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兰州盛恒生物科技精细化学品生产项目

审批

甘肃-兰州

发布时间： 2026年08月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0100MA72TJ7H51	王莉
136****2800	省新区
省**工园区纬五十路大街1522号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**盛恒生物科技精细化学品生产项目	****

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2632-C2632-生物化学农药及微生物农药制造
	省新区省**工园区纬五十路大街1522号
经度:103.556674 纬度: 36.622987	****环境局
	2024-10-10
新环审发〔2024〕98号	****0100MA72TJ7H51001P
2021-09-30	20000
1932	****
****0100MA72TJ7H51	****
****0100MA72TJ7H51	******公司
****0100MA7342L03P	2021-05-01
2021-09-01	2026-06-01
2026-07-15	2026-08-21
	网络https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=528206

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

。项目**年产4500吨杀虫单生产线1条，年产1000吨甲维﹒杀虫单微乳剂生产线1条，年产2000吨杀螟丹生产线1条，年产1500吨灭草松生产线1条，副产亚硫酸钠、亚磷酸、盐酸，配套建设生产车间、仓库、母液池、罐区、控制室、变配电室、办公楼等公辅工程和环保工程。	杀虫单4500吨/年生产线1条、杀螟单2000吨/年生产线1条、亚磷酸1000吨/年生产线1条，配套建设辅助工程、储运工程、公用工程及环保工程等。
本次竣工环保验收不纳入1#生产车间及灭草松相关生产内容；1 号生产车间不再作为生产用房，现已改建为仓储仓库使用。企业原有已停产生产线不再规划恢复生产；本次竣工环保验收完成后，若后续拟启用该类生产线进行生产，须另行重新履行立项及环保审批手续。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

杀虫单生产工艺原理、流程及产污环节——1、胺化工序（1）将二甲胺水溶液通过本区二甲胺水溶液泵打入蒸胺釜，开启搅拌，缓慢升温，将全部二甲胺蒸馏，经过盐水冷凝器冷却后，加入到胺化反应釜内；（2）开启搅拌，开始滴加氯丙烯。其中，在滴加氯丙烯过程中，滴加过程保证温度＜10℃，滴加结束后自燃升温至常温，保温2小时以上，保温结束静置分层。上层有机相为二甲基烯丙基胺，转移至二甲基烯丙基胺。下层水相为二甲胺盐酸盐，转移至铵盐槽。 2、二甲胺回用工序分层水相由铵盐槽转入蒸胺釜内，再加入烧碱，加计量好的二甲胺水溶液，打开蒸汽进行蒸馏回收二甲胺，回收后的二甲胺返回胺化工艺使用。该工序产生的废气主要成分为二甲胺、氯丙烯、N,N-二甲基烯丙基胺，通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。蒸馏回收二甲胺残余水相主要成分为NaCl、NaOH，经收集后通过管**处理站，经污水综合处理系**园区污水处理站进行处理。 3、酸化工序将胺化分层后的有机相N，N-二甲基烯丙基胺经接收槽用泵打入高位槽，缓慢加入酸化釜，开启搅拌，缓慢滴加定量的盐酸，滴加结束后静置分层，下层酸化废水去蒸胺釜。关好分层阀，继续滴加盐酸，温度不超过60℃。加酸结束后，取样控制酸化物酸度0.7~0.8加酸结束。该工序产生的废气主要成分为HCl、氯丙烯、N,N-二甲基烯丙基胺，通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。 4、脱水工序开启脱水水冲泵，待脱水釜内真空达0.06MPa以上，开过料阀，将酸化液经酸化液中间槽抽入脱水釜内，开搅拌，开蒸汽阀升温，进行真空脱水。随着釜温上升，真空度逐步下降，大量水份脱出，随着水份不断脱出，釜内真空度和温度不断上升，约5~6h后，釜温上升到135℃～138℃，真空度0.08MPa以上时，在此温度和真空度下保持0.5～1h后，关闭真空阀，停止升温脱水结束。