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武义鑫润科技有限公司电镀生产线技改项目

审批

浙江-金华-武义县

发布时间： 2026年08月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********204535N	华琼琢
舒竞毅	省市武**
武**泉溪镇泉湖工业区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****电镀生产线技改项目

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	省市武** 泉溪镇泉湖工业区
经度:119.858481 纬度: 28.870119	****环境局
	2025-11-06
金环建〔2025〕49号	****
2025-12-29	2000
90	****
913********204535N	******公司
913********224128X	******公司
****0702MACTE5M640	2025-12-30
2026-01-01	2026-12-31
2026-07-07	2026-08-17
	http://www.**.cn/newsinfo/**338.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产电镀件31650吨、钛杯外壳氧化4200吨，其中自动电镀生产线11条、钛杯外壳氧化生产线2条、喷漆生产线1条、电泳生产线4条（单层镀95万m2、多层镀254万m2）	年产电镀件25650吨、钛杯外壳氧化4200吨；其中自动电镀生产线9条、钛杯外壳氧化生产线2条、喷漆生产线1条（单层镀95万m2、多层镀201万m2）；305、406电镀自动生产线、配套4条电泳线暂未建设。
305、406电镀自动生产线、配套4条电泳线暂未建设。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

每条电镀线都包括前处理、电镀、后处理三道工序，不同电镀线各道工序的具体操作大致相同，具体说明如下： ① 前处理工序工件在电镀前须经过前处理，包括除油和除锈。除油。当金属表面覆着油污时，在电镀时该处就不会发生电化学反应，因此也不会形成镀层，致使整个工件的镀层质量下降。而送到电镀车间进行电镀的工件，其表面粘附油污几乎是不可避免的。常用的除油方法有：有机溶剂除油、化学除油、电解除油以及上述方法的联合使用。本项目采用化学除油和电解除油联合除油工艺。化学除油采用除油粉，电解除油是在碱性溶液中通直流电，工件作为阳极或阴极，在阴极上析出的氢气或阳极上析出的氧气对工件表面的溶液起机械搅拌作用，对工件上的油污起剥离作用，促使油污脱离工件表面。电解除油和化学除油溶液的配方基本相同。酸洗。将金属工件浸入酸、酸性盐溶液中，以除去金属表面的氧化膜、氧化皮及锈蚀产物的过程称为浸蚀或酸洗。根据清除氧化物的方法的不同，可将浸蚀分为化学浸蚀和电化学浸蚀，常用的浸蚀剂有硫酸、盐酸等。本项目主要用盐酸作浸蚀剂，在浸蚀过程中会有酸雾产生，其温度不易过高(一般为 25~30℃)，因为温度过高时，除基体金属溶解加快和渗氢加速外，还会使酸的挥发和氢气带出的酸雾增加，酸的额外消耗增加，而且还会恶化操作环境。因此，本项目酸洗时按 50g/t 槽液加入酸雾抑制剂，抑雾效果达到 90%以上，大大减少了酸雾的产生。 ②电镀工序镀铜：铜本身不太稳定，并具有较高的正电位，不能很好地防护其他金属不受腐蚀，故铜镀层很少用作防护性镀层，但由于铜具有较高的导电性能，铜镀层紧密细致，与基体金属结合牢固，有良好的抛光性能等，因此可用铜镀层来提高其他金属材料的导电性，作其他金属镀层的底层，若要镀装饰铬，往往按基体要求需要以铜作底层。一般镀铜分预镀铜（氰化镀铜）、酸性镀铜、焦磷酸盐镀铜。酸性电解液的优点是成份简单、稳定、价格便宜、毒性较小，电流效率也比较高，可达 100％，在搅拌的情况下，可使用较高的电流密度，因此它的生产效率较高。