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普洱滇钠能源科技有限公司年产2GWh钠离子电芯及2GWhPACK产线项目

审批

云南-普洱市-宁洱哈尼族彝族自治县

发布时间： 2026年09月04日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0821MAEL8YN473	黄晓南
李文	省市**县
省市县宁**园区宁洱片区1号路

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产2GWh钠离子电芯及2GWhPACK产线项目

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3849-C3849-其他电池制造
	省市县 **园区宁洱片区
经度:101.024060 纬度: 23.104890	****环境局
	2025-11-13
普环准〔2025〕23号	****
2026-01-21	80000
93.3	****
****0821MAEL8YN473	******公司
****0111MA6KF0A601	******公司
****0802MA6K3J8M5W	2026-06-03

2026-08-06	2026-09-03
	建设项目环境信息公示平台https://www.**.com/gs/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产钠离子电池2GWh/年	年产钠离子电池2GWh/年
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）钠离子电芯生产工艺 1）配料制浆 ①正极浆料制备：正极浆料配方为铁镍锰酸钠、PVDF、CNT、炭黑、NMP。项目投料及配料在配料间内完成，配料间设置全封闭，采用全自动投料系统，粉状物料（铁镍锰酸钠、PVDF、CNT、炭黑）采用负压抽料的方式输送入搅拌机，液态物料（NMP）则直接通过管道输送入搅拌机，经过搅拌机搅拌均匀后制成黑色粘稠状浆料。 ②负极浆料制备：正极浆料配方为硬碳、CMC、SBR、纯水。生产工艺与正极相同，在独立的负极配料间内完成，粉状物料（硬碳、CMC）采用负压抽料的方式输送入搅拌机，液态物料（SBR、纯水）则直接通过管道输送入搅拌机，经过搅拌机搅拌均匀后制成黑色粘稠状浆料。项目配料过程正极溶剂为氮甲基吡咯烷酮（NMP），负极溶剂为纯水，NMP沸点和闪点较高，其具有良好的热稳定性，在常温下几乎不挥发，NMP、纯水在后面的涂布干燥过程中全部挥发。制浆搅拌过程为物料机械混合过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。项目上料系统、称重设备与搅拌机通过管道连接，所有物料均由管道投入搅拌机中，搅拌过程均在密闭设备内完成，正负极原辅材料含有固体粉末物质，原料投加过程中会产生少量粉尘，投料粉尘经配料间内设置的FFU内循环风净化装置过滤处理后无组织排放；搅拌过程会产生热量，为避免温度过高导致正负极浆料胶体变性，因此需在搅拌机夹套通入循环冷却水达到降温效果，使温度控制在45℃以下，冷却水循环使用不外排；正负极材料制浆完成后，需对搅拌机进行清洗，设备清洗过程会产生清洗废水。 2）涂布烘干制备好的正、负极浆料分别存放在中转料罐，使用时通过管道泵打的方式输送至涂布烘烤一体机，涂布机涂浆轮通过调整刮刀间隙来调节浆料转移量，使浆料均匀的分布在涂浆轮上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在正、负极片集电体上（正极、负极集流体材料均为铝箔）。涂布后的湿极片进入真空干燥箱进行干燥，去除浆料中的溶剂和水分，干燥箱采用电加热，并采用氮气保护，控制温度约80~110℃，烘干过程中采用螺杆真空泵负压抽真空，将极浆料中挥发溶剂和水分全部抽出带走。正极片烘干最高温度约为80℃，使用的溶剂NMP为油性溶剂，烘干过程全部挥发，粘结剂聚偏二氟乙烯（PVDF）热分解温度在316℃以上，其不发生分解。负极片烘干最高温度约为110℃，使用的溶剂为纯水，烘干过程全部挥发，粘结剂丁苯乳液（SBR）热分解温度在270℃以上，其不发生分解。项目两种极片烘干温度能够保证NMP和水分全部挥发，而其他物质不会分解或挥发损失。项目正极涂布烘干过程产生的污染主要为挥发的NMP废气，负极涂布烘干过程产生的污染主要为蒸发的水蒸气。正极涂布烘烤挥发的NMP废气经回收装置处理后通过排气筒排放，NMP回收液采用空原料桶收集后由原料厂家回收综合利用。 3）辊压烘干后的正、负极极片通过自动辊压机进行压实，使正、负极浆料与集流体结合紧密，降低极片内阻，提高单位体积内电芯能量密度，辊压后极片厚度控制在0.125～0.145mm。该工序会产生设备噪声。 4）分切辊压后的正、负极极片通过自动分条机分切成单体电芯所需要的极片尺寸或形状。