首页 /嘉峪关刘氏泰和环保科技有限公司废旧物资回收加工项目（二期）

嘉峪关刘氏泰和环保科技有限公司废旧物资回收加工项目（二期）

审批

甘肃-嘉峪关-嘉峪关市

发布时间： 2026年09月01日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0200MA72B3BMXT	刘忠孝
贾菲丽	省市**市
****园区三号路以北，一号路以东

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****废旧物资回收加工项目（二期）	****

2021版本:085-金属废料和碎屑加工处理；非金属废料和碎屑加工处理（均不含原料为危险废物的，均不含仅分拣、破碎的）	C4220-C4220-非金属废料和碎屑加工处理
	省市市 **园区三号路以北，一号路以东
经度:98.360220 纬度: 39.785270	****环境局
	2020-05-22
嘉环评发〔2020〕29号	****0200MA72B3BMXT001V
2019-12-23	2222
144	****
****0200MA72B3 BMXT	******公司
****0200MA74BX5R6N	华**公司
****0902MA734J516N	2025-07-23
2024-03-21	2024-03-27
2026-06-08	2026-07-17
	https://www.****.com/gs/detail/1?id=60608uT3KA

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新增年产3万t/a废机油再生生产线1条、年产2万吨废煤焦油再生生产线1条、5万个/a废机油桶回收清洗生产线1条以及2万t/a活性炭再生生产线1条	废机油再生产工段：1 座 1 层建筑面积为180m2 的废机油循环利用生产车间，以及 1条年产 3 万吨废机油、1 条年产 2 万吨废煤焦油生产线及配套再生生产设备
废活性炭再生工段：1 座 1 层建筑面积 1000m2的废活性炭再生生产车间，以及废活性炭再生配套生产设备和5万个/a废机油桶回收清洗生产线1条未建设，资金未落实