其缺点是镀层结晶较粗大，分散能力较差，不能直接在零件上电镀，为此，需先用氰化镀铜或镀镍打底。氰化电解液的优点是分散能力好，镀层结晶细致，可直接在零件上电镀，但是与其他氰化电镀液一样，毒性大、价格贵、电解液成份不稳定，并且电流效率低，允许的电流密度很小，故生产效率比较低。为了克服它们的不足之处，可采用先氰化打底后酸性镀铜。焦磷酸盐镀铜的优点是分散能力好，无毒、腐蚀性小，其缺点是在铁件电镀时也要先预镀，镀液粘度大不易过滤，长期使用后正磷酸盐积累过多会使沉积速度显著下降。氰化镀铜液的主要成份为氰化亚铜、氰化钠、烧碱或纯碱、酒石酸钾钠，主盐以铜的络合物 NaCu(CN)2 和 Na2Cu(CN)3两种形式存在。酸性镀铜液的主要成份为硫酸铜、硫酸、少量增光剂如硫脲、黑糖浆等，主盐为硫酸铜。镀镍：镍是具有银白色的金属，硬度高，有很高的化学稳定性，在常温下能很好地抵抗水、大气和碱的侵蚀，从而保持其外表。因此镀镍层主要用作防护－装饰制品的目的。由于镀镍层对铁基体来说，是属于阴极性的镀层，镀层较薄时不能起电化学保护作用，因此为提高镀镍层的抗蚀性能，常用多层电镀法，如铜－镍、镍－铜－镍－铬等。普通镀镍液的成份为硫酸镍、硫酸钠、氯化钠、硼酸等，其中硫酸镍的为主盐。光亮镀镍溶液则在普通镀镍溶液的基础上添加光亮剂，光亮剂有糖精、萘磺酸、香豆素等。镀铬：铬是一种银白色（带蓝色）金属，是最重要的防护性镀层之一。由于铬表面很容易生成钝化膜（氧化层），因此在空气中很稳定，不易变色和失去。除了盐酸和热硫酸之外，其它物质对铬没有侵蚀作用，而且铬表面憎水、憎油，不易被污染，这更增加了铬层的稳定性。镀铬液配方成份为铬酸、硫酸、少量添加剂等，为抑制铬酸雾产生，一般镀槽中会添加抑雾剂。镀铬对工艺要求较严，如电解液温度、电流密度、阴阳极距离等必须严格控制，采用不溶性阳极，电流效率较低（约 13～18％），需采用较高的电流密度。镀铬后需加温去氢处理。装饰铬的工艺过程在镀铬之前，进行预镀铜（铜件除外）、预镀镍打底，然后再镀铬，时间较短（由厚度决定）。装饰镀铬一般采用中等铬酐浓度，除电流密度稍低于镀硬铬外，其它条件均相同。枪黑：枪黑溶液中的金属为锡镍合金，采用焦磷酸钾为络合剂，有机胺和氨基酸等为发黑剂，pH 为 8.5～9.5、温度为 45～55℃，一般在镀铜或镀镍之后进行。仿金：目前国内广泛应用的仿金电镀层，一般采用镀铜合金的方法，其中包括镀铜－锌、铜－锡或铜－锌－锡合金。仿金一般要求底具光亮，因此镀液不再添加光亮剂，而且由于镀层具有良好的稳定性，产品不易变色，美观，很受欢迎，但成本较高。由于黄铜在空气中不稳定，故最后需经表面钝化处理。 ③ 后处理工序钝化：镀件后道处理主要采用钝化液进行钝化，经钝化的镀件可以在表面形成一层致密的钝化膜，钝化膜可以提高镀层的耐蚀性。本项目镀锌后采用三价铬钝化，镀铜镍后采用六价铬低铬钝化，六价铬低铬钝化工**商务局备案。电泳：利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。胶体溶液中的阳极和阴极接通电源后，胶体粒子在电场的作用下，带正或（带负）电荷的胶体粒子向阴极（或阳极）一方泳动的现象称为电泳。胶体溶液中的物质不是分子和离子的状态，而是分散在液体中的溶质，该物质较大，不会沉淀而成分散状态。上油：本项目上油采用静电喷涂，设有集气设施。上油后的工件在烘烤烘道内烘干，烘烤烘道通过蒸汽间接加热烘道内的空气，固化温度为130-150°C，再由加热的空气烘烤工件，喷枪清洗采用乙醇清洗，本项目配备吸附脱附+催化燃烧系统，处理调漆、上油废气、油漆烘干废气及喷枪清洗废气。水洗：本项目全自动生产线前处理、电镀、钝化后水洗均采用 2 道连续逆流清洗，即由 2～3 级清洗槽串联起来，在末级槽内进水，从第 1 级槽排水，水流方向与镀件中清洗方向相反。退镀处理：根据企业提供资料，类比现有生产情况，项目生产极少出现次品，外部退回工件不进行退镀处理直接重新进行电镀，仅203、406车间少量挂具需进行退镀，采用线下电解退镀，其他车间挂具采用人工物理敲击退挂。