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年产2400台智能搬运工业车辆项目

审批

安徽-合肥-庐江县

发布时间： 2026年08月28日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0124MA8N4HDDXE	梁鹏
郑煜	省市**县
**县台创园龙桥路以北、新竹路以西

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产2400台智能搬运工业车辆项目

2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业	C343-C343-物料搬运设备制造
	省市**县台创园龙桥路以北、新竹路以西
经度:117.248990 纬度: 31.475190	******分局
	2022-03-14
环建审〔2022〕4025号	****
2026-01-16	20000
155	****
****0124MA8N4HDDXE	****
****0124MA8N4HDDXE	******公司
****0100MAE7XRJC14	2025-10-27

2026-08-03	2026-08-28
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=527823

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目总投资55000万元，其中环保投资180万元。主要建设内容为：1、主体工程：5栋厂房，其中1＃车间，设置下料、冲压、机加工、折弯等车间；2＃车间，设为焊接车间：3＃车间，设为涂装车间；4＃车间设为配件库、成品区；5＃车间，设为包装装配车间。2、辅助工程：生产实验用房、办公楼、门卫室。3、储运工程：原辅料仓库、成品仓库、化学品库。4、公用工程：供电、供水、排水、供热工程等。5、环保工程：废水、废气、噪声、固废治理设施及环境风险防范工程等。项目建成后，年产智能AGV搬运车400台以及2000台智能搬运工业车辆用覆盖件。	项目阶段性验收，生产线及设备未上齐全。目前总投资20000万元，其中环保投资155万元。主要建设内容为：1、主体工程：5栋厂房，其中1＃车间，目前作为下料、折弯、焊接、抛丸等车间；2＃车间，设为涂装车间，设有喷漆线及喷塑线；3＃车间，工程局**公司从事机加工生产；4＃车间目前空置；5＃车间目前空置。2、辅助工程：办公楼、门卫室。3、储运工程：原辅料仓库、成品仓库、化学品库。4、公用工程：供电、供水、排水、供热工程等。5、环保工程：建设废水、废气、噪声、固废治理设施及环境风险防范工程等。项目建成后，年产智能AGV搬运车200台以及600台智能搬运工业车辆用覆盖件。
①阶段性验收，生产线及设备未上齐全。 ②生产车间布局根据实际进行调整。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）智能AGV搬运车生产工艺流程：智能AGV搬运车生产产品包括托盘车和牵引车，生产工艺完全一致，仅因托盘车和牵引车的外壳形状不一样，形成不同形状。将采购的钢材根据托盘车和牵引车外壳形状的不同，分切成所需的宽度，再利用折弯、钻床、弯管、冲压等设备将钢板压成托盘车和牵引车的外壳等，然后进行焊接。完成焊接后将半成品送入电泳线、喷塑线进行处理，然后进入装配车间进行装配、调试。（2）智能搬运工业车辆覆盖件生产工艺流程：①护顶架：将采购的钢材利用激光切割机进行下料，下料后进行校平、折弯、钻孔攻丝形成零部件，将钻床下料的钢材进行弯管、切割，在利用焊接将零部件进行焊接组装，再经抛丸机进行表面打磨，打磨后进行外协电泳，电泳后进入喷漆线，喷漆后进行装配、检验入库。 ②驾驶室：将采购的钢材利用激光切割机进行下料，下料后进行校平、折弯、钻孔攻丝形成零部件，将钻床下料的钢材进行弯管、切割，在利用焊接将零部件进行焊接组装，焊接后进入电泳线、喷漆线，喷漆后进行装配、检验入库。③机罩、薄板件类：将采购的钢材利用激光切割机进行下料，下料后压型、切割、钣金加工后再进行焊接，焊接后进入电泳线、喷漆线，喷漆后进行装配、检验入库。④三电系统：指通过核心运算，将电池电芯与电机、电控进行参数的匹配。生产工艺流程主要为将钢材通过下料、折弯、焊接等工序生产电池箱，将电池电芯放入电池箱，然后将电机、电控与电池进行匹配。