油气燃烧废气G2、熔渣S1、除渣剂废包装物S2及噪声N1。 ②浇注、压铸：将已熔化的铝合金液体倾入模具进行压铸。外购的模具用纯水清洗后安装在压铸机上，喷脱模剂，预热，预热时间为1h。此过程会产生浇注废气G3、脱模废气G4、模具清洗废水W1、脱模废水W2、脱模剂废包装物S3噪声N2、N3。 ③去浇口、检查：压铸成型后的铝合金件进行去浇口处理，然后对切断品检查（检查方法为抽样检查），若发现有不合格的，达不到使用要求的，作为固体废物处理，其中不合格率约5%。合格的半成品中约2-5%送往具有X光检查能力的单位进行X光检查，X光检查的目的是检查压铸件有无砂眼，通过X光检查的铝合金件再进行热处理，其中不合格率约5%。此过程产生废边角料S4、不合格品S5及噪声N4。 ④热处理：根据客户需求，自制半成品汽车零部件中约5%的半成品进行热处理工序，热处理是先将铸件放入淬火炉中，加热至520°C±5°C，并在淬火炉内放置5h±0.5h，然后再放入容积为10m3的水池中进行冷却，冷却水的温度为40℃~60℃，冷却时间为5min±2min，冷却后的铸件再送入回火炉，回火炉的温度160°C±5°C，时间为6h±0.5h。此过程产生定期排放冷却水W3及噪声N5、N6。 ⑤机械性能测试：热处理完成后，根据客户需求，自制半成品汽车零部件中约2%的半成品进行机械性能测试，其目的是测试铸件的抗拉能力及强度等，为物理性能测试，不合格率约5%。此过程产生不合格品S5。 ⑥打磨、抛丸：对测试合格的自制半成品汽车零部件及外购的半成品汽车零部件进行打磨、抛丸去毛刺，清理工件表面的氧化皮，增加金属内部的错位密度，提高金属强度。根据客户需求，其中全部半成品进行打磨工序，50%半成品进行抛丸工序。此过程产生打磨废气G5、噪声N7、N8、金属废屑S6。 ⑦数控加工、点胶：数控加工机床对全部半成品汽车零部件进行进一步加工，主要包括切、削、钻等，采用湿式加工，同时根据客户需求，对1%的半成品零部件进行点胶处理（点胶是使用点胶机将半固态密封胶挤出后附着在零部件表面，为常温操作）。此过程产生点胶废气G7、湿式加工废气G8、噪声N9、废切削液S8、沾染切削液的废金属S9、切削液废包装物和密封胶废包装物S2。 ⑧清洗：根据客户需求，对70%的半成品汽车零部件使用超声波清洗机进行清洗，此处清洗过程采用清洗剂；另对30%的半成品汽车零部件使用清洗机进行清洗，此处清洗过程不采用清洗剂。此过程产生超声波清洗废水W4、清洗废水W5、清洗剂废包装物S3、噪声N10。 ⑨气密试验、浸渗、水洗、固化：根据客户需求，对50%的半成品汽车零部件投入不锈钢水槽中进行气密实验，合格品进入下一道工序，不合格品进行浸渗、水洗、固化，其中合格率约为95%。将不合格品投入充满浸渗剂的罐体中浸泡20min后通过离心脱除多余浸渗剂，使用水洗机清洗浸渗后半成品。清洗后半成品在水洗机上方自然晾干，晾干后在固化箱体内（电加热，介质水，90℃）进行固化（10min），固化工序定期补水，固化水循环使用不外排。此过程产生浸渗废气G9、气密试验废水W6、浸渗水洗废水W7、浸渗剂废包装物S2、噪声N11。浸渗主要是通过浸渗剂渗透到铸件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件。由于浸渗前已对半成品进行清洗，因此浸渗剂比较清洁，浸渗剂定期添加，循环使用不外排。 ⑩终检、打码、入库：进行人工终检产品外观等，合格率约95%，终检合格后，约2%的产品进行激光打码，激光打码面积55mm、深度0.1mm，包装、入库。此过程产生激光打码废气G10、不合格品S5、噪声N12。（2）脱模剂废液净化再利用设备工艺流程脱模剂废液净化再利用设备为密闭设备，不涉及风机，脱模剂净化再利用系统处理能力为50t/d。将压铸机产生的脱模剂废液收集到厂区现有废液池（原已停用脱模剂回收装置配套）中，通过大浮油分离收集装置初步分离脱模剂废液中的浮油浮渣，再经过脱模剂净化处理设备，通过滤纸和滤芯等物理过滤方式，去除脱模剂废液中的悬浮颗粒物，吸附于过滤材料上，并进行臭氧曝气物理杀菌，在配比供液槽中设有臭氧杀菌器，每小时产生10g臭氧，通过曝气和射流的方式循环溶解在脱模剂中起到辅助杀菌的作用，臭氧本身存在半衰期，会自然分解为氧气，不涉及废气处理设施。