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废机油再生基础油生产工艺 ⑴生产工艺简介废机油再生基础油生产工艺均为物理过程，加热温度在500℃以下，未达到废机油裂解温度，不涉及炼油，不涉及化学反应，不涉及调和工序为方便生产，将生产设备通过板架设置为上下两层，整个生产过程加热均采用电加热，具体生产工艺如下： ①运输、装卸项目外购废机油来源于酒钢、榆钢、园区制造类企业、4s店等单位。项目收购的原材料废机油主要为《国家危险废物名录》中的HW08废矿物油与含矿物油废物（900-199-08（不含油泥）、900-200-08（不含油泥）、900-201-08、900-203-08、900-204-08、900-209-08（不含石蜡）、900-210-08（不含油泥、浮渣和污泥）、900-213-08（不包括过滤残渣、废过滤吸附介质）、900-214-08、900-217-08、900-218-08、900-219-08、900-220-08、900-249-08（不包括含矿物油废物））类的危险废物。原料运输依托厂区现有运输系统。收进的少量废油渣储存于密闭渣桶内，收进的罐装废机油原料经密闭卸油管在油泵的作用下进入厂区库房现有4个60t地埋废机油罐，待生产时再将废机油罐内的废机油通过油泵输送至油桶，再经油泵将桶装废机油泵入加热立罐。为保障冬季低温下废机油的输送，库房设置1座电导热油锅炉，地埋废机油罐平时不加热，仅处理前将储罐加热到50℃方便原料输送，电导热油锅炉更换下来的导热油作为本项目生产原料，不计入固废。 ②废油渣预处理项目回收的少量废油渣含油率约1%，需进行固液分离，采用密闭式离心油渣分离机。分离机采用高速旋转的转鼓所产生的强大离心力将不同质重比的渣和油固液分离，分离效率95%左右。分离出的废油进入再生设备进行下一步的处理，废渣则委托有资质单位处理。 ③废机油预处理项目设置1座500t的加热立罐，通过电加热将原料废机油预热到80℃，预热后的废机油经预处理塔进油泵泵入 2个预处理塔，通过电加热将预处理塔内的温度加热到100℃，根据水加热到100℃时，水由液相变为气相的特点，将废机油中的水分以蒸汽形式经管道至冷却塔A，经冷却塔A冷却为液体后经管道汇入分离至废水罐，经调查，在加热到100℃左右，极少量的低沸点轻组分油分会蒸发出来，因此，废水罐实际收集的为含油废水。同时，预处理塔内部设施过滤网，预处理塔内遗留的过滤杂质经排渣管排出，注意排出时需关停设备。 ④分离轻组分预处理后的物料经加热釜进油泵进入加热釜加热至270℃左右，270℃为轻质基础油出馏点，此时轻质基础油经油气传输管道至冷却塔，经冷却塔冷却为液体后经管道汇入半成品罐。 ⑤初步蒸馏分离轻组分后的物料经蒸馏进油泵进入蒸馏塔，蒸馏塔上端连接吸附塔，吸附塔中的吸附剂附着在过滤网上，将蒸馏塔通过电加热至350~400℃，此时，除部分无法蒸馏的产物外，其余油液成分全部蒸发，蒸发后的油气在上升经过吸附塔时，吸附剂将吸附C链较短的油组分，C链较长的油组分经油液再生管道进入再沸塔。蒸馏塔遗留的渣油经排渣管排至渣油桶，注意排出时需关停设备。 ⑥精馏再沸塔上端连接精馏塔，精馏塔中的吸附剂附着在过滤网上，将再沸塔通过电加热至350~400℃，此时，经初步蒸馏后的油气在再沸塔加热作用下上升经过精馏塔时，吸附剂将吸附初步蒸馏未能吸附的C链较短的油组分，C链较长的油组分经油液再生管道进入冷却塔。项目分离轻组分工序分离出的轻质基础油、蒸馏及精馏工序分离出的重质基础油全部用来生产产品基础油。 ⑦冷却冷却塔B设置在板架顶部，冷却塔设夹层，冷却剂采用水，设置 1座循环水池，精馏后的油气在冷却塔冷却成液态，自流入底部的半成品罐。 ⑧过滤、成品过滤罐设置在板架顶部，过滤罐内放置过滤砂，油品流经过滤罐时，过滤砂可以吸附油品中的胶质，油质变清过滤后的基础油经管道自流入板架下方的成品罐，得到成品基础油，基础油经出油泵进入油桶，最终进入库房。 2、废煤焦油处理工艺 ⑴生产工艺简述废煤焦油再生生产工艺均为物理过程，原料加热温度控制在60℃以下，未达到废煤焦油裂解温度，不涉及炼焦，不涉及化学反应，加热均采用电加热，具体生产工艺如下： ①运输、装卸项目外购废煤焦油来源于酒钢、榆钢等单位。项目收购的原材料废煤焦油主要为《国家危险废物名录》中的HW11精（蒸）馏残渣（252-014-11、450-003-11）类的危险废物。原料运输依托厂区现有运输系统。收进的罐装废煤焦油原料经密闭卸油管在油泵的作用下进入厂区1座新增400m3的废油池。待生产时再将废煤焦油罐内的废煤焦油通过油泵输送至油桶，拉运至生产车间进入生产线。为保障冬季低温下废煤焦油的输送，在废油池底部铺设加热管路，废油池平时不加热，仅处理前将焦油池加热到50℃方便原料输送 ②离心、精制废煤焦油（危险废物，HW11精（蒸）馏残渣）泵入缓冲罐内，然后加入絮凝剂，经沉降后泵入沉降式离心机分离出废煤焦油中含油的灰分杂质，经离心精制生产的煤焦油进入煤焦油储罐，经出油泵进入产品焦油桶，最终进入库房外售。废煤焦油中灰分杂质及油渣属危险废物，加热釜内遗留的油渣及离心机分离出的杂质经排渣管排至专用废焦油渣桶，委托有该类危废处理资质资质的单位处理。