（3）电泳线工艺流程：电泳线使用悬挂输送+电动葫芦+工件小车，人工上下件，其工艺流程如下： ①预清洗、脱脂、水洗：首先一次预清洗（自来水，采用喷淋方式进行，时间45s，水温40℃左右。用电泳漆烘箱余温，通过管道、热水泵、换热器等进行循环加热）去除工件表面杂质，该过程产生清洗废水。然后经过脱脂槽进行脱脂，主要包括预脱脂和主脱脂两个工序。采用浸渍的方式。槽液温度55℃左右（采用电泳漆烘箱余温，通过管道、热水泵、换热器等进行循环加热），pH控制在12~13之间，时间均120s。槽液配槽比例5~10%。预脱脂槽每6个月倒槽一次、脱脂槽每12个月倒槽一次，倒槽前槽液静止沉淀2~3天，上清液经隔油后回用，下层浊液倒槽，委托有危险废物处理资质单位处理。脱脂后立即进行两次水洗（一次为常温自来水，一次为常温纯水），否则金属表面覆盖一层碱性物质，会影响后续工序，最终使电泳涂层的抗腐蚀性下降。水洗均采用喷淋方式进行，时间45s，常温。水洗槽、纯水洗槽均为每1个月倒槽一次，其中纯水洗槽逆流补水。 ②硅烷、水洗：采用浸渍处理方式在硅烷槽进行。槽液温度常温，pH控制在12~13之间，时间60s。槽液配槽比例5~10%。硅烷槽12个月倒槽一次，倒槽前槽液静止沉淀2~3天，上清液回流入硅烷槽，下沉渣由槽下部漏斗放入专门密闭容器（抗腐蚀性材料），作为固废委托有危险废物处理资质单位处理。硅烷后立即进行两次纯水洗（常温纯水）。水洗采用喷淋方式进行，时间45s，常温。纯水洗槽均为每1个月倒槽一次，其中纯水洗槽2逆流补水。 ③电泳：项目使用的为自动电泳涂装线，设置有密闭的管道输送系统，管道末端配置单向阀，经气动泵进行电泳漆的加注。电泳漆涂膜系统设备分别为主槽、副槽、循环过滤系统、超滤回收系统、阳极循环系统、电泳槽液温控系统、导电系统等组成。电泳槽是电沉积涂装作业的核心浸槽，也是电泳涂装的核心部分，电泳槽总体尺寸：长3300×宽2400×高2800mm，加强采用100×100×2.5mmA3级方钢拉网式加固，底部设有凹型排污系统。槽液的搅拌循环泵采用无泄漏液下泵，主泵、副泵各1台；槽液过滤采用袋式不锈钢过滤器；槽内设置循环管路、（7111型）文丘里混流喷嘴。本线配置一台500A300V全铜芯可控硅电泳电源，并设计不带电入槽，电源为双段全波渐进式整流机，使电泳漆膜更加精密、均匀、平整。原理是将工业交流电(AC）转换为需要的直流电（BC）并且特设绝缘安全装置。电泳过程全部在密闭的槽内进行。超滤回收系统：超滤的原理，液体在压力驱动下的膜分离的过程，采用特定的多孔分离隔术，将槽液中的水、有机溶剂、无机离子和小分子树脂透过隔膜（超滤膜），此液为超滤液（UF液），其中被膜阻隔的另一部分液体叫做浓缩液，工作中按照专业的技术参数、把这些液体分别引流回回收清洗槽、电泳槽，理论上把这种方法叫做UF回收。其作用是：维护槽液稳定，减少对环境的污染，提高电泳漆的利用率。项目对电泳后的工件进行2道UF循环喷淋水洗，超滤液经2级循环后最终返回电泳槽。超滤液作为冲洗水循环使用，逆向给水冲洗工作，浓度将随之增高；当电泳漆电导率达到影响电泳质量的范围时，超滤器就定期定量排出超滤液，本项目超滤装置每半个月排放一次，一次排放量为 0.5t。电泳漆恒温系统：因为电泳涂装作业过程中的温度是有要求的，正常槽液温度须在28℃-32℃范围内；由**生产过程中的电解反应会产生热量，以及一年四季天气变化引起的槽液温差，所以对槽液要进行温度控制，根据本生产线需要，合理配置一台10HP冷热一体柜式恒温机；设备为冷热两用型，冬天可用于加热，夏天可用于降温。电泳后纯水洗及吹干：UF水洗后的工件利用纯水进行喷淋清洗，喷淋时间为45s，常温下。电泳后纯水洗槽1个月更换一次。水洗后的工件进行吹干。烘干固化设备：烘箱采用120mm厚复合保温板；烘道的设计为双开门两头可进出式；烘道配置60万大卡/时燃气燃烧机1台，热风循环风机功率为2.2kw，烘道内另设加密封措施，防止漏气；烘箱尺寸；L×W×H=9000×2500×3500mm；烘道的升温值设计为200±10℃，最高温度260℃。热风循环系统采用下送下回的送风方式，送风口设在工件底部，回风管设在烘道的下部，燃烧室燃烧天然气产生的热风，利用热空气自然升力，在炉内上方，炉内的热风在循环风机的作用下抽入到燃烧室内，在燃烧室内再次燃烧形成热风，热风再次循环于炉内，如此热风在炉内不同的循环。通过合理的布局，烘道内形成合理的热风流向，达到工件加热较均匀、送风经济性好、气流组织合理。