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年产8万吨热浸锌产品技改提升项目

审批

安徽-马鞍山-和县

发布时间： 2026年09月01日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********571080K	费世发
姜华	省市**
****园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产8万吨热浸锌产品技改提升项目

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	省市 **园区
经度:118.454460 纬度: 31.834410	****环境局
	2025-01-16
马环审〔2025〕1号	****
2020-08-15	5000
800	****
913********571080K	******公司
****0500MA2W793T9Q	****公司
****0704MADYGGLN4P	2025-12-01

2026-06-26	2026-07-24
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60626xINdF

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改	技改
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**厂房约7000平方米，拆除1600平方米原地车间厂房，改造原2200平方米镀锌车间为成品包装车间。改造厂区的角钢塔包装货场，以及配套厂区内的雨污管网、供电设施等改造。建成后一条年生产能力8万吨产品热浸镀锌生产线。	**厂房约7000平方米，拆除1600平方米原地车间厂房，改造原2200平方米镀锌车间为成品包装车间。改造厂区的角钢塔包装货场，以及配套厂区内的雨污管网、供电设施等改造。建成后一条年生产能力8万吨产品热浸镀锌生产线。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目主要为对外来的待镀钢构件等进行热浸镀锌表面处理加工：生产工艺是将经酸洗除锈、水洗后的工件进行浸锌加工，经前处理、助镀工序后，浸入440℃左右融化的锌液中，使钢件表面附着锌层，从而起到防腐功能的一种表面处理加工方式。热浸镀锌是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。普通金属构件采用吊镀的方式进行热浸锌，将通过挂具把钢构件挂好，在锌锅中旋转和移动进行镀锌。（1）挂料、进料将需镀锌的钢构件使用地行车运进设置在热镀锌车间内前处理酸洗间（房中房形式，待镀件的出入口使用自动门启闭并设塑料软帘条，前处理酸洗房尺寸为：49m（长）×17m（宽）×8m（高）。黑件大小件分开上料、黑件小件可采用升降机辅助上料，黑件大件通过挂具找工件方式进行上料。上料完成后手动行车将工件吊入进料地坑内，并带走一套空挂具，之后移动罩关闭。工件通过链条输送机与RGV车配合自动进入前处理封闭间进行前处理作业（酸洗、水洗、助镀、地坑出料），挂具人工放置于出料地坑链条输送机后，自动通过RGV车返回至进料地坑链条输送机。封闭间待镀件的前处理过程及空挂具回转由自动RGV车循环作业，无需人为干预，待镀件的酸洗、水洗及浸助剂时间由程序自动执行，工件助镀完成后自动放置在地坑链条输送机上完成出料工序。人工借助机械手将待镀件挂在单轨电葫芦上。前处理区密闭间内使用电葫芦吊装构件。在酸洗、水洗、助镀各池子间运行。（2）酸洗进厂待镀件首先采用工业稀盐酸进行酸洗，目的是清除待镀件表面的油污、锈渍、铁屑表面的氧化物。酸洗过程采用中低浓度酸洗技术，配制的酸洗液中盐酸浓度为18%左右，由31%的商品盐酸在酸洗池中加水配制，并加入酸雾抑制缓蚀剂，抑制酸雾逸出（配酸期间废气处理设备与抽风机正常运行，确保前处理酸洗房处于微负压状态）。盐酸由生产配送厂家专用槽车运输。本项目厂区内不设置盐酸储罐，槽车进厂后，用泵及管道卸酸入酸洗池中。项目生产线设有8个酸洗池，在配酸时，即用泵将盐酸槽车中的盐酸经专用酸管泵入酸池中，并用水稀释到所需浓度即可（配酸期间废气处理设备与抽风机正常运行，确保前处理密闭房处于微负压状态，无无组织废气外排）。日常运行时，由工人定期检查盐酸液浓度，当酸洗池内酸液浓度不能满足要求时（工人定期检验酸液浓度和铁盐含量，当铁盐浓度超过300g/L时，酸洗溶液报废），将酸洗池内酸液整体更换，产生废酸液。