沉降式离心机的主要原理是通过转子高速旋转产生的强大的离心力，加快废煤焦油中不同比重成分（固相或液相）的沉降速度，把原料中不同沉降系数和浮力密度的物质分离开。 3、废机油桶清洗工艺 ⑴生产工艺简介项目废机油桶回收清洗工艺较为简单，回收国内厂家的废机油桶（危险废物，900-041-49），严禁企业回收、贮存、清洗及使用其他盛装有毒有害物料的废包装桶。在购进废机油桶应保证桶的完好性，用基础油清洗，清洗完用作项目成品基础油、煤焦油盛放容器使用。清洗时通过人工将一个废机油桶喂入喂桶旋转臂上后，喂桶旋转臂自动旋转180度，冲洗喷嘴旋转位移机构插入桶内，在桶内旋转起来，冲洗喷嘴对桶内部进行全方位冲洗，冲洗时冲洗喷嘴自旋转同时上下位移，以彻底清洗桶内部桶身和两底部（无死角），一般每 2.5分钟进出一个清洗桶。废机油桶清洗产生的废机油作为原料进入废机油生产线。 4、废活性炭再生工艺（1）进料废活性炭由覆膜吨袋包装，在进活化炉之前，需人工或机械进行拆包。项目采用机械式拆包除尘一体机。自动拆包卸料机用行吊将吨袋包装的物料提升到进料口，拍打板由气缸推动，包住包装袋底部。机械臂将包装袋的底部打开后，物料在振动下料装置配合下通过自重落到下方的料斗中。投料区操作压力保持微负压，在进料过程产生的气体一同进入活化炉。自动拆包机的卸料口直接与螺旋输送机进料口相连，废活性炭经螺旋输送机送至炉内高温再生。螺旋输送机采用密闭式设计，防止产生粉尘。（2）活化活化炉外部燃烧器点火前，先将风机打开，吹扫炉膛五分钟，清除炉内残留气体与其它易燃易爆气体，防止点火后爆炸；助燃燃料天然气经管路输送，由自动点火燃烧器点火。天然气燃烧放热使热解活化炉温度慢慢升高。活化炉从炉头向炉尾分为3个区，分别为干燥区、碳化区、活化区，各区均设有独立的外部燃烧器，且各个燃烧器可根据需要设置不同的活化温度，并由自动控制系统根据测温装置返回的信息自动调节其温差，保证炉内温度，从而提高产品质量的稳定性。前段干燥区在500℃温度下使活性炭之水分蒸发、干燥，中段碳化区在600℃温度下将活性炭吸附于细孔内有机物质中之挥发分蒸发、脱附，根据活性炭吸附的VOCs 特性，典型物质的沸点均低于200℃，因此吸附的VOCs基本上在干燥区、碳化区即可全部脱附出来。后段活化区在800~900℃高温通入蒸汽，原理是将炭化材料在高温下用水蒸气、二氧化碳或空气等氧化性气体与炭材料发生反应，使炭材料中无序炭部分氧化刻蚀成孔，在材料内部形成发达的微孔结构。再生操作中，氧对活性炭的消耗很大，在活化炉内对氧含量必须严格控制。外部加热器的燃烧烟气进入活化炉可以更高效利用热能，同时烟气中的H2O和CO2 也有一定活化作用。在炉内高温缺氧的状态下，废活性炭中水分蒸发成蒸汽，稀释炉内氧含量，作为活化蒸汽的一部分，参与对废活性炭的活化反应，蒸汽不足部分由余热锅炉蒸汽补充，蒸汽补充量为1.5t/h（水蒸汽量：废活性炭量=1：3）。废活性炭始终在活化炉的下部向活化炉的尾部移动，下部通入的水蒸气和炉内碳化料的接触面增加，使得炉内的C和水蒸气在高温下发生反应，生成再生活性炭。废活性炭从炉头向炉尾移动，余热锅炉提供的蒸汽从活化炉炉尾充入，即从活化区向炉头逆向移动，锅炉蒸汽为饱和蒸汽，温度一般为110~135℃（依蒸汽压力而定），废活性炭在高温作用下经蒸汽活化孔径逐步打开。在高温和水蒸汽条件下，水蒸汽及二氧化碳都是温和的氧化剂，废活性炭内部C原子与活化剂结合并以CO+ H2 或CO 的形式逸出，形成孔隙结构。活化过程伴随如下化学反应： C+ H2O →H2+CO C+H2O→H2+CO2 C+CO2→CO 上述化学反应均是吸热反应，即随着活化反应的进行，活化炉的活化反应区温度将逐步下降，如果活化区域的温度低于800℃，上述活化反应就不能正常进行，所以在活化炉的活化区需要外加热源（外部燃烧器加间接加热），以保证活化炉活化反应区域的活化温度在800℃以上。根据活化反应原理，水蒸汽与炭反应的最佳温度为800-900℃，且由于活化反应为吸热反应，增加反应温度有利于活化反应的进行。活化过程放出的CO和H2 等气体上升到活化炉内上层，通过风机使活化尾气从炉头一侧进入高温燃烧室。由于活化炉内为高温缺氧状态，废活性炭内部吸附的有机物在高温的作用下被脱附，主要以挥发性有机物的形式解析出来，随着活化尾气一起进入燃烧室。（3）出料（冷却、筛分）废活性炭始终在活化炉的下部，从活化炉的头部向尾部移动，下部通入的水蒸气和炉内碳化料的接触面增加，使得炉内的废料和水蒸气在高温下发生反应，使废活性炭得以再生。经再生活化的成品活性炭，首先需经过间接水冷螺旋输送机，输送至滚筒冷却机内冷却。冷却后的成品经过振动筛，将满足要求的颗粒炭产品和粒径不满足颗粒炭产品要求的粉末活性炭筛分出来。整个筛分过程在密闭和微负压状态下操作。再经自动包装机包装存储。整个包装过程，活性炭都在密闭空间内，无粉尘外溢现象。再生活性炭由冷却机和螺旋输送机自动排出到封闭的包装间，全过程均为全封闭式输送，使用自动包装机出料包装。螺旋输送机采用夹套式冷却方式，出料系统保持微负压，出料温度<60℃，同时保证出料系统密封。