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35万吨/年精炼糖及15万吨/年糖类食品原材料加工项目

审批

福建-漳州

发布时间： 2026年09月02日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0600MA8UYP6W29	于**
张泽权	**招商局**开发区
****开发区兴港大道8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

35万吨/年精炼糖及15万吨/年糖类食品原材料加工项目

2021版本:017-制糖业	C1340-C1340-制糖业
	**招商局开发区开发区兴港大道8号
经度:118.078610 纬度: 24.348780	漳****开发区生态环境局
	2022-09-09
漳招管环字〔2022〕34号	****
2024-05-17	88172
5506.6	****
****0600MA8UYP6W29	市**公司
****0521MACA520B0B	******公司
****0602MAC43C1F03	2024-07-07
2024-07-08	2024-11-23
2026-08-03	2026-08-28
	https://www.****.org/yanshou/48560.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产35万吨精炼糖和15万吨液体糖，日产1500吨成品糖	年产35万吨精炼糖和15万吨液体糖，日产1500吨成品糖
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、溶糖工序不需要蜜洗的原料糖经过输送机从原料糖储仓中经过料斗秤、定量给料皮带机计量后与热水按比例同时加到化糖槽中进行搅拌溶糖处理，保证糖汁锤度控制在59-61°Bx，温度控制在65℃。经过溢流除渣及糖汁除渣，双层除渣后进入原料糖浆箱，由原料糖浆泵输送到饱充工段。本工序使用温水溶糖，溶糖汁温度在60℃，此工序不用蒸汽加热，溶糖工序采用后续蒸发浓缩工序的余热进行提温。 2、蜜洗工序蜜洗工序是将经过称量的陈糖/国储糖和定量比例的糖蜜（来自分离工序的糖蜜）搅拌，混合均匀后将糖糊送至蜜洗用的离心机，将其中的糖蜜分离。在最佳条件下，蜜洗工序可将陈糖/国储糖中85%的非蔗糖分除去，通常水平也可以达到60%～70%之间，因此，它是传统的精炼加工中重要的提净工序。但若陈糖/国储糖品质较好，色值在2000IU以下，则无需经过蜜洗工序，可直接溶糖去清净工序。 3、清净工序由原料糖浆泵送来的化糖浆先经过换热器进行升温，温度达到85℃，同石灰窑工段（石灰窑及石灰乳化车间）输送来的石灰乳同时进入1#静态混合器中混合后依次进入1#饱充罐、2#饱充罐、3#饱充罐，同时将石灰窑窑气通入3个饱充罐进行饱充（饱充过程中Ca（OH）2和CO2反应生成的CaCO3沉淀，具有吸附非糖分并起到为清净工序助滤的作用），通过pH指标对进气量进行自动控制，保证从3#饱充罐出来的混合糖浆pH控制在7.8-8.0之间。为充分吸收CO2，本工序采用三碳饱充。窑汽（主要成分为CO2）进入饱充罐进行饱充处理，一次饱充很难吸收所有CO2，故设计将 1#饱充罐顶排出的未被完全吸收的CO2通过CO2压缩泵后再次泵入2#饱充罐进行2次饱充，2#饱充罐顶再次排出未被完全吸收的CO2再通过一台CO2压缩泵泵入3#饱充罐进行第3次饱充。通过三次饱充后可充分吸收CO2，使饱充出口排放的气体中基本无CO2残留。 4、过滤工序糖汁经饱充后按设定流量泵入到全自动板框压滤机，饱充过程中产生的CaCO3等沉淀物阻挡在滤布上形成滤泥，糖汁则通过滤布得到清净处理，从压滤机出口管进入清汁箱到下一工序备用。板框中滤泥积满后先使用热水通过滤泥层清洗滤布上的滤泥，洗出滤泥上的糖分产生的甜水供溶糖使用，再通入压缩空气吹干滤泥，保证滤泥中含糖低于0.3%，含水低于30%。此过程产生滤泥，主要成分为饱充过程生成的CaCO3沉淀及吸附非糖分。 