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国能神皖池州发电有限责任公司二期扩建项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********999669L | 建设单位法人：童敏 |
| 韩光磊 | 建设单位所在行政区划：******开发区 |
| ******经济开发区清风东路 |
建设项目基本信息
| ****二期扩建项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:087-火力发电；热电联产（均含掺烧生活垃圾发电、掺烧污泥发电） | 行业类别（国民经济代码）：D4411-D4411-火力发电 |
| 建设地点： | ******开发区 ******经济开发区清风东路 |
| 经度:117.591260 纬度: 30.752180 | ****机关：****生态环境厅 |
| 环评批复时间： | 2022-09-14 |
| 皖环函〔2022〕1088号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2017-06-21 | 项目实际总投资(万元)：493800 |
| 73479 | 运营单位名称：**** |
| 913********999669L | 验收监测(调查)报告编制机构名称：****集团****公司 |
| 913********921135A | 验收监测单位：**工和****公司,******公司,******公司 |
| 913********425758Q,****0800MA2U2GF75M,****1202MA8NWTY61H | 竣工时间：2025-10-31 |
| 2025-08-21 | 调试结束时间：2026-10-23 |
| 2026-04-21 | 验收报告公开结束时间：2026-08-24 |
| 验收报告公开载体： | 环境影响评价信息公示平台 |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建燃煤机组 | 实际建设情况：改扩建燃煤机组 |
| / | 是否属于重大变动：|
规模
| 2×660MW超超临界二次再热燃煤机组 | 实际建设情况：2×660MW超超临界二次再热燃煤机组 |
| / | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 本工程燃煤采用水路运****电厂专用煤码头，通过1#趸船和2#趸船的抓斗式卸料船机，通过一期现有1#皮带和二期**2#皮带，将煤炭运输至厂内储煤场暂存。二期上煤及碎煤过程均依托一期上煤系统和碎煤系统，经破碎、筛分后得到破碎后的燃料。 破碎的****电厂主厂房煤仓间，经制粉系统将煤制成煤粉送至锅炉燃烧，首先将化学能转变成热能，然后通过汽轮机转变为机械能，最后通过发电机转变为电能。 蒸汽在汽轮机中做功带动发电机发电，电经配电装置由输电线路供给用户。汽轮机中蒸汽经凝汽器冷凝成水后送锅炉循环使用，循环冷却水经旁流软化处理后回用，部分回用于冷却塔补水，为提高冷却水循环比例剩余部分经超滤反渗透后回用于冷却塔补水。锅炉炉内设置低氮燃烧器+空气分级燃烧装置，尾部烟气采用SCR脱硝反应器，对烟气进行炉外脱硝，脱硝后锅炉烟气进入双室五电场低低温静电除尘器除尘，除尘后烟气经引风机引入炉外脱硫装置脱硫、除尘，然后通过210m高烟囱排放。 锅炉灰、渣采用分除方式。除灰系统采用干除灰集中后由气输送系统送至砼灰库，外运综合利用，事故时或综合利用不畅时由专用车运至**钢板灰库暂存；锅炉排出的高温炉渣经过渡渣斗、落在缓慢运动的风冷式排渣机送至输送带上，再由输送带缓慢向外输送，在输送过程中与逆向流动的空气通过热交换来实现炉渣冷却。冷却后的炉渣由排渣机出口排出，经碎渣机破碎后落到渣仓内储存，由汽车外运综合利用，综合利用不畅时送至炉渣/石膏临时堆场暂存。 厂外干化污泥运输至厂内全封闭污泥卸料间，通过污泥仓内螺旋输送机输送至输煤皮带前端，与煤粉共同分配到各个煤仓，在煤仓通过与煤粉一起跌落进行进一步混合，混合后进入给煤机，通过给煤机进入炉前磨煤机，最后经磨制后吹入燃煤锅炉实现燃烧，烟气经处理后达标排放。厂内废水处理设施产生的污****处理厂污泥同掺入炉内进行焚烧。 | 实际建设情况：本项目生产工艺相比较环评阶段取消建设厂外干化污泥掺烧系统。 本工程燃煤采用水路运****电厂专用煤码头，通过1#趸船螺旋卸船机和2#趸船的抓斗式卸料船机，通过一期现有1#皮带和二期**2#皮带，将煤炭运输至厂内储煤场暂存。二期上煤及碎煤过程均依托一期上煤系统和碎煤系统，经破碎、筛分后得到破碎后的燃料。 破碎的****电厂主厂房煤仓间，经制粉系统将煤制成煤粉送至锅炉燃烧，首先将化学能转变成热能，然后通过汽轮机转变为机械能，最后通过发电机转变为电能。 蒸汽在汽轮机中做功带动发电机发电，电经配电装置由输电线路供给用户。汽轮机中蒸汽经凝汽器冷凝成水后送锅炉循环使用，循环冷却水经旁流软化处理后回用，部分回用于冷却塔补水，为提高冷却水循环比例剩余部分经超滤反渗透后回用于冷却塔补水。锅炉炉内设置低氮燃烧器+空气分级燃烧装置，尾部烟气采用SCR脱硝反应器，对烟气进行炉外脱硝，脱硝后锅炉烟气进入双室五电场低低温静电除尘器除尘，除尘后烟气经引风机引入炉外脱硫装置脱硫、除尘，然后通过210m高烟囱排放。 锅炉灰、渣采用分除方式。除灰系统采用干除灰集中后由气输送系统送至砼灰库，外运综合利用，事故时或综合利用不畅时由专用车运至**钢板灰库暂存；锅炉排出的高温炉渣经过渡渣斗、落在缓慢运动的风冷式排渣机送至输送带上，再由输送带缓慢向外输送，在输送过程中与逆向流动的空气通过热交换来实现炉渣冷却。冷却后的炉渣由排渣机出口排出，经碎渣机破碎后落到渣仓内储存，由汽车外运综合利用，综合利用不畅时送至炉渣/石膏临时堆场暂存。水处理及废水处理产生的污泥都送至锅炉进行焚烧处理。 |
| 取消建设厂外干化污泥掺烧系统，其他不变 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 运营期落实大气污染防治措施。同步实施烟气脱硫、脱硝、除尘工程，采用高效石灰石-石膏湿法脱硫、低氮燃烧选择性催化还原法（SCR）脱硝、双室五电场低低温静电除尘器除尘，脱硫、脱硝、除尘协同除汞，烟气经处理后通过210米高烟囱排放，项目应按照烟粉尘、二氧化硫、氮氧化物5毫克/立方米、25毫克/立方米、35毫克/立方米建设，其他烟气污染物汞及其化合物排放应满足《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011）相关要求，二呱英、氯化氢、镉、铅、砷、铬等废气排放应满足《生活垃圾焚烧污染控制标准》(GB18485-2014)相关要求，恶臭污染物排放满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93）相关要求，氨排放满足《燃煤电厂超低排放烟气治理工程技术规范》(HJ2053-2018)表4标准限值要求。转运站、煤仓间、灰仓、渣仓等大气污染物排放满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2标准限值要求。 严格落实原辅料储运、破碎等环节扬尘、恶臭控制措施，减轻各类无组织排放对周围环境的影响。粉煤灰等大宗物料汽车运输应采用新能源汽车，并采取防尘、防撒落措施;建立门禁视频监控系统，监控运输车辆进出厂区情况，运输车辆电子台账需保存至少一年。码头应配备带有防风挡板和干雾抑尘装置的环保漏斗，在固定吊处设置喷雾装置;碎煤系统、灰仓、渣仓、石灰石粉仓等采用全封闭结构，设置布袋除尘器;输煤系统全封闭，转运站、碎煤机室、原煤斗等各转载点设置抑尘除尘装置;污泥卸料间和输送廊道应全封闭，卸料间臭气收集后入锅炉焚烧。厂界和码头大气污染物无组织排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放浓度限值要求，无组织恶臭排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93)表1无组织排放浓度限值要求落实水污染防治措施。按照“清污分流、雨污分流、一水多用”原则，完善厂区排水系统，提高水重复利用率。**脱硫废水、含煤废水、冷却塔排水等废水处理设施。生产废水和生活污水经处理达到《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005)）和《城市污水再生利用绿地灌溉水质》(GB/T25499-2010）标准后回用，不外排 落实噪声污染防治措施。