（4）活化尾气燃烧活化炉保持微负压运行，确保炉内尾气不外泄。废活性炭高温缺氧活化过程中产生VOCs、烟尘、SO2、NOx、HCl、HF、二噁英、水蒸气、CO2、CO 等活化尾气，尾气通入燃烧室，将烟气中未燃烬VOCs 等可燃性气体，在“3T+E”环境下充分燃烧，使有害物质发生彻底分解，生成CO2 和H2O，并放热。高温室在天然气助燃燃烧下温度增加到850℃以上，烟气在燃烧室停留时间为1.2秒，使烟气中的有机物得以充分分解，分解效率超过99.9%。（5）余热锅炉燃烧室高温烟气出口设置一台余热锅炉，在对高温烟气进行降温的同时，利用烟气中的余热产生饱和蒸汽。燃烧室产生的烟气进入余热锅炉，通过余热锅炉回收高温尾气（约850℃）产生蒸汽，用来参与活化反应，出口温度684℃。锅炉补充水水温≤20℃，水源为自来水，**设备处理后进入锅炉。软水设备为全自动软水器，设置软水箱，系统故障时可维持 2h 。（6）空气换热余热利用后的烟气首先进入换热器，利用高温烟气加热燃烧所需的助燃空气，节约燃料成本。（7）急冷塔急冷塔的主要作用是将烟气迅速降温。烟气从换热器出来的温度在570℃左右，为保证烟气避开200~500℃的二噁英再合成温度段，并确保布袋进口烟气温度在200℃以下，防止进口烟气温度过高或者过低影响布袋除尘器的运行，所以系统设置了急冷喷雾塔用于烟气的迅速降温，水雾与烟气在一起混合下落过程中，完成汽化，底部不会有污水产生。急冷塔采用喷碱液直接冷却的方式，流经塔内的烟气直接与雾化后喷入的液体接触，传质速度和传热速度较快，喷入的液体迅速汽化带走大量的热量。高温气流流经该塔的时间低于1 秒钟，采用高喷淋密度循环水，塔顶部设有水雾化装置，塔中部为耐酸填料。烟气温度在急冷系统中迅速降低到180℃左右，同时碱液还可以起到去除酸性气体（SO2、HCl、HF 等）的作用。碱液由加压泵输送，经反应塔顶部的体喷嘴送入反应塔内，碱液被体喷嘴雾化成细微雾滴，被雾化的碱液雾滴受向上的热烟气作用，在喷嘴附近形成一个雾滴悬浮的度区域。急冷塔采用的喷嘴是靠压缩空气完成碱液雾化的，其结构为双层夹套管，碱液走内管，压缩空气走外管，碱液与压缩空气在喷嘴头处强烈混合后从喷嘴喷出，从而使碱液雾化为细小的颗粒，与烟气进行接触吸收。为了保证喷入塔内的碱液完全蒸发、防止碱液粘壁及防止腐蚀，内部采用双层结构，与烟气接触面为防腐耐高温耐火材料，为保证防腐耐高温胶泥的强度及附着力，同时减轻设备重量，耐火材料厚度设计为200mm，**设备的使用寿命。碱溶液的制备及供给装置包括碱溶液的中间贮槽及输送设备。在碱液池内，氢氧化钠与水搅拌配制成一定浓度的碱液。碱液经加压泵送到急冷塔顶部的喷头，靠压力雾化使碱液充分雾化，完成对烟气中气态污染物的净化过程。（8）活性炭喷射（干式喷射装置）干式喷射装置主要设备包括活性炭粉储槽、回转式风机。采用活性炭粉喷入布袋除尘器前的烟道内，进一步吸附烟气中大部分二噁英、VOCs 等有害物质。在布袋除尘器之前的烟气管路上设有活性炭喷射反应器，活性炭用高压空气输送。通过变频控制输送量，向烟气中添加粉状活性炭，在低温（200℃）下有害物质极易被活性炭吸附，活性炭通过文氏管切相喷入后在烟道中同烟气混合，进行初步吸附，混合后的烟气均匀进入脱酸塔和袋式除尘器，活性炭颗粒被吸附到滤袋表面，在滤袋表面继续吸附有害物质，显著的提高了有害物质的去除率。外购的活性炭储存在密闭的储槽中，通过小型回转给料机送入反应器混合，通过调整回转给料的转速调节活性炭喷入量。（9）布袋除尘器烟气经过脉冲布袋除尘器处理，粉尘被截留在滤袋外表面，再经除尘器内文氏管进入上箱体，进入喷淋吸收塔，烟气与经过雾化的碱液雾滴充分接触，使得烟气中的酸性气体与碱液进行了完全的中和反应，达到脱酸的目的。同时破坏烟气气溶胶的稳定性，去除烟气中细小粉尘。布袋除尘器收集到的粉尘作为危险废物委托有资质单位集中处置。布袋除尘器内积附载滤袋表面的粉尘不断增加，使除尘器阻力增大，为使设备阻力维持在限定的范围内（一般为 120-150 毫米水柱），必须定期消除附在履带表面的粉尘：有控制仪定期顺序触发各控制阀，开启脉冲阀，使气包内压缩空气由喷吹管孔眼喷出（称一次风），通过文氏管，诱导数倍于一次风的周围空气（称二次风）进入滤袋，使滤袋在一瞬间急剧膨胀，并伴随着气流的反向作用，抖落粉尘。被抖落的粉尘落入灰斗，经排灰阀排出机体。在清灰过程中，每次喷吹的时间一般为 0.1-0.2 秒，每排滤袋枪轮流喷吹。烟气再次完成最终除尘。（10）喷淋吸收塔采用碱液喷淋经特殊喷嘴喷洒，残留的废气体由塔底进入，气体分布后和塔内的填料与碱液逆流接触，有效的将残留气态的污染物进行洗涤，最后将净化的气体除沫后由塔顶排出。（11）烟囱排放烟气经上述处理达标后，烟气温度90℃，经55m高、内径1.0m烟囱达标排放。在烟囱上安装烟气在线监控系统，监视排放烟气浓度并反馈控制烟气净化系统的运行，在线监控指标包括烟尘、SO2、NOx、CO、HCl、含氧率、CO2 等。	