再经过小浮油分离收集装置进行滤袋精密过滤，去除脱模剂废液中的小浮油和悬浮颗粒物后，处理后的脱模剂回用于生产系统。过滤材料滤纸和滤芯每月更换一次，每月更换滤纸4卷、滤芯20根，过滤材料滤袋每半月更换一次，每半月更换滤袋10件。此工序产生废浮油和废浮渣S28、废过滤纸、滤芯和滤袋S29、噪声N13。（3）污泥压滤烘干设备工艺流程厂区内*处理站沉淀池产生的污泥，原经过叠螺式污泥脱水机处理后，污泥含水率达85%，企业为实现全厂危险废物减量化，特新增污泥压滤和污泥烘干设备，将处理站沉淀池产生的污泥经新增污泥压滤机机械脱水后，含水率降至65%，将含水率65%的污泥装入304不锈钢托盘，由新增全封闭污泥烘干设备产生干燥的热风从泥斗的底部送入（送风温度70℃），污泥中的水分吸热后不断汽化，产生大量饱和的水蒸气被带到设备顶部，热风从顶部循环回到蒸发器（回风温度48~56℃），通过冷凝除湿的方式把水汽冷凝排出，此后，饱和度较低的水蒸气再经过冷凝器加热到70℃，变成干燥高温的热空气，送回到烘箱中，进入周期性循环，从而达到污泥干燥脱水的目的，污泥烘干设备主要采用低温箱式干化工艺，将污泥含水率降至30%，设备处理能力为70t/a，运行时间为300天，每天12小时。此过程为全封闭运行，从污泥中带出的水分全部冷凝为冷凝水排处理站再处理，未设置单独废气排放口，逸散处理站单层密闭负压收集，原有叠螺式污泥脱水机转为备用设备。**处理站恶臭废气G11、干化污泥S15、污泥压滤冷凝废水W9、噪声N14。	（1）汽车零部件生产工艺流程 ①熔化、除渣：将外购的铝合金锭装入铝合金熔化炉内，进行熔化（690℃~720℃，30min），使其具有流动性，同时添加除渣剂（采用不含氟化合物），去除杂质。熔化炉使用液化石油气做燃料，此过程会产生熔化除渣废气G1、液化石油气燃烧废气G2、熔渣S1、除渣剂废包装物S2及噪声N1。 ②浇注、压铸：将已熔化的铝合金液体倾入模具进行压铸。外购的模具用纯水清洗后安装在压铸机上，喷脱模剂，预热，预热时间为1h。此过程会产生浇注废气G3、脱模废气G4、模具清洗废水W1、脱模废水W2、脱模剂废包装物S3噪声N2、N3。 ③去浇口、检查：压铸成型后的铝合金件进行去浇口处理，然后对切断品检查（检查方法为抽样检查），若发现有不合格的，达不到使用要求的，作为固体废物处理，其中不合格率约5%。合格的半成品中约2-5%送往具有X光检查能力的单位进行X光检查，X光检查的目的是检查压铸件有无砂眼，通过X光检查的铝合金件再进行热处理，其中不合格率约5%。此过程产生废边角料S4、不合格品S5及噪声N4。 ④热处理：根据客户需求，自制半成品汽车零部件中约5%的半成品进行热处理工序，热处理是先将铸件放入淬火炉中，加热至520°C±5°C，并在淬火炉内放置5h±0.5h，然后再放入容积为10m3的水池中进行冷却，冷却水的温度为40℃~60℃，冷却时间为5min±2min，冷却后的铸件再送入回火炉，回火炉的温度160°C±5°C，时间为6h±0.5h。此过程产生定期排放冷却水W3及噪声N5、N6。 ⑤机械性能测试：热处理完成后，根据客户需求，自制半成品汽车零部件中约2%的半成品进行机械性能测试，其目的是测试铸件的抗拉能力及强度等，为物理性能测试，不合格率约5%。此过程产生不合格品S5。 ⑥打磨、抛丸：对测试合格的自制半成品汽车零部件及外购的半成品汽车零部件进行打磨、抛丸去毛刺，清理工件表面的氧化皮，增加金属内部的错位密度，提高金属强度。根据客户需求，其中全部半成品进行打磨工序，50%半成品进行抛丸工序，本期未建设抛丸机，其属于二阶段待建设内容，不纳入本期验收范围，目前抛丸工序依托企业新厂进行，该新厂已取得环评批复和验收意见，具体详见附件。此过程产生打磨废气G5、噪声N7、N8、金属废屑S6。 ⑦数控加工、点胶：数控加工机床对全部半成品汽车零部件进行进一步加工，主要包括切、削、钻等，采用湿式加工，同时根据客户需求，对1%的半成品零部件进行点胶处理（点胶是使用点胶机将半固态密封胶挤出后附着在零部件表面，为常温操作）。此过程产生点胶废气G7、湿式加工废气G8、噪声N9、废切削液S8、沾染切削液的废金属S9、切削液废包装物和密封胶废包装物S2。 ⑧清洗：根据客户需求，对70%的半成品汽车零部件使用超声波清洗机进行清洗，此处清洗过程采用清洗剂；另对30%的半成品汽车零部件使用清洗机进行清洗，此处清洗过程不采用清洗剂。此过程产生超声波清洗废水W4、清洗废水W5、清洗剂废包装物S3、噪声N10。 ⑨气密试验、浸渗、水洗、固化：根据客户需求，对50%的半成品汽车零部件投入不锈钢水槽中进行气密实验，合格品进入下一道工序，不合格品进行浸渗、水洗、固化，其中合格率约为95%。将不合格品投入充满浸渗剂的罐体中浸泡20min后通过离心脱除多余浸渗剂，使用水洗机清洗浸渗后半成品。清洗后半成品在水洗机上方自然晾干，晾干后在固化箱体内（电加热，介质水，90℃）进行固化（10min），固化工序定期补水，固化水循环使用不外排。此过程产生浸渗废气G9、气密试验废水W6、浸渗水洗废水W7、浸渗剂废包装物S2、噪声N11。浸渗主要是通过浸渗剂渗透到铸件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件。由于浸渗前已对半成品进行清洗，因此浸渗剂比较清洁，浸渗剂定期添加，循环使用不外排。 ⑩终检、打码、入库：进行人工终检产品外观等，合格率约95%，终检合格后，约2%的产品进行激光打码，激光打码面积55mm、深度0.1mm，包装、入库。此过程产生激光打码废气G10、不合格品S5、噪声N12。（2）脱模剂废液净化再利用设备工艺流程脱模剂废液净化再利用设备为密闭设备，不涉及风机，脱模剂净化再利用系统处理能力为50t/d。将压铸机产生的脱模剂废液收集到厂区现有废液池（原已停用脱模剂回收装置配套）中，通过大浮油分离收集装置初步分离脱模剂废液中的浮油浮渣，再经过脱模剂净化处理设备，通过滤纸和滤芯等物理过滤方式，去除脱模剂废液中的悬浮颗粒物，吸附于过滤材料上，并进行臭氧曝气物理杀菌，在配比供液槽中设有臭氧杀菌器，每小时产生10g臭氧，通过曝气和射流的方式循环溶解在脱模剂中起到辅助杀菌的作用，臭氧本身存在半衰期，会自然分解为氧气，不涉及废气处理设施。再经过小浮油分离收集装置进行滤袋精密过滤，去除脱模剂废液中的小浮油和悬浮颗粒物后，处理后的脱模剂回用于生产系统。过滤材料滤纸和滤芯每月更换一次，每月更换滤纸4卷、滤芯20根，过滤材料滤袋每半月更换一次，每半月更换滤袋10件。此工序产生废浮油和废浮渣S28、废过滤纸、滤芯和滤袋S29、噪声N13。（3）污泥压滤烘干设备工艺流程厂区内*处理站沉淀池产生的污泥，原经过叠螺式污泥脱水机处理后，污泥含水率达85%，企业为实现全厂危险废物减量化，特新增污泥压滤和污泥烘干设备，将处理站沉淀池产生的污泥经新增污泥压滤机机械脱水后，含水率降至65%，将含水率65%的污泥装入304不锈钢托盘，由新增全封闭污泥烘干设备产生干燥的热风从泥斗的底部送入（送风温度70℃），污泥中的水分吸热后不断汽化，产生大量饱和的水蒸气被带到设备顶部，热风从顶部循环回到蒸发器（回风温度48~56℃），通过冷凝除湿的方式把水汽冷凝排出，此后，饱和度较低的水蒸气再经过冷凝器加热到70℃，变成干燥高温的热空气，送回到烘箱中，进入周期性循环，从而达到污泥干燥脱水的目的，污泥烘干设备主要采用低温箱式干化工艺，将污泥含水率降至30%，设备处理能力为70t/a，运行时间为300天，每天12小时。此过程为全封闭运行，从污泥中带出的水分全部冷凝为冷凝水排处理站再处理，未设置单独废气排放口，逸散处理站单层密闭负压收集，原有叠螺式污泥脱水机转为备用设备。**处理站恶臭废气G11、干化污泥S15、污泥压滤冷凝废水W9、噪声N14。
本期未建设抛丸机，其属于二阶段待建设内容，不纳入本期验收范围，目前抛丸工序依托企业新厂进行，该新厂已取得环评批复和验收意见

