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航天电工特种材料（铜材）产业化项目

审批

湖北-宜昌

发布时间： 2026年08月31日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0500MAEGXTJK0R	李小东
陈彦博	省市
****工业园白洋大道南侧

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

航天电工特种材料（铜材）产业化项目

2021版本:065-有色金属压延加工	C3251-C3251-铜压延加工
	******开发区
经度:111.471510 纬度: 30.425600	**保护局**分局
	2025-09-05
宜高环审〔2025〕24号	****
2026-07-25	10260.02
287.3	****
****0500MAEGXTJK0R	****
****0500MAEGXTJK0R	钟**公司
****0881MA49AGNB7C	2025-11-05

2026-07-31	2026-08-27
	https://www.****.cn/news_detail/179.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**无氧铜杆加工生产线两条、低氧铜杆加工生产线一条，及配套环保设施。项目建成后年产无氧铜杆2万吨，年产低氧铜杆10万吨	**无氧铜杆加工生产线两条、低氧铜杆加工生产线一条，及配套环保设施。项目建成后年产无氧铜杆2万吨，年产低氧铜杆10万吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

低氧铜杆生产线：1）加料使用液压机将打包好的60～100kg的正方体（500×500×500mm）阴极铜（含铜量99.95%以上）加入熔铜炉组内，通过铲车送入熔化炉或由行车吊抓轻轻放入熔化炉。 2）熔化加料结束后，进入熔化工序，主要分为三步： ①加料后，关闭熔铜炉炉门，并通入天然气（天然气前端设置低氮燃烧器）作为热源，并点燃烧火嘴（天然气通过调压站与氧气预混，采取富氧侧吹式）熔化原料，将天然气流量控制在800m3/h左右，熔化温度控制在1200-1350℃，对入炉的铜包块进行熔化，燃烧约10小时待铜包块全部熔化，温度至1250℃。熔化炉烟气不进行余热利用，通过陶瓷多管+脉冲布袋除尘器+脱硫塔（半干法脱硫）处理后通过25米排气筒DA002排放。 ②随着熔化工序的不断进行，熔铜炉内铜开始呈流体状态，当流态铜铜面基本持平半小时后，开始用涂敷有耐火材料的钢管向熔铜炉内铜水内通入0.05-0.08MPa的压缩空气，利用压缩空气对流态铜进行搅拌，保证熔铜炉炉底和炉子四个拐角不带冷铜，搅拌时间约30min左右。项目熔铜炉在生产过程中产生的炉渣，主要为氧化铜及金属中的少量杂质，属于一般固体废物，收集后外售给铜冶炼企业回收利用。（2）连铸 1）放铜水熔化工序结束后，需对铜水进行浇铸，由于熔铜炉设备温度较高，需使用开口器将熔铜炉组的出铜口打开，以便铜水从出铜口流向不粘铜流槽，放铜水前需使用木炭对流槽表面进行覆盖，木炭厚度为5cm，主要为进一步防止铜氧化，以降低铜水中的氧含量。 2）中间包铜水经覆盖有木炭的不粘铜流槽流向中间包，中间包采用天然气加热，以控制铜液的还原性气氛和铜水温度，以防止铜水降温后冻住，为满足工艺需要，浇铸前后均用自动测温装置对铜水进行测温，温度控制为1250℃，铜水温度过高或过低均影响产品抗拉强度或延伸率。 3）自动浇铸铜水经不粘铜流槽流向自动浇铸机，进入冷却结晶，进行连续浇筑，浇筑过程使用循环冷却水夹套冷却，使液态的铜液凝固成截面2330mm2固态坯料轧件。结晶轮为H型，铜水在浇铸时产生的涡流大大减少，使铜锭心部的气泡和裂痕大大减少，铜锭质量优于垂直法浇铸方式。