该工序会产生废极片、废铝箔、设备噪声。 5）叠片、绕卷采用自动制片机将正极片、负极片和隔膜纸按照正极片-隔膜纸-负极片-隔膜纸的顺序放好，之后通过卷绕机制成电芯单体。该工序会产生废隔膜纸、设备噪声。 6）极耳焊接采用超声波焊接机在电芯正极、负极各自焊接极耳，并使用胶带粘贴住焊印。超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。焊接过程不使用任何助剂，焊接设备自带烟雾净化器，焊接过程中烟尘经烟雾净化器处理后在车间内无组织排放。该工序会产生焊接废气、设备噪声。 7）组装入壳将焊接好极耳的电芯单体使用胶带、铝塑膜等绝缘材料对其进行包膜，将包膜后的电芯装配到钢壳内，组装设备会自动在钢壳侧面滚出一个凹槽，至此钢壳内的电芯彻底固定。该工序会产生废胶带、废铝塑膜、设备噪声。 8）烘干由于原料中的水会和电解液发生反应而影响电池的性能，因此在注液前需要对封装好的电芯单体进行烘干。将电芯送入高真空烤箱，烘烤烘干温度在80～85℃，设备采用电加热，先低温烧烤，除去空气后充氮气保护再升温，产生的水蒸气通过真空机组抽走，为真空烘烤。该工序会产生水蒸气。 9）注液、封口将电解液通过全自动注液机加入电芯中，注液材料为外购的成品电解液。由于项目使用的电解液中含有LiPF6，该物质接触空气中的水汽会发生反应产生氟化物气体，影响电池的性能，因此项目注液车间采取全封闭形式，同时注液工序均在专用的干燥柜内完成电解液加注操作，通过转轮除湿机实现干燥房内部的反应条件控制，可以将反应环境控制在含水量低于100ppm。注液机工作时，采用真空泵将密闭干燥柜内空气抽出，充入氮气进行保护，保证内部的干燥，整个注液过程均在密闭且隔绝空气的条件下通过自动化设备完成。注液完成后，采用自动封口机对电芯注液预留的侧封口进行密封，以防漏液。注液工序会有少部分电解液废气产生。 10）超声清洗将封口完成后的电芯送入超声波清洗机中进行清洗，使用纯水进行清洗，该过程会产生少量清洗废水。 11）静置、化成静置、化成是在高温干燥房内完成，采用40℃-45℃之间的温度对其进行高温静置（12-24h），可以保证电解液能够对极片进行充分的浸润，有利于电池性能的稳定。因电池已完成封装，因此静置、化成工序没有废电解液及电解液挥发废气产生。 12）分容电池在分容柜上经放电检测，分容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的，分容在常温下进行。 13）检测检测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选，再对分选后的电芯贴上DMC标签并进行外观检查，合格电芯作为PACK电池电芯模块进一步组装，不合格电芯外售废旧电池厂家回收综合利用。（2）PACK电池生产工艺 1）电芯测试电芯首先被人工上线，设备自动扫描电芯条码，检测包括电芯容量、电压和内阻等参数，按照不同参数对电芯进行分类，以筛选出质量合格的电芯。该工序会产生不合格电芯。 2）电芯堆叠经过初步筛选和测试的电芯将被输送到堆叠工位，工作人员对电芯进行排序，并使用胶带、铝塑膜、隔板等绝缘材料把排序好的电芯固定在一起，堆叠完成后设备自动压紧定型。该工序会产生铝塑膜、绝缘胶边角料。 3）入壳组装、焊接堆叠好的电芯模组通过人工组装，组装前使用CCD系统进行寻址确保电芯的正确排列，为后续的焊接工作提供精确的定位。人工将BMS模组、连接器和连接束线安装到模组上，再采用激光焊机将汇流排等焊接牢固，焊接完成后通过焊后视觉设备外观检验，再次检查和确认焊接效果。焊接设备自带烟雾净化器，焊接过程中烟尘烟雾净化器处理后在车间内无组织排放。该工序会产生焊接废气、设备噪声。 4）检测在焊接完成后，对电池模组进行全面的检测，包括电容、电压、电流等参数的测试，确保模组的质量和性能符合要求。在测试通过后，合格PACK电池模组进行包装发货，不合格电池外售废旧电池厂家回收综合利用。	（1）钠离子电芯生产工艺 1）配料制浆 ①正极浆料制备：正极浆料配方为铁镍锰酸钠、PVDF、CNT、炭黑、NMP。项目投料及配料在配料间内完成，配料间设置全封闭，采用全自动投料系统，粉状物料（铁镍锰酸钠、PVDF、CNT、炭黑）采用负压抽料的方式输送入搅拌机，液态物料（NMP）则直接通过管道输送入搅拌机，经过搅拌机搅拌均匀后制成黑色粘稠状浆料。 ②负极浆料制备：正极浆料配方为硬碳、CMC、SBR、纯水。生产工艺与正极相同，在独立的负极配料间内完成，粉状物料（硬碳、CMC）采用负压抽料的方式输送入搅拌机，液态物料（SBR、纯水）则直接通过管道输送入搅拌机，经过搅拌机搅拌均匀后制成黑色粘稠状浆料。项目配料过程正极溶剂为氮甲基吡咯烷酮（NMP），负极溶剂为纯水，NMP沸点和闪点较高，其具有良好的热稳定性，在常温下几乎不挥发，NMP、纯水在后面的涂布干燥过程中全部挥发。制浆搅拌过程为物料机械混合过程，不改变原有物料化学物质结构，不发生化学反应。