1、废机油再生基础油生产工艺 ⑴生产工艺简介废机油再生基础油生产工艺均为物理过程，加热温度在500℃以下，未达到废机油裂解温度，不涉及炼油，不涉及化学反应，不涉及调和工序为方便生产，将生产设备通过板架设置为上下两层，整个生产过程加热均采用电加热，具体生产工艺如下： ①运输、装卸项目外购废机油来源于酒钢、榆钢、园区制造类企业、4s店等单位。项目收购的原材料废机油主要为《国家危险废物名录》中的HW08废矿物油与含矿物油废物（900-199-08（不含油泥）、900-200-08（不含油泥）、900-201-08、900-203-08、900-204-08、900-209-08（不含石蜡）、900-210-08（不含油泥、浮渣和污泥）、900-213-08（不包括过滤残渣、废过滤吸附介质）、900-214-08、900-217-08、900-218-08、900-219-08、900-220-08、900-249-08（不包括含矿物油废物））类的危险废物。原料运输依托厂区现有运输系统。收进的少量废油渣储存于密闭渣桶内，收进的罐装废机油原料经密闭卸油管在油泵的作用下进入厂区库房现有4个60t地埋废机油罐，待生产时再将废机油罐内的废机油通过油泵输送至油桶，再经油泵将桶装废机油泵入加热立罐。为保障冬季低温下废机油的输送，库房设置1座电导热油锅炉，地埋废机油罐平时不加热，仅处理前将储罐加热到50℃方便原料输送，电导热油锅炉更换下来的导热油作为本项目生产原料，不计入固废。 ②废油渣预处理项目回收的少量废油渣含油率约1%，需进行固液分离，采用密闭式离心油渣分离机。分离机采用高速旋转的转鼓所产生的强大离心力将不同质重比的渣和油固液分离，分离效率95%左右。分离出的废油进入再生设备进行下一步的处理，废渣则委托有资质单位处理。 ③废机油预处理项目设置1座500t的加热立罐，通过电加热将原料废机油预热到80℃，预热后的废机油经预处理塔进油泵泵入 2个预处理塔，通过电加热将预处理塔内的温度加热到100℃，根据水加热到100℃时，水由液相变为气相的特点，将废机油中的水分以蒸汽形式经管道至冷却塔A，经冷却塔A冷却为液体后经管道汇入分离至废水罐，经调查，在加热到100℃左右，极少量的低沸点轻组分油分会蒸发出来，因此，废水罐实际收集的为含油废水。同时，预处理塔内部设施过滤网，预处理塔内遗留的过滤杂质经排渣管排出，注意排出时需关停设备。 ④分离轻组分预处理后的物料经加热釜进油泵进入加热釜加热至270℃左右，270℃为轻质基础油出馏点，此时轻质基础油经油气传输管道至冷却塔，经冷却塔冷却为液体后经管道汇入半成品罐。 ⑤初步蒸馏分离轻组分后的物料经蒸馏进油泵进入蒸馏塔，蒸馏塔上端连接吸附塔，吸附塔中的吸附剂附着在过滤网上，将蒸馏塔通过电加热至350~400℃，此时，除部分无法蒸馏的产物外，其余油液成分全部蒸发，蒸发后的油气在上升经过吸附塔时，吸附剂将吸附C链较短的油组分，C链较长的油组分经油液再生管道进入再沸塔。蒸馏塔遗留的渣油经排渣管排至渣油桶，注意排出时需关停设备。 ⑥精馏再沸塔上端连接精馏塔，精馏塔中的吸附剂附着在过滤网上，将再沸塔通过电加热至350~400℃，此时，经初步蒸馏后的油气在再沸塔加热作用下上升经过精馏塔时，吸附剂将吸附初步蒸馏未能吸附的C链较短的油组分，C链较长的油组分经油液再生管道进入冷却塔。项目分离轻组分工序分离出的轻质基础油、蒸馏及精馏工序分离出的重质基础油全部用来生产产品基础油。 ⑦冷却冷却塔B设置在板架顶部，冷却塔设夹层，冷却剂采用水，设置 1座循环水池，精馏后的油气在冷却塔冷却成液态，自流入底部的半成品罐。 ⑧过滤、成品过滤罐设置在板架顶部，过滤罐内放置过滤砂，油品流经过滤罐时，过滤砂可以吸附油品中的胶质，油质变清过滤后的基础油经管道自流入板架下方的成品罐，得到成品基础油，基础油经出油泵进入油桶，最终进入库房。 2、废煤焦油处理工艺 ⑴生产工艺简述废煤焦油再生生产工艺均为物理过程，原料加热温度控制在60℃以下，未达到废煤焦油裂解温度，不涉及炼焦，不涉及化学反应，加热均采用电加热，具体生产工艺如下： ①运输、装卸项目外购废煤焦油来源于酒钢、榆钢等单位。项目收购的原材料废煤焦油主要为《国家危险废物名录》中的HW11精（蒸）馏残渣（252-014-11、450-003-11）类的危险废物。原料运输依托厂区现有运输系统。收进的罐装废煤焦油原料经密闭卸油管在油泵的作用下进入厂区1座新增400m3的废油池。待生产时再将废煤焦油罐内的废煤焦油通过油泵输送至油桶，拉运至生产车间进入生产线。为保障冬季低温下废煤焦油的输送，在废油池底部铺设加热管路，废油池平时不加热，仅处理前将焦油池加热到50℃方便原料输送 ②离心、精制废煤焦油（危险废物，HW11精（蒸）馏残渣）泵入缓冲罐内，然后加入絮凝剂，经沉降后泵入沉降式离心机分离出废煤焦油中含油的灰分杂质，经离心精制生产的煤焦油进入煤焦油储罐，经出油泵进入产品焦油桶，最终进入库房外售。废煤焦油中灰分杂质及油渣属危险废物，加热釜内遗留的油渣及离心机分离出的杂质经排渣管排至专用废焦油渣桶，委托有该类危废处理资质资质的单位处理。沉降式离心机的主要原理是通过转子高速旋转产生的强大的离心力，加快废煤焦油中不同比重成分（固相或液相）的沉降速度，把原料中不同沉降系数和浮力密度的物质分离开。
废活性炭再生工段未建设，资金未落实