优先选用低噪声、振动小的设备，优化厂区平面布置，合理布置高噪声设备，并对高噪声设备采取基础减振、隔声、消声等降噪措施。按《报告书》要求，在锅炉房运转层以下、主厂房及锅炉西侧厂界部分围墙、冷却塔西侧、南侧与东侧围墙等处安装隔声屏障;吹管﹑锅炉排汽应采取降噪措施，吹管期间应公告周围居民，防止噪声扰民。厂界环境噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类区标准要求，厂界周边环境敏感点应符合声环境功能要求。项目运行后应进行跟踪监测，并根据结果采取进一步降噪措施，确保厂界噪声达标排放 落实固体废物分类处置和综合利用措施。严格按照相应标准规范设置固体废物贮存场所，对固体废物实施分类处理、处置,做到“**化、减量化、无害化” | 实际建设情况：1、本期工程新增一套雨水排水系统，新增1座雨水收集池，设置在二期工程厂址北侧，初期雨水收集后回用，后期雨水送至一期雨水泵房外的雨水连接井通过排入地方设置的雨水管网； 生活污水依托一期工程生活污水处理设施统一处理后，回用于厂区绿化；新增2套10m3/h脱硫废水处理设施，处理后作为脱硫补充水回用于脱硫环节；新增2套10m3/h含煤废水处理设施，处理后回用于煤场喷淋；锅炉补给水系统产生的酸碱废水和精处理系统产生的酸碱废水产生后****处理站，处理后回用于生产不外排；循环排水经新增的旁流结晶造粒-固液分离处理+超滤反渗透处理后部分回用于冷却塔排水，部分排入回用水池，不外排。 雨污分流，厂区废水零排放。 2、1#泊位趸船，配备2台螺旋卸船机并布置2条皮带机通过现有1#引桥上的皮带机与后方厂区输煤系统连接。2#泊位的FQ3238抓斗浮吊利旧作为码头装卸设备。在2#趸船后方**1条309m长封闭式输煤廊道并配备皮带运输机，**的T21转运站与厂内输煤系统连接。一期码头改造后泊位由3000吨级升级为5000吨级（水工结构兼顾10000吨级）。 3、**3座砼灰库，钢筋混凝土框架结构，位于二期厂区西侧，#4机组左侧，每座灰库直径为12m，灰库有效容积约1250m3，3座灰库共可储存本期2台炉燃用设计煤种时约33小时的排灰量。同时，灰库配套污水池，灰库的冲洗废水经集水沟流至污水池，再通过水泵抽送至煤泥沉淀池处理； 为解决销售淡季时粉煤灰暂存问题，本次在原液氨储罐区**1座大型钢板灰库，钢筋混凝土框架结构，每座有效容积3.3万m3，可储存一期机组+本期机组共4台机组约14天飞灰量。 4、本次在现有危废暂存间西侧**一座222m3危废暂存间，暂存规模考虑全厂一期和二期危废量，危废暂存间的建设满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）及修改单要求；同时为方便统一管理，一期危废暂存间改作普通仓库储存废旧设备。 5、采用高效石灰石-石膏湿法脱硫工艺，吸收塔采用喷淋式吸收塔，一炉一塔；脱硫系统不设置烟气旁路，采用喷淋托盘塔单循环技术方案，喷淋层按五层、一层托盘持液层设计，液气比不低于23.4L/m3，吸收塔上部安装三级除雾器（三级屋脊式＋一级管式），出口烟气携带雾滴量不大于15mg/m3，确保脱硫效率达99.25%以上。 6、新增2套脱硫废水处理装置，每套设计处理规模为10m3/h，处理工艺定为“低温浓缩+高温蒸发”，处理后作为脱硫补充水回用于脱硫环节。 |
| 1、脱硫部分工艺原环评阶段为：采用高效石灰石-石膏湿法脱硫工艺，吸收塔采用喷淋式吸收塔，一炉一塔；脱硫系统不设置烟气旁路，采用单塔双循环技术方案，实际建设工艺为：采用高效石灰石-石膏湿法脱硫工艺，吸收塔采用喷淋式吸收塔，一炉一塔；脱硫系统不设置烟气旁路，采用喷淋托盘塔单循环技术方案；据建设单位提供的在线监测数据喷淋托盘塔单循环技术方案，脱硫效率达99.25%以上，满足环评要求的脱硫效率达97.55%以上。 2、生产工艺较环评阶段二期取消建设厂外干化污泥掺烧系统，污泥接收、储存、干化单元不再建设，该部分恶臭源彻底消失，不再产生该股有组织废气；烟气中HCl、部分重金属、二噁英等因子将不会产生。原1#泊位装卸设备新增2台FQ2033抓斗浮吊变更为配备更环保的2台双螺旋卸船机。不利环境影响未加重，部分污染物排放及恶臭影响有所减轻。 3、新增2套脱硫废水处理装置，处理工艺由“低温多效闪蒸技术+高温浮化床干化”调整为“低温浓缩+高温蒸发”，脱硫废水处理规模由24m3/h调整为20m3/h。 脱硫废水产生量受煤质氯离子、机组负荷、脱硫系统运行工况波动影响。