5、离子交换工序离交工序包括脱色、脱盐及脱味三部分，是产出液体糖、精制糖的必要手段。滤清汁根据精制糖生产量经过阀门自动分配依次进入脱色、脱盐离交系统；液体糖生产时经过脱色、脱盐系统的糖浆有一部分经阀门自动分配进入脱味离交系统。脱色、脱盐离交系统最大流量70m3/h，脱味离交系统最大流量30m3/h。离交系统树脂再生需要使用含盐酸、碱的再生液。为减少酸、碱浪费的同时减少排污量，对再生液进行回收再利用。主要是使用纳滤膜对酸、碱进行回收，低浓度的再生液暂存供下个再生周期做再生使用，此过程产生离交系统树脂再生废水。 6、硫漂工序去煮制一级砂糖的糖汁使用硫漂来降低色值。将燃烧硫磺产生的SO2通入糖汁中，SO2与糖汁中的水生成亚硫酸，亚硫酸是一种强还原剂，它能将糖汁中某些有不饱和生色基的有机色素还原，氢原子则和生色基的双键相联结，使不饱和的有色物质变成饱和的无色化合物，从而起到脱色的作用。同时硫漂工序可以降低糖汁的碱度，降低糖汁的粘度，对后段蒸发和结晶煮糖都十分有利。硫漂后糖汁pH控制在7.2-7.5。此过程会产生SO2。 7、糖汁的蒸发经过硫漂或离交系统的糖汁通过换热器初步加温后分别进入蒸发罐进行糖汁蒸浓。通过蒸汽的间接加热使糖汁锤度提升至74-76°BX，供下一工序结晶煮糖使用。精制糖用一台降膜蒸发罐，普通砂糖根据生产需要并联使用1-2台降膜蒸发罐，备用一台。液体糖根据市场需求并联使用1-2台降膜蒸发罐。降膜蒸发罐是一种高效节能的蒸发设备，是将料液自降膜蒸发器加热室顶部加入，经分料器均匀分布到各换热管内，并沿换热管内壁呈均匀膜状流下，因此蒸发传热系数大，传热温差小，停留时间短。锅炉房提供的蒸汽经制糖煮水罐减温减压后产生的煮水罐汁汽给蒸发罐提供热源，煮水罐减温减压过程中产生的凝结水泵回锅炉房供锅炉使用，蒸发过程中产生的蒸发凝结水则部分供锅炉房锅炉使用，部分进入煮水罐提供煮水循环水。糖汁蒸发产生的汁汽大部分去结晶工序再次利用，少部分去板式换热器作为加热热源，进入冷凝器部分用来给饱充工段提温。 8、结晶煮糖本煮糖系统采用真空六段煮糖法，蒸发糖浆经真空抽入结晶罐，通过蒸汽加热使糖浆在结晶罐中浓缩、起晶、固晶、煮晶后达到放罐锤度、液位，卸掉真空将煮制好的糖膏放入助晶机中助晶，待下一工序使用。其中精制糖配备两台结晶罐，对应一台助晶机。精制糖不生产时可用来煮制普通砂糖；普通砂糖配备**结晶罐，对应两台助晶机。 9、分离工序助晶后的糖膏进入分离机通过离心力来完成分离，把糖蜜与晶粒彻底的分离，保证产品质量。分离中产生的糖蜜用于煮制下段产品，成品糖进入下一工段。 10、干燥工序从分离机卸下的成品糖温度及水分较高，要经过干燥处理才能达到低于0.06%要求标准。通过空调机组向干燥机内通入高效净化的洁净风，成品糖中蒸发出来的水分被其吸收，再经由抽风机带走，保持干燥机内进出风压力平衡。 11、熟化工序干燥后的砂糖要进入熟化仓进行熟化处理，进一步降低水分及温度。砂糖要在熟化仓内进行24-72小时的熟化，熟化过程中需向熟化仓内通入结晶熟化风，成品糖中的水分及热量会被熟化风带出仓外，经过除湿机回收除湿降温后再通入熟化仓循环使用。 12、筛分工序经过干燥、熟化后的成品糖需经筛分机筛选分级处理（分为大、中、小粒或大、中粒），保证成品糖粒径大小均匀，筛出颗粒均匀度达80%以上的成品糖。筛选出的糖块、糖粉进入再溶槽，加水溶糖后返回化糖工序。 13、包装工序成品糖在洁净空间中先经过喉式金检机后进入自动包装秤用纸袋或编织袋包装成25kg或50kg的成品糖，再经过金/质检设备、码垛机械手码托盘后进入立体库。	1、溶糖工序不需要蜜洗的原料糖经过输送机从原料糖储仓中经过料斗秤、定量给料皮带机计量后与热水按比例同时加到化糖槽中进行搅拌溶糖处理，保证糖汁锤度控制在59-61°Bx，温度控制在65℃。经过溢流除渣及糖汁除渣，双层除渣后进入原料糖浆箱，由原料糖浆泵输送到饱充工段。本工序使用温水溶糖，溶糖汁温度在60℃，此工序不用蒸汽加热，溶糖工序采用后续蒸发浓缩工序的余热进行提温。 2、蜜洗工序蜜洗工序是将经过称量的陈糖/国储糖和定量比例的糖蜜（来自分离工序的糖蜜）搅拌，混合均匀后将糖糊送至蜜洗用的离心机，将其中的糖蜜分离。