冷却：电泳固化后的工件在常温下自然散热的条件下进行冷却，冷却时间为20min。（4）喷塑线工艺流程： ①批灰：厂区共设批灰房1间，长20m、宽18m、高5.8m。原子灰密封储存于化学品库，厂区内无需调配，使用时将适量的原子灰用刮刀呈30-40°捋平。项目使用的原子灰主要成分为不饱和聚酯树脂、钛白粉、滑石粉等，其VOC含量209g/L。操作时速度要快，应在其固化时间内尽快操作完毕。批灰完成后批灰房内自然晾干。 ②腻子打磨：厂区共设打磨房4间，均长18m、宽12m、高5.8m。工件批灰晾干后进入打磨房人工打磨，增加工件表面的平整度。 ③喷粉：需喷塑工件在密闭的喷粉房中进行静电粉末喷涂。静电喷涂即是利用高压静电电晕电场原理。喷枪头上的金属导流杯接压负极，被涂工件接地形成正极，在喷枪与工件之间形成较强的静电场。当运载气体（压缩空气）将粉末涂料从供粉桶经输粉管送至喷枪的导流杯时，由于导流杯接压负极产生电晕放电，其周围产生密集的电荷，粉末带上负电荷，在静电力与压缩空气的作用下，粉末均匀的吸附在工件上，经加热、粉末熔融固化成均匀、连续、平整、光滑的涂膜。项目喷粉线使用1套悬挂输送线，挂具在喷粉过程中会粘附少量塑粉，形成挂具废弃物，需要定期对其挂具进行清理。在非工作时间使用木棒等敲打使之脱落，脱落后的废弃物作为固废处理，再使用气管对其细小的粉尘进行吹风清扫，使不影响挂具使用。项目喷粉生产线设有2个密闭德喷粉室、2套喷粉设备。项目喷粉设备均设有塑粉回收机对塑粉进行回收，塑粉回收机采用高强度进口维修优质滤芯过滤，粉、气分离。独特的反吹装置，自动定时清粉，回收效果显著。装设不锈钢旋翼式自动反吹设备，清理方便，换色快捷，简单方便。粉末回收效率高达95%。主流塑粉回收机是根据空气动力学原理设计，以外抽风式将散落的粉尘息至滤芯内。 ④烘干固化：烘干固化采用粉末固化炉尺寸：长24000×宽3600×高5500mm，采用燃气直接加热热风循环烘道。烘道配置60万大卡/时燃气燃烧机1台，高温区有效长度为36米，烘干时间20分钟（180~220℃）。 ⑤冷却：经塑粉固化后的工件在常温下自然散热的条件下进行冷却，冷却时间为20min。（5）喷漆线工艺流程： ①批灰：厂区共设批灰房1间，长20m、宽18m、高5.8m。原子灰密封储存于化学品库，厂区内无需调配，使用时将适量的原子灰用刮刀呈30-40°捋平。项目使用的原子灰主要成分为不饱和聚酯树脂、钛白粉、滑石粉等，其VOC含量209g/L。操作时速度要快，应在其固化时间内尽快操作完毕。批灰完成后批灰房内自然干燥。 ②腻子打磨：厂区共设打磨房4间，均长18m、宽12m、高5.8m。工件批灰晾干后进入打磨房人工打磨，增加工件表面的平整度。 ③调漆、喷漆：本项目采用的是静电喷涂工艺，采用自动化喷涂设备。调漆、喷漆工序均在密闭的无尘喷漆房内操作。项目设密闭的无尘喷漆房1间，内设水旋喷漆室2个。喷漆房在喷漆时采用上送下吸的方式向喷漆室内强制送入经过两级过滤的洁净新鲜空气，从而提供了可获得良好漆膜质量的涂覆环境，对在喷漆过程中不可避免而产生的过喷漆雾通过在排风系统中双涡旋流前处理装置对漆雾进行捕捉处理。工人定期在设备后端水槽捞漆渣。 ④流平：为了保持漆膜的平整度与度，需对喷漆后的工件进行流平。设密闭的流平室1间，长4200×宽3600×高5500mm，流平时间约为5~10s，在常温下进行。 ⑤烘干固化：设密闭的烘干房1间，长×宽×高L20000×W3600×H5500mm，利用天然气燃烧机燃烧天然气热风加热，温度控制在80℃左右，烘干时间为20~30分钟。	（1）智能AGV搬运车（托盘车）生产工艺流程：将采购的钢材根据托盘车外壳形状，分切成所需的宽度，再利用折弯、钻床、弯管、冲压等设备将钢板压成托盘车和牵引车的外壳等，然后进行焊接。完成焊接后将半成品外协电泳处理，电泳处理后送入喷塑线进行处理，然后进入装配车间进行装配、调试。（2）智能搬运工业车辆覆盖件生产工艺流程：①护顶架：将采购的钢材利用激光切割机进行下料，下料后进行校平、折弯、钻孔攻丝形成零部件，将钻床下料的钢材进行弯管、切割，在利用焊接将零部件进行焊接组装，再经抛丸机进行表面打磨，打磨后进行外协电泳，电泳后进入喷漆线，喷漆后进行装配、检验入库。②驾驶室：将采购的钢材利用激光切割机进行下料，下料后进行校平、折弯、钻孔攻丝形成零部件，将钻床下料的钢材进行弯管、切割，在利用焊接将零部件进行焊接组装，焊接后进行外协电泳，电泳后进入喷漆线，喷漆后进行装配、检验入库。