该工序控制不好，对产品的质量影响较大，必须注意以下几点： ①结晶轮温度：控制在100℃左右，温度过高不利于铸坯结晶，温度过低，容易吸水分，铸坯底部会产生气孔； ②随时检查结晶轮表面质量，如开裂、内腔缺陷严重等，会导致铸坯不合格，需更换结晶轮； ③浇铸温度：1110-1130℃，温度过高，会影响产品抗拉强度，温度过低会影响产品延伸率； ④冷却：总管进水水压：6～8kg/cm2 总管进水水温：≤35℃ 分管进水水压：内冷：前7～8kg/cm2中7～8kg/cm2顶 7～8kg/cm2 外冷：前7～8kg/cm2后 7～8kg/cm2 内侧冷：前6～7kg/cm2后 6～7kg/cm2 外侧冷：前6～7kg/cm2后 6～7kg/cm2 在剔锭器前加一做成扁状的水管，放水冷却，增加铸坯底部的强度，抵抗弯曲应力，减少铸坯底部裂纹，掌握成熟时和其他条件配合恰当，可一杆到底。水压调整即流量的调节，对铸坯质量至关重要，需时时留意观察，保证铸坯质量。 4）铸坯后处理铸坯后处理工序主要分为滚剪、校直、去角、打毛四个步骤，主要对铸坯的修整处理，便于在进轧前得到较好的铸坯质量；其中滚剪工序主要用于开轧前和连轧生产线出现故障时且又不能停止浇铸时使用，剪切下的铜锭供以后回炉使用；校直及去角工序由校直去角机完成，对铸坯进行校直并去除其两边的铜屑；使其平整，打毛工序由打毛机完成，以去除铸坯表面的铜屑。铜屑和剪切下的铜锭均回炉使用，不做固废处理。 5）连轧轧制主要对铜进行塑性加工，采用自动喂料连轧机，将铜铸坯轧制成Φ8mm铜芯线杆，该工序主要考虑两部分，其一为进轧的温度，控制于800-850℃，其二为轧制的延伸率，控制于1:1.375。轧制工序需使用乳化液对系统各机架齿轮、轧辊及进出口导位等进行润滑、冷却，乳化液为外购乳化液，每次使用后均通过轧制设备底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池内；随着乳化液的不断循环，乳化液的皂化值不断降低，回流到乳化液池内的细菌不断滋生，因此需定期添加杀菌剂以及添加新乳化油以增加皂化值。乳化液含有机物质，冷却时会产生挥发性有机废气，该部分废气通过集气罩+油雾净化器处理后无组织排放。（3）冷却还原工序冷却还原工序主要使用6%酒精溶液，由于酒精溶液循环使用，因此溶液本身温度较高，需要利用离心泵将酒精池内的酒精溶液泵至换热器中将溶液温度降至25℃以下，然后降温后的酒精溶液通过进液总管被分成九段分管，在酒精喷淋箱内（酒精极易溶于水，冷却工序挥发的酒精，在喷淋时又融入喷淋酒精溶液内，即本项目不考虑挥发性酒精废气），酒精溶液被喷淋到轧制后的高温的铜芯线杆表面，与线杆表面的氧化物反应，以还原铜的本色，同时经过换热器换热后的低温酒精溶液对高温的线杆进行了冷却，防止线杆表面的铜再次被氧化，还原后的铜芯线杆温度须控制在40℃左右，若温度有变化，需适当控制酒精溶液的流量，酒精水溶液循环使用，通过喷淋箱内一根回水总管，回流至酒精池内。（4）拉杆工序经轧制并冷却还原后的铜芯线杆，根据客户需要，部分线杆经过拉杆机进行拉杆。拉杆成Φ8mm铜芯线材。拉杆工序会产生不合格的废铜芯线材，该部分废铜芯线材回炉使用，不做固废处理。（5）收线、包装工序经轧制并冷却还原、拉杆后的铜芯线材，通过圆弧导向加滚轮导向，经摆杆装置（摆杆方式为离心甩头式），使得铜芯进入收线框经过变形后落入框内，收线框偏心慢速转动，形成圆收线。线杆成圈重量：3.0～5.0t，成圈收线直径：Φ2000mm，成圈高度：1600mm。收线工序产生噪声和不合格的废铜芯线材产生，该部分废铜芯线材回炉使用，不做固废处理。收线好的成圈铜芯线杆称重后，包装入成品仓库存放。无氧铜杆生产线：（1）熔铜上引冷却生产线采用的中频炉为电加热方式，经工频感应后熔化成铜液体，熔铜工序炉内反应与连铸连轧生产线相同。熔化炉烟气不进行余热利用，通过“火星捕捉器+耐高温袋式除尘器”处理后通过25米排气筒DA001排放。熔铜炉在融铜工序会产生炉渣，主要为氧化铜及金属中的少量杂质，属于一般固体废物，收集后外售给铜冶炼企业回收利用。（2）上引冷却、收线熔化后铜液通过过渡仓会自动平稳地潜流到保温炉中并通过覆盖于表面的木炭，使铜液有稳定的还原除氧过程，还原后铜液在保温炉中通过连铸机中的结晶器将铜液快速结晶成铸杆，并经过连铸机中二对牵引轧辊把铸杆向上间隙牵引，铸杆从连铸机牵引机构牵出后，经导轮架、自动调速装置导入收线机。