钛杯阳极氧化工艺说明：阳极氧化是一种表面处理方法，通过在钛杯表面形成一层氧化层来提高其表面硬度、耐腐蚀性和其他性能。钛杯经酸洗等前处理清洁后，将清洁的钛杯作为阳极放入电解槽中，通过电流与阴极连接。通过适当的电压和电流密度在钛表面形成氧化层，厚度和颜色取决于阳极氧化的时间和参数。	每条电镀线都包括前处理、电镀、后处理三道工序，不同电镀线各道工序的具体操作大致相同，具体说明如下： ①前处理工序除油：当金属表面覆着油污时，在电镀时该处就不会发生电化学反应，因此也不会形成镀层，致使整个工件的镀层质量下降。而送到电镀车间进行电镀的工件，其表面粘附油污几乎是不可避免的。常用的除油方法有：有机溶剂除油、化学除油、电解除油以及上述方法的联合使用。本项目采用化学除油和电解除油联合除油工艺。化学除油采用除油粉，电解除油是在碱性溶液中通直流电，工件作为阳极或阴极，在阴极上析出的氢气或阳极上析出的氧气对工件表面的溶液起机械搅拌作用，对工件上的油污起剥离作用，促使油污脱离工件表面。电解除油和化学除油溶液的配方基本相同。酸洗：将金属工件浸入酸、酸性盐溶液中，以除去金属表面的氧化膜、氧化皮及锈蚀产物的过程称为浸蚀或酸洗。根据清除氧化物的方法的不同，可将浸蚀分为化学浸蚀和电化学浸蚀，常用的浸蚀剂有硫酸、盐酸等。本项目主要用盐酸作浸蚀剂，在浸蚀过程中会有酸雾产生，其温度不易过高(一般为 25~30℃)，因为温度过高时，除基体金属溶解加快和渗氢加速外，还会使酸的挥发和氢气带出的酸雾增加，酸的额外消耗增加，而且还会恶化操作环境。因此，本项目酸洗时按50g/t槽液加人酸雾抑制剂，抑雾效果达到90%以上，大大减少了酸雾的产生。 ②电镀工序镀铜：铜本身不太稳定，并具有较高的正电位，不能很好地防护其他金属不受腐蚀，故铜镀层很少用作防护性镀层，但由于铜具有较高的导电性能，铜镀层紧密细致，与基体金属结合牢固，有良好的抛光性能等，因此可用铜镀层来提高其他金属材料的导电性，作其他金属镀层的底层。一般镀铜分预镀铜（氰化镀铜）、酸性镀铜、焦磷酸盐镀铜。酸性电解液的优点是成份简单、稳定、价格便宜、毒性较小，电流效率也比较高，可达 100％，在搅拌的情况下，可使用较高的电流密度，因此它的生产效率较高。其缺点是镀层结晶较粗大，分散能力较差，不能直接在零件上电镀，为此，需先用氰化镀铜或镀镍打底。氰化电解液的优点是分散能力好，镀层结晶细致，可直接在零件上电镀，但是与其他氰化电镀液一样，毒性大、价格贵、电解液成份不稳定，并且电流效率低，允许的电流密度很小，故生产效率比较低。为了克服它们的不足之处，可采用先氰化打底后酸性镀铜。焦磷酸盐镀铜的优点是分散能力好，无毒、腐蚀性小，其缺点是在铁件电镀时也要先预镀，镀液粘度大不易过滤，长期使用后正磷酸盐积累过多会使沉积速度显著下降。氰化镀铜液的主要成份为氰化亚铜、氰化钠、烧碱或纯碱、酒石酸钾钠，主盐以铜的络合物 NaCu(CN)2 和 Na2Cu(CN)3两种形式存在。酸性镀铜液的主要成份为硫酸铜、硫酸、少量增光剂如硫脲、黑糖浆等，主盐为硫酸铜。焦磷酸盐镀铜液的主要成份为焦磷酸铜、硝酸盐、正磷酸盐等。镀镍：镍是具有银白色的金属，硬度高，有很高的化学稳定性，在常温下能很好地抵抗水、大气和碱的侵蚀，从而保持其外表。因此镀镍层主要用作防护－装饰制品的目的。由于镀镍层对铁基体来说，是属于阴极性的镀层，镀层较薄时不能起电化学保护作用，因此为提高镀镍层的抗蚀性能，常用多层电镀法，如铜－镍、镍－铜－镍－铬等。普通镀镍液的成份为硫酸镍、硫酸钠、氯化钠、硼酸等，其中硫酸镍的为主盐。光亮镀镍溶液则在普通镀镍溶液的基础上添加光亮剂，光亮剂有糖精、萘磺酸、香豆素等。镀铬：铬是一种银白色（带蓝色）金属，是最重要的防护性镀层之一。由于铬表面很容易生成钝化膜（氧化层），因此在空气中很稳定，不易变色和失去。除了盐酸和热硫酸之外，其它物质对铬没有侵蚀作用，而且铬表面憎水、憎油，不易被污染，这更增加了铬层的稳定性。镀铬液配方成份为铬酐、硫酸、少量添加剂等，为抑制铬酸雾产生，一般镀槽中会添加抑雾剂。镀铬对工艺要求较严，如电解液温度、电流密度、阴阳极距离等必须严格控制，采用不溶性阳极，电流效率较低（约13～18%），需采用较高的电流密度。