③机罩、薄板件类：将采购的钢材利用激光切割机进行下料，下料后压型、切割、钣金加工后再进行焊接，焊接后外协电泳处理，再进入喷漆生产线，喷漆后进行装配、检验入库。④三电系统：指通过核心运算，将电池电芯与电机、电控进行参数的匹配。生产工艺流程主要为将钢材通过下料、折弯、焊接等工序生产电池箱，将电池电芯放入电池箱，然后将电机、电控与电池进行匹配。（3）喷塑线工艺流程： ①批灰：厂区共设补漆批灰房2间，尺寸均为长6.5m、宽4.5m、高4m。原子灰密封储存于化学品库，厂区内无需调配，使用时将适量的原子灰用刮刀呈30-40°捋平。操作时速度要快，应在其固化时间内尽快操作完毕。批灰完成后批灰房内自然干燥。 ②腻子打磨：厂区共设打磨房4间，均长6.5m、宽4.6m、高3.2m。工件批灰晾干后进入打磨房人工打磨，增加工件表面的平整度。 ③喷粉：需喷塑工件在密闭的喷粉房中进行静电粉末喷涂。静电喷涂即是利用高压静电电晕电场原理。喷枪头上的金属导流杯接压负极，被涂工件接地形成正极，在喷枪与工件之间形成较强的静电场。当运载气体（压缩空气）将粉末涂料从供粉桶经输粉管送至喷枪的导流杯时，由于导流杯接压负极产生电晕放电，其周围产生密集的电荷，粉末带上负电荷，在静电力与压缩空气的作用下，粉末均匀的吸附在工件上，经加热、粉末熔融固化成均匀、连续、平整、光滑的涂膜。项目喷粉线使用1套悬挂输送线，挂具在喷粉过程中会粘附少量塑粉，形成挂具废弃物，需要定期对其挂具进行清理。在非工作时间使用木棒等敲打使之脱落，脱落后的废弃物作为固废处理，再使用气管对其细小的粉尘进行吹风清扫，使不影响挂具使用。项目喷粉生产线设有2个密闭的喷粉室、2套喷粉设备。项目喷粉设备均设有大旋风+滤芯回收装置对塑粉进行回收。 ④烘干固化：烘干固化采用粉末固化炉尺寸：长37000×宽5000×高（3800+3400mm），采用燃气直接加热热风循环烘道。烘道配置70万大卡/时燃气燃烧机1台，高温区有效长度为23米，烘干时间20分钟（90~210℃）。 ⑤冷却：经塑粉固化后的工件在常温下自然散热的条件下进行冷却，冷却时间为20min。（4）喷漆线工艺流程①批灰：厂区共设补漆批灰房2间，尺寸均为长6.5m、宽4.5m、高4m。原子灰密封储存于化学品库，厂区内无需调配，使用时将适量的原子灰用刮刀呈30-40°捋平。操作时速度要快，应在其固化时间内尽快操作完毕。批灰完成后批灰房内自然干燥。 ②腻子打磨：厂区共设打磨房4间，均长6.5m、宽4.6m、高3.2m。工件批灰晾干后进入打磨房人工打磨，增加工件表面的平整度。 ③调漆、喷漆：本项目采用的是静电喷涂工艺，采用自动化喷涂设备。调漆、喷漆工序均在密闭的无尘喷漆房内操作。项目设密闭的无尘喷漆房1间，内设水旋喷漆室1个。喷漆房在喷漆时采用上送下吸的方式向喷漆室内强制送入经过两级过滤的洁净新鲜空气，从而提供了可获得良好漆膜质量的涂覆环境，对在喷漆过程中不可避免而产生的过喷漆雾通过在排风系统中双涡旋流前处理装置对漆雾进行捕捉处理。工人定期在设备后端水槽捞漆渣。 ④流平：为了保持漆膜的平整度与**度，需对喷漆后的工件进行流平。设密闭的流平室1间，长7000×宽2500×高3600mm，流平时间约为5~10s，在常温下进行。 ⑤烘干固化：设密闭的烘干房1间，长×宽×高L23500×W5000×H3500mm，利用天然气燃烧机燃烧天然气热风加热，温度控制在80℃左右，烘干时间为20~30分钟。 ⑥补漆：针对喷漆后的工件喷漆表面有瑕疵的需要进入批灰补漆房进行补漆。补漆采用人工补漆。批灰补漆房设有水帘柜，对喷漆过程中的颗粒物进行捕捉去除。 ⑦晾干：补漆后的工件在批灰补漆房中自然晾干。
1、电泳生产线未建设，阶段性验收。2、批灰房改为补漆批灰房，新增补漆工艺，补漆、晾干以及批灰均在补漆批灰房内进行。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、加强水污染防治。认真落实《报告表》中提出的废水污染防治措施，项目区排水须实行“雨污分流”制，废水分类收集、分质处理。厂区一座25m3/d污水处理站，污水处理站规模、工艺、位置按报告表要求建设。项目产生的废水主要为生产废水（包括电泳线）清洗废水、超滤废水、喷漆线循环系统定期外排水）、纯水制备系统外排水、生活污水。处理站进行预处理，处理厂接管标准后与经化粪池预处理后的生活污水及纯水制备废水经总排口通过市政污水管处理厂进行深度处理达标排放。2、做好大气污染防治。认真落实《报告表》中提出的爱气治理措施，加强生产过程的环境管理，减少无组织废气排放。