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佛山市毅丰电器实业有限公司技改扩建项目

审批

广东-佛山-高明区

发布时间： 2026年08月28日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********701159Q	黄大哲
梁启芳	省市**区
市区荷城街道**大道东898号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****技改扩建项目

2021版本:081-电子元件及电子专用材料制造	C3873-C3873-舞台及场地用灯制造
	省市区荷城街道大道东898号
经度:112.807680 纬度: 22.874690	****环境局
	2024-11-01
佛明环审〔2024〕76号	****
2025-07-30	40000
250	****
914********701159Q	****
914********701159Q	市**公司
****0704MACQ28E47T	2025-07-31
2025-08-01	2026-01-31
2026-07-31	2026-08-28
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60731JBV5d

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

从事舞台灯饰、音响功放与飞行箱的生产和销售	从事舞台灯饰、音响功放与飞行箱的生产和销售
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

舞台灯饰20万套/年（配套五金件丝印5万件产能不变）、音响功放1万套/年（其中音箱0.8万套，功放0.2万套）、PCBA元件40万件/年与飞行箱0.9万套	舞台灯饰20万套/年（配套五金件丝印5万件产能不变）、音响功放1万套/年（其中音箱0.8万套，功放0.2万套）、PCBA元件40万件/年与飞行箱0.9万套
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①铝合金五金配件加工机加工：将铝材进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。铝合金配件表面处理：机加工成型的铝合金配件送入喷淋式表面处理生产线进行铝酸除油、脱脂（预脱脂、主脱脂）、表调与磷化处理。铝酸除油：由人工挂到输送链，在输送链带动下工件依次进行表面处理工序，槽液按8%的浓度配置。工作温度为常温，工作时间：2.0—3.0min，除油溶液通过喷淋泵对工件进行喷淋除油，以去除工件表面沾染的矿物油，完成除油的废液滴落在工件下方为除油槽中循环使用，该过程产生的污染物为除油过程产生的废槽液、槽渣与废包装桶。铝酸除油剂中含酒石酸8-10%，槽液中含酒石酸0.64-0.8%，则槽液中酒石酸的浓度较低且在常温状态下不挥发；铝酸除油剂中含10-15%的硫酸，在配置槽液过程中会产生极少量硫酸雾。配置成8%的槽液后，槽液中的硫酸占比为0.8-1.2%，溶液密度参考MSDS按1.05g/cm3，其最大含量约为12.6g/L，参考《污染源源强核算技术指南电镀》附录B“表B.1单位镀槽液面面积单位时间废气污染物产污系数”，在质量浓度大于100g/L的硫酸溶液的酸雾产生量按25.2g/m2.h，其他可忽略，故本工序基本在常温状态下不产生酒石酸雾，在配置槽液过程会产生极少量硫酸雾，故不对该工序进行酸雾的定量分析。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；脱脂（预脱脂、主脱脂）：在输送链带动下工件依次进行预脱脂和主脱脂，除油粉按5%、除油剂按3%的浓度配置成脱脂液，脱脂工作液为加热至33-55℃，工作时间为2—3min。脱脂溶液通过喷淋泵对工件进行喷淋脱脂，已去除金属工件沾染的矿物油，完成脱脂的废液滴落在工件下方为脱脂槽中循环使用，该过程产生的污染物为脱脂过程产生的废槽液、槽渣与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；表调：接着进行表调，通过喷淋的方式对工件进行表调处理，将槽内加一半水，按5%的比例加入表调剂配制成表调液对工件进行喷淋，喷淋时间为30s，工作温度为常温，表调后胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化。该过程产生废槽液，槽渣，槽液定期更换；磷化：表调后工件在输送链带动下进行喷淋磷化，将槽内加一半水，3%的浓度加入磷化剂与CXD-1促进剂，配制成磷化液，对工件进行喷淋，喷淋时间为2～3分钟，工作温度为常温。可在金属表面形成致密的保护膜作为涂漆底层。磷化剂中含有磷酸40.0%—45.0%，柠檬酸1.5%—2.0%，酒石酸2.5%—3.0%。配置成槽液后1.2%—1.35%，柠檬酸0.045%—0.06%，酒石酸0.075%—0.09%。槽液中磷酸、柠檬酸、酒石酸的浓度较低且以上三种酸在常温状态下均不易挥发，故磷化工序基本不产生酸雾，故不对该工序进行酸雾的定量分析。该过程产生的污染物为磷化废液，槽渣，与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次； 2级水洗：各表面处理工序处理后采用喷淋方式清洗金属工件残留的槽液后进入后续工艺，工作温度为常温，喷淋30s，清洗用水循环使用，为保持清洗用水水质，清洗槽用水每2天整体更换一次，工序产生清洗废水。 ②钢、铁五金配件加工机加工：将钢材、铁材料进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。钢件、铁件五金件表面处理：机加工成型的钢件、铁件送入浸泡式表面处理生产线进行除油（预除油、主除油）、除锈、表调、磷化处理。该环节主要产生废水、废槽液、槽渣与废包装桶。除油（预除油、主除油）：将除油粉按5%，除油剂按3%的浓度配制成除油液。工件进入除油槽开启超声波在33-55℃下浸泡5--10min，游离碱度控制在18-36。工件在除油液的作用下，除去工件表面上的微量氧化层及油膜或油斑。工序主要产生污染物为废槽液、槽渣与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与压铸铝件除油共用）；除锈/酸洗：工件中有部分存在锈蚀需要进行浸泡式除锈处理，除锈采用10%的磷酸酸洗，工件进入酸洗池浸泡30—60s，浸泡温度为常温。在磷酸的作用下，除去工件表面上的锈蚀及氧化皮。