镀铬后需加温去氢处理。装饰铬的工艺过程在镀铬之前，进行预镀铜（铜件除外）、预镀镍打底，然后再镀铬，时间较短（由厚度决定）。枪黑：枪黑溶液中的金属为锡镍合金，采用焦磷酸钾为络合剂，有机胺和氨基酸等为发黑剂，pH 为 8.5～9.5、温度为 45～55℃，一般在镀铜或镀镍之后进行。仿金：目前国内广泛应用的仿金电镀层，一般采用镀铜合金的方法，其中包括镀铜－锌、铜－锡或铜－锌－锡合金。仿金一般要求底具光亮，因此镀液不再添加光亮剂，而且由于镀层具有良好的稳定性，产品不易变色，美观，很受欢迎，但成本较高。由于黄铜在空气中不稳定，故最后需经表面钝化处理。 ③后处理工序钝化：镀件后道处理主要采用钝化液进行钝化，经钝化的镀件可以在表面形成一层致密的钝化膜，钝化膜可以提高镀层的耐蚀性。本项目镀锌后采用三价铬钝化，镀铜镍后采用六价铬低铬钝化，六价铬低铬钝化工**商务局备案。上油：本项目上油采用静电喷涂，设有集气设施。上油后的工件在烘烤烘道内烘干，烘烤烘道通过蒸汽间接加热烘道内的空气，固化温度为130-150°C，再由加热的空气烘烤工件，喷枪清洗采用乙醇清洗，本项目配备吸附脱附+催化燃烧系统，处理调漆、上油废气、油漆烘干废气及喷枪清洗废气。水洗：本项目全自动生产线前处理、电镀、钝化后水洗均采用 2 道连续逆流清洗，即由 2～3 级清洗槽串联起来，在末级槽内进水，从第 1 级槽排水，水流方向与镀件中清洗方向相反。退镀处理：根据企业提供资料，类比现有生产情况，项目生产极少出现次品，外部退回工件不进行退镀处理直接重新进行电镀，仅203少量挂具需进行退镀，采用线下电解退镀，其他车间挂具采用人工物理敲击退挂。钛杯阳极氧化工艺说明：阳极氧化是一种表面处理方法，通过在钛杯表面形成一层氧化层来提高其表面硬度、耐腐蚀性和其他性能。钛杯经酸洗等前处理清洁后，将清洁的钛杯作为阳极放入电解槽中，通过电流与阴极连接。通过适当的电压和电流密度在钛表面形成氧化层，厚度和颜色取决于阳极氧化的时间和参数。
配套4条电泳线暂未建设。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：根据《市电镀行业污染整治提升工作方案》（金环函[2024]17号）要求，园区处理厂**公司作为企业电镀废水处理单位，拟进行废水分质分流提升改造，改造后废水分为前处理废水、含氰废水、含铬废水、含镍废水、化学镍废水、含铜废水、酸碱废水、其他废水等8股废水。按照上述要求，本项目涉及前处理废水、含氰废水、含铬废水、含镍废水、化学镍废水、含铜废水、酸碱废水、其他废水等8股废水。本项目其他废水包括纯水制备浓水及反冲洗废水、水帘废水、综合酸雾喷淋废水、地面冲洗废水、初期雨水、生活废水。厂区严格实现雨污分流，污污分流排水机制，雨水在园区雨水管网排放；企业电镀生产线采用逆流漂洗，分类、分质收集，车间采用明管套明沟形式，外送废水管道采用架空形式送至武**公司处理，最终排入江。生活废水经现有化粪池处理后，进入**公司其他废水处理系统集中处理，最终排入江。废气：共设有1套综合酸雾治理措施，处理工艺采用碱液喷淋处理，处理后经35m高空排放；排气筒编号：DA001。共设有1套铬酸雾治理措施，处理工艺采用格网凝聚回收+焦亚硫酸钠喷淋处理，处理后经35m高空排放；排气筒编号：DA002。共设有1套氰化氢治理措施，处理工艺采用次氯酸钠溶液喷淋处理，处理后经35m高空排放；排气筒编号：DA003。涂装废气接入水帘喷台+气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧装置处理后35m排气筒高空排放；排气筒编号：DA004。噪声：根据环评分析，本项目主要噪声来源于甩干机、风机、水泵和空压机、电镀生产线等设备运行噪声等。本项目环评报告书针对噪声防治提出如下建议： ①设备选型首先考虑选用先进的低噪声设备；②将空压机单独设间，并对进出风口安装消声器；③风机采用吸声、消声等降噪措施；④加强设备的维护，确保设备处于良好的运转状态。固废：固体废弃物按危险废物和一般固废分类、分质处置。