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武义金闪工贸有限公司电镀生产线技改项目

审批

浙江-金华-武义县

发布时间： 2026年08月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********507546E	赵珠伟
应秋莲	省市武**
武**泉溪镇泉湖工业区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****电镀生产线技改项目

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	省市武** 泉溪镇泉湖工业区
经度:119.857828 纬度: 28.870136	****环境局
	2025-11-06
金环建〔2025〕47号	****
2025-12-29	3250
165	****
913********507546E	******公司
913********224128X	******公司
****0702MACTE5M640	2025-12-30
2026-01-01	2026-12-31
2026-07-07	2026-08-17
	http://www.**.cn/newsinfo/**856.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年电镀件34650吨、蚀刻150万件，其中自动电镀生产线12条、手工电镀生产线1条、蚀刻线1条并配套建设电泳线2条、喷漆线2条（单层镀187万m2、多层镀248万m2）	年电镀件34650吨、蚀刻150万件；其中自动电镀生产线12条、手工电镀生产线1条、蚀刻线1条并配套建设电泳线2条、喷漆线2条（单层镀187万m2、多层镀248万m2）；203蚀刻线实际仅配置4台印刷机（较环评减少2台），406生产线拉丝机未建设，且302、306、307、406电镀自动生产线部分辅助槽体暂未建设。
203蚀刻线实际仅配置4台印刷机（较环评减少2台），406生产线拉丝机未建设，且302、306、307、406电镀自动生产线部分辅助槽体暂未建设。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

每条电镀线都包括前处理、电镀、后处理三道工序，不同电镀线各道工序的具体操作大致相同，具体说明如下： ①前处理工序除油：当金属表面覆着油污时，在电镀时该处就不会发生电化学反应，因此也不会形成镀层，致使整个工件的镀层质量下降。而送到电镀车间进行电镀的工件，其表面粘附油污几乎是不可避免的。常用的除油方法有：有机溶剂除油、化学除油、电解除油以及上述方法的联合使用。本项目采用化学除油和电解除油联合除油工艺。化学除油采用除油粉，电解除油是在碱性溶液中通直流电，工件作为阳极或阴极，在阴极上析出的氢气或阳极上析出的氧气对工件表面的溶液起机械搅拌作用，对工件上的油污起剥离作用，促使油污脱离工件表面。电解除油和化学除油溶液的配方基本相同。酸洗：将金属工件浸入酸、酸性盐溶液中，以除去金属表面的氧化膜、氧化皮及锈蚀产物的过程称为浸蚀或酸洗。根据清除氧化物的方法的不同，可将浸蚀分为化学浸蚀和电化学浸蚀，常用的浸蚀剂有硫酸、盐酸等。本项目主要用盐酸作浸蚀剂，在浸蚀过程中会有酸雾产生，其温度不易过高(一般为25~30℃)，因为温度过高时，除基体金属溶解加快和渗氢加速外，还会使酸的挥发和氢气带出的酸雾增加，酸的额外消耗增加，而且还会恶化操作环境。因此，本项目酸洗时按50g/t槽液加人酸雾抑制剂，抑雾效果达到90%以上，大大减少了酸雾的产生。 ②电镀工序镀铜：铜本身不太稳定，并具有较高的正电位，不能很好地防护其他金属不受腐蚀，故铜镀层很少用作防护性镀层，但由于铜具有较高的导电性能，铜镀层紧密细致，与基体金属结合牢固，有良好的抛光性能等，因此可用铜镀层来提高其他金属材料的导电性，作其他金属镀层的底层。一般镀铜分预镀铜（氰化镀铜）、酸性镀铜、焦磷酸盐镀铜。酸性电解液的优点是成份简单、稳定、价格便宜、毒性较小，电流效率也比较高，可达100％，在搅拌的情况下，可使用较高的电流密度，因此它的生产效率较高。其缺点是镀层结晶较粗大，分散能力较差，不能直接在零件上电镀，为此，需先用氰化镀铜或镀镍打底。氰化电解液的优点是分散能力好，镀层结晶细致，可直接在零件上电镀，但是与其他氰化电镀液一样，毒性大、价格贵、电解液成份不稳定，并且电流效率低，允许的电流密度很小，故生产效率比较低。为了克服它们的不足之处，可采用先氰化打底后酸性镀铜。