一般一个酸洗池内的酸液，每年需更换一次，产生的废酸液不在厂区内贮存，项目不配备盐酸储罐，当一组的盐酸需更换时，则由有资质的废酸回收单位利用槽罐车拉走进行回收处理，并重新注入新酸（厂内无盐酸储罐，项目共设置8个酸洗槽，可轮换进行酸液的更换）。酸洗池不设加热设施，在常温下工作。当北方冬季车间温度过低时，借助锌锅加热炉余热辅助加热至25℃左右。根据酸洗池中酸的强度及工件的锈蚀情况，酸洗（采用浸洗方式）约1h。酸洗后的镀件在酸洗槽上方停留约1~2min，待镀件表面沾染的盐酸控干后进入水洗池漂洗。项目将酸洗池、水洗池、助镀池全部布置在密闭间内（采用耐酸、耐潮、不吸水的PVC板），仅留必要的抽屉式小车进出通道和吊车钢索狭缝，并且进口和出口设有自动门和塑料门帘以减小空气流通。密闭工房采用上排风系统，顶部设有抽风排风管道及变频抽风机，密闭式酸洗间在抽风机作用下保持微负压运行，防止逸散。以最大限度控制酸雾逸出，使酸雾收集度至少保持在95%以上。工艺原理：加工后的钢件表面有锈层、氧化皮，其主要成分是铁的氧化物Fe2O3、Fe3O4和FeO等，在酸液的作用下，发生下列化学反应而使铁锈溶解： Fe3O4+8HCl→FeCl3+2FeCl3+4H2O Fe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O FeO+2HCl→FeCl3+H2O Fe+2HCl→FeCl3+H2↑ 产排污：酸洗池内为酸洗时会产生盐酸酸雾（G1），前处理区封闭间在抽风机作用下保持微负压运行，以最大限度控制酸雾逸出，将酸洗过程中产生的盐酸雾收集至碱液喷淋塔处理后通过20m高排气筒DA001外排。项目配备两套碱液喷淋塔。碱液喷淋塔排水作为酸洗槽日常补水。酸洗后产生的废酸S1（废酸产生周期为1年，含废酸渣）委托资质单位入场直接清运。（3）水洗为了避免待镀件表面残留酸液带入助镀剂，影响助镀剂效果，需要对酸洗后的待镀件进行水洗，除去待镀件表面的残留的盐酸和铁离子。项目设2个水洗池，水洗方式为反复浸渍两次，水洗水重复使用，水洗槽补水来源于冷水水槽和水洗废水处理系统回用水，在水洗池内清洗待镀件的表面上可能沾上的污物和残留盐酸，使镀件表面清洁，为后续热镀过程中的锌金属沉积做好准备。水洗废水经过一段清洗之后，水洗池内Fe2+不断被带入助镀池，增加助镀池内Fe2+浓度及助剂再生处理负荷，因此当水洗池内Fe2+离子浓度增加到一定浓度后，需要对水洗废水进行更换和处理。其中水洗池内的水洗废水部分用于调配盐酸，部分排入水洗废水处理系统处理，该设备采用广泛应用且技术成熟的处理工艺“中和+氧化+压滤”工艺处理水洗废水。水洗完毕后，控制吊车使工件不断的倾斜颠倒，将其表面粘附的水滴控落回水洗池。废水处理系统含铁污泥（S2）。（4）助镀锌、沥干水洗后的工件在水洗池上方简单沥水后马上浸入助镀池内10分钟后取出，助镀温度控制在60℃左右（利用锌锅燃烧尾气余热不单独设置加热设施）。助镀后产品使用机械手将构件从单轨电葫芦上取下（出口使用自动门和塑料帘密闭）。助镀的目的是为了保证待镀件表面的洁净和活性，以提高热镀锌质量。助镀剂的主要作用为清除钢材表面的氧化物及铁盐，从而保证钢材表面再浸锌前保持洁净和不被再次氧化，而且在进入锌锅后，产生的气体能机械地驱除黏附在钢材锌表面的杂物以及钢材周围锌液表面的杂物。待镀件在热浸镀锌时，其表面的铁基体在短时间内与锌液起正常的反应，生成铁锌合金层。助镀作用为： ①进一步清洁钢铁表面的氧化物及铁盐，除去构件在经酸洗活化后金属表面由于氧化而产生的少量氧化铁皮，提高镀层对基体材料的附着力，改善镀液与钢管表面的浸润性。 ②能使钢件与液态锌快速浸润并反应。 ③在钢件表面沉积一层盐膜（氯化锌、氯化铵混合物），可以将钢件表面与空气隔绝开来，防止进一步微氧化。 ④助镀剂受热时使钢件表面具有活性作用及润湿能力(即降低表面张力)，使锌液能很好地附着于钢件基体上，顺利进行合金化过程。 ⑤涂上助镀剂的工件在遇到锌液时起到了清除锌液上的氧化锌等的作用。本项目采用NH4Cl与ZnCl2的混合物作为助镀剂，本项目预镀件所用助镀剂为企业自身调配，主要配方为ZnCl2：NH4Cl：10：3，混合于助镀池中。该助镀剂需处理回用，根据水的损耗情况及ZnCl2、NH4Cl的浓度适当补充新水及助镀剂。NH4Cl浓度约为80g/L，ZnCl2浓度约为40g/L。当助镀液中铁盐含量超过13g/L时，会对后续热浸锌工艺产生影响，应予以去除。本项目采用废助镀剂再生技术以降低生产成本，助镀剂除铁设备采用氧化法结合氨水将助镀剂中的Fe2+滤除，经过过滤的溶液返回到助镀槽中继续循环使用，氨水中和后的产物即为单一的溶剂氯化铵，此方法具有经济环保无废弃物排放等优点，并可节锌约4%。