在最佳条件下，蜜洗工序可将陈糖/国储糖中85%的非蔗糖分除去，通常水平也可以达到60%～70%之间，因此，它是传统的精炼加工中重要的提净工序。但若陈糖/国储糖品质较好，色值在2000IU以下，则无需经过蜜洗工序，可直接溶糖去清净工序。 3、清净工序由原料糖浆泵送来的化糖浆先经过换热器进行升温，温度达到85℃，同石灰窑工段（石灰窑及石灰乳化车间）输送来的石灰乳同时进入1#静态混合器中混合后依次进入1#饱充罐、2#饱充罐、3#饱充罐，同时将石灰窑窑气通入3个饱充罐进行饱充（饱充过程中Ca（OH）2和CO2反应生成的CaCO3沉淀，具有吸附非糖分并起到为清净工序助滤的作用），通过pH指标对进气量进行自动控制，保证从3#饱充罐出来的混合糖浆pH控制在7.8-8.0之间。为充分吸收CO2，本工序采用三碳饱充。窑汽（主要成分为CO2）进入饱充罐进行饱充处理，一次饱充很难吸收所有CO2，故设计将 1#饱充罐顶排出的未被完全吸收的CO2通过CO2压缩泵后再次泵入2#饱充罐进行2次饱充，2#饱充罐顶再次排出未被完全吸收的CO2再通过一台CO2压缩泵泵入3#饱充罐进行第3次饱充。通过三次饱充后可充分吸收CO2，使饱充出口排放的气体中基本无CO2残留。 4、过滤工序糖汁经饱充后按设定流量泵入到全自动板框压滤机，饱充过程中产生的CaCO3等沉淀物阻挡在滤布上形成滤泥，糖汁则通过滤布得到清净处理，从压滤机出口管进入清汁箱到下一工序备用。板框中滤泥积满后先使用热水通过滤泥层清洗滤布上的滤泥，洗出滤泥上的糖分产生的甜水供溶糖使用，再通入压缩空气吹干滤泥，保证滤泥中含糖低于0.3%，含水低于30%。此过程产生滤泥，主要成分为饱充过程生成的CaCO3沉淀及吸附非糖分。 5、离子交换工序离交工序包括脱色、脱盐及脱味三部分，是产出液体糖、精制糖的必要手段。滤清汁根据精制糖生产量经过阀门自动分配依次进入脱色、脱盐离交系统；液体糖生产时经过脱色、脱盐系统的糖浆有一部分经阀门自动分配进入脱味离交系统。脱色、脱盐离交系统最大流量70m3/h，脱味离交系统最大流量30m3/h。离交系统树脂再生需要使用含盐酸、碱的再生液。为减少酸、碱浪费的同时减少排污量，对再生液进行回收再利用。主要是使用纳滤膜对酸、碱进行回收，低浓度的再生液暂存供下个再生周期做再生使用，此过程产生离交系统树脂再生废水。 6、硫漂工序去煮制一级砂糖的糖汁使用硫漂来降低色值。将燃烧硫磺产生的SO2通入糖汁中，SO2与糖汁中的水生成亚硫酸，亚硫酸是一种强还原剂，它能将糖汁中某些有不饱和生色基的有机色素还原，氢原子则和生色基的双键相联结，使不饱和的有色物质变成饱和的无色化合物，从而起到脱色的作用。同时硫漂工序可以降低糖汁的碱度，降低糖汁的粘度，对后段蒸发和结晶煮糖都十分有利。硫漂后糖汁pH控制在7.2-7.5。此过程会产生SO2。 7、糖汁的蒸发经过硫漂或离交系统的糖汁通过换热器初步加温后分别进入蒸发罐进行糖汁蒸浓。通过蒸汽的间接加热使糖汁锤度提升至74-76°BX，供下一工序结晶煮糖使用。精制糖用一台降膜蒸发罐，普通砂糖根据生产需要并联使用1-2台降膜蒸发罐，备用一台。液体糖根据市场需求并联使用1-2台降膜蒸发罐。降膜蒸发罐是一种高效节能的蒸发设备，是将料液自降膜蒸发器加热室顶部加入，经分料器均匀分布到各换热管内，并沿换热管内壁呈均匀膜状流下，因此蒸发传热系数大，传热温差小，停留时间短。锅炉房提供的蒸汽经制糖煮水罐减温减压后产生的煮水罐汁汽给蒸发罐提供热源，煮水罐减温减压过程中产生的凝结水泵回锅炉房供锅炉使用，蒸发过程中产生的蒸发凝结水则部分供锅炉房锅炉使用，部分进入煮水罐提供煮水循环水。糖汁蒸发产生的汁汽大部分去结晶工序再次利用，少部分去板式换热器作为加热热源，进入冷凝器部分用来给饱充工段提温。 8、结晶煮糖本煮糖系统采用真空六段煮糖法，蒸发糖浆经真空抽入结晶罐，通过蒸汽加热使糖浆在结晶罐中浓缩、起晶、固晶、煮晶后达到放罐锤度、液位，卸掉真空将煮制好的糖膏放入助晶机中助晶，待下一工序使用。其中精制糖配备两台结晶罐，对应一台助晶机。