焦磷酸盐镀铜的优点是分散能力好，无毒、腐蚀性小，其缺点是在铁件电镀时也要先预镀，镀液粘度大不易过滤，长期使用后正磷酸盐积累过多会使沉积速度显著下降。氰化镀铜液的主要成份为氰化亚铜、氰化钠、烧碱或纯碱、酒石酸钾钠，主盐以铜的络合物NaCu(CN)2和Na2Cu(CN)3两种形式存在。酸性镀铜液的主要成份为硫酸铜、硫酸、少量增光剂如硫脲、黑糖浆等，主盐为硫酸铜。焦磷酸盐镀铜液的主要成份为焦磷酸铜、硝酸盐、正磷酸盐等。镀镍：镍是具有银白色的金属，硬度高，有很高的化学稳定性，在常温下能很好地抵抗水、大气和碱的侵蚀，从而保持其外表。因此镀镍层主要用作防护－装饰制品的目的。由于镀镍层对铁基体来说，是属于阴极性的镀层，镀层较薄时不能起电化学保护作用，因此为提高镀镍层的抗蚀性能，常用多层电镀法，如铜－镍、镍－铜－镍－铬等。普通镀镍液的成份为硫酸镍、硫酸钠、氯化钠、硼酸等，其中硫酸镍的为主盐。光亮镀镍溶液则在普通镀镍溶液的基础上添加光亮剂，光亮剂有糖精、萘磺酸、香豆素等。镀铬：铬是一种银白色（带蓝色）金属，是最重要的防护性镀层之一。由于铬表面很容易生成钝化膜（氧化层），因此在空气中很稳定，不易变色和失去。除了盐酸和热硫酸之外，其它物质对铬没有侵蚀作用，而且铬表面憎水、憎油，不易被污染，这更增加了铬层的稳定性。镀铬液配方成份为铬酐、硫酸、少量添加剂等，为抑制铬酸雾产生，一般镀槽中会添加抑雾剂。镀铬对工艺要求较严，如电解液温度、电流密度、阴阳极距离等必须严格控制，采用不溶性阳极，电流效率较低（约13～18%），需采用较高的电流密度。镀铬后需加温去氢处理。装饰铬的工艺过程在镀铬之前，进行预镀铜（铜件除外）、预镀镍打底，然后再镀铬，时间较短（由厚度决定）。仿金：目前国内广泛应用的仿金电镀层，一般采用镀铜合金的方法，其中包括镀铜－锌、铜－锡或铜－锌－锡合金。仿金一般要求底具光亮，因此镀液不再添加光亮剂，而且由于镀层具有良好的稳定性，产品不易变色，美观，很受欢迎，但成本较高。由于黄铜在空气中不稳定，故最后需经表面钝化处理。 ③后处理工序钝化：镀件后道处理主要采用钝化液进行钝化，经钝化的镀件可以在表面形成一层致密的钝化膜，钝化膜可以提高镀层的耐蚀性。本项目镀锌后采用三价铬钝化，镀铜镍后采用六价铬低铬钝化，六价铬低铬钝化工**商务局备案。水洗：本项目全自动生产线前处理、电镀、钝化后水洗均采用2道连续逆流清洗，即由2～3级清洗槽串联起来，在末级槽内进水，从第1级槽排水，水流方向与镀件中清洗方向相反。退镀处理：电解退镀即以退镀工件为阳极，用铅板或不锈钢板为阴极，在直流电作用下，阳极上发生的反应是金属镀层从基体上逐渐溶解，并以离子形式进入溶液。阴极上部分金属离子以粉末状还原析出，大部分生成金属氢氧化物沉淀，本项目涉及退镀的生产车间为403、405、406车间。 ④蚀刻将待蚀刻工件放入蚀刻槽内进行喷淋蚀刻(不锈钢锅片主要对未印花区域进行蚀刻)。蚀刻过程中，蚀刻工件所含的铁、铬等元素不断转变为金属离子溶入蚀刻液中沉积，随着蚀刻过程的进行金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后金属离子以盐形式不断从蚀刻液内沉淀析出，沉降于蚀刻机底部。过滤工艺通过蚀刻机的储槽内进行，将使用后的蚀刻液转至储槽内，通过槽内自带的滤网，定期沉淀后上清液回流至蚀刻槽内。在蚀刻过程中，蚀刻原液(盐酸 8%、三氯化铁 40%)中氯离子浓度不断下降，为维持氯离子浓度，需补充性刻原液（槽液不进行定期更换），为维持蚀刻液液位不变,有少量蚀刻液溢流排放,溢流的废蚀刻液按危废处置，蚀刻工序有氯化氢、蚀刻槽渣产生。企业电镀工序工艺主要分为镀锌、镀铜镍铬、镀硬铬三大类，其中镀锌依据工件尺寸、订单要求分为挂镀、滚镀，其工艺流程基本一致；镀铜镍铬工艺主要为范围涉及电泳、喷漆和不涉及电泳、喷漆工艺的。	每条电镀线都包括前处理、电镀、后处理三道工序，不同电镀线各道工序的具体操作大致相同，具体说明如下： ①前处理工序除油：当金属表面覆着油污时，在电镀时该处就不会发生电化学反应，因此也不会形成镀层，致使整个工件的镀层质量下降。而送到电镀车间进行电镀的工件，其表面粘附油污几乎是不可避免的。常用的除油方法有：有机溶剂除油、化学除油、电解除油以及上述方法的联合使用。本项目采用化学除油和电解除油联合除油工艺。化学除油采用除油粉，电解除油是在碱性溶液中通直流电，工件作为阳极或阴极，在阴极上析出的氢气或阳极上析出的氧气对工件表面的溶液起机械搅拌作用，对工件上的油污起剥离作用，促使油污脱离工件表面。电解除油和化学除油溶液的配方基本相同。