收线框偏心慢速转动，形成圆收线。线杆成圈重量：3.0～5.0t，成圈收线直径：Φ2000mm，成圈高度：1600mm。收线工序产生噪声和不合格的废铜芯线材产生，该部分废铜芯线材回炉使用，不做固废处理。收线好的成圈铜芯线杆称重后，包装入成品仓库存放。	低氧铜杆生产线：1）加料使用液压机将打包好的60～100kg的正方体（500×500×500mm）阴极铜（含铜量99.95%以上）加入熔铜炉组内，通过铲车送入熔化炉或由行车吊抓轻轻放入熔化炉。 2）熔化加料结束后，进入熔化工序，主要分为三步： ①加料后，关闭熔铜炉炉门，并通入天然气（天然气前端设置低氮燃烧器）作为热源，并点燃烧火嘴（天然气通过调压站与氧气预混，采取富氧侧吹式）熔化原料，将天然气流量控制在800m3/h左右，熔化温度控制在1200-1350℃，对入炉的铜包块进行熔化，燃烧约10小时待铜包块全部熔化，温度至1250℃。熔化炉烟气不进行余热利用，通过陶瓷多管+脉冲布袋除尘器+脱硫塔（半干法脱硫）处理后通过25米排气筒DA002排放。 ②随着熔化工序的不断进行，熔铜炉内铜开始呈流体状态，当流态铜铜面基本持平半小时后，开始用涂敷有耐火材料的钢管向熔铜炉内铜水内通入0.05-0.08MPa的压缩空气，利用压缩空气对流态铜进行搅拌，保证熔铜炉炉底和炉子四个拐角不带冷铜，搅拌时间约30min左右。项目熔铜炉在生产过程中产生的炉渣，主要为氧化铜及金属中的少量杂质，属于一般固体废物，收集后外售给铜冶炼企业回收利用。（2）连铸 1）放铜水熔化工序结束后，需对铜水进行浇铸，由于熔铜炉设备温度较高，需使用开口器将熔铜炉组的出铜口打开，以便铜水从出铜口流向不粘铜流槽，放铜水前需使用木炭对流槽表面进行覆盖，木炭厚度为5cm，主要为进一步防止铜氧化，以降低铜水中的氧含量。 2）中间包铜水经覆盖有木炭的不粘铜流槽流向中间包，中间包采用天然气加热，以控制铜液的还原性气氛和铜水温度，以防止铜水降温后冻住，为满足工艺需要，浇铸前后均用自动测温装置对铜水进行测温，温度控制为1250℃，铜水温度过高或过低均影响产品抗拉强度或延伸率。 3）自动浇铸铜水经不粘铜流槽流向自动浇铸机，进入冷却结晶，进行连续浇筑，浇筑过程使用循环冷却水夹套冷却，使液态的铜液凝固成截面2330mm2固态坯料轧件。结晶轮为H型，铜水在浇铸时产生的涡流大大减少，使铜锭心部的气泡和裂痕大大减少，铜锭质量优于垂直法浇铸方式。该工序控制不好，对产品的质量影响较大，必须注意以下几点： ①结晶轮温度：控制在100℃左右，温度过高不利于铸坯结晶，温度过低，容易吸水分，铸坯底部会产生气孔； ②随时检查结晶轮表面质量，如开裂、内腔缺陷严重等，会导致铸坯不合格，需更换结晶轮； ③浇铸温度：1110-1130℃，温度过高，会影响产品抗拉强度，温度过低会影响产品延伸率； ④冷却：总管进水水压：6～8kg/cm2 总管进水水温：≤35℃ 分管进水水压：内冷：前7～8kg/cm2中7～8kg/cm2顶 7～8kg/cm2 外冷：前7～8kg/cm2后 7～8kg/cm2 内侧冷：前6～7kg/cm2后 6～7kg/cm2 外侧冷：前6～7kg/cm2后 6～7kg/cm2 在剔锭器前加一做成扁状的水管，放水冷却，增加铸坯底部的强度，抵抗弯曲应力，减少铸坯底部裂纹，掌握成熟时和其他条件配合恰当，可一杆到底。水压调整即流量的调节，对铸坯质量至关重要，需时时留意观察，保证铸坯质量。 4）铸坯后处理铸坯后处理工序主要分为滚剪、校直、去角、打毛四个步骤，主要对铸坯的修整处理，便于在进轧前得到较好的铸坯质量；其中滚剪工序主要用于开轧前和连轧生产线出现故障时且又不能停止浇铸时使用，剪切下的铜锭供以后回炉使用；校直及去角工序由校直去角机完成，对铸坯进行校直并去除其两边的铜屑；使其平整，打毛工序由打毛机完成，以去除铸坯表面的铜屑。铜屑和剪切下的铜锭均回炉使用，不做固废处理。 