磷酸是相对稳定且不容易挥发，酸洗液为浓度为10%的磷酸，在常温状态下基本不会挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与压铸铝件除油共用）；表调：接着进行表调，通过浸泡方式对工件进行表调处理，将表调剂按3‰的比例配制成表调液对工件进行浸泡，浸泡时间为30—60s，工作温度为常温，表调后胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化。该过程产生废槽液、槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；磷化：表调后工件需进行磷化，将槽内加一半水，按磷化剂8%与CXD-1促进剂2%配制成磷化液，在常温条件下浸泡5～10分钟。可在金属表面形成致密的保护膜作为涂漆底层。磷化剂中含有磷酸40.0%—45.0%，柠檬酸1.5%—2.0%，酒石酸2.5%—3.0%。配置成槽液后1.2%—1.35%，柠檬酸0.045%—0.06%，酒石酸0.075%—0.09%。槽液中磷酸、柠檬酸、酒石酸的浓度较低且以上三种酸在常温状态下均不易挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析，该过程产生废槽液，槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次； 2级水洗：在每道表面处理工序后，采用溢流水洗方式进行2级水洗，常温条件下浸泡30—60s，将工件上残液的表面处理液清洗干净后工件再进行下道工序处理。 ③压铸铝五金配件加工机加工：将铝材料进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。压铸铝五金件表面处理：机加工成型的压铸铝五金配件送入浸泡式表面处理生产线进行除油（预除油、主除油）、酸洗、拉白、钝化处理。该环节主要产生废水、废槽液、槽渣。除油（预除油、主除油）：将除油粉按5%，除油剂按3%的浓度配制成除油液。工件进入除油槽开启超声波在33-55℃下浸泡2--5min，游离碱度控制在18-36。工件在除油液的作用下，除去工件表面上的微量氧化层及油膜或油斑。工序主要产生污染物为废槽液、槽渣与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与钢件、铁件除油共用）；除锈/酸洗：工件中需要进行浸泡式酸洗处理，酸洗采用10%的磷酸酸洗，工件进入酸洗池浸泡30—60s，浸泡温度为常温。在磷酸的作用下，除去工件表面上氧化膜。磷酸是相对稳定且不容易挥发，酸洗液为浓度为10%的磷酸，在常温状态下基本不会挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与钢件、铁件除油共用）；拉白：将铸铝无烟拉白剂A、铸铝无烟拉白剂B按比例（3:7）加入槽中搅拌均匀配制成槽液。工件进入槽液在常温下浸泡1--2min，使其表面形成一层均匀细致的氧化膜。这种氧化膜具有良好的附着力和耐候性，能够有效保护铝金属，其使用寿命。铝无烟拉白剂A中含氟硼酸10%—15%、氨基乙酸10%—15%、酒石酸5%—10%，铝无烟拉白剂B中含硼酸18%—22%。配置成槽液后溶液中各类酸的浓度为氟硼酸3%—4.5%、氨基乙酸3%—4.5%、酒石酸1.5%—3%、硼酸12.6%—15.4%，槽液中的各类酸的浓度较低，且在常温状态下氟硼酸、氨基乙酸、酒石酸与硼酸均不易挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析；氟硅酸铵与氟化氢铵在常温状态下较稳定不会分解，故工序不会产生氨气。工序主要产生废槽液、槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；钝化：本技改扩建项目使用无铬钝化剂，将CX-W铸铝钝化剂按2.5%的浓度配置钝化液，搅拌均匀后再把槽液pH值调整至4.2-5.2之间即可投入生产，在常温条件下铸铝工件在钝化液浸泡2—5min，在工件表面生成一层致密结构的薄膜，使喷粉的涂层更均匀。本技改扩建项目钝化槽的钝化液循环使用，需每日定时补水加药即可，无须设置净化设施，但经长时间钝化处理后，会有一些杂质产生，使钝化液变浑浊，需定期清渣，槽液每年整体更换一次。钝化剂中含柠檬酸5%—5.5%，配制成槽液后柠檬酸的浓度为0.125-0.138%，槽液中柠檬酸浓度较低，常温状态下柠檬酸不易挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。有工序主要产生废槽液、槽渣与废包装桶；无铬钝化原理：金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜（往往是看不见的），紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe2+时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到+0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的作用。其钝化的机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性物质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的作用。本技改扩建项目钝化过程不加热，不会产生废气； 2级水洗：在每道表面处理工序后，采用溢流水洗方式进行2级水洗，在常温条件下浸泡30—60s，将工件上残液的表面处理液清洗干净后工件再进行下道工序处理。 ④镁合金五金件加工机加工：将镁合金料进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。镁合金五金件表面处理机加工成型的镁合金五金配件被送入浸泡式表面处理生产线进行除油（预除油、主除油）、表调、钝化等表面处理。该环节主要产生废水、废槽液、槽渣；除油（预除油、主除油）：除油槽内投放除油粉与加入自来水，配制成浓度大约为5%除油槽液。将工件浸没于槽液以去除表面的油膜；除油工序工作温度为33-55℃，总持续时间为5—10min，通过乳化、皂化作用去除工件表面的油脂。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶；表调：表调处理即把前一道工序中工件表面沾染的化学物质通过清洗，同时通过活化处理使工件表面中心，从而加快钝化反应的速度，提高钝化质量。