酸洗：将金属工件浸入酸、酸性盐溶液中，以除去金属表面的氧化膜、氧化皮及锈蚀产物的过程称为浸蚀或酸洗。根据清除氧化物的方法的不同，可将浸蚀分为化学浸蚀和电化学浸蚀，常用的浸蚀剂有硫酸、盐酸等。本项目主要用盐酸作浸蚀剂，在浸蚀过程中会有酸雾产生，其温度不易过高(一般为25~30℃)，因为温度过高时，除基体金属溶解加快和渗氢加速外，还会使酸的挥发和氢气带出的酸雾增加，酸的额外消耗增加，而且还会恶化操作环境。因此，本项目酸洗时按50g/t槽液加人酸雾抑制剂，抑雾效果达到90%以上，大大减少了酸雾的产生。 ②电镀工序镀铜：铜本身不太稳定，并具有较高的正电位，不能很好地防护其他金属不受腐蚀，故铜镀层很少用作防护性镀层，但由于铜具有较高的导电性能，铜镀层紧密细致，与基体金属结合牢固，有良好的抛光性能等，因此可用铜镀层来提高其他金属材料的导电性，作其他金属镀层的底层。一般镀铜分预镀铜（氰化镀铜）、酸性镀铜、焦磷酸盐镀铜。酸性电解液的优点是成份简单、稳定、价格便宜、毒性较小，电流效率也比较高，可达100％，在搅拌的情况下，可使用较高的电流密度，因此它的生产效率较高。其缺点是镀层结晶较粗大，分散能力较差，不能直接在零件上电镀，为此，需先用氰化镀铜或镀镍打底。氰化电解液的优点是分散能力好，镀层结晶细致，可直接在零件上电镀，但是与其他氰化电镀液一样，毒性大、价格贵、电解液成份不稳定，并且电流效率低，允许的电流密度很小，故生产效率比较低。为了克服它们的不足之处，可采用先氰化打底后酸性镀铜。焦磷酸盐镀铜的优点是分散能力好，无毒、腐蚀性小，其缺点是在铁件电镀时也要先预镀，镀液粘度大不易过滤，长期使用后正磷酸盐积累过多会使沉积速度显著下降。氰化镀铜液的主要成份为氰化亚铜、氰化钠、烧碱或纯碱、酒石酸钾钠，主盐以铜的络合物NaCu(CN)2和Na2Cu(CN)3两种形式存在。酸性镀铜液的主要成份为硫酸铜、硫酸、少量增光剂如硫脲、黑糖浆等，主盐为硫酸铜。焦磷酸盐镀铜液的主要成份为焦磷酸铜、硝酸盐、正磷酸盐等。镀镍：镍是具有银白色的金属，硬度高，有很高的化学稳定性，在常温下能很好地抵抗水、大气和碱的侵蚀，从而保持其外表。因此镀镍层主要用作防护－装饰制品的目的。由于镀镍层对铁基体来说，是属于阴极性的镀层，镀层较薄时不能起电化学保护作用，因此为提高镀镍层的抗蚀性能，常用多层电镀法，如铜－镍、镍－铜－镍－铬等。普通镀镍液的成份为硫酸镍、硫酸钠、氯化钠、硼酸等，其中硫酸镍的为主盐。光亮镀镍溶液则在普通镀镍溶液的基础上添加光亮剂，光亮剂有糖精、萘磺酸、香豆素等。镀铬：铬是一种银白色（带蓝色）金属，是最重要的防护性镀层之一。由于铬表面很容易生成钝化膜（氧化层），因此在空气中很稳定，不易变色和失去。除了盐酸和热硫酸之外，其它物质对铬没有侵蚀作用，而且铬表面憎水、憎油，不易被污染，这更增加了铬层的稳定性。镀铬液配方成份为铬酐、硫酸、少量添加剂等，为抑制铬酸雾产生，一般镀槽中会添加抑雾剂。镀铬对工艺要求较严，如电解液温度、电流密度、阴阳极距离等必须严格控制，采用不溶性阳极，电流效率较低（约13～18%），需采用较高的电流密度。镀铬后需加温去氢处理。装饰铬的工艺过程在镀铬之前，进行预镀铜（铜件除外）、预镀镍打底，然后再镀铬，时间较短（由厚度决定）。仿金：目前国内广泛应用的仿金电镀层，一般采用镀铜合金的方法，其中包括镀铜－锌、铜－锡或铜－锌－锡合金。仿金一般要求底具光亮，因此镀液不再添加光亮剂，而且由于镀层具有良好的稳定性，产品不易变色，美观，很受欢迎，但成本较高。由于黄铜在空气中不稳定，故最后需经表面钝化处理。 ③后处理工序钝化：镀件后道处理主要采用钝化液进行钝化，经钝化的镀件可以在表面形成一层致密的钝化膜，钝化膜可以提高镀层的耐蚀性。本项目镀锌后采用三价铬钝化，镀铜镍后采用六价铬低铬钝化，六价铬低铬钝化工**商务局备案。水洗：本项目全自动生产线前处理、电镀、钝化后水洗均采用2道连续逆流清洗，即由2～3级清洗槽串联起来，在末级槽内进水，从第1级槽排水，水流方向与镀件中清洗方向相反。退镀处理：电解退镀即以退镀工件为阳极，用铅板或不锈钢板为阴极，在直流电作用下，阳极上发生的反应是金属镀层从基体上逐渐溶解，并以离子形式进入溶液。阴极上部分金属离子以粉末状还原析出，大部分生成金属氢氧化物沉淀，本项目涉及退镀的生产车间为403、405、406车间。 ④蚀刻将待蚀刻工件放入蚀刻槽内进行喷淋蚀刻(不锈钢锅片主要对未印花区域进行蚀刻)。蚀刻过程中，蚀刻工件所含的铁、铬等元素不断转变为金属离子溶入蚀刻液中沉积，随着蚀刻过程的进行金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后金属离子以盐形式不断从蚀刻液内沉淀析出，沉降于蚀刻机底部。