精制糖不生产时可用来煮制普通砂糖；普通砂糖配备**结晶罐，对应两台助晶机。 9、分离工序助晶后的糖膏进入分离机通过离心力来完成分离，把糖蜜与晶粒彻底的分离，保证产品质量。分离中产生的糖蜜用于煮制下段产品，成品糖进入下一工段。 10、干燥工序从分离机卸下的成品糖温度及水分较高，要经过干燥处理才能达到低于0.06%要求标准。通过空调机组向干燥机内通入高效净化的洁净风，成品糖中蒸发出来的水分被其吸收，再经由抽风机带走，保持干燥机内进出风压力平衡。 11、熟化工序干燥后的砂糖要进入熟化仓进行熟化处理，进一步降低水分及温度。砂糖要在熟化仓内进行24-72小时的熟化，熟化过程中需向熟化仓内通入结晶熟化风，成品糖中的水分及热量会被熟化风带出仓外，经过除湿机回收除湿降温后再通入熟化仓循环使用。 12、筛分工序经过干燥、熟化后的成品糖需经筛分机筛选分级处理（分为大、中、小粒或大、中粒），保证成品糖粒径大小均匀，筛出颗粒均匀度达80%以上的成品糖。筛选出的糖块、糖粉进入再溶槽，加水溶糖后返回化糖工序。 13、包装工序成品糖在洁净空间中先经过喉式金检机后进入自动包装秤用纸袋或编织袋包装成25kg或50kg的成品糖，再经过金/质检设备、码垛机械手码托盘后进入立体库。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）废水综合废水：建设一座处理规模为800t/d**处理站，生活污水经厂区化粪池、隔油池等预处理后与生产处理站处理，处理站采用“前处理+厌氧+好氧（MBR）+絮凝沉降+强氧化+催化氧化”工艺处理。脱硫废水：脱硫废水设施处理规模8t/d，采用“三联箱+浓缩/澄清器+中和/氧化池”系统处理，处理后尾水全部回用，不外排。事故应急：建设一座1600m3事故应急池。（2）废气燃煤锅炉废气采用“SNCR-SCR脱硝+布袋除尘器+湿法脱硫（石灰-石膏法）”工艺治理后经60m高烟囱（DA001）排放，出口内径2m；制糖车间化糖、干燥、筛分、包装工序产生的糖粉经布袋除尘器处理；原料糖库、熟化仓、煤炭破碎、石灰窑车间产生的粉尘经布袋除尘器后，经排气筒排放；水蒸气、石灰窑废气、硫磺炉废气经车间屋顶30m高排空管排放；食堂油烟经油烟净化器处理后，引至楼顶排放；污水处理站产臭池体加盖，收集至采用“碱液洗涤+生物滤池”处理后经15m高排气筒排放；柴油发电机尾气经烟道引至室外排放。（3）噪声选用低噪声设备，建筑隔声，风管设减震接头，设隔声操作间。（4）固体废物 ①一座一般固体废物暂存场所（建筑面积约300m2）和滤泥暂存间（建筑面积约388m2），对于生产固废将实行分类收集，分类处置，一般固废间建设满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的要求。 ②项目产生的炉渣和飞灰暂存于渣仓和飞灰仓，定期外售综合利用。 ③脱硫废水污泥可能含有重金属，需进行危险废物鉴别，根据鉴别结果采取安全处置措施。 ④**一座危废暂存间，建筑面积约74m2，危险废物收集存放设施应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单的相关要求建设。 ⑤办公生活垃圾和厨余垃圾分类收集，暂存于厂区设置的建筑面积约为98m2的垃圾站，交由环卫部门清运处置。	（1）废水综合废水：厂区内已建设一座处理规模为800t/d**处理站，生活污水经厂区化粪池、隔油池等预处理后与生产处理站处理，**处理站采用“前处理+厌氧+好氧（MBR）+絮凝沉降+强氧化+催化氧化”工艺处理。脱硫废水：厂区内已设置1套处理能力为8t/d脱硫废水处理设施，采用“三联箱+浓缩/澄清器+中和/氧化池”系统处理，脱硫废水经处理后回用，不外排。事故应急：厂区内已建设1座容积为1600m3的事故应急池。（2）废气燃煤锅炉废气采用“SNCR-SCR脱硝+布袋除尘器+湿法脱硫（石灰-石膏法）”工艺治理后经60m高烟囱（DA013）排放，出口内径2m；制糖车间干燥、筛分、熟化仓、包装糖粉经布袋除尘器处理后由35m排气筒排放；化糖及蜜洗皮带输送粉尘仍然安装有除尘器，除尘器出气口连接回设备中，作为内循环不外排，定期将除尘器收集的粉尘进行集中清理，排放口取消。