按5%的比例加入表调剂配制成表调液对工件进行浸泡，常温条件下浸泡时间为2—5min。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶；活化：将活化剂配置为5%的槽液，工件浸没于槽液，工作温度为70-80℃，总持续时间为5—10min，对工件表面进行活化，去除工件表面的残留物质，活化工件表面。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。活化剂中含酒石酸40%—50%，柠檬酸30%—40%，配置成槽液后含酒石酸2%—2.5%，柠檬酸1.5%—2%，使用的槽液浓度较低，酒石酸与柠檬酸均不易挥发，在70-80℃基本不挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶；皮膜化成：将皮膜化成剂配置成10%的槽液，在常温下镁合金工件在皮膜化成液浸泡2—5min，以形成一层连续均匀、致密的化成膜，提供良好的防护底层，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶； 2级水洗：在每道表面处理工序后，采用溢流水洗方式进行2级水洗，在常温条件下浸泡30—60s，把工件上残液的表面处理液清洗干净后工件再进行下道工序处理。 ⑤五金配件表面涂装表面涂装：完成表面处理的五金件进行涂装工序，工件分别进行电泳－烘干－做防烤－喷粉－固化-五金件喷漆（部分工件）等处理后得到五金件配件产品，喷粉过程使用的挂件需定期进行喷砂处理后循环使用。该环节主要产生粉尘、有机废气、燃料废气、废槽液、槽渣、废包装桶、废水与噪声。电泳：电泳的原理为电泳涂料在阴阳两极，施加电压的作用下，带电荷的涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生的碱性物质作用形成不溶解物，沉积于工件表面，在工件表面形成一层电泳涂层。电泳涂层透明度高，在提高工件的装饰性能同时也可突出工件本身的金属，固化后，电泳涂层的厚度约为30μm。工序产生的主要污染物为漆渣、有机废气、废槽液与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；烘干固化：经电泳、纯水水洗后工件进入烘干炉烘干其表面的水分、并使涂料融化、流平、固化，从而得到所需的表面涂装效果，烘干固化温度约140℃。烘干炉以天然气作为燃料，烘干固化过程中会产生燃料燃烧废气，电泳漆受热会产生少量的有机废气；做防烤：工件冷却后工件进行人工张贴防烤贴，对工件进行局部保护；喷粉：本技改扩建项目喷粉在喷粉柜内进行，喷涂时柜体封闭。经表面处理后工件利用自动线输送到喷粉柜，喷涂时通过一套供粉系统电喷枪，经过高压气流使粉末在供粉装置内形成流化状态，之后粉末通过虹吸作用被高速气流携带，形成粉气混合，再经过输粉管到达静电喷枪上，从喷枪上喷出的携带有粉末的高速气流在静电作用下吸附在工件的表面，待工件表面吸附一定厚度的粉末后，由于同性电荷相斥的作用，粉末无法再黏附于工件表面，进而在工件表面形成一层厚度和致密性均匀的涂层，再经过固化炉的高温烘烤固化形成最终的涂层。该工序主要产生一定量的粉尘，经喷粉自带的粉尘回收装置回收后回用于原工序。工序主要污染物为：喷粉过程产生的粉尘与噪声；固化：采用天然气作为固化工序的燃料，固化工序主要是喷粉后工件表面涂层的固化，喷涂线固化温度恒定在150℃~200℃之间，使塑粉粉末熔融固化成均匀、连续、平整、光滑的涂膜，提高聚酯和矿物填料的交联能力，增强粉末与工件表面的结合力，防止塑粉脱落，增加工件表面的亮度与美观性，提高产品的质量。工序主要污染物为：固化过程产生有机废气、燃料废气与噪声；挂具喷砂：喷粉挂具上的涂料定期使用喷砂机进行喷砂处理以循环使用，使用高压喷砂机将砂粒喷射到挂具表面，以去除涂料层。废气污染物主要喷砂处理过程产生的粉尘、废喷砂与噪声；五金件喷漆：小部分五金件完成喷粉固化后表面涂层不均匀，为提高产品质量需进行人工喷涂丙烯酸色漆，以提高产品的质量，人工五金件喷漆使用的涂料主要为丙烯酸色漆与XP-201稀释剂按10:1比例勾兑后进行喷涂。此工序主要产生有机废气与颗粒物。 1、PCBA元件生产工艺流程将外购的电路板进行上板、分板使用白色硅脂、电子硅酮胶、电子灌封胶A/B、电子密封胶进行固定、粘合等，再印上红胶，然后使用贴片机将电子元件与PCB板进行贴片（印刷红胶过程中需使用SMT钢网，SMT钢网使用过程沾染了红胶需使用酒精进行擦拭后回用），进行回流焊接，再切管，然后将AI/手工插件组装，送入波峰焊机焊接。之后还有部分元件需进行人工补焊，待焊接完成后对电路板进行洗板与测试，测试完成后送入自动设备进行涂覆三防漆，最后进行包装入库。在回流焊和补焊过程中会产生焊接烟尘，波峰焊接因使用阻焊剂为异丙醇与干洗溶剂（6-溴己基醋酸酯）混合物会产生烟尘与有机废气，人工补焊会产生焊接烟尘。 2、舞台灯饰组装工艺流程首先将五金件和PCB元件组装成半成品部件，根据不同部件与灯泡、线材玻璃灯组装成产品，再进行质检。质检时，部分产品需进行淋雨试验，在淋雨试验房内喷水检验其抗腐蚀能力与防水性能，淋雨用水通过底部水池循环使用，定处理站处理。通过质检的产品即可进行包装。部分产品的包装需使用热熔胶和胶装机进行胶装。包装后的成品即可入库销售。胶装工序会产生少量有机废气无组织排放，工序主要产生有机废气、废包装材料与淋雨试验废水。 3、舞台灯饰组装工艺流程 ①音箱生产工艺流程木材加工：木材按照要求进行开料后，对木工件锣边、表面刨平并进行精切加工，后钻孔、补腻子灰后打磨。工序主要产生边角料、粉尘与噪声，木工开料、打磨、整形、钻孔、补腻子灰所产生的粉尘经过管道自动收集后进入除尘设备除尘后排放，工序主要产生噪声与粉尘；拼装：拼装过程将各个部件使用少量白乳胶与铆钉连接固定在一起，确保箱体的稳固性和结构强度。工序主要产生噪声与少量有机废气；木件喷漆：按照比例（10:1）将硝基磁漆与天那水（稀释剂）勾兑均匀进行喷涂底漆处理，喷漆完成后在漆房晾干后送至喷聚脲房喷涂聚脲弹性体。工序主要产生噪声、颗粒物与有机废气；木件喷漆：喷涂底漆的箱体被送至喷聚脲房，通过液压喷涂设备将聚脲AB剂喷涂在工件表面形成聚脲弹性体。“喷涂聚脲弹性体”技术（又名“100%固含量喷涂聚脲弹性技术”，简称SPUA）是国外近20年来，继高固分涂料、粉末涂料和光固化涂料等之后研发的一种具有长效防腐、抗渗防水、弹性耐磨特性并得到广泛应用的一种无溶剂挥发、无污染，使用安全、无毒性的绿色环保涂料，喷涂聚脲弹性体工艺原理具体为：A、B双组分以1.1：1体积比进行喷涂，两个组分经高压（液压喷涂设备）对撞混合后，迅速反应形成聚脲橡胶膜（弹性体）。这是一类双组分喷涂快反应体系，具有高力学性能。