过滤工艺通过蚀刻机的储槽内进行，将使用后的蚀刻液转至储槽内，通过槽内自带的滤网，定期沉淀后上清液回流至蚀刻槽内。在蚀刻过程中，蚀刻原液(盐酸 8%、三氯化铁 40%)中氯离子浓度不断下降，为维持氯离子浓度，需补充性刻原液（槽液不进行定期更换），为维持蚀刻液液位不变,有少量蚀刻液溢流排放,溢流的废蚀刻液按危废处置，蚀刻工序有氯化氢、蚀刻槽渣产生。企业电镀工序工艺主要分为镀锌、镀铜镍铬、镀硬铬三大类，其中镀锌依据工件尺寸、订单要求分为挂镀、滚镀，其工艺流程基本一致；镀铜镍铬工艺主要为范围涉及电泳、喷漆和不涉及电泳、喷漆工艺的。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：根据环评分析，本项目所涉及的废水分别为：电镀废水、蚀刻废水。根据《市电镀行业污染整治提升工作方案》（金环函[2024]17号）中相关要求，本项目根据相关要求将电镀废水分为前处理废水、含氰废水、含铬废水、含镍废水、化学镍废水、含铜废水、酸碱废水、其他废水8股废水。其他废水主要包括生活废水、电泳废水、纯水制备废水及反冲洗废水、喷漆水帘废水、有机废气喷淋废水、地面冲洗废水、初期雨水等。厂区严格实现雨污分流，污污分流排水机制，雨水在园区雨水管网排放；企业电镀生产线采用逆流漂洗，分类、分质收集，车间采用明管套明沟形式，外送废水管道采用架空形式送至武**公司处理，最终排入江。酸性蚀刻废水和碱性蚀刻废水分别经管道进武****公司电解蚀刻废水预处理系统进一步处理。生活废水经现有化粪池处理后，进入公司其他废水处理系统集中处理，最终排入江。废气：共设有5套综合酸雾治理措施，处理工艺采用氢氧化钠溶液喷淋处理，处理后经33m高空排放；排气筒编号：DA001-DA005。共设有1套铬酸雾治理措施，处理工艺采用网格式吸收器回收+焦亚硫酸钠溶液喷淋处理，处理后经33m高空排放；排气筒编号：DA007。共设有1套氰化氢治理措施，处理工艺采用次氯酸钠溶液喷淋处理，处理后经33m高空排放；排气筒编号：DA006。有机废气接入气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧装置处理后33m排气筒高空排放；排气筒编号：DA008。噪声：根据环评分析，本项目主要噪声来源于风机、水泵、冷却塔以及冷冻机、过滤机、电镀生产线等设备运行噪声等。本项目环评报告书针对噪声防治提出如下建议： ①重视厂区平面布置，噪声源与附近厂界应有绿化带、辅助用房建筑等隔噪、降噪物相隔，生产车间在布局应与厂界间适当留有间距。②设备选型尽量选用低噪声设备，如选用低噪声的风机等可减少噪声辐射强度10dB以上。③根据噪声源特点，采取相应降噪隔声措施，设备安装时采取加固减震措施，以防震减噪。④加强设备日常维修管理，使其在正常情况下运行。设备运行期间，尽量少开门窗，减少人为噪声强度。固废：本项目生产过程中产生的电镀槽渣、废滤芯、废退镀液、油漆渣、废活性炭、废包装材料等属危险固体废弃物，这部分危险固废若不妥善处置，将会产生二次污染，由企业按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）进行分类收集、贮存，危险固废堆放场所设立明显标志，定期送有资质的单位代为处置，企业则须做好危废的贮存、交接、外运等登记工作，填写危险废物联单，以便监管。必须用符合标准的容器进行密封装盛，严禁乱堆乱放和随便倾倒，并做好危险固废的贮存、交接、外运等登记工作；及时收集，妥善堆放、专人管理；堆场地面应做硬化处理，并设有排水沟，渗水纳入污水处理系统处理；运输过程中要防止散落地面，以免产生二次污染。一般废包装材料、一般废过滤材料由企业分类收集，可外送相关单位综合利用。厂内一般固废暂存场所应符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中的防渗漏、防雨淋、防扬尘等环保要求。生活垃圾由企业集中收集，再由当地环卫人****填埋场卫生填埋。	废水：根据现场核查，项目废水分为电镀废水、蚀刻废水。其中电镀废水包括：前处理废水、含氰废水、含铬废水、含镍废水、化学镍废水、含铜废水、酸碱废水、其他废水8股废水；其他废水包括生活废水、电泳废水、纯水制备废水及反冲洗废水、喷漆水帘废水、有机废气喷淋废水、地面冲洗废水、初期雨水等。 ①前处理废水：前处理废水来源于各生产线（101、102、103、202、207、302、303、306、307、401、403、405、406）前处理逆流漂洗工序产生的清洗废水及综合酸雾处理设施产生的喷淋废水；②含氰废水：部分含氰废水来源于302、405生产线（碱铜逆流漂洗、仿金逆流漂洗工序）产生的清洗废水，401生产线（碱铜逆流漂洗、白金逆流漂洗、镀银逆流漂洗工序）产生的清洗废水，403生产线（碱铜逆流漂洗工序）产生的清洗废水，406生产线（碱铜逆流漂洗、仿金逆流漂洗、镀银逆流漂洗工序）产生的清洗废水；部分含氰废水来源于氰化氢处理设施产生的喷淋废水；③含铬废水：部分含铬废水来源于101、102、207、306生产线（钝化逆流漂洗、末端热水洗工序）产生的清洗废水，103、202生产线（镀铬逆流漂洗、末端热水洗工序）产生的清洗废水，302生产线（代铬逆流漂洗工序）产生的清洗废水，303、307生产线（钝化逆流漂洗工序）产生的清洗废水，403、405生产线（镀铬逆流漂洗工序）产生的清洗废水，406生产线（镀铬逆流漂洗、粗化逆流漂洗工序）产生的清洗废水；部分含铬废水来源于铬酸雾处理设施产生的喷淋废水；④含镍废水：含镍废水来源于202、403生产线（镀镍逆流漂洗工序）产生的清洗废水，302、405生产线（镀镍、枪黑逆流漂洗工序）产生的清洗废水，401生产线（镀镍、暗镍逆流漂洗）产生的清洗废水，406生产线（亮镍、枪黑、珍珠镍逆流漂洗工序）产生的清洗废水；⑤化学镍废水：来源于406生产线（化学镍逆流漂洗工序）产生的清洗废水；⑥含铜废水：含铜废水来源于403生产线（酸铜逆流漂洗工序）产生的清洗废水，405、406生产线（焦铜逆流漂洗、酸铜逆流漂洗工序）产生的清洗废水；⑦酸碱废水：酸碱废水来源于101（除油、酸洗工序）、302生产线（除油、酸洗工序）、102生产线（除油、酸洗、中和、出光工序）、103生产线（退镀逆流漂洗、除油工序）、202生产线（电解、除油、酸洗、活化工序）、207生产线（除油、酸洗、电解、超声波、出光工序）、303生产线（除油、酸洗、出光工序）、306生产线（除油、电解、酸洗、活化、出光、超声波、碱洗工序）、307生产线（除油、电解、酸洗、活化、出光工序）、401生产线（热水洗、除油、酸洗工序）、403生产线（退镀逆流漂洗、除油、酸洗、电解、活化工序）、405生产线（退镀逆流漂洗、超声波、酸洗、电解、出光、活化工序）、406生产线（退镀逆流漂洗、超声波、活化、电解、除油、酸洗、碱洗工序）产生的清洗废水；⑧其他废水：部分其他废水来源于101、102、207生产线（镀锌逆流漂洗、出光逆流漂洗工序）产生的清洗废水，303、307生产线（镀锌逆流漂洗工序）产生的清洗废水；部分其他废水来源于员工生活废水、电泳生产线产生的电泳废水、纯水制备废水及反冲洗废水、喷漆线水帘废水、地面冲洗废水、初期雨水、有机废气喷淋废水；⑨蚀刻废水：来源于203蚀刻生产线产生的废水；企业已对已建电镀生产线涉及的生产废水及其他废水实施分质分类收集。各系废水收集管线均采用“明管套明沟”方式敷设，明管与明沟均进行防腐、防渗漏处理；车间排水管选用PVC材质，可有效杜绝废水输送过程中的渗漏风险。厂区落实雨污分流，污污分流排水机制；生产废水经车间内分质分类收集管道后，输送至厂区东侧污水架空管廊，最终进入武****公司集中处理；蚀刻废水收集后园区污水架空管廊，进入武**公司处理；经厂区内埋地化粪池预处理后的生活污水及收集后的初期雨水汇入其他废水一并处理；洁净雨园区东侧的市政雨水管网。废气：根据现场核查，企业实际所涉及的废气主要为各类酸雾（盐酸雾、硫酸雾、铬酸雾、氰化氢）以及有机废气。实际生产中，DA005排气筒及配套处理设施暂未建设，对应车间酸雾接入DA004配套处理设施处理，根据企业提供废气处理方案，满足废气收集及处理要求；目前，企业已完善落实各项废气治理措施，各电镀生产线均已进行密闭处理，为保证废气处理效率各镀槽单独设置集气装置，通过槽边侧吸+顶吸+电镀线局部密闭/整体密闭的集气方式，各类酸雾经分类收集后进入车间配套的分类处置设施内处理。对产生综合酸雾的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“氢氧化钠溶液喷淋”处理后引至33m高排气筒（DA001-DA004）高空排放。对产生含氰化氢废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“次氯酸钠溶液喷淋”处理后引至33m高排气筒（DA006）高空排放。对产生含铬酸雾废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“网格式吸收器回收+焦亚硫酸钠溶液喷淋”处理后引至33m高排气筒（DA007）高空排放。本项目产生的涂装废气主要来自电泳烘干以及喷漆工序的调漆、喷漆、烘干过程。