釜内适当降温至80℃～100℃，在真空下慢慢加入计量好的二氯乙烷，放空，准备过料。该工序产生的废气主要成分为主要成分为氯丙烯、二氯乙烷、HCl；通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。 5、氯化/脱溶工序检查氯化釜设备情况，开启氯化釜冷凝器冷却水和冷冻盐水阀，开启氯化水冲泵，调节真空阀。待氯化釜内真空度在0.06MPa以上时，开启氯化釜过料阀，慢慢开启脱水底阀，将料转入氯化釜内。转完后，在脱水釜内加入剩余的二氯乙烷，继续转入氯化釜内，转完关闭脱水釜底阀。氯化釜开启搅拌，调节尾气真空阀，此时釜温约40℃～60℃，开夹套冷却水，开氯气阀通氯，控制温度62℃～85℃，氯气压力0.05～0.1MPa，通氯约6～8h。当釜温有下降趋势时，进行终点检验，用水稀释0.01M高锰酸钾溶液淡红色检测，0.5～1分钟不褪色则通氯结束。关夹套冷却水回流阀，开二氯乙烷控制阀、夹套蒸汽阀慢慢升温，脱出二氯乙烷和氯气，反应起始时应严格控制温度上升速度，防止爆沸。当脱出二氯乙烷800～1000L时，第一次加入水500L共沸脱二氯乙烷，当馏出液中无二氯乙烷且釜温达100℃～105℃，即为结束。关闭蒸汽阀，釜内加水，调节氯化物浓度50%～60%。开氯化釜夹套冷却水，降温至75℃以下，出料至磺化釜，关釜底阀，取样分析。脱出的二氯乙烷抽入二氯乙烷槽内回用。 6、磺化/脱溶/离心工序检查设备情况，开启冷凝器冷冻盐水和冷却水阀，开磺化釜搅拌，将上述氯化物料投入磺化釜，并按照顺序，在磺化釜内投入计量好的甲醇、氯化物，滴加液碱，调节好pH后再投入定量大苏打（硫代硫酸钠），开始升温，打开回流阀，关闭接受阀。升温至60～65℃（视上汽管压力而定），关蒸汽，自然升温反应，温度约75℃开始剧烈反应时，回流保温1h。保温结束，常压蒸馏甲醇，蒸约20～40min后负压蒸馏，期间夹套蒸汽压力控制在≤0.04MPa，真空度≤0.03MPa，真空蒸馏约1h后，可适当提高真空度。开釜底阀，离心除盐，滤液为磺化液，滤渣为氯化钠。磺化工序蒸馏回收甲醇过程中产生的废气经二级冷凝器冷却回收甲醇后，不凝废气主要成分为甲醇，通过管道收集。该工序离心过程中产生的滤饼主要成分为氯化钠、水、微量的硫代硫酸钠、杀虫单、二甲基烯丙胺盐酸盐等，经收集装袋送清灰剂生产车间。 7、酸析结晶工序检查结酸析结晶釜设备情况，打开真空阀，待真空到0.06MPa以上时，开釜底阀抽磺化液，将磺化液合并抽入结晶釜中。抽完后开结晶釜搅拌，加盐酸，调PH值至4.5～5.5，并计量。开夹套冷冻阀进行降温结晶，釜内温度降至5℃后，关闭冷冻阀。结晶20h以上待离心。 8、离心/蒸发浓缩/离心除盐/重结晶/离心工序打开结晶釜底阀，将结晶液放入离心机离心，离心固体为杀虫单湿品，送烘干工序。离心母液经真空虹吸罐后打入母液中间槽，送至薄膜蒸发器。开启薄膜蒸发器系统水冲泵，保持蒸发系统真空达0.085MPa以上，开启蒸发器搅拌，慢慢开启蒸发器蒸汽阀，同时启动母液（杀虫单离心母液）进料泵，将杀虫单母液打入薄膜蒸发器，控制温度80℃，流量控制2500L/h，提浓结束，母液进入接收槽，放入离心机除盐，离心下来母液进入母液地槽经真空虹吸罐打入重结晶釜，开冷却水降温至常温，保温2h，二次开冷冻盐水降温至-7℃，结晶8h，放入重结晶离心机，滤饼为杀虫单，与前一次离心杀虫单湿品去烘干工序。酸析结晶后离心工序产生的废气主要成分为甲醇等，通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。蒸发浓缩过程产生的进真空泵废气主要成分为氯化氢、甲醇。通过管道收集，经过二级冷凝器冷却后回收甲醇后，不凝气排至尾气处理装置处理达标后排放。蒸发浓缩后离心产生的废渣主要成分为：氯化钠、水、微量的硫代硫酸钠、甲醇、氯化物盐酸盐、杀虫单、二甲基烯丙基胺盐酸盐等。杀暝丹工艺原理、流程及产污环节——1、氰化工序将定量的杀虫单投入溶解釜，加水，控制温度不大于30℃，开启搅拌，直到固体杀虫单全部溶解，缓慢加入30%液碱调整PH值，最后检测PH≈10，停加液碱，停搅拌，备用。在氰化釜内加入定量氰化钠（密闭固体加料器加料，密闭进料，双阀控制，粒径为20~30mm块状物质，无粉尘产生），加入二氯乙烷，启动搅拌慢速搅拌，开启冷冻盐水阀，降温，并且保持釜温降至0℃左右，开始滴加配制好的杀虫单溶液，滴加中温度维持在0-5℃。