项目上料系统、称重设备与搅拌机通过管道连接，所有物料均由管道投入搅拌机中，搅拌过程均在密闭设备内完成，正负极原辅材料含有固体粉末物质，原料投加过程中会产生少量粉尘，投料粉尘经配料间内设置的FFU内循环风净化装置过滤处理后无组织排放；搅拌过程会产生热量，为避免温度过高导致正负极浆料胶体变性，因此需在搅拌机夹套通入循环冷却水达到降温效果，使温度控制在45℃以下，冷却水循环使用不外排；正负极材料制浆完成后，需对搅拌机进行清洗，设备清洗过程会产生清洗废水。 2）涂布烘干制备好的正、负极浆料分别存放在中转料罐，使用时通过管道泵打的方式输送至涂布烘烤一体机，涂布机涂浆轮通过调整刮刀间隙来调节浆料转移量，使浆料均匀的分布在涂浆轮上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在正、负极片集电体上（正极、负极集流体材料均为铝箔）。涂布后的湿极片进入真空干燥箱进行干燥，去除浆料中的溶剂和水分，干燥箱采用电加热，并采用氮气保护，控制温度约80~110℃，烘干过程中采用螺杆真空泵负压抽真空，将极浆料中挥发溶剂和水分全部抽出带走。正极片烘干最高温度约为80℃，使用的溶剂NMP为油性溶剂，烘干过程全部挥发，粘结剂聚偏二氟乙烯（PVDF）热分解温度在316℃以上，其不发生分解。负极片烘干最高温度约为110℃，使用的溶剂为纯水，烘干过程全部挥发，粘结剂丁苯乳液（SBR）热分解温度在270℃以上，其不发生分解。项目两种极片烘干温度能够保证NMP和水分全部挥发，而其他物质不会分解或挥发损失。项目正极涂布烘干过程产生的污染主要为挥发的NMP废气，负极涂布烘干过程产生的污染主要为蒸发的水蒸气。正极涂布烘烤挥发的NMP废气经回收装置处理后通过排气筒排放，NMP回收液采用空原料桶收集后由原料厂家回收综合利用。 3）辊压烘干后的正、负极极片通过自动辊压机进行压实，使正、负极浆料与集流体结合紧密，降低极片内阻，提高单位体积内电芯能量密度，辊压后极片厚度控制在0.125～0.145mm。该工序会产生设备噪声。 4）分切辊压后的正、负极极片通过自动分条机分切成单体电芯所需要的极片尺寸或形状。该工序会产生废极片、废铝箔、设备噪声。 5）叠片、绕卷采用自动制片机将正极片、负极片和隔膜纸按照正极片-隔膜纸-负极片-隔膜纸的顺序放好，之后通过卷绕机制成电芯单体。该工序会产生废隔膜纸、设备噪声。 6）极耳焊接采用超声波焊接机在电芯正极、负极各自焊接极耳，并使用胶带粘贴住焊印。超声波焊接是利用高频振动波传递到两个需焊接的物体表面，在加压的情况下，使两个物体表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合。焊接过程不使用任何助剂，焊接设备自带烟雾净化器，焊接过程中烟尘经烟雾净化器处理后在车间内无组织排放。该工序会产生焊接废气、设备噪声。 7）组装入壳将焊接好极耳的电芯单体使用胶带、铝塑膜等绝缘材料对其进行包膜，将包膜后的电芯装配到钢壳内，组装设备会自动在钢壳侧面滚出一个凹槽，至此钢壳内的电芯彻底固定。该工序会产生废胶带、废铝塑膜、设备噪声。 8）烘干由于原料中的水会和电解液发生反应而影响电池的性能，因此在注液前需要对封装好的电芯单体进行烘干。将电芯送入高真空烤箱，烘烤烘干温度在80～85℃，设备采用电加热，先低温烧烤，除去空气后充氮气保护再升温，产生的水蒸气通过真空机组抽走，为真空烘烤。该工序会产生水蒸气。 9）注液、封口将电解液通过全自动注液机加入电芯中，注液材料为外购的成品电解液。由于项目使用的电解液中含有LiPF6，该物质接触空气中的水汽会发生反应产生氟化物气体，影响电池的性能，因此项目注液车间采取全封闭形式，同时注液工序均在专用的干燥柜内完成电解液加注操作，通过转轮除湿机实现干燥房内部的反应条件控制，可以将反应环境控制在含水量低于100ppm。注液机工作时，采用真空泵将密闭干燥柜内空气抽出，充入氮气进行保护，保证内部的干燥，整个注液过程均在密闭且隔绝空气的条件下通过自动化设备完成。注液完成后，采用自动封口机对电芯注液预留的侧封口进行密封，以防漏液。注液工序会有少部分电解液废气产生。 10）超声清洗将封口完成后的电芯送入超声波清洗机中进行清洗，使用纯水进行清洗，该过程会产生少量清洗废水。 11）静置、化成静置、化成是在高温干燥房内完成，采用40℃-45℃之间的温度对其进行高温静置（12-24h），可以保证电解液能够对极片进行充分的浸润，有利于电池性能的稳定。因电池已完成封装，因此静置、化成工序没有废电解液及电解液挥发废气产生。 12）分容电池在分容柜上经放电检测，分容柜根据放电量的多少自动记录下各电池的容量，然后根据容量大小的不同将电池区分开，从而达到分容的目的，分容在常温下进行。 13）检测检测电池内阻、电压、尺寸及重量等，根据测试结果对电池进行分选，再对分选后的电芯贴上DMC标签并进行外观检查，合格电芯作为PACK电池电芯模块进一步组装，不合格电芯外售废旧电池厂家回收综合利用。