根据《国家危险废物名录（2025年版）》，电镀槽渣、废滤芯、各类化学品的包装材料、废气处理产生的废活性炭、废催化剂、废劳保用品等属危险废物，企业妥善保存后委托有资质单位处理；一般废包装材料属于一般工业固体废物，企业妥善保存后委托相关单位综合利用；生活垃圾属于非工业固废，没有利用价值，由企业收集后，由环卫部门统一清运。	废水：根据现场核查，企业实际已建设9条自动电镀生产线、2条钛杯外壳氧化生产线，并配套建设有1条喷漆线，305车间、406车间电镀生产线，4条电泳线暂未建设，故无相应废水产生。企业生产过程中实际涉及的废水种类为：前处理废水、含氰废水（包括氰化氢喷淋废水）、含铬废水（包括铬酸雾喷淋废水）、含镍废水、化学镍废水、含铜废水、酸碱废水（振光废水）、其他废水（生活废水、纯水制备浓水及反冲洗废水、水帘废水、综合酸雾喷淋废水、地面冲洗废水、初期雨水等）。企业已对已建电镀生产线涉及的生产废水及其他废水实施分质分类收集。各系废水收集管线均采用“明管套明沟”方式敷设，明管与明沟均进行防腐、防渗漏处理；车间排水管选用PVC材质，可有效杜绝废水输送过程中的渗漏风险。厂区已落实雨污分流制度、清污分流制度和污污分流制度；生产废水经车间内分质分类收集管道引至位于厂区污水架空管廊管道再输送至武****公司再进行集中处理；生活废水、纯水制备废水及反冲洗废水、喷漆水帘废水、综合酸雾及涂装废气喷淋废水、地面冲洗废水、初期雨水收集后汇入其他废水一并收集处理；振光废水收集后汇入酸碱废水一并收集处理；铬酸雾喷淋废水汇入含铬废水，氰化氢喷淋废水汇入含氰废水一并收集处理。洁净雨水收集园区东侧的市政雨水管网。废气：根据现场核查，企业实际所涉及的废气主要为各类酸雾（盐酸雾、硫酸雾、铬酸雾、氰化氢、氟化物、硝酸雾）以及有机废气，根据环科出具的非重大分析报告，实际生产中，102-1钛杯生产线增加了一级碱喷淋处理设施，102-2钛杯生产线增加了二级碱喷淋处理设施，综合酸雾收集后经3套碱液喷淋塔处理后分别通过DA001、DA005、DA006排气筒排放；同时，根据属地环保主管部门要求，企业已根据《市电镀行业污染整治提升工作方案》（金环函[2024]17号）中的相关要求完善车间内电镀废气的收集，并已完善落实各项废气治理措施。企业实际共建有9条自动电镀生产线、2条钛杯外壳氧化生产线（配套喷漆线1条），各电镀生产线均已进行密闭处理，为保证废气处理效率各镀槽单独设置集气装置，通过槽边侧吸+顶吸+电镀线局部密闭/整体密闭的集气方式，各类酸雾经分类收集后进入车间配套的分类处置设施内处理。对产生酸碱综合废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“碱液喷淋”处理后引至35m高排气筒（DA001、DA005、DA006）高空排放。对产生含铬酸雾废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“格网凝聚回收+焦亚硫酸钠喷淋”处理后引至35m高排气筒（DA002）高空排放。对产生含氰化氢废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“次氯酸钠溶液喷淋”处理后引至35m高排气筒（DA003）高空排放。本项目产生的涂装废气主要来自上油及电泳。企业实际暂未建设电泳线，故本次验收仅针对上油废气进行分析。上油废气收集后经水帘喷台接入“气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧系统”处理后引至35m高排气筒(DA004)高空排放。噪声：根据现场核查，本项目实际生产过程中，主要噪声来源于风机、空压机、电镀生产线等设备运行噪声等。相关噪声防治措施总结如下：①电镀自动生产线均布置在厂房车间内，且企业所建厂房采用隔声效果较好的实墙结构，通过厂房墙体可以起到较好的隔声降噪效果；②空压机、风机等设置基础减振，对所有设备加强日常维护、保养；③电镀生产线由专人负责维护，可以有效避免因设备不正常运转时产生的高噪声现象。固废：企业产生的各固体废物分类收集存放。