滴加完毕，保温三小时。停止搅拌，静置15分钟分层。分层水相去破氰工序生产亚硫酸钠，分层油相去水解釜。 2、水解工序将上工序来的硫氰化物投入水解釜，开搅拌溶解。将氯化氢气体通入水解釜，与釜中的硫氰化物、水进行水解，常温反应24h。停止通气，停搅拌，常温保温1h。反应结束，开真空泵，将反应釜顶部气体，送入二级冷凝器。冷凝回收二氯乙烷返回氰化釜回用，其余气体经过吸收釜回收氯化氢气体，生产稀盐酸回用。该工序产生过程，水解釜产生废气主要成分为二氯乙烷、氯化氢，经真空泵送至二级冷凝器处理，处理后不凝废气送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。 3、结晶/醇洗/干燥工序水解釜内物料转入脱溶釜，维持釜温60℃，常压蒸馏，3小时后蒸馏结束。加足量水，开搅拌，升温到60度，至物料全溶，趁热转入结晶釜。蒸馏气相与真空泵送来气体混合，经二级冷凝器冷却，冷凝液相放料至二氯乙烷收集槽，冷凝气相经吸收釜生产稀盐酸后，送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。水解工序送来水溶杀螟丹热料，加入到结晶釜，开冷冻盐水阀，降温至0℃左右，开始有结晶析出。维持温度，慢速搅拌1h，停搅拌，静置30min。离心，滤饼经甲醇漂洗后，送气流干燥机干燥得98%杀螟丹产品，离心母液送污水处理。该工序产生过程，蒸馏釜产生废气主要成分为主要成分为氯化氢、二氯乙烷，经二级冷凝器处理，液相回收二氯乙烷套用，气相回收氯化氢气体生产稀盐酸，稀盐酸循环吸收后，分析浓度达到20%左右，送氯化氢发生釜使用，处理后不凝废气送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。该工序产生过程，蒸馏釜气相经冷凝器冷却，送收集槽，水解蒸馏釜套用。不凝气相废气主要成分为二氯乙烷，送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。该工序产生过程，离心机产生废气废气主要成分为甲醇，送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。该工序产生过程，气流干燥机干燥粉尘，经布袋除尘后产生废气主要为粉尘、水蒸气。亚磷酸工艺原理、流程及产污环节——氯化氢发生釜加入定量的水，加入计量后的三氯化磷，开搅拌，滴加30%的盐酸，边搅拌边滴加，控制滴加速度，使反应不至于太过激烈，开冷却循环水阀降温至常温。反应气相主要为氯化氢气体。反应液相放至脱酸釜。负压冷凝蒸馏，蒸馏温度140℃。蒸馏气相与发生釜气相氯化氢混合，送杀螟丹生产工序水解釜做为水解原料。将蒸馏液相的三个批次打到结晶釜，加水，冷却结晶，结晶温度0-5℃，结晶约12h，离心不烘干，得到亚磷酸产品。	杀虫单生产工艺原理、流程及产污环节——1、胺化工序（1）将二甲胺水溶液通过本区二甲胺水溶液泵打入蒸胺釜，开启搅拌，缓慢升温，将全部二甲胺蒸馏，经过盐水冷凝器冷却后，加入到胺化反应釜内；（2）开启搅拌，开始滴加氯丙烯。其中，在滴加氯丙烯过程中，滴加过程保证温度＜10℃，滴加结束后自燃升温至常温，保温2小时以上，保温结束静置分层。上层有机相为二甲基烯丙基胺，转移至二甲基烯丙基胺。下层水相为二甲胺盐酸盐，转移至铵盐槽。 2、二甲胺回用工序分层水相由铵盐槽转入蒸胺釜内，再加入烧碱，加计量好的二甲胺水溶液，打开蒸汽进行蒸馏回收二甲胺，回收后的二甲胺返回胺化工艺使用。该工序产生的废气主要成分为二甲胺、氯丙烯、N,N-二甲基烯丙基胺，通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。蒸馏回收二甲胺残余水相主要成分为NaCl、NaOH，经收集后通过管**处理站，经污水综合处理系**园区污水处理站进行处理。 3、酸化工序将胺化分层后的有机相N，N-二甲基烯丙基胺经接收槽用泵打入高位槽，缓慢加入酸化釜，开启搅拌，缓慢滴加定量的盐酸，滴加结束后静置分层，下层酸化废水去蒸胺釜。关好分层阀，继续滴加盐酸，温度不超过60℃。加酸结束后，取样控制酸化物酸度0.7~0.8加酸结束。该工序产生的废气主要成分为HCl、氯丙烯、N,N-二甲基烯丙基胺，通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。 4、脱水工序开启脱水水冲泵，待脱水釜内真空达0.06MPa以上，开过料阀，将酸化液经酸化液中间槽抽入脱水釜内，开搅拌，开蒸汽阀升温，进行真空脱水。