项目产生的度气主要为切割烟尘、焊接烟尘、抛丸粉尘、电泳废气、电泳固化废气、批灰废气、打磨粉尘、喷粉废气、塑粉固化废气、调漆废气，喷漆废气、流平废气，喷漆干废气，天然气燃烧废气。(1)切割烟尘采取布袋除尘器+15m高排气筒排放（DA001）；(2)焊接烟尘采取万向吸气臂式罩收集+焊烟净化器+15m高排气筒排放（DA002）；（3）抛丸粉尘采取布袋除尘器+15高排气筒排放（DA003）；电泳废气采取侧吸罩+槽边抽风装置收集+活性炭吸附-催化燃烧装置+15高排气筒排放（DA004）；（5）设置密闭批灰房，批灰废气采取负压收集+活性炭吸附-催化燃烧装置+15高排气筒排放（DA004）；（6）设置密闭打磨房，打磨粉尘采取负压收集+布袋除尘器+15高排气筒排放（DA003）；（7）设置密闭喷粉室，喷粉废气经滤芯回收+布袋除尘器+15高排气筒排放（DA003）；（8）设置密闭喷漆房，调漆、喷漆均在喷漆房进行。喷漆采取上送风下抽风水旋式喷漆房，废气收集后经过滤棉＋活性炭吸催化燃烧＋15m高排气简排放（DA004）；（9）设置密闭流平室，流平气采取负压收集＋活性炭吸附-催化燃烧＋15m高排气筒排放（DA004）:设置密间烘道、密闭烘干房，烘干废气（包括电泳漆烘干、喷粉烘，喷漆烘干）采取负压收集＋TNV燃烧装置＋15m高排气筒排放（DA005）；天然气燃烧废气采取低氮燃烧器＋15m高排气筒排放（DA005）。采用性炭吸附技术的，选择碘值不低于800mg/g的活性炭，并按设计要是量添加及时更换。同时，对环境治理设施开展安全风险辨识管控，全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度，确保环境治理设施全、稳定、有效运行。项目废气排放执行《大气污染物综合排放标）（GB16297-1996）表2中二级标准与厂界大气污染物监控点浓度。天然气燃烧废气执行《工业炉窑大气污染物综合治理方案》（环气（2019）56号）中重点区域颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放限分别不高于30、200、300毫克/立方米要求执行。3、合理布局产噪设备的位置，选用低噪声设备并采取有效的声，减振，降噪等措施处理，保证厂界噪声达到《工业企业厂界环噪声排放标准）（GB12348-2008）中3类标准。4、固体废弃物遵循分类收集、利用的原则妥善处置。按范设置和管理危废暂存场所，危险废物应交由有危废处置资质的单安全处置。落实各项危险废物管理制度；生活垃圾交环卫部门统一处理。5、加强化厂区建筑防渗，落实分区防渗措施。加强3＃车间、化品库、污水处理站、危废暂存库、事故应急池等可能因渗漏对地下：水和土壤产生影响场所的防渗处理，避免对地下水水质产生影响。6、加强风险预防和控制，严防突发环境事件。结合环评文本中：环境风险评价内容，制定突发环境事故应急预案，落实各类风险防范措施和管理制度，防止污染事故发生。	1、加强了水污染防治。认真落实了《报告表》中提出的废水污染防治措施，项目区排水须实行“雨污分流”制，废水分类收集、分质处理。项目区排水实行“雨污分流”制，废水分类收集、分质处理。厂区一座25m3/d污水处理站，污水处理站规模、工艺按报告表要求建设，由于生产布局的调整，涂装车间由原环评设计的3#车间改为2#车间，处理站的位置由原环评3#车间外东南角改为2#车间外北侧。由于项目为阶段性验收，电泳线等未上。项目产生的废水主要为生产废水（包括喷漆线循环系统定期外排水、批灰补漆房循环系统定期外排水）、生活污水。处理站““格栅+调节+混凝+气浮+水解酸化+好氧+沉淀””进行预处理，处理厂接管标准后与经化粪池预处理后的生活污水经总排口通过市政污水管处理厂进行深度处理达标排放。2、做好了大气污染物防治。认真落实了《报告表》中提出的废气治理措施。加强了生产过程的环境管理，减少了无组织废气排放。项目产生的废气主要为切割烟尘、焊接烟尘、抛丸粉尘、批灰、补漆废气、打磨粉尘、喷粉废气、塑粉固化废气、调漆废气，喷漆废气、流平废气，喷漆干废气，天然气燃烧废气。（1）切割废气经3套脉冲布袋集尘器处理后经15m高排气筒（DA001）排放。（2）集气罩收集后经1套脉冲布袋除尘器处理后经15m高排气筒（DA002）排放。（3）抛丸废气经设备自带的旋风+滤筒除尘器处理后经15m高排气筒（DA003）排放。（4）设置密闭的批灰补漆房，批灰废气以及补漆、晾干废气经水帘循环系统处理后经负压收集后引入1套干式过滤+活性炭吸附-催化燃烧装置处理后经15m高排气筒（DA004）排放。