（2）PACK电池生产工艺 1）电芯测试电芯首先被人工上线，设备自动扫描电芯条码，检测包括电芯容量、电压和内阻等参数，按照不同参数对电芯进行分类，以筛选出质量合格的电芯。该工序会产生不合格电芯。 2）电芯堆叠经过初步筛选和测试的电芯将被输送到堆叠工位，工作人员对电芯进行排序，并使用胶带、铝塑膜、隔板等绝缘材料把排序好的电芯固定在一起，堆叠完成后设备自动压紧定型。该工序会产生铝塑膜、绝缘胶边角料。 3）入壳组装、焊接堆叠好的电芯模组通过人工组装，组装前使用CCD系统进行寻址确保电芯的正确排列，为后续的焊接工作提供精确的定位。人工将BMS模组、连接器和连接束线安装到模组上，再采用激光焊机将汇流排等焊接牢固，焊接完成后通过焊后视觉设备外观检验，再次检查和确认焊接效果。焊接设备自带烟雾净化器，焊接过程中烟尘烟雾净化器处理后在车间内无组织排放。该工序会产生焊接废气、设备噪声。 4）检测在焊接完成后，对电池模组进行全面的检测，包括电容、电压、电流等参数的测试，确保模组的质量和性能符合要求。在测试通过后，合格PACK电池模组进行包装发货，不合格电池外售废旧电池厂家回收综合利用。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气正极涂布烘干工序中产生的NMP废气（以非甲烷总烃计），经“冷凝回收装置+三级活性炭吸附装置”处理后，通过15m高排气简排放；电解液注液工序中产生的电解液废气（以非甲烷总烃计），经三级活性炭吸附装置处理后，通过15m高排气筒排放。 2、废水 **园区标准厂房已建卫生间配套的化粪池（30m3）处理，生处理站（规模2m3/d，处理工艺：絮凝沉淀+过滤吸附+MBR膜生物反应器）处理，处理达标的废水排至厂区35m3废水暂存池临时储存。处理厂建成投运前，不定期委托环卫部门采用罐车处理厂处理并做好台账记录；处理厂建成投运后，通过园区污水处理厂处理。 3、噪声选用低噪声设备，对搅拌机、涂布机等高噪声设备采取基础减振、加装隔声罩或消音器等措施，定期维护设备，确保其处于良好运行状态。 4、固废规范建设1间15m2的一般固废暂存间，废包装材料、废边角料、不合格产品，NMP回收液、NMP空桶、废反渗透膜、废碳分子筛、废过滤器等收集后暂存于一般固废暂存间定期**公司或由厂家回收利用。规范建设1间10m2的危废暂存间，正极制浆设备清洗废水桶，电解液空桶、废活性炭、废机油等危险废物分类分区收集后暂存于危废暂存间，定期委托有资质单位进行处置。	1、废气项目正极极片涂布烘干废气经集气管道收集引至2套NMP回收装置处理后通过DA001（高15m，内径0.6m）、DA002（高15m，内径0.25m）排气筒排放；注液废气经集气管道收集引至1套三级活性炭吸附装置处理后通过DA003（高15m，内径0.11m）排气筒排放。 2、废水项目排水实行雨污分流，厂区雨水经**园区雨水管道。园区标准厂房卫生间配套化粪池（容积30m3）进行处理；生产废水进入自建2m3/d污水处理站处理，采用絮凝沉淀+过滤吸附+MBR膜生物反应器处理工艺。生活污水、生产废水经各自设园区污水管道，处理厂深度处置。 3、噪声项目优先选用低噪声型生产设备，将产噪设备集中布置于厂房内部，同时对设备基础加装减振设施，从声源及传播途径上有效削减噪声排放。 4、固废项目在原料间内设置1间100m2的一般固废暂存间，用于暂存生产环节产生的一般工业固体废物，废包装材料、废边角料、不合格产品，NMP回收液、NMP空桶、废反渗透膜、废碳分子筛、废过滤器等收集后暂存于一般固废暂存间定期公司或由厂家回收利用。厂区西侧设置1间35m2的危废暂存间用于暂存危险废物，正极制浆设备清洗废水桶，电解液空桶、废活性炭、废机油等危险废物分类分区收集后暂存于危废暂存间，定期委托**清运处置。
（1）涂布烘干废气处理措施、排气筒数量变动环评阶段：正极极片涂布烘干工序产生的NMP挥发废气，经集气管道统一收集后引至一套“冷凝回收装置+三级活性炭吸附装置”处理，处理后的废气通过1根高度15m、内径0.4m的排气筒（DA001）高空排放。实际建设：结合生产线设备配置及实际生产工况，对正极极片涂布烘干废气治理及排放系统进行优化调整。针对单面挤压涂布机、单面转移涂布机分别配套设置一套独立的NMP回收装置，实现废气分机收集、分套处理。涂布烘干工序产生的NMP挥发废气经各自集气系统收集后，分别进入两套NMP回收装置处理，处理达标废气分别通过两根15m高排气筒排放，其中DA001排气筒内径调整为0.6m，新增DA002排气筒内径为0.25m。变动说明：本次变动为企业结合实际生产设备布局开展的废气治理优化调整，由原单套治理、单排气筒排放改为分设备独立治理、双排气筒排放模式，废气收集效率、处理针对性进一步提升，治理工艺整体效能优于环评设计。根据项目监测结果，DA001、DA002排气筒非甲烷总烃排放浓度均可满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表5企业锂电池行业大气污染物排放限值要求。