结合煤质复核、脱硫系统水平衡核算，项目正常工况脱硫废水实际最大产生量不超过20m3/h，原环评24m3/h存在较大设计裕量；本次调整后20m3/h可覆盖正常+波动工况，配套设置废水缓冲调节池，可缓冲瞬时水量冲击，水量波动时可缓存，保障系统稳定运行，不存在处理能力不足导致废水外排风险。 原工艺：低温多效闪蒸（多效负压闪蒸浓缩，回收冷凝水）+ 高温流化床干化，浓盐水送入流化床，利用热介质将盐浆烘干形成盐渣。流化床设备本体复杂，设备磨损大，检修维护工作量大。 调整后工艺：低温浓缩+高温蒸发：先通过低温单元对脱硫废水进行浓缩减量，分离出冷凝水回用；浓缩后的高盐浓液送入高温蒸发单元，利用高温热源将浓液完全蒸发固化，盐分随灰系统协同处置，实现零液排放。 技术成熟度：低温浓缩 + 高****电厂脱硫废水零排放广泛应用的成熟工艺，工程应用案例多，对脱硫废水高盐、高硬度、高悬浮物水质适应性好，无需复杂深度预处理，可稳定实现废水减量、盐分固化、冷凝水回用。 处理效果可保障：调整后工艺依然实现废水零液态外排；冷凝水水质满足厂内回用要求，回用于脱硫补水等；盐类固化后进入灰渣系统协同处置，不产生液态高盐废水外排。 4、相比较环评阶段冷却塔南侧和西侧设置10m高声屏障，高度增加2m，长约770m；主厂房和锅炉西侧设置8m高声屏障，高度增加2m，长约185m；冷却塔东侧设置10m高声屏障，高度增加4m；长约75m，全厂其余厂界围墙采用2.2m高实体砖墙。声屏障措施有所加强，对周边影响降低。 5、（1）、本次在现有危废暂存间西侧**一座222m3危废暂存间，容积较环评阶段200m3，增加22m3。属于环保贮存缓冲设施优化完善。 （2）、灰库位置发生变化，由二期厂区东侧变更至二期厂区西侧；**1座大型钢板灰库，钢筋混凝土框架结构，有效容积3.3万m3，可储存一期机组+本期机组共4台机组约14天飞灰量.；环评阶段要求**2座大型钢板灰库，钢筋混凝土框架结构，每座有效容积3万m3，可储存一期机组+本期机组共4台机组约27天飞灰量。 灰库仍布置在二期厂区用地范围内，属于厂内总平面布置调整，本次平面调整不改变原环评环境防护距离，没有新增环境敏感目标。 飞灰产生量不变，贮存能力下降，钢板灰库定位为短期周转贮存库，不作为长期堆存库。原环评27天贮存属于较大冗余，本次14天贮存，满足飞灰综合利用外运正常周转需求；依托电厂飞灰稳定外销综合利用渠道，日常灰库保持低料位运行，以“随产随运”为主。 （3）、1座1500m3石灰石块仓变更为2座700m3石灰石块仓。 总贮存容积由1500m3变为1400m3，贮存能力小幅下降。结合石灰石日耗量核算，2座700m3石仓总贮存能力仍可满足系统正常生产周转需求；设置双仓互为备用，单仓检修、清仓时另一座石仓可维持脱硫系统供料，提升供料系统可靠性。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 严格落实《报告书》中提出的工频电场、磁场污染防治措施，按照设计规程开展施工作业，确保本工程工频电场、磁场所致的公众曝露控制限值满足《电磁环境控制限值》〔GB8702-2014）的要求。强化环境风险防范措施，有效防范环境风险。落实《报告书》提出的环境风险防范措施及突发环境事件应急预案编制要求，定期排查突发环境事件隐患，采取切实可行的工程控制和管理措施，配备环境应急设备和物资，建设事故污染物收集系统，确保事故废水不进入外环境。按规定设置各类排污口和标志，安装污染物在线监测并与生态环境部门联网，按《报告书》提出的环境管理与监测计划实施日常环境管理与监测。项目建设及运行过程中，应建立畅通的公众参与平台，定期发布企业环境信息并主动接受社会监督，满足公众合理的环境保护要求。尚度****政府报告，行可能引起的社会关注，有关****政府报告，及时采取措施解决公众关注的问题并消除影响，有效防范和化解环境社会风险 | 实际建设情况：本工程工频电场、磁场所致的公众曝露控制限值满足《电磁环境控制限值》〔GB8702-2014）的要求。配备了环境应急设备和物资，建设事故污染物收集系统，建设了事故污染物收集系统，确保事故废水不进入外环境；安装污染物在线监测并与生态环境部门联网。企业已编制突发环境事件应急预案，备案号：341702-2026-025-M。 #3、#4机组均安装了烟气在线监测设备。 项目建设及运行过程中，建立了畅通的公众参与平台。 |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 983937.5 | ****428.57 | ****836 | 0 | 0 | ****366.07 | ****428.57 | / |