5）连轧轧制主要对铜进行塑性加工，采用自动喂料连轧机，将铜铸坯轧制成Φ8mm铜芯线杆，该工序主要考虑两部分，其一为进轧的温度，控制于800-850℃，其二为轧制的延伸率，控制于1:1.375。轧制工序需使用乳化液对系统各机架齿轮、轧辊及进出口导位等进行润滑、冷却，乳化液为外购乳化液，每次使用后均通过轧制设备底座上的回流槽，经过回流管回到乳液池内；随着乳化液的不断循环，乳化液的皂化值不断降低，回流到乳化液池内的细菌不断滋生，因此需定期添加杀菌剂以及添加新乳化油以增加皂化值。乳化液含有机物质，冷却时会产生挥发性有机废气，该部分废气通过集气罩+油雾净化器处理后无组织排放。（3）冷却还原工序冷却还原工序主要使用6%酒精溶液，由于酒精溶液循环使用，因此溶液本身温度较高，需要利用离心泵将酒精池内的酒精溶液泵至换热器中将溶液温度降至25℃以下，然后降温后的酒精溶液通过进液总管被分成九段分管，在酒精喷淋箱内（酒精极易溶于水，冷却工序挥发的酒精，在喷淋时又融入喷淋酒精溶液内，即本项目不考虑挥发性酒精废气），酒精溶液被喷淋到轧制后的高温的铜芯线杆表面，与线杆表面的氧化物反应，以还原铜的本色，同时经过换热器换热后的低温酒精溶液对高温的线杆进行了冷却，防止线杆表面的铜再次被氧化，还原后的铜芯线杆温度须控制在40℃左右，若温度有变化，需适当控制酒精溶液的流量，酒精水溶液循环使用，通过喷淋箱内一根回水总管，回流至酒精池内。（4）拉杆工序经轧制并冷却还原后的铜芯线杆，根据客户需要，部分线杆经过拉杆机进行拉杆。拉杆成Φ8mm铜芯线材。拉杆工序会产生不合格的废铜芯线材，该部分废铜芯线材回炉使用，不做固废处理。（5）收线、包装工序经轧制并冷却还原、拉杆后的铜芯线材，通过圆弧导向加滚轮导向，经摆杆装置（摆杆方式为离心甩头式），使得铜芯进入收线框经过变形后落入框内，收线框偏心慢速转动，形成圆收线。线杆成圈重量：3.0～5.0t，成圈收线直径：Φ2000mm，成圈高度：1600mm。收线工序产生噪声和不合格的废铜芯线材产生，该部分废铜芯线材回炉使用，不做固废处理。收线好的成圈铜芯线杆称重后，包装入成品仓库存放。无氧铜杆生产线：（1）熔铜上引冷却生产线采用的中频炉为电加热方式，经工频感应后熔化成铜液体，熔铜工序炉内反应与连铸连轧生产线相同。熔化炉烟气不进行余热利用，通过“火星捕捉器+耐高温袋式除尘器”处理后通过25米排气筒DA001排放。熔铜炉在融铜工序会产生炉渣，主要为氧化铜及金属中的少量杂质，属于一般固体废物，收集后外售给铜冶炼企业回收利用。（2）上引冷却、收线熔化后铜液通过过渡仓会自动平稳地潜流到保温炉中并通过覆盖于表面的木炭，使铜液有稳定的还原除氧过程，还原后铜液在保温炉中通过连铸机中的结晶器将铜液快速结晶成铸杆，并经过连铸机中二对牵引轧辊把铸杆向上间隙牵引，铸杆从连铸机牵引机构牵出后，经导轮架、自动调速装置导入收线机。收线框偏心慢速转动，形成圆收线。线杆成圈重量：3.0～5.0t，成圈收线直径：Φ2000mm，成圈高度：1600mm。收线工序产生噪声和不合格的废铜芯线材产生，该部分废铜芯线材回炉使用，不做固废处理。收线好的成圈铜芯线杆称重后，包装入成品仓库存放。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：低氧铜杆生产线废气经陶瓷多管+脉冲布袋除尘器+脱硫塔（半干法脱硫）+低氮燃烧+24米排气筒（DA002）有组织排放；无氧铜杆生产线废气经火星捕捉器+耐高温袋式除尘器+24米排气筒（DA001）有组织排放废水：生活污水经化粪池处理后排至市政污水管网，进****处理厂处理达标后排入外环境；噪声：基础减震，设备降噪，厂房隔声	废气：低氧铜杆生产线废气经陶瓷多管+脉冲布袋除尘器+脱硫塔（半干法脱硫）+低氮燃烧+24米排气筒（DA002）有组织排放；无氧铜杆生产线废气经火星捕捉器+耐高温袋式除尘器+24米排气筒（DA001）有组织排放废水：生活污水经化粪池处理后，委托左岸**公司定时清掏做农肥还田处理，不外排；噪声：基础减震，设备降噪，厂房隔声
生活污水处理方式发生变化，清运采用密闭运输，配套建立清运台账，管控措施完善。本次变更未增加污染物产生量，环境风险可控，不属重大变动，具备环境合理性