由于双组分均100%固含量，施工过程无溶剂、无污染，对环境，工序主要产生有机废气；贴棉：部分音响需要进行贴棉处理以优化音响效果，在成型箱内部铺设吸音棉，使用专用细钉固定吸音棉，该工序会产生废吸音棉；组装：将成型箱体、喇叭单元、线材、塑料件、铁网棉等按设计要求组装成音响产品；测试：对音响产品进行调试、测试，合格产品进库待售。 ②功放生产工艺流程组装：利用人工使用螺丝、热熔胶、绿胶将线路板成品、金属配件、塑料配件、外购配件等进行组装加工，该工序中会产生有机废气、噪声与废包装材料；焊接：组装过程中，根据产品的需要配件焊接起来，主要利用的焊料为无铅锡线焊接，此过程会产生焊接废气和噪声；调试：利用电子测量仪器对组装好的成品进行调试，该工序中会产生不合格产品，不合格产品进行返修；返修：利用电烙铁对产品进行返修，此过程会产生焊接废气和噪声。包装入库：对合格产品进行打包入库。 4、飞行箱生产工艺流程工艺流程说明：组装：将外购铝板、胶合板（外购板材均已按规格要求完成裁剪，打孔的成品）与五金配件组装成飞行箱，该工序会主要产生噪声；贴棉：在成型的飞行箱内部进行喷涂880喷胶，将EVA棉粘连固定在飞行箱内部，以保护箱体装置物件，完成后检验产品是否合格，合格品归入成品库。该过程中使用880喷胶将会产生一定量的喷胶有机废气。	①铝合金五金配件加工机加工：将铝材进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。铝合金配件表面处理：机加工成型的铝合金配件送入喷淋式表面处理生产线进行铝酸除油、脱脂（预脱脂、主脱脂）、表调与磷化处理。铝酸除油：由人工挂到输送链，在输送链带动下工件依次进行表面处理工序，槽液按8%的浓度配置。工作温度为常温，工作时间：2.0—3.0min，除油溶液通过喷淋泵对工件进行喷淋除油，以去除工件表面沾染的矿物油，完成除油的废液滴落在工件下方为除油槽中循环使用，该过程产生的污染物为除油过程产生的废槽液、槽渣与废包装桶。铝酸除油剂中含酒石酸8-10%，槽液中含酒石酸0.64-0.8%，则槽液中酒石酸的浓度较低且在常温状态下不挥发；铝酸除油剂中含10-15%的硫酸，在配置槽液过程中会产生极少量硫酸雾。配置成8%的槽液后，槽液中的硫酸占比为0.8-1.2%，溶液密度参考MSDS按1.05g/cm3，其最大含量约为12.6g/L，参考《污染源源强核算技术指南电镀》附录B“表B.1单位镀槽液面面积单位时间废气污染物产污系数”，在质量浓度大于100g/L的硫酸溶液的酸雾产生量按25.2g/m2.h，其他可忽略，故本工序基本在常温状态下不产生酒石酸雾，在配置槽液过程会产生极少量硫酸雾，故不对该工序进行酸雾的定量分析。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；脱脂（预脱脂、主脱脂）：在输送链带动下工件依次进行预脱脂和主脱脂，除油粉按5%、除油剂按3%的浓度配置成脱脂液，脱脂工作液为加热至33-55℃，工作时间为2—3min。脱脂溶液通过喷淋泵对工件进行喷淋脱脂，已去除金属工件沾染的矿物油，完成脱脂的废液滴落在工件下方为脱脂槽中循环使用，该过程产生的污染物为脱脂过程产生的废槽液、槽渣与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；表调：接着进行表调，通过喷淋的方式对工件进行表调处理，将槽内加一半水，按5%的比例加入表调剂配制成表调液对工件进行喷淋，喷淋时间为30s，工作温度为常温，表调后胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化。该过程产生废槽液，槽渣，槽液定期更换；磷化：表调后工件在输送链带动下进行喷淋磷化，将槽内加一半水，3%的浓度加入磷化剂与CXD-1促进剂，配制成磷化液，对工件进行喷淋，喷淋时间为2～3分钟，工作温度为常温。可在金属表面形成致密的保护膜作为涂漆底层。磷化剂中含有磷酸40.0%—45.0%，柠檬酸1.5%—2.0%，酒石酸2.5%—3.0%。配置成槽液后1.2%—1.35%，柠檬酸0.045%—0.06%，酒石酸0.075%—0.09%。槽液中磷酸、柠檬酸、酒石酸的浓度较低且以上三种酸在常温状态下均不易挥发，故磷化工序基本不产生酸雾，故不对该工序进行酸雾的定量分析。该过程产生的污染物为磷化废液，槽渣，与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次； 2级水洗：各表面处理工序处理后采用喷淋方式清洗金属工件残留的槽液后进入后续工艺，工作温度为常温，喷淋30s，清洗用水循环使用，为保持清洗用水水质，清洗槽用水每2天整体更换一次，工序产生清洗废水。 ②钢、铁五金配件加工机加工：将钢材、铁材料进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。钢件、铁件五金件表面处理：机加工成型的钢件、铁件送入浸泡式表面处理生产线进行除油（预除油、主除油）、除锈、表调、磷化处理。该环节主要产生废水、废槽液、槽渣与废包装桶。除油（预除油、主除油）：将除油粉按5%，除油剂按3%的浓度配制成除油液。工件进入除油槽开启超声波在33-55℃下浸泡5--10min，游离碱度控制在18-36。工件在除油液的作用下，除去工件表面上的微量氧化层及油膜或油斑。工序主要产生污染物为废槽液、槽渣与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与压铸铝件除油共用）；除锈/酸洗：工件中有部分存在锈蚀需要进行浸泡式除锈处理，除锈采用10%的磷酸酸洗，工件进入酸洗池浸泡30—60s，浸泡温度为常温。在磷酸的作用下，除去工件表面上的锈蚀及氧化皮。磷酸是相对稳定且不容易挥发，酸洗液为浓度为10%的磷酸，在常温状态下基本不会挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与压铸铝件除油共用）；表调：接着进行表调，通过浸泡方式对工件进行表调处理，将表调剂按3‰的比例配制成表调液对工件进行浸泡，浸泡时间为30—60s，工作温度为常温，表调后胶体在工件表面吸附形成大量的结晶核磷化生长点，使工件表面活性均一化。该过程产生废槽液、槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；磷化：表调后工件需进行磷化，将槽内加一半水，按磷化剂8%与CXD-1促进剂2%配制成磷化液，在常温条件下浸泡5～10分钟。可在金属表面形成致密的保护膜作为涂漆底层。磷化剂中含有磷酸40.0%—45.0%，柠檬酸1.5%—2.0%，酒石酸2.5%—3.0%。配置成槽液后1.2%—1.35%，柠檬酸0.045%—0.06%，酒石酸0.075%—0.09%。