| 217.31 | 148.5 | 825.959 | 125.879 | 334.44 | 239.931 | -311.819 | / |
| 431.08 | 307.5 | 1180.154 | 188.824 | 498.18 | 549.756 | -379.504 | / |
| 36.93 | 52.35 | 176.792 | 62.934 | 52.99 | 26.346 | -63.574 | / |
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 工业废水处理设施 | 《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005） | 新增2套脱硫废水处理装置，处理工艺由“低温多效闪蒸技术+高温浮化床干化”调整为“低温浓缩+高温蒸发”，脱硫废水处理规模由24m3/h调整为20m3/h，本期新增2套含煤废水处理装置，每套设计处理规模为10m3/h，处理工艺为“混凝+斜板沉淀+过滤”，本项目新增锅炉补给水系统，建成后一期和二期共用锅炉补给水系统，锅炉补给水系统工艺为“超滤+反渗透+一级除盐（即为一期的阴阳离子交换）+混床（即为一期的混合离子）系统”。锅炉补给水系统产生的酸碱废水（一级除盐加混床系统再生废水）和精处理系统产生的酸碱废水（混床系统再生废水）共8m3/h，主要污染因子为pH、SS，****处理站（处理工艺为pH调节池+絮凝+反应沉淀+中和），处理后排入本期**的回用水池，不外排； 锅炉补给水系统产生的超滤反洗排水14m3/h，直接回流至澄**池，处理后回用于生产不外排； 锅炉补给水系统产生的反渗透浓水32m3/h，直接回流至本期**的回用水池，不外排； 凝结水精处理系统产生的精处理再生废水6t/h，****处理站，不外排； 本次在二期场地**一座800m3回用水池，各废水产生后部分回用于脱硫系统补充水、部分回用于煤场喷淋用水、部分用于主厂房杂用水、部分用于除尘器地面冲洗水、部分用于输煤系统抑尘水、剩余部分用于渣仓冲洗水 | 2026年3月2日工业废水洁净水池水质监测氨氮最大值为30.3mg/L不满足《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T19923－2005)中水质要求，主要原因为生产废水冲击负荷及生化处理系统硝化功能不足。项目立即采取切断高浓度废水排放、优化生化池运行参数、强化在线监测预警等整改措施，于2026年7月15日~16日对工业废水洁净水池进行复测，根据复测结果，各监测因子均满足《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T19923－2005)中水质要求 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 高效石灰石-石膏湿法脱硫 | **省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/ 4336-2023） | 采用高效石灰石-石膏湿法脱硫工艺，吸收塔采用喷淋式吸收塔，一炉一塔；脱硫系统不设置烟气旁路，采用喷淋托盘塔单循环技术方案，喷淋层按五层、一层托盘持液层设计，液气比不低于23.4L/m3，吸收塔上部安装三级除雾器（三级屋脊式＋一级管式），出口烟气携带雾滴量不大于15mg/m3，确保脱硫效率达99.25%以上 | #3机组和#4机组外排烟气中二氧化硫满足**省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023）表2燃煤锅炉准限值 | |
| 2 | 低氮燃烧器＋空气分级燃烧 | **省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023） | 工程锅炉采用低氮燃烧器＋空气分级燃烧技术，确保炉膛出口NOx浓度≤180mg/Nm3；脱硝采用SCR脱硝法，还原剂为尿素，在反应器的上流段安装烟气导流、优化分布的装置以及氨的喷射格栅，每个反应器按3+1层设计，运行初期装3层，并预留1层位置，脱硝系统不设置烟气旁路 确保脱硝效率达86.0%以上 | #3机组和#4机组外排烟气中氮氧化物满足**省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023）表2燃煤锅炉准限值 | |