原料糖库、煤炭破碎、石灰窑车间产生的粉尘经布袋除尘器后，经排气筒排放；石灰窑废气经车间屋顶30m高排空管排放；硫磺炉废气经车间屋顶30m高排空管排放；食堂油烟经油烟净化器处理后，引至楼顶排放；污水处理站产臭池体加盖，收集至采用“碱液洗涤+生物滤池”处理后经15m高排气筒排放；新增灰渣粉尘排放口废气由防爆覆膜布袋除尘器处理后经过排气筒排放。（3）噪声选用低噪声设备，建筑隔声，风管设减震接头，设隔声操作间。（4）固体废物 ①厂区内已建设1座300m2的一般工业固体废物间，1座388m2的滤泥间及1座180m2的废包材库，满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的要求；企业运营过程中产生的各类工业固体废物分类收集暂存于厂区固废暂存场所，定期委托第三方进行回收利用或处置。 ②厂区内已设置1个50.24m2的炉渣仓及1个50.24m2的飞灰仓，企业运营过程中产生的炉渣及飞灰暂存于炉渣仓和飞灰仓内，定期外售综合利用。 ③脱硫废水污泥中可能存有重金属，作为危险废物定期委托有资质的单位进行处置。 ④脱硫废水污泥中可能存有重金属，作为危险废物定期委托有资质的单位进行处置。 ⑤厂区内设置垃圾桶若干，办公生活垃圾和厨余垃圾分类收集，每日由环卫部门清运处理。
企业实际建设及运营过程中，因工艺、管理等因素对部分环境保护设施进行调整，具体变动情况如下： ①取消化糖蜜洗粉尘排放口，仍保留有除尘设施，变化后污染物排放量不增加； ②消和废气不采取水浴除尘，废气经收集后通过15m高排气筒排放；根据计算，此变动未导致颗粒物排放量增加10%以上。 ③新增灰渣粉尘排放口，有原无组织排放改为有组织排放。 ④石灰窑废气由设计的合并1根排气筒排放改为分3根排气筒分别排放，治理设施不变，该废气排放口不属于主要废气排放口。 ⑤项目不设置柴油发电机，无柴油发电机废气； ⑥为了便于各类固体废物分类收集、贮存，厂区内新增建设1个包材库，主要用于废包装材料的暂存；另外，厂区内不设置垃圾站，办公生活垃圾及厨余垃圾分类收集后每日由环卫部门清运处理。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

15.644	25.811	15.644	15.644
8.122	14.04	8.122	8.122
0.182	1.4	0.182	0.182
0	0	0	0
0	4.21	0	0
0	0	0	0	/
2.1884	34.886	2.188	2.188	/
3.255	50.239	3.255	3.255	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《****处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）表1中一级A标准

建设单位已在厂区内建设1座处理规模为800t/d****处理站，采用“前处理+厌氧+好氧（MBR）+絮凝沉降+强氧化+催化氧化”工艺处理。

验收监测结果表明，综****处理站处理后废水中pH值范围为7.6~7.7，悬浮物最大排放浓度两日分别为9mg/L、9mg/L，化学需氧量最大排放浓度两日分别为43mg/L、42mg/L，五日生化需氧量最大排放浓度两日分别为8.4mg/L、7.8mg/L，氨氮最大排放浓度两日分别为0.131mg/L、0.151mg/L，总磷最大排放浓度两日分别为0.46mg/L、0.47mg/L，总氮最大排放浓度两日分别为3.76mg/L、3.82mg/L，动植物油最大排放浓度两日分别为0.32mg/L、0.49mg/L，溶解性固体最大排放浓度两日分别为815mg/L、871mg/L，均达到《****处理厂污染物排放标准》（GB 18918-2002）表1中一级A标准（pH值6~9无量纲、化学需氧量排放浓度≤50mg/L、五日生化需氧量排放浓度≤10mg/L、悬浮物排放浓度≤10mg/L、氨氮排放浓度≤5mg/L、总氮排放浓度≤15mg/L、总磷排放浓度≤0.5mg/L、动植物油排放浓度≤1mg/L）。