同时通过电控系统实时控制药剂添加量，从而确保溶剂亚铁含量始终维持在1g/L以下。 NH4OH+HCl→NH4Cl+H2O FeCl3+2NH4OH→Fe(OH)2↓+2NH4Cl FeCl3+3NH4OH→Fe(OH)3↓+3NH4Cl 4Fe(OH)2+2H2O2→4Fe(OH)3↓ 12FeCl3+6H2O2→8FeCl3+4Fe(OH)3↓ 通过此系统，助镀剂可长期使用不排放。氨水和双氧水均储存在密闭容器中，通过泵打入溶剂池中，反应过程由调节器自动控制。该工序主要污染源、污染物为废助镀剂再生时助镀液过滤机过滤产生的助镀污泥（S3）。（5）热浸锌助镀后工件晾干，之后通过镀锌锅上方送入镀锌锅，保持温度在440℃左右，浸镀时间为2~10min，工件从锌锅中取出后，直接进入下道工序。同时，本项目钢构件利用挂具在浸锌池中进行浸渍过程中，挂具表面也会沾染少量锌，建设单位拟定期将挂具表面沾染的锌渣通过人工敲击等物理方法进行去除，去除的锌渣直接回用。项目锌锅设炉膛燃烧系统，使用天然气为能源进行加热熔锌，同时余热用于助渡槽维持温度以及对待镀钢材进行预热。项目在专用锌锅（热浸锌）外部设有固定式的封闭罩，物料通过环形轨道梁，端进端出的通过封闭罩。镀锌时，固定罩的两端端门关闭，热浸镀锌池产生的烟气向外部扩散之前就将其吸入，在保证锌池内为微负压生产时集气装置捕集率能够达到95%以上。风机使用变频器控制，仅在镀件下锅之前将其启动即可，可以有效节省电能。产排污：整个过程热浸镀锌产生的污染物主要为：镀锌废气（G2），主要是由于氯化铵溶液受热易分解，在使用过程中氯化铵会分解产生少量氨气及氯化氢、镀锌过程中产生的热浸锌烟气，同时还会产生锌灰（S4）、锌渣（S5）及加热炉天然气燃烧产生废气（G3）。（6）水冷钝化前先将工件浸入水池内冷却，项目设置一个冷水池，冷却水重复使用。由于热镀后工件温度较高，冷却后水槽内冷却水热损失蒸发量较高，需定时补充损耗，补水来源于自来水，冷却方式采用水浴浸泡冷却，将热镀锌后的工件在经过数秒钟时间的空冷，并去除锌瘤后，应立即浸入冷却水中，防止因空冷时间过长而使其镀层表面出现灰暗层等现象。冷却水亦用于助剂池溶液散热挥发消耗水分的补充。（7）钝化热浸镀锌层的主要成分是金属锌，由于锌是非常活泼的金属，锌的表面与环境中的潮湿空气接触，会生成一层多孔状的腐蚀物[白锈，Zn(OH)2、2ZnCO3●3Zn(OH)2]，影响产品的使用性能和美观，因此，需要钝化处理。钝化主要作用是防止热镀锌后的工件在存放及运输过程中受潮，使其镀锌层表面锈蚀变色出现（白锈），同时还起到改善镀锌层表面的结构成分及**，提高镀锌层的耐磨性及使用寿命。工件在钝化液内经反应，在锌膜表面形成一层致密的薄膜，使镀锌层与外界腐蚀环境隔离，提高镀锌层的腐蚀性。拟建项目采用无铬钝化工艺，使用的无铬钝化剂主要成分为二氧化硅、表面活性剂、柠檬酸、植酸、有机耐候胶、硅溶胶、高纯水、钼酸盐。钝化剂及钝化后的产品中不含铬及铬离子，钝化过程中不会产生铬酸雾。钝化液配制好后加入钝化池内（项目设置一个钝化池），工件经冷却后，由吊车直接送入钝化池进行处理，钝化时间约为30~60S，工作温度为40~50℃（利用工件余温，无需专门加热）。钝化结束后，用吊车将工件吊起，然后控制吊车使工件不断的倾斜颠倒，将其表面粘附的助钝化液控落回钝化槽。工件经前道水冷却完毕后较为清洁，表面不含有其他杂质，另外工件钝化过程中不与钝化液发生反应，钝化液仅在表面形成一层保护膜，因此钝化液仅需定期补充，无废钝化液产生。（8）自然晾干为了提高工作钝化剂利用率，镀件移出钝化池以后其表面会覆着一层钝化剂，该覆着液会使其表面的氧化膜形成的更好。为了使得工件表面的钝化层形成的更致密、更完整，需将钝化剂在表面覆着并保持一定时间，即使钝化的构件在晾干区慢慢自然晾干。钝化后镀件在钝化槽上方停留5min，待镀件表面沾染的钝化液控干后将镀件取下，为防止工件未完全干燥，将工件取下后严禁落地，放入底部带有托盘的钢丝网托架上，自然通风晾干15~30min后取下。为防止含钝化剂流失，晾干区设投接水盘，并与钝化池无缝衔接，以收集溅出、滴漏钝化液收集，再返回钝化池使用。钝化和晾干过程无污染物产生。（9）修料晾干后的工件由环轨运送至修料工位，由人工对工件边角处沾挂的多余锌块进行去除，该过程会产生修整废料（S6）。（10）包装修料后即为成品，将成品打包入库、待售。	本项目主要为对外来的待镀钢构件等进行热浸镀锌表面处理加工：生产工艺是将经酸洗除锈、水洗后的工件进行浸锌加工，经前处理、助镀工序后，浸入440℃左右融化的锌液中，使钢件表面附着锌层，从而起到防腐功能的一种表面处理加工方式。