企业在车间配套设置密闭喷漆间，喷漆间采用整体换气方式并维持车间内微负压状态，调漆过程在喷漆间内进行；烘干过程在烘箱内进行，喷漆废气经水帘柜以及密闭喷漆车间收集，烘干废气经烘箱上方预留口直接接入废气管道；项目203蚀刻线需要对不锈钢圆片进行网印（对非蚀刻区进行覆盖）继而进行烘干，企业在丝印机上方设置集风罩，烘干在密闭的烘道内，丝印产生的有机废气与涂装废气一并进入涂装废气处理设施一并处理。有机废气收集后经管道接入“气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧系统”处理后引至33m高排气筒(DA008)高空排放。噪声：根据现场核查，本项目实际生产过程中，主要噪声来源于风机、空压机、喷漆生产线、电镀生产线等设备运行噪声等。相关噪声防治措施总结如下：①已建电镀自动生产线均布置在厂房车间内，且企业所建厂房采用隔声效果较好的实墙结构，通过厂房墙体可以起到较好的隔声降噪效果；②空压机、风机等高噪声设备设置基础减振，对所有设备加强日常维护、保养；③电镀生产线由专人负责维护，可以有效避免因设备不正常运转时产生的高噪声现象。固废：企业产生的各固体废物分类收集存放。企业生产过程中产生的一般废包装材料、废RO膜等过滤材料，经打包整理后暂存于一般固废仓库，并定期外售给物资回收单位综合利用；一般固废暂存仓库位于厂房内5F，占地面积约42m2，已落实防雨淋、防扬尘、防渗漏的建设要求。企业生产过程中产生的电镀槽渣、废电镀滤芯、废退镀液、废化学品包装材料（废包装桶、废包装袋）、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、废离子交换树脂、废树脂再生/解吸液、废蚀刻液等，均属于危险废物，暂存于危险废物贮存仓库，并定期委托方驰**公司和**公司(危废经营许可证：第**000297号)进行收集处置。危险废物贮存仓库建筑面积约48m2，贮存能力满足实际生产要求；危废间及各分区均设置警示标志，地面铺设环氧地坪漆，并设有收集槽，符合（防风、防雨、防晒、防渗漏）的四防要求，满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的有关规定。生活垃圾经垃圾分类暂存于生活垃圾回收点。
DA005排气筒及配套处理设施暂未建设，对应车间酸雾接入DA004配套处理设施处理，根据企业提供废气处理方案，满足废气收集及处理要求

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
7.037	8.621	7.037	7.037
0.704	0.862	0.704	0.704
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.5	1.3	0.5	0.5	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****园区****处理站进水水质要求

厂区落实雨污分流，污污分流排水机制。厂区雨****园区雨水管网；电镀生产线采用逆流漂洗，各类废水实现分类分质收集；车间废水采用明管套明沟形式，外送废水管道全部架空敷设，输送至武******公司处置。生活废水经现有化粪池处理后接入其他废水管道；酸性蚀刻废水和碱性蚀刻废水分别经管道进武******公司电解蚀刻废水预处理系统进一步处理，最终尾水排入**江。

根据验收监测期间(2026年04月09日至04月14日)监测结果，本项目含铜废水处理单元、前处理废水处理单元、含氰废水处理单元、含铬废水处理单元、含镍废水处理单元、其他废水处理单元、酸碱废水处理单元、蚀刻废水处理单元、化学镍废水处理单元中各污染物最大日均值浓度均符合“武******公司进水水质要求”。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	氢氧化钠溶液喷淋	电镀废气排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中表5规定的**企业大气污染物排放限值和表6单位产品基准排气量要求；氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）标准要求	对产生综合酸雾的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“氢氧化钠溶液喷淋”处理后引至33m高排气筒（DA001-DA004）高空排放。	