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	污水处理站恶臭治理措施	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中恶臭污染物排放标准限值	污水处理站产臭池体加盖，废气收集后经1套“碱液洗涤+生物滤池”废气治理设施处理。	验收监测结果表明，污水处理站恶臭经配套废气治理设施处理后尾气中氨最大排放速率两日分别为3.22×10-3kg/h、3.61×10-3kg/h，硫化氢最大排放速率两日分别为3.91×10-5kg/h、3.93×10-5kg/h，臭气浓度最大排放速率两日分别为1318无量纲、1513无量纲，均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中恶臭污染物排放标准限值（氨排放速率≤4.9kg/h，硫化氢排放速率≤0.33kg/h，臭气浓度排放速率≤2000无量纲）。
2	消和机废气治理措施	大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值	消和机废气经收集后通过排气筒排放。	验收监测结果表明，消和机废气中颗粒物最大排放浓度两日均未检出（低于检出限20mg/m3），最大排放速率分别为0.0166kg/h、0.0156kg/h，均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值（颗粒物排放浓度≤120mg/m3、排放速率≤3.5kg/h）。
3	石灰窑废气（饱充罐尾气）废气治理措施	《石灰、电石工业大气污染物排放标准》（GB 41618-2022）表1中大气污染物排放限值	石灰窑废气经收集后通过排气筒排放。	验收监测结果表明，石灰窑废气（1#饱充罐尾气）中颗粒物最大排放浓度两日分别为6.2mg/m3、6.7mg/m3，二氧化硫最大排放浓度两日分别为未检出、85mg/m3，氮氧化物最大排放浓度两日分别为32mg/m3、43mg/m3，均符合《石灰、电石工业大气污染物排放标准》（GB 41618-2022）表1中大气污染物排放限值（颗粒物排放浓度≤30mg/m3、二氧化硫排放浓度≤200mg/m3、氮氧化物排放浓度≤300mg/m3）。
4	干燥、筛分、熟化仓及包装糖粉废气治理措施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值	干燥及筛分、熟化、包装工序等工序废气负压收集，分别经3套布袋除尘器处理，尾气合并经1根排气筒排放。	验收监测结果表明，干燥、筛分、熟化仓及包装糖粉经配套废气治理设施处理后尾气中颗粒物最大排放浓度两日分别为87mg/m3、95mg/m3，最大排放速率分别为4.36kg/h、4.73kg/h，均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值（颗粒物排放浓度≤120mg/m3、排放速率≤31kg/h）。
5	石灰窑车间输送粉尘排放口	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值	石灰窑车间密闭，废气负压收集后经1套布袋除尘器处理。	验收监测结果表明，石灰窑车间输送粉尘经配套废气治理设施处理后尾气中颗粒物最大排放浓度两日均未检出（低于检出限20mg/m3），最大排放速率分别为0.0356kg/h、0.0343kg/h，均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值（颗粒物排放浓度≤120mg/m3、排放速率≤31kg/h）。