（5）设置密闭的打磨房，打磨粉尘经密闭负压收集后经1套布袋除尘器处理后经15m高排气筒（DA005）排放。（6）设置密闭喷粉室，喷粉废气经密闭负压收集后经旋风+滤芯回收装置处理后再经1套布袋除尘器处理达标后15m高排气筒（DA006）排放。（7）设置密闭喷漆房，调漆、喷漆均在喷漆房进行。喷漆采取上送风下抽风水旋式喷漆房，废气收集后经干式过滤＋活性炭吸附-催化燃烧装置处理后经15m高排气简（DA004）排放。（8）设置密闭流平室，流平气经负压收集后经干式过滤＋活性炭吸附-催化燃烧装置处理后经15m高排气筒（DA004）排放。（9）设置密闭的烘道，烘干废气（包括喷粉烘干，喷漆烘干）经负压收集后经干式过滤＋活性炭吸附-催化燃烧装置处理后经15m高排气筒（DA004）排放；天然气燃烧废气经低氮燃烧器处理后与固化、烘干废气一道经15m高排气简（DA004）排放。项目采用性炭吸附技术的，选择碘值不低于800mg/g的活性炭，并按设计要求足量添加及时更换。同时，对环境治理设施开展安全风险辨识管控，全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度，确保环境治理设施全、稳定、有效运行。因省发布固定源挥发性有机物综合排放标准，则颗粒物执行《大气污染物排放标准》（GB16297-1996）新污染源大气污染物排放限值中的二级排放标准及无组织排放监控浓度限值要求。NMHC执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》（DB 34/ 4812.6—2024）中表1的排放限值要求，厂界无组织NMHC执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控限值要求。天然气燃烧废气满足《工业炉窑大气污染物综合治理方案》（环气（2019）56号）中重点区域颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放限分别不高于30、200、300毫克/立方米要求执行。3、合理布局了产噪设备的位置，选用低噪声设备并采取有效的隔声、减振、降噪等措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。4、固体废弃物分类收集、分类存放。按照规范要求设置了危废库，危废库位于1#车间西北角，分别设置液态危废间与固态危废间，共计建筑面积约为36m2，危险废物分类暂存于危废间，漆渣、废塑粉袋、废水性漆桶、废液压油桶、废活性炭、污水处理站污泥委托**处置。落实了各项危险废物管理制度，生活垃圾由环卫部门统一清运。5、加强了厂区建筑防渗，落实了分区防渗措施。加强了2#车间、化学品库、污水处理站、危废暂存库、事故应急池等可能因渗漏对地下水和土壤产生影响场所的防渗处理，避免对地下水水质产生影响。6、实际企业加强了风险预防和控制，严防突发环境事件。落实了各类风险防范措施和管理制度，防止污染事故发生。制定了突发环境事故应急预案，**环境局备案。
①阶段性验收，电泳线等设备未上。 ②原环评设计1间批灰房，实际建设2间批灰补漆房，新增补漆工艺，批灰补漆房内设有水帘循环系统。新增批灰补漆房循环系统定期外排水。批灰补漆房循环系统定期外排水水质与喷漆线循环系统定期外排水水质基本一致，**处理站处理可行。 ③由于厂区生产布局的调整，涂装车间由原环评设计的3#车间改为2#车间，处理站的位置由原环评3#车间外东南角改为2#车间外北侧。④切割废气废气处理设施由2套自带的布袋除尘器改为3套脉冲布袋集尘器。⑤焊接废气处理设施由焊烟净化器改为布袋除尘器。⑥抛丸废气处理设施由自带的布袋除尘器改为自带的旋风+滤筒除尘器。由于实际生产布局调整，抛丸位于1#车间，与打磨、喷粉不设置在一个车间内，距离较远，抛丸废气单设1个排气筒，因此新增了1个排气筒。⑦密闭的批灰房改为密闭的批灰补漆房，新增补漆工艺，补漆晾干均在密闭的批灰补漆房内进行，补漆房内设置了水帘循环系统。批灰、补漆、晾干废气经水帘处理后经干式过滤＋活性炭吸附-催化燃烧装置处理。⑧喷粉废气由滤芯回收系统改为旋风+滤芯回收系统，新增了2套旋风除尘装置，由于实际生产布局，打磨、喷粉废气管道距离较远，喷粉废气单设1个排气筒，因此新增了1个排气筒。 ⑨烘干废气（包括喷粉烘干，喷漆烘干）处理设施由TNV燃烧装置改为干式过滤+活性炭吸附-催化燃烧装置。 ⑩因省发布固定源挥发性有机物综合排放标准，故有组织NMHC执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》（DB 34/ 4812.6—2024）中表1的排放限值要求。 ⑾由1个危废暂存库改为根据危废的形态不同，设置液态危废间与固态危废间。以上变动情况编制了《非重大变动环境影响分析说明》。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、做好与排污许可制衔接工作，项目发生实际排污行为之前，按照国家环境保护相关法律法规以及排污许可证申请与核发技术规范要求申请排污许可证，不得无证排污或不按证排污。2、有关本项目的其他污染控制措施，按照环评文本的相关要求认真落实。3、建设单位应及时告知相关部门，在本项目环境防护距离范围内不得规划、建设医院、住宅、学校等敏感建筑。	1、实际企业做好了与排污许可制衔接工作，按照国家环境保护相关法律法规以及排污许可证申请与核发技术规范要求进行了排污许可登记。2、按照环评文本的相关要求认真落实了有关本项目的其他污染控制措施。3、项目环境防护距离范围内，无医院、住宅、学校等敏感目标。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.0392	0.039	0.039
0.0114	0.011	0.011
0.0008	0.001	0.001
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.1567	0.157	0.157	/
0.1247	0.125	0.125	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	污水处理站	废****处理厂接管标准与《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级排放标准	喷漆循环系统外排水、批灰补漆房水循环系统**处理站处理后经市政污水管**处理厂处理。	监测结果表明：验收监测期间，污水处理站出口pH范围为7.7~8.2，BOD5、COD 、SS 、石油类、氟化物、阴离子表面活性剂均浓度最大值分别为60.9mg/L、146.7mg/L、34mg/L、0.09mg/L、0.567mg/L、0.226mg/L
2	化粪池	废****处理厂接管标准与《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级排放标准。	经化粪池预处理的生活污水经市政污水管****处理厂处理。	项目厂区废水总排口pH范围为7.6~8.1，BOD5、COD 、SS 、氨氮、石油类、氟化物、阴离子表面活性剂日均浓度最大值分别为7.53mg/L、23.3mg/L、24.7mg/L、1.055mg/L、0.353mg/L、0.68mg/L、0.219mg/L

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	切割脉冲布袋集尘器	颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放限值要求	切割废气经3套脉冲布袋集尘器处理后通过1根15m高的排气筒（DA001）排放。	监测结果表明：验收监测期间，切割废气排气筒中的颗粒物排放浓度最大值为1.8mg/m3，排放速率最大值为4.12×10-3kg/h。
2	焊接脉冲布袋除尘器	颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放限值要求。	焊接废气经收集后经1套脉冲布袋除尘器处理后通过1根15m高的排气筒（DA002）排放。	监测结果表明：验收监测期间，焊接废气排气筒中的颗粒物排放浓度未检出。
3	旋风+滤筒除尘器	颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放限值要求	抛丸废气经自带的旋风+滤筒除尘器处理后通过1根15m高的排气筒（DA003）排放。	监测结果表明：验收监测期间，抛丸废气排气筒中的颗粒物排放浓度未检出。
4	布袋除尘器	颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放限值要求	打磨废气经收集后经1套布袋除尘器处理后通过1根15m高的排气筒（DA005）排放。	监测结果表明：验收监测期间，打磨废气排气筒中的颗粒物排放浓度最大值为2.1mg/m3，排放速率最大值为6.08×10-2kg/h