| 3 | 低低温双室五电场的静电除尘器及高效石灰石-石膏湿法脱硫协同除尘 | **省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023） | 湿法脱硫装置协同除尘，选择喷淋托盘塔单循环技术方案，喷淋层按五层设计，液气比不低于23.4L/m3，吸收塔上部安装三级除雾器（三级屋脊式＋一级管式）；采用高雾化性能的喷嘴，降低浆液液滴直径；采用高性能的除雾器和托盘持液层技术，除尘效率80%；综合除尘效率99.99% 采用低低温双室五电场的静电除尘器及高效石灰石-石膏湿法脱硫工艺，喷淋托盘塔单循环技术方案，喷淋层按五层、一层托盘持液层设计，液气比不低于23.4L/m3，吸收塔上部安装三级除雾器（三级屋脊式＋一级管式），出口烟气携带雾滴量不大于15mg/m3，高雾化性能的喷嘴，降低浆液液滴直径，综合除尘效率达到99.99% | #3机组和#4机组外排烟气中颗粒物满足**省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023）表2燃煤锅炉准限值 | |
| 4 | 采取“炉内低氮燃烧+炉后SCR+高效电除尘+高效除尘的湿法脱硫”的烟气协同治理 | **省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023） | 炉内低氮燃烧+炉后SCR+高效电除尘+高效除尘的湿法脱硫 | 满足**省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023）限值要求 | |
| 5 | 采取“炉内低氮燃烧+炉后SCR+高效电除尘+高效除尘的湿法脱硫”的烟气协同治理 | **省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023） | 炉内低氮燃烧+炉后SCR+高效电除尘+高效除尘的湿法脱硫 | #3机组和#4机组外排烟气中林格曼黑度满足**省《火电厂大气污染物排放标准》（DB34/4336-2023）表2燃煤锅炉准限值 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 声屏障+隔声门窗 | ****电厂厂界、升压泵房周边及码头作业区厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准 | 主厂房区域降噪措施：主厂房外墙建议采用双层复合保温压型钢板或局部安装隔声性能更优的复合吸隔声墙体，外部的门和窗采用专业隔声门窗，门窗降噪量不低于30dB，设备运行时（尤其夜间）门窗需常闭； 锅炉区域降噪措施：锅炉运转层以下外部的门和窗采用专业隔声门窗，门窗降噪量不低于20dB，设备运行时（尤其夜间）门窗需常闭；锅炉运转层以下散热进风用窗户改为安装进风消声器，其消声量不小于20dB； 引风机区域降噪措施：引风机本体采用隔声夹克包裹风管采用吸声层、隔声层、阻尼层、吧、保温层、彩钢板等隔声包裹措施； 冷却塔区域降噪措施：冷却塔南侧和西侧设置10m高声屏障，长约770m；主厂房和锅炉西侧设置8m高声屏障，长约185m；冷却塔东侧设置10m高声屏障，长约75m，全厂其余厂界围墙采用2.2m高实体砖墙； 变压器区域降噪措施：本工程变压器位于厂区中间位置，有其它建筑物的阻挡作用，对厂界噪声影响较小，不采取额外降噪措施； 其他辅助厂房噪声区域降噪措施：其他辅助产噪设备基本上位于厂房内，厂房门窗均采用专业隔声门窗，隔声窗的降噪量不小于30dB，隔声门降噪。 | 厂界昼夜间噪声监测值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 根据项目区可能泄漏至地面区域、污染物的性质和建筑物的构筑方式，结合建项目总平面布置情况，将建项目区分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。为了及时准确的掌握厂区及其周围地下水环境污染控制状况，应建立场区地下水环境监控体系，包括建立地下水污染监控制度和环境管理体系、制定监测计划、配备必要的检测仪器和设备，以便及时发现地下水水质污染，采取措施加以控制。一旦出现地下水污染事故，应立即启动应急预案和应急处置办法，控制地下水污染。 | 已按照要求落实分区防渗措施，其中脱硫区（含石灰石浆液池、脱硫废水处理装置区、吸收塔等）、沉煤池、雨水泵房 尿素车间 含煤废水处理设施、循环水旁流区 事故油池区域为重点防渗。场内建设地下水监测井。 |