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气：（1）有组织废气：①过程中产生的无组织泄漏废气和各种罐区呼吸阀呼吸产生的无组织废气（VOCs）：废油池密闭，整个生产系统全部密闭，废机油再生生产车间安装 2 台轴流风机加强通风；②活化炉废气：经过余热锅炉+碱液急冷塔+活性炭喷射+布袋除尘器+碱液喷淋塔处理后，通过 55m高烟囱（G2）达标排放；③废活性炭仓储废气（VOCs）：原料库密闭，负压运行，活性炭吸附装置+15m 高排气筒（G1）；④活性炭投料、筛分粉尘：集气罩+布袋除尘器+55m 高排气筒（G2），车间密闭，安装 2 台轴流风机；⑤一体化污水处理装置恶臭：喷洒除臭剂；⑥餐饮油烟：1 台油烟净化器、专用烟道。（2）无组织废气：①废机油、废煤焦油生产装置区无组织泄漏废气：本项目生产工艺装置正常运行情况下工艺装置及物料转运过程均在密闭设备和管道中，与外界环境隔绝，不会形成弥散型无组织排放。②生产过程中产生的无组织泄漏废气和各种罐区呼吸阀呼吸产生的无组织废气（VOCs）：废油池密闭，整个生产系统全部密闭，废机油再生生产车间安装 2 台轴流风机加强通风。 2、废水：（1）污水处理：1 座污水处理能力为 1m3/h **处理站；（2）生活污水：1 座 30m3 防渗化粪池；（3）餐饮废水：隔油器；（4）生产废水治理：1 座废水罐，1 座隔油池；（5）初期雨水：经雨水收集池（30m3）收集后，经隔油池沉淀处理后排入污水处理装置。 3、噪声：主要噪声源采取减震基础。 4、固体废物：（1）一般固废：①生活垃圾：设置垃圾桶 2 个，定期运往填埋场填埋；②餐厨垃圾、隔油器废油脂：2 个厨渣桶，收集后由有资质单位化处理；③活性炭粉末：2 个一般固废暂存箱，收集后外售。（2）危险废物：环评要求建设 1 座 100m2 的危废贮存库，主要用于危险废物分类存放，集中收集后交由有危废处理资质的单位处理， 5、地下水防渗：生产车间、原料库、废油池、危废贮存库、雨水收集池、隔油池、污水管道、废水处理池等进行重点防渗，渗透系数不大1.0×10-10cm/s；化验室、循环水池进行一般防渗，渗透系数不大于 1.0×10-7cm/s；变压器房、职工培训中及除重点防渗区、一般防渗区外的厂区其他部位进行简单防渗；生产区、储存区分别按《石油化工企业建筑设计防火规范》设置围堰。 6、环境风险：设置环形地沟、风险防范标识；设置1 座 300m3 事故水池、1 座 220m3 应急池。	1、废气：（1）有组织废气：①过程中产生的无组织泄漏废气和各种罐区呼吸阀呼吸产生的无组织废气（VOCs）：新增一套活性炭吸附系统，用于吸附废机油再生生产线、废煤焦油再生生产线区域产生的逸散废气，废气经活性炭吸附净化后连接至现有一期项目排气筒排放，其余与环评一致；⑤一体化污水处理装置恶臭：喷洒除臭剂；⑥餐饮油烟：1 台油烟净化器、专用烟道。（2）无组织废气：①产装置区无组织泄漏废气：生产装置区无组织泄漏废气主要为跑冒滴漏型无组织排放，即工艺装置密封点物料泄漏后挥发的有机废气，其污染物主要成分为油品挥发出的烃类气体有机废气。车间生产车间安装 2 台轴流风机加强通风换气，并设置集气罩收集进入活性炭吸附箱（10000m3/h）净化，净化后的废气通过管道连接至一期项目的排气筒处排放。②一体化污水处理装置恶臭气体：项目一体化污水处理装置设置在场地西侧，通过喷洒除臭剂等，有恶臭产生的处理单元设计为密闭式，可有效消除一体化污水处理装置无组织恶臭的影响。 2、废水：（1）污水处理：依托原有 1 座污水处理能力为 1m3/h **处理站，改造使用；（2）生活污水：园区污水管网集中处理；（3）餐饮废水：隔油器；（4）生产废水治理： 1 座废水罐，1 座隔油罐；（5）初期雨水：一座雨水收集池 220m3收集后，经隔油罐中和沉淀罐处理后排入污水处理装置。 3、噪声：主要噪声源采取减震基础。 4、固体废物：（1）一般固废：①生活垃圾：设置垃圾桶 2 个，定期运往填埋场填埋；②餐厨垃圾、隔油器废油脂：2 个厨渣桶，收集后由有资质单位化处理。（2）危险废物：环评要求建设 1 座 100m2 的危废贮存库，主要用于危险废物分类存放，集中收集后交由有危废处理资质的单位处理， 5、地下水防渗：生产车间、原料库、废油池、危废贮存库、雨水收集池、隔油池、污水管道、废水处理池等进行重点防渗，渗透系数不大1.0×10-10cm/s；化验室、循环水池进行一般防渗，渗透系数不大于 1.0×10-7cm/s；变压器房、职工培训中及除重点防渗区、一般防渗区外的厂区其他部位进行简单防渗；生产区、储存区分别按《石油化工企业建筑设计防火规范》设置围堰。 6、环境风险：设置环形地沟、风险防范标识；设置1 座 300m3 事故水池、1 座 220m3 应急池。