5	旋风+滤芯除尘器、布袋除尘器	颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级排放限值要求	喷粉废气经自带旋风+滤芯除尘器处理后再经1套布袋除尘器处理后通过1根15m高的排气筒（DA006）排放。	监测结果表明：验收监测期间，喷粉废气排气筒中的颗粒物排放浓度最大值为1.1mg/m3，排放速率最大值为2.65×10-2kg/h
6	干式过滤+活性炭吸附-催化燃烧装置、低氮燃烧	颗粒物、二氧化硫、氮氧化物执行关于印发《工业炉窑大气污染综合治理方案》的通知（环大气[2019]56号）中重点区域排放限值。非甲烷总烃执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》中的限值要求。	补漆、晾干废气经批灰房水帘处理后与批灰废气一道引入干式过滤+活性炭吸附-催化燃烧装置处理后通过1根15m高的排气筒（DA004）排放。喷漆废气经喷漆房底部水旋处理后与流平、烘干废气收集后一道引入干式过滤+活性炭吸附-催化燃烧装置处理后通过1根15m高的排气筒（DA004）排放。燃天然气废气经低氮燃烧装置废气处理后与固化烘干废气一道排放。	监测结果表明：验收监测期间，喷涂线废气排气筒中的颗粒物排放浓度未检出，非甲烷总烃排放浓度最大值为4.68mg/m3，排放速率最大值为0.181kg/h；二氧化硫排放浓度未检出，氮氧化物排放浓度未检出
7	车间无组织排放	厂界颗粒物、非甲烷总烃的浓度执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值。厂区内非甲烷总烃的浓度执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》（DB 34/ 4812.6—2024）中的限值要求。	未经捕捉的打磨、切割、焊接、喷漆等废气在车间无组织排放	监测结果表明，验收监测期间，项目无组织废气中非甲烷总烃厂界浓度最大值为2.07mg/m3，颗粒物厂界浓度最大值为0.198mg/m3。项目厂房门外1m非甲烷总烃无组织排放浓度最大值为0.56mg/m3。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声、基础减振

噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。

厂房隔声、基础减振

监测结果表明，该项目各厂界昼间噪声值为46dB（A）-61dB（A）。夜间不生产。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强化厂区建筑防渗，落实分区防渗措施。加强3＃车间、化品库、污水处理站、危废暂存库、事故应急池等可能因渗漏对地下：水和土壤产生影响场所的防渗处理，避免对地下水水质产生影响。

加强了厂区建筑防渗，落实了分区防渗措施。加强了2#车间、化学品库、污水处理站、危废暂存库、事故应急池等可能因渗漏对地下水和土壤产生影响场所的防渗处理，避免对地下水水质产生影响。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废弃物遵循分类收集、**利用的原则妥善处置。按范设置和管理危废暂存场所，危险废物应交由有危废处置资质的单安全处置。落实各项危险废物管理制度；生活垃圾交环卫部门统一处理。

固体废弃物分类收集、分类存放。按照规范要求设置了危废库，危废库位于1#车间西北角，分别设置液态危废间与固态危废间，共计建筑面积约为36m2，危险废物分类暂存于危废间，漆渣、废塑粉袋、废水性漆桶、废液压油桶、废活性炭、污水处理站污泥委托****处置。落实了各项危险废物管理制度，生活垃圾由环卫部门统一清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强风险预防和控制，严防突发环境事件。结合环评文本中环境风险评价内容，制定突发环境事故应急预案，落实各类风险防范措施和管理制度，防止污染事故发生。

实际企业加强了风险预防和控制，严防突发环境事件。落实了各类风险防范措施和管理制度，防止污染事故发生。制定了突发环境事故应急预案，****环境局备案。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程