企业生产过程中产生的一般废包装材料、一般废过滤材料，经打包整理后暂存于一般固废仓库，并定期外售给物资回收单位综合利用；一般固废暂存仓库位于厂房北侧，占地面积约10m2，已落实防雨淋、防扬尘、防渗漏的建设要求。企业生产过程中产生的电镀槽渣、废电镀滤芯、废退镀液、废化学品包装材料（废包装桶、废包装袋）、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、清洗废液等，均属于危险废物，经打包整理后暂存于危险废物贮存仓库，并定期委托**公司(危废经营许可证：第**000340号)进行处置。危险废物贮存仓库建筑面积约30m2，贮存能力满足实际生产要求；危废间及各分区均设置警示标志，地面铺设环氧地坪漆，并设有收集槽，符合（防风、防雨、防晒、防渗漏）的四防要求，满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的有关规定。废劳保用品未进行分类收集，混入生活垃圾后无法区分，与生活垃圾一起由环卫部门统一清运、无害化处置。
配套电泳线未建设，故无电泳废气产生；综合酸雾等废气处理设施建设情况与环评及非重大分析报告一致

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
6.064	8.088	6.064	6.064
0.606	0.809	0.606	0.606
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
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0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.657	1.361	0.657	0.657	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****园区****处理站进水水质要求

厂区已落实雨污分流制度、清污分流制度和污污分流制度；生产废水经车间内分质分类收集管道引至位于厂区污水架空管廊管道再输送至武******公司再进行集中处理；生活废水、纯水制备废水及反冲洗废水、喷漆水帘废水、综合酸雾及涂装废气喷淋废水、地面冲洗废水、初期雨水收集后汇入其他废水一并收集处理；振光废水收集后汇入酸碱废水一并收集处理；铬酸雾喷淋废水汇入含铬废水，氰化氢喷淋废水汇入含氰废水一并收集处理。洁净雨水收集****园区东侧的市政雨水管网。

根据验收监测期间(2026年06月24日至06月25日)监测结果，本项目含铜废水处理单元、前处理废水处理单元、含氰废水处理单元、含铬废水处理单元、含镍废水处理单元、其他废水处理单元、酸碱废水处理单元、蚀刻废水处理单元、化学镍废水处理单元中各污染物最大日均值浓度均符合“武******公司进水水质要求”。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	碱液喷淋	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值和表6单位产品基准排气量要求	对产生酸碱综合废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“碱液喷淋”处理后引至35m高排气筒（DA001、DA005、DA006）高空排放。	根据验收监测期间(2026年06月24日至06月25日)监测结果，1#酸碱综合废气处理设施（DA001）中氯化氢的基准气量排放浓度为3.92mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度为0.22mg/m3、氮氧化物的基准气量排放浓度为20.1mg/m3、氟化物的基准气量排放浓度为1.24mg/m3；2#酸碱综合废气处理设施（DA005）中氯化氢的基准气量排放浓度为2.99mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度为0.22mg/m3、氮氧化物的基准气量排放浓度为20.1mg/m3、氟化物的基准气量排放浓度为1.28mg/m3；3#酸碱综合废气处理设施（DA006）中氯化氢的基准气量排放浓度为2.48mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度为0.22mg/m3、氮氧化物的基准气量排放浓度为32.6mg/m3、氟化物的基准气量排放浓度为1.45mg/m3；均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值。