槽液中磷酸、柠檬酸、酒石酸的浓度较低且以上三种酸在常温状态下均不易挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析，该过程产生废槽液，槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次； 2级水洗：在每道表面处理工序后，采用溢流水洗方式进行2级水洗，常温条件下浸泡30—60s，将工件上残液的表面处理液清洗干净后工件再进行下道工序处理。 ③压铸铝五金配件加工机加工：将铝材料进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。压铸铝五金件表面处理：机加工成型的压铸铝五金配件送入浸泡式表面处理生产线进行除油（预除油、主除油）、酸洗、拉白、钝化处理。该环节主要产生废水、废槽液、槽渣。除油（预除油、主除油）：将除油粉按5%，除油剂按3%的浓度配制成除油液。工件进入除油槽开启超声波在33-55℃下浸泡2--5min，游离碱度控制在18-36。工件在除油液的作用下，除去工件表面上的微量氧化层及油膜或油斑。工序主要产生污染物为废槽液、槽渣与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与钢件、铁件除油共用）；除锈/酸洗：工件中需要进行浸泡式酸洗处理，酸洗采用10%的磷酸酸洗，工件进入酸洗池浸泡30—60s，浸泡温度为常温。在磷酸的作用下，除去工件表面上氧化膜。磷酸是相对稳定且不容易挥发，酸洗液为浓度为10%的磷酸，在常温状态下基本不会挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次。（该工序与钢件、铁件除油共用）；拉白：将铸铝无烟拉白剂A、铸铝无烟拉白剂B按比例（3:7）加入槽中搅拌均匀配制成槽液。工件进入槽液在常温下浸泡1--2min，使其表面形成一层均匀细致的氧化膜。这种氧化膜具有良好的附着力和耐候性，能够有效保护铝金属，其使用寿命。铝无烟拉白剂A中含氟硼酸10%—15%、氨基乙酸10%—15%、酒石酸5%—10%，铝无烟拉白剂B中含硼酸18%—22%。配置成槽液后溶液中各类酸的浓度为氟硼酸3%—4.5%、氨基乙酸3%—4.5%、酒石酸1.5%—3%、硼酸12.6%—15.4%，槽液中的各类酸的浓度较低，且在常温状态下氟硼酸、氨基乙酸、酒石酸与硼酸均不易挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析；氟硅酸铵与氟化氢铵在常温状态下较稳定不会分解，故工序不会产生氨气。工序主要产生废槽液、槽渣与废包装桶，槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；钝化：本技改扩建项目使用无铬钝化剂，将CX-W铸铝钝化剂按2.5%的浓度配置钝化液，搅拌均匀后再把槽液pH值调整至4.2-5.2之间即可投入生产，在常温条件下铸铝工件在钝化液浸泡2—5min，在工件表面生成一层致密结构的薄膜，使喷粉的涂层更均匀。本技改扩建项目钝化槽的钝化液循环使用，需每日定时补水加药即可，无须设置净化设施，但经长时间钝化处理后，会有一些杂质产生，使钝化液变浑浊，需定期清渣，槽液每年整体更换一次。钝化剂中含柠檬酸5%—5.5%，配制成槽液后柠檬酸的浓度为0.125-0.138%，槽液中柠檬酸浓度较低，常温状态下柠檬酸不易挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。有工序主要产生废槽液、槽渣与废包装桶；无铬钝化原理：金属由于介质的作用生成的腐蚀产物如果具有致密的结构，形成了一层薄膜（往往是看不见的），紧密覆盖在金属的表面，则改变了金属的表面状态，使金属的电极电位大大向正方向跃变，而成为耐蚀的钝态。如Fe→Fe2+时标准电位为－0.44V，钝化后跃变到+0.5～1V，而显示出耐腐蚀的贵金属性能，这层薄膜就叫钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的作用。其钝化的机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性物质作用，作用时在金属表面生成一种非常薄的、致密的、覆盖性能良好的、牢固地吸附在金属表面上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属基本停止溶解形成钝态达到防腐蚀的作用。本技改扩建项目钝化过程不加热，不会产生废气； 2级水洗：在每道表面处理工序后，采用溢流水洗方式进行2级水洗，在常温条件下浸泡30—60s，将工件上残液的表面处理液清洗干净后工件再进行下道工序处理。 ④镁合金五金件加工机加工：将镁合金料进行下料、折弯、机加工、焊接、打磨成铝合金五金配件。该环节主要产生粉尘、烟尘、边角料、噪声。镁合金五金件表面处理机加工成型的镁合金五金配件被送入浸泡式表面处理生产线进行除油（预除油、主除油）、表调、钝化等表面处理。该环节主要产生废水、废槽液、槽渣；除油（预除油、主除油）：除油槽内投放除油粉与加入自来水，配制成浓度大约为5%除油槽液。将工件浸没于槽液以去除表面的油膜；除油工序工作温度为33-55℃，总持续时间为5—10min，通过乳化、皂化作用去除工件表面的油脂。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶；表调：表调处理即把前一道工序中工件表面沾染的化学物质通过清洗，同时通过活化处理使工件表面中心，从而加快钝化反应的速度，提高钝化质量。按5%的比例加入表调剂配制成表调液对工件进行浸泡，常温条件下浸泡时间为2—5min。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶；活化：将活化剂配置为5%的槽液，工件浸没于槽液，工作温度为70-80℃，总持续时间为5—10min，对工件表面进行活化，去除工件表面的残留物质，活化工件表面。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。活化剂中含酒石酸40%—50%，柠檬酸30%—40%，配置成槽液后含酒石酸2%—2.5%，柠檬酸1.5%—2%，使用的槽液浓度较低，酒石酸与柠檬酸均不易挥发，在70-80℃基本不挥发，故不对该工序进行酸雾的定量分析。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶；皮膜化成：将皮膜化成剂配置成10%的槽液，在常温下镁合金工件在皮膜化成液浸泡2—5min，以形成一层连续均匀、致密的化成膜，提供良好的防护底层，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。