1、炉废气、废活性炭仓储废气（VOCs、活性炭投料、筛分粉尘配套设施未建设，原因：活性炭生产线未建设，故都不建设，资金未落实。2、生产过程中产生的无组织泄漏废气和各种罐区呼吸阀呼吸产生的无组织废气（VOCs）的处置措施变为“新增一套活性炭吸附系统，用于吸附废机油再生生产线、废煤焦油再生生产线区域产生的逸散废气，废气经活性炭吸附净化后连接至现有一期项目排气筒排放，其余与环评一致”；原因：新增废气治理补充措施：在废机油再生生产线、废煤焦油再生生产线区域配套新增一套活性炭吸附系统，用于吸附运行过程中产生的逸散废气，废气经活性炭吸附净化处理后排放。3、污水处理措施改为“依托原有 1 座污水处理能力为 1m3/h **处理站，改造使用”；原因：处理站安装位置，在实际建设过程中发现与周边生产设施、管线布局存在空间冲突，或无法满足设施日常运维、检修通道的规范要求。4、生活污水处理方式改变；变动情况：将“生活污水处理依托一期 1 座 30m3防渗化粪池”的处置方式，调整为“生活污水经园区配套污水管网”；变动原因：园区污水管网，生活污水经预处理后，园区污水处理厂进水水质要求，且处置路径更具保障性，园区配套污水管网。5、生产废水治理设施变动，变动情况：将“ 1 座废水罐+1 座隔油池”中的隔油池，改建为 1 座隔油罐；变动原因：隔油罐相较于隔油池，在油水分层分离、油污收集效率及运维便捷性等方面更具优势，能更高效去除生产废水中的油类污染物，进一步提升生产废水预处理效率，强化油类污染物去除效果。6、期雨水处理系统改变：变动情况：将“30m3 雨水收集池+隔油池沉淀处理”的初期雨水处理系统，调整为“** 220m3 雨水收集池+隔油罐+中和沉淀罐处理”。变动原因：保障全量收集，并新增隔油罐、中和沉淀罐优化处理工艺，增强污染物去除效果，确保处理后水质达标排入污水处理装置。7、活性炭粉末：变动情况：未设置收集活性炭粉末用的“2 个一般固废暂存箱”。变动原因：因市场需求调整及资金未落实，废活性炭处理生产线不再建设，故相关配套设施也不再建设。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废机油循环利用生产车间：1 座，1F，建筑面积 180m2，布置废机油再生及废煤焦油再生生产设备。 2、废活性炭再生生产车间：1 座，1F，建筑面积 1000m2，布置废活性炭再生生产设备。 3、2#库房（一期）：1 座，1F，建筑面积 800m2，主要用于废机油桶的存放及布置废机油桶清洗设备。 4、废机油罐（一期）：60t 废机油罐 4 个。	1、废机油循环利用生产车间：1 座，1F，建筑面积 180m2，仅布置废机油再生生产线，生产工艺无变化。 2、废活性炭再生生产车间：未建设。 3、3、2#库房（一期）：1 座，1F，建筑面积 800m2，废机油桶存放及废机油桶生产线未建设。 4、废机油罐（一期）：4 个 60t 罐，分别用作 2 个废机油罐，2 个废煤焦油罐。
1、废煤焦油生产线布局调整变动情况：将原批复“废机油循环利用生产车间布置废机油再生及废煤焦油再生生产设备”的生产线布局，调整为：废机油再生生产线按规划布置于该 180m2建筑物内，废煤焦油再生生产线调整至一期原有基础润滑油生产车间内布设。变动原因：环评批复指定的 180m2建筑物内，受废机油再生、废煤焦油再生两条生产线的设备本体尺寸、安全生产操作间距（含应急通道）及工艺衔接空间的强制性规范要求限制，无法同时满足两条生产线的设备布设、日常作业及应急处置需求。 2、废活性炭再生车间及生产设备不建设变动情况：原 1 座，1F，建筑面积 1000m2 的废活性炭再生车间及生产设备未建。变动原因：因市场需求调整及资金未落实，不再建设。 3、废机油通存放及废机油桶清洗清洗生产线未建设变动情况：原 1 座，1F，建筑面积 800m2 的 2#库房已建设，但废机油桶存放及废机油桶生产线未建设，将该库房按环保规范进行密闭处理后，用于贮存废铅蓄电池。变动原因：因市场需求调整及资金未落实，不再建设。 4、原有废机油罐使用性质改变变动情况：将原有的 4 个 60t 废机油罐，分出 2 个用于存放废煤焦油，改为废煤焦油罐。变动原因：2 个罐用于存放废机油已足够使用，故匀出 2 个用于存放废煤焦油。 5、废活性炭原料库变动情况：计划建设的 1 座，1F，建筑面积为 300m2 的废活性炭原料库未建设。变动原因：因市场需求调整及资金未落实，不再建设。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）悬浮物(吨/年) 五日生化需氧量(吨/年) 石油类(吨/年) 动植物油(吨/年) 硫化物(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）氨(吨/年) 臭气浓度(吨/年) 硫化氢(吨/年)