2	格网凝聚回收+焦亚硫酸钠喷淋	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值和表6单位产品基准排气量要求	对产生含铬酸雾废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“格网凝聚回收+焦亚硫酸钠喷淋”处理后引至35m高排气筒（DA002）高空排放。	根据验收监测期间(2026年06月24日至06月25日)监测结果，铬酸雾废气排放口（DA002）中铬酸雾的基准气量排放浓度为0.004mg/m3、硫酸雾的基准气量排放浓度0.21mg/m3均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值。
3	次氯酸钠溶液喷淋	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值和表6单位产品基准排气量要求；氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）标准要求	对产生含氰化氢废气的工段企业设置槽边吸风装置，确保废气有效收集后通过管道，接入“次氯酸钠溶液喷淋”处理后引至35m高排气筒（DA003）高空排放。	根据验收监测期间(2026年06月24日至06月25日)监测结果，氰化物废气排放口（DA003）中氰化氢的基准气量排放浓度为0.17mg/m3；均符合《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值。
4	气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧系统	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB33/2146-2018）表1中规定的限值	本项目产生的涂装废气主要来自上油及电泳。企业实际暂未建设电泳线，故本次验收仅针对上油废气进行分析。上油废气收集后经水帘喷台接入“气动混流塔+干式过滤+吸附脱附+催化燃烧系统”处理后引至35m高排气筒(DA004)高空排放。	根据验收监测期间(2026年06月24日至06月25日)监测结果，涂装废气排放口（DA004）吸附阶段中颗粒物排放浓度为<1.0mg/m3，苯系物排放浓度为<0.041mg/m3，臭气浓度最大值为630（无量纲），VOCs排放浓度为<0.106mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为1.88mg/m3，乙酸酯类排放浓度为<0.011mg/m3；DA004脱附阶段中苯系物排放浓度为<0.041mg/m3，臭气浓度最大值为269（无量纲），VOCs排放浓度为<0.106mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为1.89mg/m3，乙酸酯类排放浓度为<0.011mg/m3；均符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)中表1大气污染物排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

基础减振、厂房隔声

厂界四周噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中表1工业企业厂界环境噪声排放限值中3类标准，且夜间偶发噪声的最大声级超过限值的幅度不得高于15dB(A)