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、制定事故应急预案；2、申报排污许可证	1、已制定事故应急预案并取得备案表；2、已申报排污许可证（编号：****）
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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0	0	0	0
0	0	0	0	/
1.2	1.2	1.2	1.2	/
3.8	3.8	3.8	3.8	/
4.1	4.1	4.1	4.1	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	DA001：火星捕捉器+耐高温袋式除尘器+24米排气筒	《工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（环大气（2019 56号）及《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南（2020 年修订版）》（环办大气函〔2020〕340 号）中“十四、有色金属压延”B级企业排放限值要求	DA001：火星捕捉器+耐高温袋式除尘器+24米排气筒	已规范监测
2	DA002：陶瓷多管+脉冲布袋除尘器+脱硫塔（半干法脱硫）+低氮燃烧处理后通过24米排气筒DA002排放	《工业炉窑大气污染综合治理实施方案》（环大气〔2019〕56号）及《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南（2020 年修订版）》（环办大气函〔2020〕340 号）中“十四、有色金属压延”B级企业排放限值要求	DA002：陶瓷多管+脉冲布袋除尘器+脱硫塔（半干法脱硫）+低氮燃烧处理后通过24米排气筒DA002排放	已规范监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

仓库隔声、围墙、基础减振等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3 类标准

仓库隔声、围墙、基础减振等措施

已规范监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生活垃圾在厂内设立垃圾集中堆放点，由项目所在区环卫部门定期对垃圾进行清运，处置；炉渣外售**回收机构；废铜材返回熔化炉利用；破碎布袋、收集粉尘、废润滑油、废油桶、含油抹布及手套、废乳化液、废酒精液、废水处理滤芯，交由有资质单位回收处理

2#生产车间设置100m2危废间；生活垃圾在厂内设立垃圾集中堆放点，由项目所在区环卫部门定期对垃圾进行清运，处置；炉渣外售******公司回收利用；废铜材返回熔化炉利用；破碎布袋、收集粉尘、废润滑油、废油桶、含油抹布及手套、废乳化液、废酒精液、废水处理滤芯，交由******公司回收处理

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强厂区绿化

已加强厂区绿化

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

编制环境风险应急预案

已编制环境风险应急预案

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程