6	原料糖仓库装卸废气治理措施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值	原料糖仓库装卸废气负压收集，分别经2套布袋除尘器处理，尾气分别经过2根排气筒排放。	验收监测结果表明，原料糖仓库装卸废气经配套废气治理设施处理后，DA008排放口中颗粒物最大排放浓度两日均未检出（低于检出限20mg/m3），最大排放速率分别为0.0186kg/h、0.0228kg/h，DA009排放口中颗粒物最大排放浓度两日均未检出（低于检出限20mg/m3）、最大排放速率分别为0.0266kg/h、0.0256kg/h，均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值（颗粒物排放浓度≤120mg/m3、排放速率≤3.5kg/h）。
7	硫磺炉废气治理措施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值	硫磺炉废气经收集后通过排气筒排放。	验收监测结果表明，硫磺炉废气中颗粒物最大排放浓度两日分别为29mg/m3、32mg/m3，最大排放速率分别为7.13×10-3kg/h、8.90×10-3kg/h，二氧化硫最大排放浓度两日分别为5mg/m3、未检出，最大排放速率分别为1.23×10-3kg/h、未检出，均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值（颗粒物排放浓度≤120mg/m3、排放速率≤23kg/h，二氧化硫排放浓度≤550mg/m3、排放速率≤15kg/h）。
8	灰渣粉尘废气治理措施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值	炉渣仓及灰渣仓顶部各设1套脉冲布袋除尘器，尾气合并通过1根排气筒排放。	验收监测结果表明，灰渣粉尘经配套废气治理设施处理后尾气中颗粒物最大排放浓度两日分别为43mg/m3、44mg/m3，最大排放速率分别为0.132kg/h、0.133kg/h，均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值（颗粒物排放浓度≤120mg/m3、排放速率≤3.5kg/h）。
9	煤炭破碎粉尘废气治理措施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值	碎煤机粉尘负压收集经1套布袋除尘器处理。	验收监测结果表明，煤炭破碎粉尘经配套废气治理设施处理后尾气中颗粒物最大排放浓度两日分别为30mg/m3、33mg/m3，最大排放速率分别为0.218kg/h、0.235kg/h，均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准限值（颗粒物排放浓度≤120mg/m3、排放速率≤3.5kg/h）。
10	锅炉烟气治理措施	《**总局、国家发展改革委、生态环境部关于加强锅炉节能环保工作的通知》（国市监特设[2018]227号）中超低排放标准限值及《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2中燃煤锅炉大气污染物排放浓度限值	废气经1套“SNCR-SCR脱硝+布袋除尘器+湿法脱硫（石灰-石膏法）”废气治理设施处理。	验收监测结果表明，锅炉烟气经配套废气治理设施处理后尾气中颗粒物最大排放浓度两日分别为4.3mg/m3、4.7mg/m3，二氧化硫最大排放浓度两日均未检出（低于检出限3mg/m3），氮氧化物最大排放浓度两日分别为8mg/m3、6mg/m3，均符合《**总局、国家发展改革委、生态环境部关于加强锅炉节能环保工作的通知》（国市监特设[2018]227号）中超低排放标准限值（颗粒物排放浓度≤10mg/m3、二氧化硫排放浓度≤35mg/m3、氮氧化物排放浓度≤50mg/m3）；汞及其化合物最大排放浓度两日均未检出（低于检出限0.0025mg/m3），烟气黑度最大排放浓度两日均<1，均达到《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2中燃煤锅炉大气污染物排放浓度限值（汞及其化合物排放浓度≤0.05mg/m3、林格曼黑度排放浓度≤1级）。