热浸镀锌是一种有效的金属防腐方式，主要用于各行业的金属结构设施上。普通金属构件采用吊镀的方式进行热浸锌，将通过挂具把钢构件挂好，在锌锅中旋转和移动进行镀锌。（1）挂料、进料将需镀锌的钢构件使用地行车运进设置在热镀锌车间内前处理酸洗间（房中房形式，待镀件的出入口使用自动门启闭并设塑料软帘条，前处理酸洗房尺寸为：49m（长）×17m（宽）×8m（高）。黑件大小件分开上料、黑件小件可采用升降机辅助上料，黑件大件通过挂具找工件方式进行上料。上料完成后手动行车将工件吊入进料地坑内，并带走一套空挂具，之后移动罩关闭。工件通过链条输送机与RGV车配合自动进入前处理封闭间进行前处理作业（酸洗、水洗、助镀、地坑出料），挂具人工放置于出料地坑链条输送机后，自动通过RGV车返回至进料地坑链条输送机。封闭间待镀件的前处理过程及空挂具回转由自动RGV车循环作业，无需人为干预，待镀件的酸洗、水洗及浸助剂时间由程序自动执行，工件助镀完成后自动放置在地坑链条输送机上完成出料工序。人工借助机械手将待镀件挂在单轨电葫芦上。前处理区密闭间内使用电葫芦吊装构件。在酸洗、水洗、助镀各池子间运行。（2）酸洗进厂待镀件首先采用工业稀盐酸进行酸洗，目的是清除待镀件表面的油污、锈渍、铁屑表面的氧化物。酸洗过程采用中低浓度酸洗技术，配制的酸洗液中盐酸浓度为18%左右，由31%的商品盐酸在酸洗池中加水配制，并加入酸雾抑制缓蚀剂，抑制酸雾逸出（配酸期间废气处理设备与抽风机正常运行，确保前处理酸洗房处于微负压状态）。盐酸由生产配送厂家专用槽车运输。本项目厂区内不设置盐酸储罐，槽车进厂后，用泵及管道卸酸入酸洗池中。项目生产线设有8个酸洗池，在配酸时，即用泵将盐酸槽车中的盐酸经专用酸管泵入酸池中，并用水稀释到所需浓度即可（配酸期间废气处理设备与抽风机正常运行，确保前处理密闭房处于微负压状态，无无组织废气外排）。日常运行时，由工人定期检查盐酸液浓度，当酸洗池内酸液浓度不能满足要求时（工人定期检验酸液浓度和铁盐含量，当铁盐浓度超过300g/L时，酸洗溶液报废），将酸洗池内酸液整体更换，产生废酸液。一般一个酸洗池内的酸液，每年需更换一次，产生的废酸液不在厂区内贮存，项目不配备盐酸储罐，当一组的盐酸需更换时，则由有资质的废酸回收单位利用槽罐车拉走进行回收处理，并重新注入新酸（厂内无盐酸储罐，项目共设置8个酸洗槽，可轮换进行酸液的更换）。酸洗池不设加热设施，在常温下工作。当北方冬季车间温度过低时，借助锌锅加热炉余热辅助加热至25℃左右。根据酸洗池中酸的强度及工件的锈蚀情况，酸洗（采用浸洗方式）约1h。酸洗后的镀件在酸洗槽上方停留约1~2min，待镀件表面沾染的盐酸控干后进入水洗池漂洗。项目将酸洗池、水洗池、助镀池全部布置在密闭间内（采用耐酸、耐潮、不吸水的PVC板），仅留必要的抽屉式小车进出通道和吊车钢索狭缝，并且进口和出口设有自动门和塑料门帘以减小空气流通。密闭工房采用上排风系统，顶部设有抽风排风管道及变频抽风机，密闭式酸洗间在抽风机作用下保持微负压运行，防止逸散。以最大限度控制酸雾逸出，使酸雾收集度至少保持在95%以上。工艺原理：加工后的钢件表面有锈层、氧化皮，其主要成分是铁的氧化物Fe2O3、Fe3O4和FeO等，在酸液的作用下，发生下列化学反应而使铁锈溶解： Fe3O4+8HCl→FeCl3+2FeCl3+4H2O Fe2O3+6HCl→2FeCl3+3H2O FeO+2HCl→FeCl3+H2O Fe+2HCl→FeCl3+H2↑ 产排污：酸洗池内为酸洗时会产生盐酸酸雾（G1），前处理区封闭间在抽风机作用下保持微负压运行，以最大限度控制酸雾逸出，将酸洗过程中产生的盐酸雾收集至碱液喷淋塔处理后通过20m高排气筒DA001外排。项目配备两套碱液喷淋塔。碱液喷淋塔排水作为酸洗槽日常补水。酸洗后产生的废酸S1（废酸产生周期为1年，含废酸渣）委托资质单位入场直接清运。（3）水洗为了避免待镀件表面残留酸液带入助镀剂，影响助镀剂效果，需要对酸洗后的待镀件进行水洗，除去待镀件表面的残留的盐酸和铁离子。项目设2个水洗池，水洗方式为反复浸渍两次，水洗水重复使用，水洗槽补水来源于冷水水槽和水洗废水处理系统回用水，在水洗池内清洗待镀件的表面上可能沾上的污物和残留盐酸，使镀件表面清洁，为后续热镀过程中的锌金属沉积做好准备。水洗废水经过一段清洗之后，水洗池内Fe2+不断被带入助镀池，增加助镀池内Fe2+浓度及助剂再生处理负荷，因此当水洗池内Fe2+离子浓度增加到一定浓度后，需要对水洗废水进行更换和处理。其中水洗池内的水洗废水部分用于调配盐酸，部分排入水洗废水处理系统处理，该设备采用广泛应用且技术成熟的处理工艺“中和+氧化+压滤”工艺处理水洗废水。