依据《排污许可证申请与核发技术规范电池工业》（HJ 967-2018），项目DA001、DA002废气排气筒均属于一般排放口。本次变更未降低废气治理水平，未增加废气主要排放口，污染物排放能够稳定达标，不属于重大变动。（2）危废暂存间、一般固废暂存间面积变动环评阶段：设置1间建筑面积10m2的危险废物暂存间、1间建筑面积15m2的一般固废暂存间，分别专门用于暂存项目生产过程中产生的危险废物及一般工业固体废物。实际建设：为提升厂区固废暂存设施仓储容量，优化调整了固废暂存设施建筑面积。其中，在生产车间西侧设置1间建筑面积35m2的危险废物暂存间，用于暂存生产环节产生的各类危险废物；原料间内配套设置1间建筑面积100m2的一般固废暂存间，用于存放生产过程产生的一般工业固体废物。变动说明：本次变动仅调整危废暂存间、一般固废暂存间的建筑面积，未改变固废贮存种类、贮存方式，不属于重大变动。（3）废水暂存池变动环评阶段：项目环评阶段，园区园区污水处理厂完成接驳，废水无稳定纳管排放条件。此环因评设计配套建设1座容积35m3的废水暂存池，用于暂存项目处理达标后的生产废水与生活污水，暂存废水通过罐车清运方式委托环卫部门处理厂处置。实际建设：项目建成试运行前，园区园区污水处理厂接驳，具备污水纳管排放条件。因此项目实际未建设环评设计的35m3废水暂存池。项目生产废水、生活污水经各自配套处理设施处理达标后，园区污水管网，处理厂进行深度处理。变动说明：本次变动取消**园区配套市政设施完善导致的适应性优化调整。项目废水处理方式、排放去向均未发生改变，无废水直排、乱排风险，不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、项目完成建设发生实际排污行为之前，应按照《排污许可管理条例》规定申请取得排污许可证，未取得排污许可证不得排放污染物。 2、编制突发环境事件应急预案，****环境局宁洱分局备案。	1、项目建设单位已于2026年1月21**环境局核发的排污许可证，许可证编号为：。 2、项目建设单位已于2026年8月11日编制完成《**突发环境事件应急预案（2026年版）》，预案备案编号：530821-2026-016-L。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.3254	0.325	0.325
1.124	1.124	1.124
0.1191	0.119	0.119
0.0064	0.006	0.006
0.1902	0.19	0.19
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.1201	0.12	0.12	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准，其中氨氮、总氮、总磷执行《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）表1中A级标准	**园区标准厂房卫生间配套建成的化粪池（30m3）处理达标后，排入园区**园区污水处理厂处理	******公司于2026年7月2日~2026年7月3日对化粪池出口水质进行了监测。
2	****处理站	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2间接排放标准	项目生**处理站（规模2m3/d，处理工艺：絮凝沉淀+过滤吸附+MBR膜生物反应器）处理达标后，排入园区**园区污水处理厂处理。	****公司于2026年7月2日~2026年7月3**处理站出口水质进行了监测。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	NMP回收装置	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）	项目正极涂布烘干工序产生的NMP有机废气经NMP回收装置处理达标后通过15m高DA001、DA002排气筒排放。	******公司于2026年7月2日~2026年7月3日对DA001、DA002排气筒出口废气进行了监测。
2	三级活性炭吸附装置	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）	项目注液产生的电解液有机废气经三级活性炭吸附装置处理后通过15m高DA003排气筒排放。	******公司于2026年7月2日~2026年7月3日对DA003排气筒出口废气进行了监测。
3	/	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）	/	******公司于2026年7月2日~2026年7月3日对厂界、生产车间门口无组织废气进行了监测。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