0	0	0
0.015	0.015	0.015
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0.0001	0	0
0.005	0.005	0.005
0.0001	0	0
0.0003	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.0183	0.018	0.018	/
0.009	0.009	0.009	/
0	0	0	/
0.0005	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1m3/h ****处理站

废水经改造后的污水处理装置处 ****处理站纳管标准《污水排入城镇下水道水质标准》，****园区****处理站处理达到《城 ****处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级 A 标准（GB/T31962-2015） B 级标准

1m3/h ****处理站

pH：7.4无量纲；悬浮物：6mg/L；化学需氧量：28mg/L；五日生化需氧量：9.2mg/L；氨氮：0.247mg/L；石油类：0.14mg/L；动植物油：0.47mg/L；硫化物：0.03mg/L

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2

2 台轴流风机+集气罩+活性炭吸附箱+排气筒

有组织：非甲烷总烃：7.75mg/m3；臭气浓度：85无量纲；氨：3.48mg/m3；硫化氢：0.184mg/m3。无组织：非甲烷总烃：1.65mg/m3；硫化氢：0.014mg/m3；氨：0.47mg/m3；臭气浓度：＜10

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振基座

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中 3 类标准限值

减振基座

昼间：54.0dB(A)；夜间：45.3dB(A)

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生产车间、原料库、废油池、危废贮存库、雨水收集池、隔油池、污水管道、废水处理池等进行重点防渗，渗透系数不大 1.0×10-10cm/s；化验室、循环水池进行一般防渗，渗透系数不大于 1.0×10-7cm/s；变压器房、职工培训中及除重点防渗区、一般防渗区外的厂区其他部位进行简单防渗；生产区、储存区分别按《石油化工企业建筑设计防火规范》设置围堰。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1 座 100m2 的危废贮存库

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

设置环形地沟、风险防范标识、1 座 300m3 事故水池、1 座 220m3 应急池

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程