水洗完毕后，控制吊车使工件不断的倾斜颠倒，将其表面粘附的水滴控落回水洗池。废水处理系统含铁污泥（S2）。（4）助镀锌、沥干水洗后的工件在水洗池上方简单沥水后马上浸入助镀池内10分钟后取出，助镀温度控制在60℃左右（利用锌锅燃烧尾气余热不单独设置加热设施）。助镀后产品使用机械手将构件从单轨电葫芦上取下（出口使用自动门和塑料帘密闭）。助镀的目的是为了保证待镀件表面的洁净和活性，以提高热镀锌质量。助镀剂的主要作用为清除钢材表面的氧化物及铁盐，从而保证钢材表面再浸锌前保持洁净和不被再次氧化，而且在进入锌锅后，产生的气体能机械地驱除黏附在钢材锌表面的杂物以及钢材周围锌液表面的杂物。待镀件在热浸镀锌时，其表面的铁基体在短时间内与锌液起正常的反应，生成铁锌合金层。助镀作用为： ①进一步清洁钢铁表面的氧化物及铁盐，除去构件在经酸洗活化后金属表面由于氧化而产生的少量氧化铁皮，提高镀层对基体材料的附着力，改善镀液与钢管表面的浸润性。 ②能使钢件与液态锌快速浸润并反应。 ③在钢件表面沉积一层盐膜（氯化锌、氯化铵混合物），可以将钢件表面与空气隔绝开来，防止进一步微氧化。 ④助镀剂受热时使钢件表面具有活性作用及润湿能力(即降低表面张力)，使锌液能很好地附着于钢件基体上，顺利进行合金化过程。 ⑤涂上助镀剂的工件在遇到锌液时起到了清除锌液上的氧化锌等的作用。本项目采用NH4Cl与ZnCl2的混合物作为助镀剂，本项目预镀件所用助镀剂为企业自身调配，主要配方为ZnCl2：NH4Cl：10：3，混合于助镀池中。该助镀剂需处理回用，根据水的损耗情况及ZnCl2、NH4Cl的浓度适当补充新水及助镀剂。NH4Cl浓度约为80g/L，ZnCl2浓度约为40g/L。当助镀液中铁盐含量超过13g/L时，会对后续热浸锌工艺产生影响，应予以去除。本项目采用废助镀剂再生技术以降低生产成本，助镀剂除铁设备采用氧化法结合氨水将助镀剂中的Fe2+滤除，经过过滤的溶液返回到助镀槽中继续循环使用，氨水中和后的产物即为单一的溶剂氯化铵，此方法具有经济环保无废弃物排放等优点，并可节锌约4%。同时通过电控系统实时控制药剂添加量，从而确保溶剂亚铁含量始终维持在1g/L以下。 NH4OH+HCl→NH4Cl+H2O FeCl3+2NH4OH→Fe(OH)2↓+2NH4Cl FeCl3+3NH4OH→Fe(OH)3↓+3NH4Cl 4Fe(OH)2+2H2O2→4Fe(OH)3↓ 12FeCl3+6H2O2→8FeCl3+4Fe(OH)3↓ 通过此系统，助镀剂可长期使用不排放。氨水和双氧水均储存在密闭容器中，通过泵打入溶剂池中，反应过程由调节器自动控制。该工序主要污染源、污染物为废助镀剂再生时助镀液过滤机过滤产生的助镀污泥（S3）。（5）热浸锌助镀后工件晾干，之后通过镀锌锅上方送入镀锌锅，保持温度在440℃左右，浸镀时间为2~10min，工件从锌锅中取出后，直接进入下道工序。同时，本项目钢构件利用挂具在浸锌池中进行浸渍过程中，挂具表面也会沾染少量锌，建设单位拟定期将挂具表面沾染的锌渣通过人工敲击等物理方法进行去除，去除的锌渣直接回用。项目锌锅设炉膛燃烧系统，使用天然气为能源进行加热熔锌，同时余热用于助渡槽维持温度以及对待镀钢材进行预热。项目在专用锌锅（热浸锌）外部设有固定式的封闭罩，物料通过环形轨道梁，端进端出的通过封闭罩。镀锌时，固定罩的两端端门关闭，热浸镀锌池产生的烟气向外部扩散之前就将其吸入，在保证锌池内为微负压生产时集气装置捕集率能够达到95%以上。风机使用变频器控制，仅在镀件下锅之前将其启动即可，可以有效节省电能。产排污：整个过程热浸镀锌产生的污染物主要为：镀锌废气（G2），主要是由于氯化铵溶液受热易分解，在使用过程中氯化铵会分解产生少量氨气及氯化氢、镀锌过程中产生的热浸锌烟气，同时还会产生锌灰（S4）、锌渣（S5）及加热炉天然气燃烧产生废气（G3）。（6）水冷钝化前先将工件浸入水池内冷却，项目设置一个冷水池，冷却水重复使用。由于热镀后工件温度较高，冷却后水槽内冷却水热损失蒸发量较高，需定时补充损耗，补水来源于自来水，冷却方式采用水浴浸泡冷却，将热镀锌后的工件在经过数秒钟时间的空冷，并去除锌瘤后，应立即浸入冷却水中，防止因空冷时间过长而使其镀层表面出现灰暗层等现象。冷却水亦用于助剂池溶液散热挥发消耗水分的补充。（7）钝化热浸镀锌层的主要成分是金属锌，由于锌是非常活泼的金属，锌的表面与环境中的潮湿空气接触，会生成一层多孔状的腐蚀物[白锈，Zn(OH)2、2ZnCO3●3Zn(OH)2]，影响产品的使用性能和美观，因此，需要钝化处理。