根据现场核查，本项目实际生产过程中，主要噪声来源于风机、空压机、电镀生产线等设备运行噪声等。相关噪声防治措施总结如下：①电镀自动生产线均布置在厂房车间内，且企业所建厂房采用隔声效果较好的实墙结构，通过厂房墙体可以起到较好的隔声降噪效果；②空压机、风机等设置基础减振，对所有设备加强日常维护、保养；③电镀生产线由专人负责维护，可以有效避免因设备不正常运转时产生的高噪声现象。

因企业西侧紧邻其它企业，故未对相应噪声进行监测；根据验收监测期间(2026年06月24日至06月25日)监测结果，厂界东侧的昼间噪声等效声级为60dB(A)、夜间噪声等效声级为52~53dB(A)、偶发噪声最大声级为58~61dB(A)；厂界南侧的昼间噪声等效声级为60dB(A)、夜间噪声等效声级为53dB(A)、偶发噪声最大声级为57~62dB(A)；厂界北侧的昼间噪声等效声级为61dB(A)、夜间噪声等效声级为52~53dB(A)、偶发噪声最大声级为65~67dB(A)，均符合《工业企业厂界环境噪声排放限值》表1中3类标准（昼间噪声65dB(A)、夜间噪声55dB(A)），夜间偶发噪声最大声级符合《工业企业厂界环境噪声排放限值》中“夜间偶发噪声的最大声级超过限值的幅度不得高于15dB(A)”的相关要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

根据环评分析，本项目涉及产生的固体废物主要为：电镀槽渣、废电镀滤芯、废退镀液、各类化学品的包装材料（废包装桶、废包装袋）、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、清洗废液、废劳保用品、生活垃圾等，本项目产生的固体废物的暂存、处置等均应满足《中华人民**国固体废物污染环境防治法》有关规定要求和《**省工业固体废物电子转移联单管理办法》等有关规定要求。本项目涉及的一般固废贮存、处置过程参照执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB 18599-2020)，采用库房、包装工具（罐、桶、包装袋等）贮存一般工业固体废物过程的污染控制，不适用本标准，其贮存过程应满足相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。危险废物贮存场所执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)。本项目一般工业固体废物采用库房、包装工具（罐、桶、包装袋等）贮存，其贮存过程应满足相应防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。

企业产生的各固体废物分类收集存放。企业生产过程中产生的一般废包装材料、一般废过滤材料，经打包整理后暂存于一般固废仓库，并定期外售给物资回收单位综合利用；一般固废暂存仓库位于厂房北侧，占地面积约10m2，已落实防雨淋、防扬尘、防渗漏的建设要求。企业生产过程中产生的电镀槽渣、废电镀滤芯、废退镀液、废化学品包装材料（废包装桶、废包装袋）、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废催化剂、清洗废液等，均属于危险废物，经打包整理后暂存于危险废物贮存仓库，并定期委托******公司(危废经营许可证：第****000340号)进行处置。危险废物贮存仓库建筑面积约30m2，贮存能力满足实际生产要求；危废间及各分区均设置警示标志，地面铺设环氧地坪漆，并设有收集槽，符合（防风、防雨、防晒、防渗漏）的四防要求，满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)中的有关规定。废劳保用品未进行分类收集，混入生活垃圾后无法区分，与生活垃圾一起由环卫部门统一清运、无害化处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程