槽液定期捞渣循环使用，每年整体更换一次。工序主要产生污染物为废槽液，槽渣与废包装桶； 2级水洗：在每道表面处理工序后，采用溢流水洗方式进行2级水洗，在常温条件下浸泡30—60s，把工件上残液的表面处理液清洗干净后工件再进行下道工序处理。 ⑤五金配件表面涂装表面涂装：完成表面处理的五金件进行涂装工序，工件分别进行电泳－烘干－做防烤－喷粉－固化-五金件喷漆（部分工件）等处理后得到五金件配件产品，喷粉过程使用的挂件需定期进行喷砂处理后循环使用。该环节主要产生粉尘、有机废气、燃料废气、废槽液、槽渣、废包装桶、废水与噪声。电泳：电泳的原理为电泳涂料在阴阳两极，施加电压的作用下，带电荷的涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生的碱性物质作用形成不溶解物，沉积于工件表面，在工件表面形成一层电泳涂层。电泳涂层透明度高，在提高工件的装饰性能同时也可突出工件本身的金属，固化后，电泳涂层的厚度约为30μm。工序产生的主要污染物为漆渣、有机废气、废槽液与废包装桶。槽液定期清渣循环使用，每年整体更换一次；烘干固化：经电泳、纯水水洗后工件进入烘干炉烘干其表面的水分、并使涂料融化、流平、固化，从而得到所需的表面涂装效果，烘干固化温度约140℃。烘干炉以天然气作为燃料，烘干固化过程中会产生燃料燃烧废气，电泳漆受热会产生少量的有机废气；做防烤：工件冷却后工件进行人工张贴防烤贴，对工件进行局部保护；喷粉：本技改扩建项目喷粉在喷粉柜内进行，喷涂时柜体封闭。经表面处理后工件利用自动线输送到喷粉柜，喷涂时通过一套供粉系统电喷枪，经过高压气流使粉末在供粉装置内形成流化状态，之后粉末通过虹吸作用被高速气流携带，形成粉气混合，再经过输粉管到达静电喷枪上，从喷枪上喷出的携带有粉末的高速气流在静电作用下吸附在工件的表面，待工件表面吸附一定厚度的粉末后，由于同性电荷相斥的作用，粉末无法再黏附于工件表面，进而在工件表面形成一层厚度和致密性均匀的涂层，再经过固化炉的高温烘烤固化形成最终的涂层。该工序主要产生一定量的粉尘，经喷粉自带的粉尘回收装置回收后回用于原工序。工序主要污染物为：喷粉过程产生的粉尘与噪声；固化：采用天然气作为固化工序的燃料，固化工序主要是喷粉后工件表面涂层的固化，喷涂线固化温度恒定在150℃~200℃之间，使塑粉粉末熔融固化成均匀、连续、平整、光滑的涂膜，提高聚酯和矿物填料的交联能力，增强粉末与工件表面的结合力，防止塑粉脱落，增加工件表面的亮度与美观性，提高产品的质量。工序主要污染物为：固化过程产生有机废气、燃料废气与噪声；挂具喷砂：喷粉挂具上的涂料定期使用喷砂机进行喷砂处理以循环使用，使用高压喷砂机将砂粒喷射到挂具表面，以去除涂料层。废气污染物主要喷砂处理过程产生的粉尘、废喷砂与噪声；五金件喷漆：小部分五金件完成喷粉固化后表面涂层不均匀，为提高产品质量需进行人工喷涂丙烯酸色漆，以提高产品的质量，人工五金件喷漆使用的涂料主要为丙烯酸色漆与XP-201稀释剂按10:1比例勾兑后进行喷涂。此工序主要产生有机废气与颗粒物。 1、PCBA元件生产工艺流程将外购的电路板进行上板、分板使用白色硅脂、电子硅酮胶、电子灌封胶A/B、电子密封胶进行固定、粘合等，再印上红胶，然后使用贴片机将电子元件与PCB板进行贴片（印刷红胶过程中需使用SMT钢网，SMT钢网使用过程沾染了红胶需使用酒精进行擦拭后回用），进行回流焊接，再切管，然后将AI/手工插件组装，送入波峰焊机焊接。之后还有部分元件需进行人工补焊，待焊接完成后对电路板进行洗板与测试，测试完成后送入自动设备进行涂覆三防漆，最后进行包装入库。在回流焊和补焊过程中会产生焊接烟尘，波峰焊接因使用阻焊剂为异丙醇与干洗溶剂（6-溴己基醋酸酯）混合物会产生烟尘与有机废气，人工补焊会产生焊接烟尘。 2、舞台灯饰组装工艺流程首先将五金件和PCB元件组装成半成品部件，根据不同部件与灯泡、线材玻璃灯组装成产品，再进行质检。质检时，部分产品需进行淋雨试验，在淋雨试验房内喷水检验其抗腐蚀能力与防水性能，淋雨用水通过底部水池循环使用，定处理站处理。通过质检的产品即可进行包装。部分产品的包装需使用热熔胶和胶装机进行胶装。包装后的成品即可入库销售。胶装工序会产生少量有机废气无组织排放，工序主要产生有机废气、废包装材料与淋雨试验废水。 3、舞台灯饰组装工艺流程 ①音箱生产工艺流程木材加工：木材按照要求进行开料后，对木工件锣边、表面刨平并进行精切加工，后钻孔、补腻子灰后打磨。工序主要产生边角料、粉尘与噪声，木工开料、打磨、整形、钻孔、补腻子灰所产生的粉尘经过管道自动收集后进入除尘设备除尘后排放，工序主要产生噪声与粉尘；拼装：拼装过程将各个部件使用少量白乳胶与铆钉连接固定在一起，确保箱体的稳固性和结构强度。工序主要产生噪声与少量有机废气；木件喷漆：按照比例（10:1）将硝基磁漆与天那水（稀释剂）勾兑均匀进行喷涂底漆处理，喷漆完成后在漆房晾干后送至喷聚脲房喷涂聚脲弹性体。工序主要产生噪声、颗粒物与有机废气；木件喷漆：喷涂底漆的箱体被送至喷聚脲房，通过液压喷涂设备将聚脲AB剂喷涂在工件表面形成聚脲弹性体。“喷涂聚脲弹性体”技术（又名“100%固含量喷涂聚脲弹性技术”，简称SPUA）是国外近20年来，继高固分涂料、粉末涂料和光固化涂料等之后研发的一种具有长效防腐、抗渗防水、弹性耐磨特性并得到广泛应用的一种无溶剂挥发、无污染，使用安全、无毒性的绿色环保涂料，喷涂聚脲弹性体工艺原理具体为：A、B双组分以1.1：1体积比进行喷涂，两个组分经高压（液压喷涂设备）对撞混合后，迅速反应形成聚脲橡胶膜（弹性体）。这是一类双组分喷涂快反应体系，具有高力学性能。由于双组分均100%固含量，施工过程无溶剂、无污染，对环境，工序主要产生有机废气；贴棉：部分音响需要进行贴棉处理以优化音响效果，在成型箱内部铺设吸音棉，使用专用细钉固定吸音棉，该工序会产生废吸音棉；组装：将成型箱体、喇叭单元、线材、塑料件、铁网棉等按设计要求组装成音响产品；测试：对音响产品进行调试、测试，合格产品进库待售。 ②功放生产工艺流程组装：利用人工使用螺丝、热熔胶、绿胶将线路板成品、金属配件、塑料配件、外购配件等进行组装加工，该工序中会产生有机废气、噪声与废包装材料；焊接：组装过程中，根据产品的需要配件焊接起来，主要利用的焊料为无铅锡线焊接，此过程会产生焊接废气和噪声；调试：利用电子测量仪器对组装好的成品进行调试，该工序中会产生不合格产品，不合格产品进行返修；返修：利用电烙铁对产品进行返修，此过程会产生焊接废气和噪声。包装入库：对合格产品进行打包入库。 4、飞行箱生产工艺流程工艺流程说明：组装：将外购铝板、胶合板（外购板材均已按规格要求完成裁剪，打孔的成品）与五金配件组装成飞行箱，该工序会主要产生噪声；贴棉：在成型的飞行箱内部进行喷涂880喷胶，将EVA棉粘连固定在飞行箱内部，以保护箱体装置物件，完成后检验产品是否合格，合格品归入成品库。该过程中使用880喷胶将会产生一定量的喷胶有机废气。