根据验收监测期间(2026年04月09日至04月14日)监测结果，综合酸雾废气排放口1（DA001）中氯化氢的基准气量排放浓度为9.75mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度为8.6mg/m3、氮氧化物的基准气量排放浓度为70.4mg/m3；综合酸雾废气排放口2（DA002）中氯化氢的基准气量排放浓度为2.98mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度为5.63mg/m3、氮氧化物的基准气量排放浓度为10.5mg/m3；综合酸雾废气排放口3（DA003）中氯化氢的基准气量排放浓度为4.2mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度为1.94mg/m3、氮氧化物的基准气量排放浓度为14.5mg/m3；综合酸雾废气排放口4（DA004）中氯化氢的基准气量排放浓度为0.11mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度为0.21mg/m3、氮氧化物的基准气量排放浓度为1.49mg/m3。均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值。
2	次氯酸钠溶液喷淋	项目电镀废气排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中表5规定的**企业大气污染物排放限值和表6单位产品基准排气量要求；氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）标准要求	对产生含氰化氢废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“次氯酸钠溶液喷淋”处理后引至33m高排气筒（DA006）高空排放。	氰化物废气排放口（DA006）中氰化氢的基准气量排放浓度为0.07mg/m3，符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值。
3	网格式吸收器回收+焦亚硫酸钠溶液喷淋	项目电镀废气排放执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)中表5规定的**企业大气污染物排放限值和表6单位产品基准排气量要求；	对产生含铬酸雾废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“网格式吸收器回收+焦亚硫酸钠溶液喷淋”处理后引至33m高排气筒（DA007）高空排放。	铬酸雾废气排放口（DA007）中铬酸雾的基准气量排放浓度为0.01mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度2.95mg/m3；均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值。
4	气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧系统	项目有机废气排放执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)中表1大气污染物排放限值；项目丝网印刷排放的有机废气参照执行《印刷工业大气污染物排放标准》（GB41616-2022）表1规定的大气污染物排放限值	本项目产生的涂装废气主要来自电泳烘干以及喷漆工序的调漆、喷漆、烘干过程。企业在车间配套设置密闭喷漆间，喷漆间采用整体换气方式并维持车间内微负压状态，调漆过程在喷漆间内进行；烘干过程在烘箱内进行，喷漆废气经水帘柜以及密闭喷漆车间收集，烘干废气经烘箱上方预留口直接接入废气管道；项目203蚀刻线需要对不锈钢圆片进行网印（对非蚀刻区进行覆盖）继而进行烘干，企业在丝印机上方设置集风罩，烘干在密闭的烘道内，丝印产生的有机废气与涂装废气一并进入涂装废气处理设施一并处理。有机废气收集后经管道接入“气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧系统”处理后引至33m高排气筒(DA008)高空排放。	