钝化主要作用是防止热镀锌后的工件在存放及运输过程中受潮，使其镀锌层表面锈蚀变色出现（白锈），同时还起到改善镀锌层表面的结构成分及**，提高镀锌层的耐磨性及使用寿命。工件在钝化液内经反应，在锌膜表面形成一层致密的薄膜，使镀锌层与外界腐蚀环境隔离，提高镀锌层的腐蚀性。拟建项目采用无铬钝化工艺，使用的无铬钝化剂主要成分为二氧化硅、表面活性剂、柠檬酸、植酸、有机耐候胶、硅溶胶、高纯水、钼酸盐。钝化剂及钝化后的产品中不含铬及铬离子，钝化过程中不会产生铬酸雾。钝化液配制好后加入钝化池内（项目设置一个钝化池），工件经冷却后，由吊车直接送入钝化池进行处理，钝化时间约为30~60S，工作温度为40~50℃（利用工件余温，无需专门加热）。钝化结束后，用吊车将工件吊起，然后控制吊车使工件不断的倾斜颠倒，将其表面粘附的助钝化液控落回钝化槽。工件经前道水冷却完毕后较为清洁，表面不含有其他杂质，另外工件钝化过程中不与钝化液发生反应，钝化液仅在表面形成一层保护膜，因此钝化液仅需定期补充，无废钝化液产生。（8）自然晾干为了提高工作钝化剂利用率，镀件移出钝化池以后其表面会覆着一层钝化剂，该覆着液会使其表面的氧化膜形成的更好。为了使得工件表面的钝化层形成的更致密、更完整，需将钝化剂在表面覆着并保持一定时间，即使钝化的构件在晾干区慢慢自然晾干。钝化后镀件在钝化槽上方停留5min，待镀件表面沾染的钝化液控干后将镀件取下，为防止工件未完全干燥，将工件取下后严禁落地，放入底部带有托盘的钢丝网托架上，自然通风晾干15~30min后取下。为防止含钝化剂流失，晾干区设投接水盘，并与钝化池无缝衔接，以收集溅出、滴漏钝化液收集，再返回钝化池使用。钝化和晾干过程无污染物产生。（9）修料晾干后的工件由环轨运送至修料工位，由人工对工件边角处沾挂的多余锌块进行去除，该过程会产生修整废料（S6）。（10）包装修料后即为成品，将成品打包入库、待售。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

强化大气污染防治工作，落实《报告书》提出的大气污染防治措施。酸洗槽、水洗槽、助镀槽置于封闭房内，酸雾收集采用全封闭式微负压酸雾收集方式，经酸雾净化塔吸收处理后，通过排气筒排放。热镀锌工序，废气经密闭锌锅罩收集后采用“布袋除尘器+脱氨塔”处理后，通过排气简排放。废气排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中相应标准要求。NH3执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)中相应标准要求。天然气加热炉配备低氨燃烧器。废气排放执行《工业炉密大气污染物排放标准》(GB9078-1996)中相应**生态环境厅《工业炉密大气污染物综合治理方案》(皖环函[2019]886号)中颗粒物、二氧化、氮氧化物排放限值分别不高于30、200、300毫克/立方米的要求，食堂餐饮油烟经油烟净化器处理后，通过排气筒排放。执行《饮食业油烟排放标准》(试行)(GB18483-2001)中相应标准要求。加强废气无组织排放环节的管理。严格落实《报告书》无组织废气相关防治措施，厂区废气无组织排放满足相应排放监控浓度限值的要求。按“清污分流、雨污分流、分质处理、一水多用”的原则设计建设给排水系统，落实《报告书》提出的度水处理与综合利用措施。水洗废水经“中和+曝气氧化+压滤”处理后，全部回用；助镀废液经“pH调节+除铁+压滤”处理后，全部回用；食堂废水经隔油池沉淀处理后与生活废水一并进入化粪池后，处理厂处理。厂区外排废水执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4处理厂接管限值取严要求。按照“分区防渗”原则，全面落实《报告书》提出的防渗要求。各区域防渗系数应达到相应要求，防止污染土壤和地下水。妥善处理处置各类固体废弃物。按固废“化、减量化、无害化”处理处置原则，落实《报告书》中提出的各类固废的收集、处理处置和综合利用措施，防止发生二次污染。一般固废暂存场所应符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)的规定要求。危险废物要严格按照危险废物管理的相关法律法规要求妥善贮存、处理和处置，同时执行危废处置转移联单管理制度。厂内危废暂存场所须符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)等相关规定要求，设置危险废物识别标志，并做好防风、防雨、防晒、防流失、防渗漏等工作。