随着釜温上升，真空度逐步下降，大量水份脱出，随着水份不断脱出，釜内真空度和温度不断上升，约5~6h后，釜温上升到135℃～138℃，真空度0.08MPa以上时，在此温度和真空度下保持0.5～1h后，关闭真空阀，停止升温脱水结束。釜内适当降温至80℃～100℃，在真空下慢慢加入计量好的二氯乙烷，放空，准备过料。该工序产生的废气主要成分为主要成分为氯丙烯、二氯乙烷、HCl；通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。 5、氯化/脱溶工序检查氯化釜设备情况，开启氯化釜冷凝器冷却水和冷冻盐水阀，开启氯化水冲泵，调节真空阀。待氯化釜内真空度在0.06MPa以上时，开启氯化釜过料阀，慢慢开启脱水底阀，将料转入氯化釜内。转完后，在脱水釜内加入剩余的二氯乙烷，继续转入氯化釜内，转完关闭脱水釜底阀。氯化釜开启搅拌，调节尾气真空阀，此时釜温约40℃～60℃，开夹套冷却水，开氯气阀通氯，控制温度62℃～85℃，氯气压力0.05～0.1MPa，通氯约6～8h。当釜温有下降趋势时，进行终点检验，用水稀释0.01M高锰酸钾溶液淡红色检测，0.5～1分钟不褪色则通氯结束。关夹套冷却水回流阀，开二氯乙烷控制阀、夹套蒸汽阀慢慢升温，脱出二氯乙烷和氯气，反应起始时应严格控制温度上升速度，防止爆沸。当脱出二氯乙烷800～1000L时，第一次加入水500L共沸脱二氯乙烷，当馏出液中无二氯乙烷且釜温达100℃～105℃，即为结束。关闭蒸汽阀，釜内加水，调节氯化物浓度50%～60%。开氯化釜夹套冷却水，降温至75℃以下，出料至磺化釜，关釜底阀，取样分析。脱出的二氯乙烷抽入二氯乙烷槽内回用。 6、磺化/脱溶/离心工序检查设备情况，开启冷凝器冷冻盐水和冷却水阀，开磺化釜搅拌，将上述氯化物料投入磺化釜，并按照顺序，在磺化釜内投入计量好的甲醇、氯化物，滴加液碱，调节好pH后再投入定量大苏打（硫代硫酸钠），开始升温，打开回流阀，关闭接受阀。升温至60～65℃（视上汽管压力而定），关蒸汽，自然升温反应，温度约75℃开始剧烈反应时，回流保温1h。保温结束，常压蒸馏甲醇，蒸约20～40min后负压蒸馏，期间夹套蒸汽压力控制在≤0.04MPa，真空度≤0.03MPa，真空蒸馏约1h后，可适当提高真空度。开釜底阀，离心除盐，滤液为磺化液，滤渣为氯化钠。磺化工序蒸馏回收甲醇过程中产生的废气经二级冷凝器冷却回收甲醇后，不凝废气主要成分为甲醇，通过管道收集。该工序离心过程中产生的滤饼主要成分为氯化钠、水、微量的硫代硫酸钠、杀虫单、二甲基烯丙胺盐酸盐等，经收集装袋送清灰剂生产车间。 7、酸析结晶工序检查结酸析结晶釜设备情况，打开真空阀，待真空到0.06MPa以上时，开釜底阀抽磺化液，将磺化液合并抽入结晶釜中。抽完后开结晶釜搅拌，加盐酸，调PH值至4.5～5.5，并计量。开夹套冷冻阀进行降温结晶，釜内温度降至5℃后，关闭冷冻阀。结晶20h以上待离心。 8、离心/蒸发浓缩/离心除盐/重结晶/离心工序打开结晶釜底阀，将结晶液放入离心机离心，离心固体为杀虫单湿品，送烘干工序。离心母液经真空虹吸罐后打入母液中间槽，送至薄膜蒸发器。开启薄膜蒸发器系统水冲泵，保持蒸发系统真空达0.085MPa以上，开启蒸发器搅拌，慢慢开启蒸发器蒸汽阀，同时启动母液（杀虫单离心母液）进料泵，将杀虫单母液打入薄膜蒸发器，控制温度80℃，流量控制2500L/h，提浓结束，母液进入接收槽，放入离心机除盐，离心下来母液进入母液地槽经真空虹吸罐打入重结晶釜，开冷却水降温至常温，保温2h，二次开冷冻盐水降温至-7℃，结晶8h，放入重结晶离心机，滤饼为杀虫单，与前一次离心杀虫单湿品去烘干工序。酸析结晶后离心工序产生的废气主要成分为甲醇等，通过管道收集至尾气处理装置处理达标后排放。蒸发浓缩过程产生的进真空泵废气主要成分为氯化氢、甲醇。通过管道收集，经过二级冷凝器冷却后回收甲醇后，不凝气排至尾气处理装置处理达标后排放。蒸发浓缩后离心产生的废渣主要成分为：氯化钠、水、微量的硫代硫酸钠、甲醇、氯化物盐酸盐、杀虫单、二甲基烯丙基胺盐酸盐等。杀暝丹工艺原理、流程及产污环节——1、氰化工序将定量的杀虫单投入溶解釜，加水，控制温度不大于30℃，开启搅拌，直到固体杀虫单全部溶解，缓慢加入30%液碱调整PH值，最后检测PH≈10，停加液碱，停搅拌，备用。在氰化釜内加入定量氰化钠（密闭固体加料器加料，密闭进料，双阀控制，粒径为20~30mm块状物质，无粉尘产生），加入二氯乙烷，启动搅拌慢速搅拌，开启冷冻盐水阀，降温，并且保持釜温降至0℃左右，开始滴加配制好的杀虫单溶液，滴加中温度维持在0-5℃。