11	无组织废气治理措施	大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中恶臭污染物厂界标准值	加强废气收集措施管理、维护，减少无组织排放。	验收监测结果表明，厂界无组织颗粒物最大排放浓度两日分别为0.409mg/m3、0.420mg/m3，二氧化硫最大排放浓度两日分别为0.038mg/m3、0.033mg/m3，均达《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值（颗粒物排放浓度≤1.0mg/m3、二氧化硫排放浓度≤0.4mg/m3）；氨最大排放浓度两日分别为0.08mg/m3、0.09mg/m3，硫化氢最大排放浓度两日分别为0.004mg/m3、0.004mg/m3，臭气浓度最大排放浓度两日分别为15无量纲、15无量纲，均达《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中恶臭污染物厂界标准值（氨排放浓度≤1.5mg/m3、硫化氢排放浓度≤0.06mg/m3、臭气浓度排放浓度≤20无量纲）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理设施

工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类及4类标准

选用低噪声设备，建筑隔声，风管设减震接头，设隔声操作间。

根据厂界噪声监测结果，北侧厂界昼、夜间噪声排放均达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4类标准，其余侧厂界昼、夜间噪声排放均达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准，采取隔音降噪效果可行。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1、**一座一般固体废物暂存场所（建筑面积约300m2）和滤泥暂存间（建筑面积约388m2），对于生产固废将实行分类收集，分类处置，一般固废间建设满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的要求。 2、项目产生的炉渣和飞灰暂存于渣仓和飞灰仓，定期外售综合利用。 3、脱硫废水污泥可能含有重金属，需进行危险废物鉴别，根据鉴别结果采取安全处置措施。 4、**一座危废暂存间，建筑面积约74m2，危险废物收集存放设施应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改单的相关要求建设。 5、办公生活垃圾和厨余垃圾分类收集，暂存于厂区设置的建筑面积约为98m2的垃圾站，交由环卫部门清运处置。

1、厂区内已建设1座300m2的一般工业固体废物间，1座388m2的滤泥间及1座180m2的废包材库，满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的要求；企业运营过程中产生的各类工业固体废物分类收集暂存于厂区固废暂存场所，定期委托第三方进行回收利用或处置。 2、厂区内已设置1个50.24m2的炉渣仓及1个50.24m2的飞灰仓，企业运营过程中产生的炉渣及飞灰暂存于炉渣仓和飞灰仓内，定期外售综合利用。 3、脱硫废水污泥中可能存有重金属，作为危险废物定期委托有资质的单位进行处置。 4、厂区内已建设1座74m2的危险废物暂存间，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）相关要求，企业运营过程中产生的各类危险废物分类收集暂存于危废间内，定期委托有资质的单位进行处置。 5、厂区内设置垃圾桶若干，办公生活垃圾和厨余垃圾分类收集，每日由环卫部门清运处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建设一座1600m3事故应急池。

厂区内已建设1座容积为1600m3的事故应急池。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程