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.熔化废气、液化石油气燃烧废气：全密封设备（设备废气排口直连），收集后进入现有1套耐高温布袋除尘器（TA001），通过现有1根15m高排气筒（DA007）排放； 2.除渣废气、浇注废气：包围型集气罩（通过软质垂帘四周围挡，偶尔部分敞开，敞开面控制风速不小于0.3m/s），收集后进入现有1套耐高温布袋除尘器（TA001），通过现有1根15m高排气筒（DA007）排放； 3.打磨废气：新增打磨废气经改造后全密封空间打磨车间（单层密闭负压，集气效率约95%）收集后进入现有滤筒除尘设施（TA003）处理后经现有1根15m高排气筒（DA009）有组织排放； 4.新增18台压铸机产生的脱模废气经半密闭型集气设备（污染物产生设施四周及上下有围挡设施，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约65%）分别收集至每台设备新增静电除油设施后，引入改建的二级活性炭吸附装置（TA004）处理，依托现有1根15m高排气筒（DA008）排放； 5.浸渗、固化废气：新增浸渗、固化工序产生的浸渗废气经包围型集气罩（通过软质垂帘四周围挡，偶尔部分敞开，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约50%）收集经现有1套二级活性炭吸附装置（TA005）处理通过现有1根15m高（DA011）排气筒排放； 6.污水处理站废气：污水处理站新增废气依托现有环保设施，采取全密封空间（单层密闭负压，集气效率约90%）收集后经现有生物除臭塔（TA006）处理后经15m高排气筒（DA010）排放； 7.点胶废气：点胶工序废气采取半密闭型集气设备（污染物产生设施四周及上下有围挡设施，仅保留1个操作工位面，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约65%）收集，经现有二级活性炭吸附装置（TA007）处理后经现有15m排气筒（DA015）排放； 8.危废贮存库废气：1#危废贮存库废气采取全密封空间（单层密闭负压，集气效率约90%），经依托改造后的脱模废气处理设施二级活性炭吸附装置（TA004）处理后并入现有脱模废气15m排气筒（DA008）排放； 9.湿式机械加工废气：新增湿式机械加工废气车间密闭，无组织排放； 10.焊接烟尘：新增焊接烟尘依托现有环保设施，改造集气罩收集设施，经焊接烟尘净化器（TA010）处理后车间内无组织排放； 11.激光打码废气：新增2台打码机，终检合格后部分产品进行激光打码，在密闭车间内操作； 12.食堂油烟:食堂油烟经油烟净化器处理后由排气筒（DA004）排放； 13.抛丸废气：新增抛丸废气经全密封设备（设备废气排口直连，集气效率约95%）收集后由现有滤筒除尘设施（TA002）处理后经现有1根15m高排气筒（DA012）有组织排放，颗粒物去除效率99%，风机风量新增8000Nm3/h。	1.熔化废气、液化石油气燃烧废气：全密封设备（设备废气排口直连），收集后进入现有1套耐高温布袋除尘器（TA001），通过现有1根15m高排气筒（DA007）排放； 2.除渣废气、浇注废气：包围型集气罩（通过软质垂帘四周围挡，偶尔部分敞开，敞开面控制风速不小于0.3m/s），收集后进入现有1套耐高温布袋除尘器（TA001），通过现有1根15m高排气筒（DA007）排放； 3.打磨废气：新增打磨废气经改造后全密封空间打磨车间（单层密闭负压，集气效率约95%）收集后进入现有滤筒除尘设施（TA003）处理后经现有1根15m高排气筒（DA009）有组织排放； 4.新增18台压铸机产生的脱模废气经半密闭型集气设备（污染物产生设施四周及上下有围挡设施，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约65%）分别收集至每台设备新增静电除油设施后，引入改建的二级活性炭吸附装置（TA004）处理，依托现有1根15m高排气筒（DA008）排放； 5.浸渗、固化废气：新增浸渗、固化工序产生的浸渗废气经包围型集气罩（通过软质垂帘四周围挡，偶尔部分敞开，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约50%）收集经现有1套二级活性炭吸附装置（TA005）处理通过现有1根15m高（DA011）排气筒排放； 6.污水处理站废气：污水处理站新增废气依托现有环保设施，采取全密封空间（单层密闭负压，集气效率约90%）收集后经现有生物除臭塔（TA006）处理后经15m高排气筒（DA010）排放； 7.