滴加完毕，保温三小时。停止搅拌，静置15分钟分层。分层水相去破氰工序生产亚硫酸钠，分层油相去水解釜。 2、水解工序将上工序来的硫氰化物投入水解釜，开搅拌溶解。将氯化氢气体通入水解釜，与釜中的硫氰化物、水进行水解，常温反应24h。停止通气，停搅拌，常温保温1h。反应结束，开真空泵，将反应釜顶部气体，送入二级冷凝器。冷凝回收二氯乙烷返回氰化釜回用，其余气体经过吸收釜回收氯化氢气体，生产稀盐酸回用。该工序产生过程，水解釜产生废气主要成分为二氯乙烷、氯化氢，经真空泵送至二级冷凝器处理，处理后不凝废气送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。 3、结晶/醇洗/干燥工序水解釜内物料转入脱溶釜，维持釜温60℃，常压蒸馏，3小时后蒸馏结束。加足量水，开搅拌，升温到60度，至物料全溶，趁热转入结晶釜。蒸馏气相与真空泵送来气体混合，经二级冷凝器冷却，冷凝液相放料至二氯乙烷收集槽，冷凝气相经吸收釜生产稀盐酸后，送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。水解工序送来水溶杀螟丹热料，加入到结晶釜，开冷冻盐水阀，降温至0℃左右，开始有结晶析出。维持温度，慢速搅拌1h，停搅拌，静置30min。离心，滤饼经甲醇漂洗后，送气流干燥机干燥得98%杀螟丹产品，离心母液送污水处理。该工序产生过程，蒸馏釜产生废气主要成分为主要成分为氯化氢、二氯乙烷，经二级冷凝器处理，液相回收二氯乙烷套用，气相回收氯化氢气体生产稀盐酸，稀盐酸循环吸收后，分析浓度达到20%左右，送氯化氢发生釜使用，处理后不凝废气送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。该工序产生过程，蒸馏釜气相经冷凝器冷却，送收集槽，水解蒸馏釜套用。不凝气相废气主要成分为二氯乙烷，送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。该工序产生过程，离心机产生废气废气主要成分为甲醇，送尾气收集总管至尾气处理装置处理达标后排放。该工序产生过程，气流干燥机干燥粉尘，经布袋除尘后产生废气主要为粉尘、水蒸气。亚磷酸工艺原理、流程及产污环节——氯化氢发生釜加入定量的水，加入计量后的三氯化磷，开搅拌，滴加30%的盐酸，边搅拌边滴加，控制滴加速度，使反应不至于太过激烈，开冷却循环水阀降温至常温。反应气相主要为氯化氢气体。反应液相放至脱酸釜。负压冷凝蒸馏，蒸馏温度140℃。蒸馏气相与发生釜气相氯化氢混合，送杀螟丹生产工序水解釜做为水解原料。将蒸馏液相的三个批次打到结晶釜，加水，冷却结晶，结晶温度0-5℃，结晶约12h，离心不烘干，得到亚磷酸产品。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目车间一、车间二、车间三、烘干车间含HCI 废气经“三级降膜水吸收”处理后与车间内含二氯乙烷、甲醇有机废气、烘干车间含粉尘废气（布袋除尘器预处理处理）汇合，经 “-15℃二级深冷”预处理后与车间一、车间三集气罩收集的废气、污水站废气、辅助车间含HCI 废气（三级降膜水吸收处理）、辅助车间含二氯乙烷有机废气(-15℃二级深冷预处理)、危废仓库、罐区废气汇合，经厂区尾气末端处理系统（一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统）处理后，通过25m高排气筒排放。	(1)2#生产车间车间废气经过一级深冷（-15℃~-20℃）+三级级降膜吸收+四级水吸收+三级碱吸收+除雾装置+活性炭吸收后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”。(2)3#生产车间车间废气各工段采用“两级降膜+定制吸收”工艺分质处理：胺化（酸吸收）、酸化脱水（碱吸收）、氯化（碱吸收）、磺化（水吸收）；混合废气后续经三级水吸收+除雾+活性炭吸附深度净化，最后接入末端处理系统达标排放，末端处理系统无变动。(3)除盐工艺实际建设过程中，**处理新增除“精馏+三效蒸发”，该工艺产生的废气经 “一级水吸收+一级碱吸收+除雾+一级活性炭吸附”预处理后，接入厂区末端处理系统 “一级水洗+一级碱洗+除雾+活性炭吸附再生装置”，最终经25m高排气筒达标排放。