表5 固废治理设施
| 1 | **3座砼灰库，每座灰库有效容积约1250m3，3座灰库共可储存本期2台炉燃用设计煤种时约34小时排灰量，同时为解决销售淡季时粉煤灰暂存问题，本次在原液氨储罐区**2座大型钢板灰库，有效容积3万m3，可储存一期机组+本期机组共4台机组约27天飞灰量，建设单位已与******公司签订了粉煤灰综合利用协议。每台炉底**2座渣仓，渣仓直径为12m，每座渣仓的有效容积为150m3，2座渣仓可贮存本期2台锅炉燃用设计煤种时约19小时的渣量，炉渣产生后进入渣仓，再运至炉渣临时堆场，建设单位已与**市****公司签订了炉渣综合利用。本次在现有危废暂存间西侧**一座200m3危废暂存间，废催化剂和废矿物油类收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质单位处理。原水预处理、含煤废水处理、脱硫废水处理、工业废水处理产生的污泥收集后进入沉煤池，与煤炭入锅炉掺烧。 | 砼灰库，每座灰库有**3座效容积约1250m3，3座灰库共可储存本期2台炉燃用设计煤种时约34小时排灰量，同时为解决销售淡季时粉煤灰暂存问题，本次在原液氨储罐区**1座大型钢板灰库，有效容积3.3万m3，可储存一期机组+本期机组共4台机组约14天飞灰量。 每台炉底**2座渣仓，渣仓直径为12m，每座渣仓的有效容积为150m3，2座渣仓可贮存本期2台锅炉燃用设计煤种时约19小时的渣量，炉渣产生后进入渣仓，再运至炉渣临时暂存库，建设单位已与**市****公司签订了炉渣综合利用 本次在现有危废暂存间西侧**一座222m3危废暂存间，废催化剂和废矿物油类收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质单位处理；水处理及废水处理产生的污泥都送至锅炉进行焚烧处理。 |
表6 生态保护设施
| 1 | 本项目到港船舶油污水，由船舶油污水收集罐统一收集后定期委托有资质的单位按照有关规定接收和处理，不得直接排放进入内河水域。港****电厂生活污水处理装置处理达标后回用。初期雨水由集水池沉淀处理后，作为码头作业喷洒用水或绿化用水，不外排。码头平台、转运站、皮带机引桥冲洗废水经沉淀池沉淀处理后作为抑尘喷洒用水和绿化用水，不外排。因此，本工程的建设运营不会对工程所在长江水域水质及水生生物产生较大影响 | 趸船冲洗水、初期雨水和引桥冲洗水经趸船污水收集舱收集****电厂含煤污水处理系统处理后回用；趸船面采用移动式智能船舶污水接收装置收集船舶污水，接收装置吸水口处采用软管与船舶的污水舱出水口连接。船舶生活污水抽至趸船污水舱经污水处理设施处理后，船舶生活污水****电厂污水管网。船舶含油废水收集后储存至不锈钢油污水收集罐(2mX2mX2m)，定期由有资质的单位外运处理 |
表7 风险设施
| 1 | ****处理站一座2000m3液氨事故应急水池作为全厂事故应急水池； 二期煤场东侧设置一座2000m3初期雨水收集池； 本项目在主变压器处设置1座事故油池，每座尺寸为17m×7m×5m，每座容积为595m3； 为防止锅炉故障停运等因素带来恶臭气体无法处置的风险，故在污泥卸料间上方加装1套“水喷淋+除雾器+活性炭吸附装置”用于应急处置趸船上配备围油栏（长400m，满足不低于设计船型的3倍船长）、收油机（2m3/h）、油拖网（1套）、吸油毡（0.3吨）、装油桶（2m3）等环境风险应急物资 | ****处理站一座2000m3液氨事故应急水池作为全厂事故应急水池； 二期煤场东侧设置一座2000m3初期雨水收集池； 本项目在主变压器处设置1座事故油池尺寸为15m×5m×5.55m，容积为416.25m3，不掺烧污泥，故取消建设恶臭气体应急处置设施 。