点胶废气：点胶工序废气采取**半密闭型集气设备（污染物产生设施四周及上下有围挡设施，仅保留1个操作工位面，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约65%）收集，经现有二级活性炭吸附装置（TA007）处理后经现有15m排气筒（DA015）排放； 8.危废贮存库废气：1#危废贮存库废气采取全密封空间（单层密闭负压，集气效率约90%），经依托改造后的脱模废气处理设施二级活性炭吸附装置（TA004）处理后并入现有脱模废气15m排气筒（DA008）排放； 9.湿式机械加工废气：新增湿式机械加工废气车间密闭，无组织排放； 10.焊接烟尘：新增焊接烟尘依托现有环保设施，改造集气罩收集设施，经焊接烟尘净化器（TA010）处理后车间内无组织排放； 11.激光打码废气：新增2台打码机，终检合格后部分产品进行激光打码，在密闭车间内操作； 12.食堂油烟:食堂油烟经油烟净化器处理后由排气筒（DA004）排放。
本期未建设抛丸机，其属于二阶段待建设内容，不纳入本期验收范围，其配套的抛丸废气治理措施未建设

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.8053	0	1.805	1.805
0.9026	0	0.903	0.903
0.0903	0	0.09	0.09
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.2928	0.2928	0.293	0.293	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站生产废水处理设施和生活污水一体化处理设备

废水排放执行《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）中表2****处理厂的水污染物最高允许排放浓度要求；pH值、阴离子表面活性剂、动植物油执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4****处理厂的水污染物最高允许排放浓度要求

项目生产****处理站生产废水处理设施处理后再****设备处理后的生活污水一起汇入市政管网，排入沈****处理厂

项目废水COD、SS、氨氮、BOD5、总磷、总氮、石油类满足《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2****处理厂的水污染物最高允许排放浓度要求，pH值、阴离子表面活性剂、动植物油满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表 4 ****处理厂的水污染物最高允许排放浓度要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	熔化、除渣废气、液化石油气燃烧废气、浇注废气排气筒DA007	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）表1	熔化废气、液化石油气燃烧废气通过全密封设备（设备废气排口直连），收集后进入现有1套耐高温布袋除尘器（TA001），通过现有1根15m高排气筒（DA007）排放；除渣废气、浇注废气通过包围型集气罩（通过软质垂帘四周围挡，偶尔部分敞开，敞开面控制风速不小于0.3m/s），收集后进入现有1套耐高温布袋除尘器（TA001），通过现有1根15m高排气筒（DA007）排放	颗粒物、二氧化硫、氮氧化物浓度浓度满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1要求