厂区要合理布局，主要产噪设备要远离厂界布置，同时选用低噪声设备，对高噪声设备应采取有效减振、隔声、消音等降噪措施，厂界噪声须符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB 12348-2008)中相应标准要求。	本项目废气污染源主要包括：酸洗废气、热浸锌废气、锅炉天然气燃烧废气、食堂油烟等。酸洗废气经密闭收集后配备2套碱液喷淋塔处理后合并有组织排放；热浸锌废气采用密闭空间负压收集+侧边抽风的方式集气后经布袋除尘器+水喷淋脱氨塔处理后有组织排放；锅炉燃烧器采用低氮燃烧器，尾气有组织排放；食堂灶装油烟净化设施。有组织废气：据验收监测数据，本项目有组织监测点颗粒物和氯化氢排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级限值要求；NH3排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表2排放标准限值要求和表1新改扩建二级标准限值要求。锅炉天然气燃烧废气中颗粒物、SO2、NOX排放满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2相关标准限值及《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）重点区域颗粒物、二氧化硫、氮氧化物相应排放限值要求。无组织废气：据验收监测数据，本项目厂界无组织监测点总悬浮颗粒物（TSP）、氯化氢排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求，NH3排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）相关限值要求。本项目已按照“清污分流、雨污分流、分质处理、一水多用、分区防渗”的原则建设实施。水洗废水经“中和+曝气氧化+压滤”处理后，全部回用；助镀废液经“pH调节+除铁+压滤”处理后，全部回用；食堂废水经隔油池沉淀处理后与生活废水一并进入化粪池后，处理厂处理。据验收监测数据，本项目废水总排口污染物排放满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4处理厂接管限值（两者取严）要求。厂区产生的固废主要包括：生活垃圾、一般工业固废、危险固废。对照《国家危险废物名录（2025年版）》，项目产生的酸洗废液、水洗废水处理污泥、废助镀剂再生产生的污泥、除尘器收集的除尘灰、废包装材料等属于危险固废；锌渣、修整废料、废铁丝属于一般固废。项目产生的修整废料有可回用于锌锅。其余一般固废均外售给回收单位，型固废出库过程中也需**公司、数量、经办人员等信息。项目危废严格执行环保相关规定及要求，交有资质的危废处理单位接纳处置。项目生产过程中产生的一般固废分类收集，后由专人运至一般固废暂存区，位于生产车间西北侧，面积约50m2。本项目废酸液储存于废酸池内，委托有资质的单位定期处置，其他危险废物分类收集后分区暂存于危险废物暂存间，委托有资质的单位定期处置。危废暂存依托厂内现有的危废暂存间（80m2），满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求。本项目主要通过选用低噪设备、合理布局、基础减震、车间厂房隔声等来削减设备噪声。根据验收监测数据，本项目厂区东、南、西侧厂界测点昼间噪声监测值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.525	1.133	0.525	0.525
0.01	0.08	0.01	0.01
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0.272	0	0	/
0.95	2.543	0.95	0.95	/
0.491	0.64	0.491	0.491	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	助镀废水处理系统	无，回用不外排	助镀槽中的助镀液经气动隔膜泵提升进入处理设备中，分别加入氨水调节pH值在4.0左右，后通过控制加药系统投加过氧化氢溶液，使溶液中的Fe2+氧化成Fe3+；在此pH条件下，产生Fe(OH)3沉淀物（反应方程式为FeCl3＋3NH4OH＝Fe(OH)3＋3NH4Cl）。发生沉淀反应后的泥水混合废水自流进入反应槽，再次经过充分混合后，使Fe(OH)3絮凝成沉降性能较好的矾花。絮凝完全的废水由气动隔膜泵抽至板框压滤机进行浓缩压滤，进行泥水分离。出水至助镀池回用。	无