根据验收监测期间(2026年04月09日至04月14日)监测结果，涂装有机废气排放口（DA008）吸附阶段中颗粒物排放浓度为5.0mg/m3，苯系物排放浓度为<0.041mg/m3，臭气浓度最大值为309（无量纲），VOCs排放浓度为0.052mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为1.62mg/m3，乙酸酯类排放浓度为0.021mg/m3；脱附阶段中苯系物排放浓度为<0.041mg/m3，臭气浓度最大值为269（无量纲），VOCs排放浓度为0.036mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为1.59mg/m3，乙酸酯类排放浓度为0.021mg/m3；均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)中表1大气污染物排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振、厂房隔声

厂界四周噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中表1工业企业厂界环境噪声排放限值中3类标准，且夜间偶发噪声的最大声级超过限值的幅度不得高于15dB(A)；

根据现场核查，本项目实际生产过程中，主要噪声来源于风机、空压机、喷漆生产线、电镀生产线等设备运行噪声等。相关噪声防治措施总结如下：①已建电镀自动生产线均布置在厂房车间内，且企业所建厂房采用隔声效果较好的实墙结构，通过厂房墙体可以起到较好的隔声降噪效果；②空压机、风机等高噪声设备设置基础减振，对所有设备加强日常维护、保养；③电镀生产线由专人负责维护，可以有效避免因设备不正常运转时产生的高噪声现象。

因企业东西北侧均紧邻其它企业，故未对相应噪声进行监测；根据验收监测期间(2026年04月09日至04月10日)监测结果，厂界南侧的昼间噪声等效声级为61~62dB(A)、夜间噪声等效声级为53dB(A)、偶发噪声最大声级为61~68dB(A)，均符合《工业企业厂界环境噪声排放限值》表1中3类标准（昼间噪声65dB(A)、夜间噪声55dB(A)），夜间偶发噪声最大声级符合《工业企业厂界环境噪声排放限值》中“夜间偶发噪声的最大声级超过限值的幅度不得高于15dB(A)”的相关要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目生产过程中产生的电镀槽渣、废滤芯、废退镀液、油漆渣、废活性炭、废包装材料等属危险固体废弃物，这部分危险固废若不妥善处置，将会产生二次污染，由企业按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）进行分类收集、贮存，危险固废堆放场所设立明显标志，定期送有资质的单位代为处置，企业则须做好危废的贮存、交接、外运等登记工作，填写危险废物联单，以便监管。必须用符合标准的容器进行密封装盛，严禁乱堆乱放和随便倾倒，并做好危险固废的贮存、交接、外运等登记工作；及时收集，妥善堆放、专人管理；堆场地面应做硬化处理，并设有排水沟，渗水纳入污水处理系统处理；运输过程中要防止散落地面，以免产生二次污染。一般废包装材料、一般废过滤材料由企业分类收集，可外送相关单位综合利用。厂内一般固废暂存场所应符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）中的防渗漏、防雨淋、防扬尘等环保要求。生活垃圾由企业集中收集，再由当地环卫人****填埋场卫生填埋。

企业产生的各固体废物分类收集存放。一般废包装材料、废RO膜等过滤材料，经打包整理后暂存于一般固废仓库，并定期外售给物资回收单位综合利用；一般固废暂存仓库位于厂房内5F，占地面积约42m2，已落实防雨淋、防扬尘、防渗漏的建设要求。电镀槽渣、废电镀滤芯、废退镀液、废化学品包装材料（废包装桶、废包装袋）、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、废离子交换树脂、废树脂再生/解吸液、废蚀刻液等，均属于危险废物，经打包整理后暂存于危险废物贮存仓库，并定期委托**方驰****公司和******公司(危废经营许可证：第****000297号)进行收集处置。危险废物贮存仓库建筑面积约48m2，贮存能力满足实际生产要求；危废间及各分区均设置警示标志，地面铺设环氧地坪漆，并设有收集槽，符合（防风、防雨、防晒、防渗漏）的四防要求，满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的有关规定。生活垃圾经垃圾分类暂存于生活垃圾回收点。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程