2	脱模废气和1#危废贮存库废气排气筒DA008	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	新增18台压铸机产生的脱模废气经**半密闭型集气设备（污染物产生设施四周及上下有围挡设施，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约65%）分别收集至每台设备新增静电除油设施后，引入改建的二级活性炭吸附装置（TA004）处理，依托现有1根15m高排气筒（DA008）排放；1#危废贮存库废气采取全密封空间（单层密闭负压，集气效率约90%），经依托改造后的脱模废气处理设施二级活性炭吸附装置（TA004）处理后并入现有脱模废气15m排气筒（DA008）排放	脱模、危险废物贮存库废气产生的挥发性有机物（以非甲烷总烃计）浓度和速率（严格50%）满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准要求
3	打磨废气排气筒DA009	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	新增打磨废气经改造后全密封空间打磨车间（单层密闭负压，集气效率约95%）收集后进入现有滤筒除尘设施（TA003）处理后经现有1根15m高排气筒（DA009）有组织排放	打磨废气产生的颗粒物浓度和速率（严格50%）满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准要求
4	污水处理废气排气筒DA010	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2	污水处理站新增废气依托现有环保设施，采取全密封空间（单层密闭负压，集气效率约90%）收集后经现有生物除臭塔（TA006）处理后经15m高排气筒（DA010）排放	氨、硫化氢、臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2要求
5	浸渗、固化废气排气筒DA011	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	新增浸渗、固化工序产生的浸渗废气经**包围型集气罩（通过软质垂帘四周围挡，偶尔部分敞开，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约50%）收集经现有1套二级活性炭吸附装置（TA005）处理通过现有1根15m高（DA011）排气筒排放	浸渗、固化废气产生的挥发性有机物（以非甲烷总烃计）浓度和速率（严格50%）满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准要求
6	点胶废气和2#危险废物贮存废气排气筒DA015	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2	点胶工序废气采取**半密闭型集气设备（污染物产生设施四周及上下有围挡设施，仅保留1个操作工位面，敞开面控制风速不小于0.3m/s，集气效率约65%）收集，经现有二级活性炭吸附装置（TA007）处理后经现有15m排气筒（DA015）排放；2#危废贮存库废气采取全密封空间（单层密闭负压，集气效率约90%），经二级活性炭吸附装置（TA007）处理后经15m排气筒（DA015）排放	点胶、危险废物贮存库废气产生的挥发性有机物（以非甲烷总烃计）浓度和速率（严格50%）满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

降噪措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的3类标准

合理布局，选用低噪声设备，采取隔声、消声、减振等措施

厂界四周噪声昼夜检测满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的3类标准要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

依托现有1#危险废物贮存库位于厂区南侧，建筑面积39m2；依托现有2#危险废物贮存库位于厂区东侧，建筑面积36m2；将原用于维修工具等储存的库房2改造为3#危险废物贮存库，建筑面积72m2

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程