趸船上配备围油栏（长400m，满足不低于设计船型的3倍船长）、收油机（2m3/h）、油拖网（1套）、吸油毡（0.3吨）、装油桶（2m3）等环境风险应急物资 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 本项目建成后，全厂（一期和二期）生活用水均由市政供水管网供给，电厂生产水源为****处理厂中水，中水作为主水源，长江水作为备用水源： 取水头、引水管依托一期工程取水系统，新增4台补给水泵（2用2备），安装在一期循环水泵的4个流道内，原旋转滤网冲洗水泵处，单台水泵参数为：Q=1252m3/h，H=22m。 厂内新增2根补给水管，共长1.6km。厂外新增中水回用管线1.5km。生活污水依托一期工程生活污水处理设施统一处理后，回用于厂区绿化。利用一期上煤系统为二期供煤，一期上煤系统设置双路带式输送机，一路运行，一路备用，紧急时可双路同时运行。带式输送机参数为：B＝1400mm、V＝2.8m/s、Q＝1500t/h。利用一期筛碎系统，主要包括筛碎设备、除铁设备、取样设备、计量校验等设备。其中，筛碎设备采用髙幅筛和环锤式碎煤机。利用一期运煤综合楼和推煤机库，一期运输系统设置4级除铁设施，分别布置于码头出口、煤场出口、碎煤机室进口、碎煤机室出口。 | 验收阶段落实情况：全厂（一期和二期）生活用水均由市政供水管网供给，二期生产水源为****处理厂中水，中水作为主水源，长江水作为备用水源：取水头、引水管依托一期工程取水系统，新增4台补给水泵（2用2备），安装在一期循环水泵的4个流道内，原旋转滤网冲洗水泵处，单台水泵参数为：Q=1270m3/h，H=22m。 厂内新增2根补给水管，共长1.6km。厂外新增中水回用管线1.5km 最大取水量为2450m3/h（夏季供热工况，包括生活用水，同时考虑输水漏损15m3/h）。生活污水依托一期工程生活污水处理设施统一处理后，回用于厂区绿化。利用一期上煤系统为二期供煤，一期上煤系统设置双路带式输送机，一路运行，一路备用，紧急时可双路同时运行。带式输送机参数为：B＝1400mm、V＝2.5m/s、Q＝1500t/h。 一期设计出力为1500t/h，可满足2×320MW＋2×660MW机组的上煤的要求；依托一期上煤系统。利用一期筛碎系统，主要包括筛碎设备、除铁设备、取样设备、计量校验等设备。其中，筛碎设备采用髙幅筛和环锤式碎煤机。 额定出力分别是1800t/h和1200t/h；依托一期筛碎系统。利用一期运煤综合楼和推煤机库，一期运输系统设置4级除铁设施，分别布置于码头出口、煤场出口、碎煤机室进口、碎煤机室出口。依托一期运煤系统。 |
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环保搬迁
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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区域削减
| 本项目新增大气污染物排放总量二氧化硫、氮氧化物和颗粒物总量分别为459.04t/a、664.98t/a、94.54t/a，总量来自现有1×320MW燃煤发电机组（1#机组）作为应急备用（年开启约1000h）削减的量，现有1×320MW燃煤发电机组（2#机组）进行超净排放改造削减的量，****电厂一台660MW机组进行二氧化硫、氮氧化物和颗粒物超净排放改造削减的量 | 验收阶段落实情况：**公司二期扩建项目大气污染物排放****公司一期两台机组(#1、#2机组)大气污染物从超低排放标准提升至超净排放标准的削减量、****公司两台机组(#5、#6机组)大气污染物从超低排放标准提升至超净排放标****公司#4机组大气污染物从超低排放标准提升至超净排放标准来解决。 |
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生态恢复、补偿或管理
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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功能置换
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其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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