设备基础减震、厂房隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

项目优先选用低噪声型生产设备，将产噪设备集中布置于厂房内部，同时对设备基础加装减振设施。

******公司于2026年7月2日~2026年7月3日对厂界噪声进行了监测。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厂区采取分区防渗措施，原料间、危废暂存间为重点防渗区，基础地面采用抗渗混凝土浇筑，同时再铺设2mm厚**度聚乙烯膜等人工防渗材料；生产厂房（重点防渗区外其他生产区）、污水处理站、事故应急池为一般防渗区，地面基础和池体构筑物采用抗渗混凝土浇筑；其他地方进行简单防渗，地面采取水泥硬化处理。

厂区采取分区防渗措施，原料间、危废暂存间为重点防渗区，基础地面采用抗渗混凝土浇筑，同时采用2mm厚环氧地坪漆进行防渗处理；生产厂房（重点防渗区外其他生产区）、污水处理站、事故应急池为一般防渗区，地面基础和池体构筑物采用抗渗混凝土浇筑；其他地方进行简单防渗，地面采取水泥硬化处理。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	规范建设1间15m2的一般固废暂存间，用于暂存生产环节产生的一般工业固体废物。	项目在原料间内设置1间100m2的一般固废暂存间，用于暂存生产环节产生的一般工业固体废物。
2	规范建设1间10m2的危废暂存间，用于暂存生产环节产生的危险废物。	厂区西侧设置1间35m2的危废暂存间，用于暂存生产环节产生的危险废物。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

编制突发环境事件应急预案，****环境局宁洱分局备案。

项目建设单位已于2026年8月11日编制完成《****突发环境事件应急预案（2026年版）》，预案备案编号：530821-2026-016-L。项目在后续生产过程中建设单位严格按照预案要求，每年至少开展一次突发环境事件应急预案演练，不断提高企业对突发环境事件的应急处理能力。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程