取消抛光工序

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）PCB波峰焊接产生的有机废气与烟尘收集后采用“过滤棉+活性炭吸附”处理后经15米高的P001（风量8000m3/h）排放； PCBA洗板废气经“活性炭吸附”处理后经15高的P002（风量7000m3/h）排气筒排放。（2)飞行箱贴棉产生的有机废气收集后采用“活性炭吸附”后经15米高的P004（风量10000m3/h）排气筒排放。PCBA板涂覆废气、与喷漆与晾干废气、喷涂聚脲弹性体有机废气收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”处理后经15米高排气筒（PA005）排放。（3）电泳、电泳烘干、喷粉固化有机废气与燃料废气合并收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”经24米高的P006（风量10000m3/h）排气筒排放。打样区3个面包固化有机废气与燃料废气收集后经15高的P008（风量1000m3/h）排气筒排放。	（1）PCB波峰焊接产生的有机废气与烟尘、PCBA洗板废气收集后采用“过滤棉+活性炭吸附”处理后经15米高的DA001排放。（2）飞行箱贴棉产生的有机废气、PCBA板涂覆废气、与喷漆与晾干废气、喷涂聚脲弹性体有机废气收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”处理后经15米高排气筒（DA003）排放。（3）电泳、电泳烘干、喷粉固化有机废气与燃料废气、打样区2个面包炉有机废气与燃料废气合并收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”经24米高的DA004排气筒排放。
①环评要求波峰焊接过程产生的焊接烟尘与有机废气收集后经“过滤棉+活性炭吸附”处理后经P001排气筒排放；PCBA洗板废气经“活性炭吸附”处理后经P002排气筒排放；实际生产中PCB波峰焊接产生的有机废气与烟尘、PCBA洗板废气收集后采用“过滤棉+活性炭吸附”处理后经DA001排放。即PCBA洗板废气的处理工艺由“活性炭吸附”改为“过滤棉+活性炭吸附”，属于改进处理工艺，污染物类型（挥发性有机污染物）相同，排放筒合并排放。 ②环评要求飞行箱贴棉产生的有机废气收集后采用“活性炭吸附”后经P004排气筒排放；PCBA板涂覆废气、与喷漆与晾干废气、喷涂聚脲弹性体有机废气收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”处理后经排气筒（PA005）排放；实际生产中飞行箱贴棉产生的有机废气、PCBA板涂覆废气、与喷漆与晾干废气、喷涂聚脲弹性体有机废气收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”处理后经15米高排气筒（DA003）排放。即飞行箱贴棉产生的有机废气的处理工艺由采用“活性炭吸附”改为采用“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”处理工艺，属于强化处理设施，污染物类型（挥发性有机污染物）相同，排放筒合并排放，废气收集方式和排气筒高度不变。 ③环评要求电泳、电泳烘干、喷粉固化有机废气与燃料废气合并收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”经24米排气筒PA006排放；打样区面包炉固化有机废气与燃料废气收集后经24米排气筒PA008排放；实际生产中电泳、电泳烘干、喷粉固化有机废气与燃料废气、打样区2个面包炉有机废气与燃料废气合并收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”经24米高的DA004排气筒排放。即打样区面包炉固化有机废气与燃料废气由收集后不处理经过排气筒排放，改为经过“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”处理后由排气筒排放，属于部分废气增加处理工艺，污染物类型（挥发性有机污染物和燃烧烟气）相同，排放筒合并排放，废气收集方式和排气筒高度不变。以上排气筒合并没有新增排放污染物种类，没有导致相应污染物排放量增加，排放污染物因子及排放限值没有发生改变，因此排气筒合并不属于重大变化情形。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.571	1.609	0.571	0.571
0.018	0.219	0.018	0.018
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0.043	0	0	/
0.38	0.592	0.38	0.38	/
0	0	0	0	/
0.52	4.399	0.52	0.52	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废水治理设施

《电镀水污染物排放标准》（DB44/1597-2015）表1现有项目水污染物排放限值的200%、**省地方标准《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）中第二时段二级标准、《污水排入城镇下水道水质标准》（GB-T 31962-2015）B****中心****处理厂设计进出水水质指标要求的四者较严值

含磷废水收集经单独处理设施采用“化学沉淀”预处理后排入****处理站处理；综****处理站处理工艺采用“调节+气浮+物化沉淀+AO生化处理”，处理****中心****处理厂。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	DA001废气治理设施	PCB波峰焊接产生烟尘，锡及其化合物（颗粒物）执行《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准限值；PCB波峰焊接及PCBA洗板产生有机废气（NMHC）执行《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1中挥发性有机物的排放限值NMHC的排放限值；	PCB波峰焊接产生的有机废气与烟尘、PCBA洗板废气收集后采用“过滤棉+活性炭吸附”处理后经15米高的DA001排放；	PCB波峰焊接产生烟尘，锡及其化合物（颗粒物）达到《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准限值；PCB波峰焊接及PCBA洗板产生有机废气（NMHC）达到《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1中挥发性有机物的排放限值NMHC的排放限值；