2	水洗废水处理系统	无，处理后回用不外排	中和反应池：车间内的漂洗水呈酸性，并含有较高浓度三价铁离子,如去除不彻底将会对出水水质造成一定的影响。在中和反应池内投加氢氧化钠，在合适的pH下，金属离子会和OH－形成氢氧化物沉淀。当调整废水pH在7.5左右时，水中的三价铁离子和OH－就会形成Fe(OH)3沉淀从水中析出。曝气氧化池：在曝气氧化池中投加氧化剂（H2O2），并鼓风曝气，使药剂和废水充分混合。将Fe2+氧化成Fe3+，同时去除水质中的COD，以便后续形成稳定的Fe(OH)3胶态沉淀物。污泥处理：氧化池内混合液由隔膜泵抽至厢式压滤机进行压滤，实现泥水分离。形成的泥饼定期清理外运，滤液直接回至漂洗水池。电气控制：污水处理控制系统部分实现自动运行操作控制，由现场仪表、系统控制柜等部分组成。系统分为两种控制方式：单元联锁自动方式和手动操作方式。整个污水处理设施仅需在溶药和污泥处理单元需要人工操作。控制系统通过现场仪表及总控PLC对主设备、水泵、加药计量泵等进行测控，自动调整污水处理系统各应用设备的运行模式，在最经济的情况下给系统提供稳定的运行工况。根据运行情况，自控系统具备所有工况的转换功能。手动操作方式：主要用于应急或检修，以保证污水处理的需要。自动操作方式：正常工作时采用的方式，其主要工作过程不需要人员干预，故障自动切换，自动运行。	无
3	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级排放****处理厂接管标准从严执行	食堂废水经隔油池沉淀处理后与其他生活污水一起经化粪池处理，经处理后，生活污水可以达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级排放标准，经园区市政管****处理厂深度处理后达标外排至驷马河。	据监测结果，本项目废水总排口污染物排放满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4****处理厂接管限值（两者取严）要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	酸雾净化塔	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中相应标准要求	酸洗废气经密闭收集后配备2套碱液喷淋塔处理后合并有组织排放	本项目有组织监测点氯化氢排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级限值要求
2	布袋除尘器+脱氨塔	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中相应标准要求。NH3执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)中相应标准要求	热浸锌废气采用密闭空间负压收集+侧边抽风的方式集气后经布袋除尘器+水喷淋脱氨塔处理后有组织排放	本项目有组织监测点颗粒物和氯化氢排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级限值要求；NH3排放满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表2排放标准限值要求和表1新改扩建二级标准限值要求
3	低氮燃烧器	《工业炉密大气污染物排放标准》(GB9078-1996)中相应****生态环境厅《工业炉密大气污染物综合治理方案》(皖环函[2019]886号)中颗粒物、二氧化、氮氧化物排放限值分别不高于30、200、300毫克/立方米的要求	锅炉燃烧器采用低氮燃烧器，尾气有组织排放	锅炉天然气燃烧废气中颗粒物、SO2、NOX排放满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2相关标准限值及《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）重点区域颗粒物、二氧化硫、氮氧化物相应排放限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减震、隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

本项目主要通过选用低噪设备、合理布局、基础减震、车间厂房隔声等来削减设备噪声。

本项目厂区东、南、西侧厂界测点昼间噪声监测值符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程