(4**处理站——实际建设过程中，破氰系统进行了工艺优化，取消原有破氰间及破氰釜，将破**处理站；优化后破氰工艺为大苏打+双氧水反应12h，配套精馏装置和两套三效蒸发装置，本次调整属于工艺优化，非重大变动。(5)辅助车间——实际建设过程中，辅助车间（原亚硫酸钠车间）实际停运，无新增工艺废气产生。原环评设计的废气预处理设施（三级降膜水吸收+二级冷凝）不再启用，现有废气直接接入厂区末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后经25m高排气筒达标排放。(6)烘干车间——实际建设过程中，2#、3#生产车间干燥废气均采用 “旋风分离+布袋除尘+一级水幕+两级水吸收+一级深冷（（-15℃~-20℃））”预处理后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后由25m高排气筒排放。(7)罐区、危废仓库——实际建设过程中，废气处理措施与原环评一致。
原环评阶段2#生产车间工艺废气中含HCl废气经三级降膜水吸收后与有机废气（甲醇、二氯乙烷）经车间设置的一套冷凝装置（二级冷凝，-15℃）预处理后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后由25m高排气筒排放。 **公司对废气处理系统进行优化设计，车间废气经过一级深冷（-15℃~-20℃）+三级级降膜吸收+四级水吸收+三级碱吸收+除雾装置+活性炭吸收后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”。新增一级尾冷预冷废气，提升后续三级降膜+四级水吸收对HCl的溶解去除效率，强化预处理效果。采用七级吸收工艺（三级降膜吸收 + 四级水洗吸收 + 三级碱洗吸收），显著提升了 HCl 的去除深度，并将废气 pH 精准调节至中性，有效消除了设备酸蚀风险。除雾装置设置于吸收工段后、活性炭吸附工段前，可有效拦截夹带的水雾，保护后续活性炭的吸附性能。新增预处理活性炭单元，深度削减废气中有机污染物负荷，大幅减轻末端处理系统的压力，保障污染物稳定达标排放。末端处理系统保持不变，确保运行更加稳定可靠。 (2)3#生产车间原环评阶段3#生产车间工艺废气中含HCl废气经三级降膜水吸收后与有机废气（二甲胺、二甲基烯丙基胺、氯丙烯、二氯乙烷、甲醇）经车间设置的一套冷凝装置（二级冷凝，-15℃）预处理后，与集气罩收集的尾气一同接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后由25m高排气筒排放。公司对废气处理系统进行优化设计，车间废气各工段采用“两级降膜+定制吸收”工艺分质处理：胺化（酸吸收）、酸化脱水（碱吸收）、氯化（碱吸收）、磺化（水吸收）；混合废气后续经三级水吸收+除雾+活性炭吸附深度净化，最后接入末端处理系统达标排放，末端处理系统无变动。实际建设采用分质预处理：对胺化、酸化、氯化和磺化工段废气，分别采用“两级降膜吸收 + 定制化吸收液（酸/碱/水）”工艺，针对性去除特征污染物（如胺类、酸/碱物质、可溶物等）。混合废气再经三级水吸收、除雾（去除气溶胶）及新增活性炭吸附（深度去除有机物）处理。该方案显著提升预处理效率，深度去除HCl及有机物，有效保护后续活性炭性能，使进入原末端系统的废气负荷大幅降低、性质更稳定，确保排放长期稳定达标。 (3)除盐工艺实际建设过程中，处理新增除“精馏+三效蒸发”，该工艺产生的废气经 “一级水吸收+一级碱吸收+除雾+一级活性炭吸附”预处理后，接入厂区末端处理系统 “一级水洗+一级碱洗+除雾+活性炭吸附再生装置”，最终经25m高排气筒达标排放。新增精馏+三效蒸发可源头高效分解氰化物，彻底阻断剧毒HCN废气生成，并深度脱除盐分抑制HCl腐蚀性气体产生；其废气经四级预处理（水吸收+碱吸收+除雾+活性炭吸附）协同去除NH、酸性气体及VOCs，显著降低末端处理负荷，保障活性炭再生系统稳定运行与达标排放。 (4**处理站处理站废气经集气罩收集后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后由25m高排气筒排放。实际建设过程中，破氰系统进行了工艺优化，取消原有破氰间及破氰釜，将破**处理站；优化后破氰工艺为大苏打+双氧水反应12h，配套精馏装置和两套三效蒸发装置，本次调整属于工艺优化，非重大变动。污水处理站同时新增精馏装置及两套三效蒸发装置，能够有效回收有机溶剂，回收后的有机溶剂全部返回生产线循环利用。