2	DA002废气治理设施	《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准限值；	木件打磨废气，采用“水帘过滤+旋流板塔喷淋洗涤”处理后经15米高的排气筒DA002排放；	木件打磨粉尘达到《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准限值；
3	DA003废气治理设施	木件喷漆产生颗粒物执行《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准限值；飞行箱贴棉产生的有机废气（NMHC与苯系物）、PCBA板涂覆、喷漆与晾干、喷涂聚脲弹性体工序产生的有机废气，执行**省《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1中挥发性有机物的排放限值中的NMHC、TVOC与苯系物的排放限值；	飞行箱贴棉产生的有机废气、PCBA板涂覆废气、与喷漆与晾干废气、喷涂聚脲弹性体有机废气收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”处理后经15米高排气筒（DA003）排放；	木件喷漆产生颗粒物达到《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准限值；飞行箱贴棉产生的有机废气（NMHC与苯系物）、PCBA板涂覆、喷漆与晾干、喷涂聚脲弹性体工序产生的有机废气，达到**省《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1中挥发性有机物的排放限值中的NMHC、TVOC与苯系物的排放限值；
4	DA004废气治理设施	电泳、电泳烘干炉、喷粉房1和喷粉房2固化炉、打样区面包炉产生的有机废气（NMHC、TVOC）执行《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1中挥发性有机物的NMHC与TVOC排放限值；燃料废气中SO2、氮氧化物及烟尘（颗粒物）执行《关于印发〈工业炉窑大气污染综合治理方案〉的通知》（环大气〔2019〕56号）中重点区域排放限值。	泳、电泳烘干、喷粉固化有机废气与燃料废气、打样区2个面包炉有机废气与燃料废气合并收集后经“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”经24米高的DA004排气筒排放；	电泳、电泳烘干炉、喷粉房1和喷粉房2固化炉、打样区面包炉产生的有机废气（NMHC、TVOC）达到《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1中挥发性有机物的NMHC与TVOC排放限值；燃料废气中SO2、氮氧化物及烟尘（颗粒物）达到《关于印发〈工业炉窑大气污染综合治理方案〉的通知》（环大气〔2019〕56号）中重点区域排放限值。
5	DA005废气治理设施	丝印与五金件喷漆工序产生的有机废气（NMHC、TVOC、苯系物）排放执行《印刷工业大气污染物排放标准》（GB 41616—2022）表1大气污染物排放限值与省《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1挥发性有机物排放限值的两者较严者，总VOCS以及苯与二甲苯排放执行省《印刷行业挥发性有机化合物排放标准》表2排气筒VOCS排放限值。	丝印与五金件喷漆工序产生的有机废气收集后采用“高效气旋喷淋+干式过滤+活性炭吸附”经24米高的DA005排气筒排放；	丝印与五金件喷漆工序产生的有机废气（NMHC、TVOC、苯系物）排放达到《印刷工业大气污染物排放标准》（GB 41616—2022）表1大气污染物排放限值与省《固定污染源挥发性有机物综合排放标准》（DB44/2367-2022）表1挥发性有机物排放限值的两者较严者，总VOCS以及苯与二甲苯排放达到省《印刷行业挥发性有机化合物排放标准》表2排气筒VOCS排放限值。
6	DA006废气治理设施	食堂油烟执行《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）大型级标准。	食堂油烟经油烟净化器处理经高于15米排气筒PA006排放。	食堂油烟达到《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）大型级标准。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准

建设单位在设备选型上选用低噪声设备，如采取在设备底部安装减震垫等减震降噪措施。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废木材边角料与粉尘、金属边角料与粉尘、水帘柜沉渣、废包装材料、焊接锡渣、喷粉沉降粉尘、废RO膜、挂具脱粉末涂料渣、废边角料及废****公司处理；危险废物废抹布（含机油、油墨）、废清洗剂、废油墨、废原料桶、废氢氧化钠/氢氧化钙包装袋、废机油、废油漆渣、废聚脲渣、表面处理槽渣、表面处理产生的废液、废日光灯管、污泥、废过滤棉除湿棉及废活性炭交由具有危险废物处理资质的单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

① 企业设有专门的化学品仓库，化学品仓库已做好防风防雨防晒措施，仓库设有围堰，地面已做好防渗漏、防腐蚀措施； ② 厂内设有1处危险废物暂存区用于储存废清洗剂、废活性炭等。危废间地面设置防渗漏、防腐蚀、防流失措施，不同种类分区存放；涉及液态物质采用托盘存放；已对危险废物仓库制定有效管理规定、岗位职责并落实。 ③企业现场涉及多条排气筒，废气主要为天然气燃烧废气、有机废气、颗粒物废气等，企业加强废气收集处理系统保养、维护，****公司对厂区排气筒废气及无组织排放废气进行监测。故企业废气处理系统现有的防控措施已满足要求，只需做好日常的管理工作即可。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程