末端处理系统无变动。 (5)辅助车间原环评阶段辅助车间废气中含HCl废气经三级降膜水吸收后与有机废气（二氯乙烷）经车间设置的一套冷凝装置（二级冷凝，-15℃）预处理后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后由25m高排气筒排放。实际建设过程中，辅助车间（原亚硫酸钠车间）实际停运，无新增工艺废气产生。原环评设计的废气预处理设施（三级降膜水吸收+二级冷凝）不再启用，现有废气直接接入厂区末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后经25m高排气筒达标排放。 (6)烘干车间原环评阶段烘干车间废气中含HCl废气经三级降膜水吸收、含粉尘废气经布袋除尘后与有机废气（甲醇）经车间设置的一套冷凝装置（二级冷凝，-15℃）预处理后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后由25m高排气筒排放。实际建设过程中，2#、3#生产车间干燥废气均采用 “旋风分离+布袋除尘+一级水幕+两级水吸收+一级深冷（（-15℃~-20℃））”预处理后接入送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后由25m高排气筒排放。2#、3#生产车间各设置烘干设备 1 套，配套环保处理设施处理规模有限，仅满足单台设备单独运行，不支持两台设备同时投产运行。实际建设过程中，新增旋风除尘单元，并以“一级水幕+两级水吸收”组合替代原三级降膜吸收，同时保留冷凝及末端处理。该流程显著提升了粉尘与 HCl 的协同去除效率，并通过前置深度净化（水幕/水吸/冷凝）有效降低混合废气中颗粒物、可溶物及有机物负荷，使进入原有末端系统的废气更洁净、性质更稳定，可靠保障最终排放达标。 (7)罐区、危废仓库原环评阶段罐区、危废仓库废气直接经集气罩收集后送厂区废气末端处理系统“一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生系统”，处理后外排。实际建设过程中，废气处理措施与原环评一致。对照《农药建设项目重大变动清单》（试行）以及《污染影响类建设项目重大变动清单》（试行），本项目废气处理措施变动不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0
9.015	30	9.015
1.174	3.44	1.174
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
165	0.0024	165	/
0.759	2.859	0.759	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废水处理设施

（1）常规污染物：执行《****园区企业废水间接排放纳管标准》（新环函【2021】196号）。（2）特征污染物：****生态环境局报备的文件《关****工园区企业废水间接排放纳管标准的报告》（2022 年 2 月 18 日）及《****园区企业废水间接排放纳管标准新增 37 种特征污染物的报告》（2023 年 4 月 3 日）中各污染因子限值执行。

废水处理措施从原环评的“分质处理+物化预处理+生化系统”的集成组合工艺变动为高浓废水、高盐废水：先经精馏+两套三效蒸发→微电解→生化系统，最后经过“铁碳微电解+芬顿氧化+厌氧水解池+UASB+A/O”生****园区低浓度废水管网。一般废水（循环水、生活污水）：直接进入“铁碳微电解+芬顿氧化+厌氧水解池+UASB+A/O”生****园区低浓度废水管网。

已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	2#生产车间废气	《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）、《大气污染物综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	一级深冷（-15℃~-20℃）+三级级降膜吸收+四级水吸收+三级碱吸收+除雾装置+活性炭吸收后接入送厂区废气末端处理系统末端处理系统（一级水洗+一级碱洗+活性炭吸附再生装置）+25m高排气筒排放	已监测
2	3#生产车间废气	《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）、《大气污染物综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	各工段采用“两级降膜+定制吸收”工艺分质处理：胺化（酸吸收）、酸化脱水（碱吸收）、氯化（碱吸收）、磺化（水吸收）”；混合废气后续经三级水吸收+除雾+活性炭吸附深度净化。之后直接进入末端废气处理系统。	已监测
3	辅助车间	《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）、《大气污染物综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	车间产生的废气直接入末端废气处理系统	已监测
4	污水处理站废气	《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）、《大气污染物综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	车间产生的废气接入末端废气处理系统；	已监测
5	烘干车间废气	《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）、《大气污染物综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	2#、3#生产车间干燥废气均采用“旋风分离+布袋除尘+一级水幕+两级水吸收+一级深冷（（-15℃~-20℃））”预处理后接入送厂区废气末端处理系统。	已监测
6	除盐工艺废气	《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）、《大气污染物综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	除盐工艺“精馏+三效蒸发”。该工艺产生废气经过“一级水吸收+一级碱吸收+除雾+一级活性炭吸附”预处理后，接入厂区末端处理系统。	已监测
7	罐区、危废仓库废气	《农药制造工业大气污染物排放标准》（GB39727-2020）、《大气污染物综合排放标准》、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	罐区、危废仓库废气经集气罩收集后接入末端废气处理系统	已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声防治

项目界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

建设单位将生产设备等全部置于车间内，隔声量可达15dB（A），同时要求将项目电机和泵等有振动噪声产生的设备应加垫橡胶或弹簧防震垫，并加隔声罩，隔声量可达12dB（A）。并且要求建设单位在生产时关闭窗户，减少噪声。

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

根据“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，严格按照《报告书》要求划定防渗区域并采取相应的防渗措施。按照《报告书》要求开展地下水、土壤跟踪监测，一旦发现地下水污染事故，应立即启动应急预案、采取应急措施控制地下水污染，确保污染得到控制治理。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实《报告书》提出的各项固体废物处置措施，按照“减量化、**化、无害化、不相容相分离”原则，对固体废物进行分类收集、处理和处置，确保环境安全。项目离心残渣、精馏釜残、生化污泥、物化污泥、废机油、废包装、废气冷凝液、多效蒸发残渣、化验室废试剂等属于危险废物，在危废贮存库分类、规范暂存，交有资质单位处置，危废贮存执行《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)相关要求。生活垃圾收集后交环卫部门统一处理。生活垃圾在厂区收集后，统一运至****填埋场处置。生产过程中产生离心残渣、离心残渣、精馏釜残、精馏釜残、精馏釜残、精馏釜残、生化污泥、物化污泥、废机油、废包装、废气冷凝液等危险废物统一收集后暂存于厂区危险废物库房，定期委托****处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程