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重庆天地药业乌杨医药产业园建设项目一期工程（二阶段）

审批

重庆-重庆-忠县

发布时间： 2026年09月08日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********211481E	卢福生
吴彩霞	市
****园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**天地药业乌杨医药产业园建设项目一期工程（二阶段）

2021版本:047-化学药品原料药制造；化学药品制剂制造；兽用药品制造；生物药品制品制造	C2710-C2710-化学药品原料药制造
	市 ****工业园乌杨组团
经度:108.043387 纬度: 30.231403	****环境局
	2020-11-20
渝〔2020〕043号	****
2025-09-01	4803.5
60.3	****
915********211481E	医**公司
****0103MA7GPCN508	******公司
****0105MA5U3A4B22	2025-09-01

2026-08-01	2026-08-28
	http://www.**.com/thread-**805-1-1.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
未变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

****园区乌杨组团内，新增D、E地块，项目（A、D、E地块）总占地面积达到925亩建设12个生产车间和6个溶剂回收车间及储罐区、综合库房、危险品库房、污水处理站、废气处理系统、废液焚烧系统、事故池等公用、辅助、储运、环保设施。化学原料药总生产规模为1376.8吨/年，包括：头孢克洛350吨/年、美罗培南150吨/年、多尼培南10吨/年、阿维巴坦10吨/年、利奈唑胺4吨/年、氟非尼酮6吨/年、派恩加滨1.5 吨/年、紫杉醇 0.3 吨/年、头孢西丁钠 200 吨/年、头孢唑肟钠300吨/年、头孢孟多酯钠 30 吨/年头孢米诺钠30吨/年、头孢美唑钠30吨/年、头孢呋辛钠 50 吨/年、头孢呋辛酯 50 吨/年、头孢地嗪钠15 吨/年、盐酸米诺环素20吨/年、氨曲南120吨/年。中间体总生产规模为2855.618吨/年，包括：头孢唑肟酸（头孢唑肟钠中间体）315.81吨/年、头孢西丁酸（头孢西丁钠中间体）208.95 吨/年、中间体MN-2(头孢米诺钠和头孢美唑钠中间体)81.468吨/年、头孢呋辛酸（头孢呋辛钠和头孢呋辛酯中间体）94.500吨/年、7-ACCA（头孢克洛中间体）250吨/年、PNCA（7-ANCA中间体）334.13 吨/年、7-ANCA（头孢唑肟酸中间体）180.61吨/年、噻乙酰（头孢西丁酸中间体）200吨/年、3-OH（PNCA中间体）630吨/年4-AA（MAP中间体）247.65吨/年、MAP（美罗培南中间体）312.5吨/年。中间体全部用于原料药生产。项目总投资30亿元，其中环保投资2.3亿元，占总投资的7.7%。	**天地药业乌杨医药产业园建设项目一期工程（二阶段）实际投资4803.5万元，其中环保投资60.3万元，占投资比例1.26%。建设内容包括A地块的2个生产车间（分别为A04车间、A05车间），依托原来有1个溶剂回收车间（A08车间）、2个原料储罐区，及新增部分精馏塔和储罐。
项目分期建设，分阶段验收，本次仅验收一期工程（二阶段）建设A地块的2个生产车间（分别为A05车间、A05车间）及其废气排放处理设施。化学原料药生产规模为利奈唑胺0.2吨/年，阿维巴坦0.1吨/年，化学原料药中间体生产规模为4-AA 95吨/年，MAP 100吨/年,中间体全部自用。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

化学合成类制药的化学反应（缩合、氢化等）、结晶离心、萃取、浓缩、脱水过滤、脱色过滤、干燥、包装、溶剂回收（精馏、膜过滤）等工艺	化学合成类制药的化学反应（缩合、氢化等）、结晶离心、萃取、浓缩、脱水过滤、脱色过滤、干燥、包装、溶剂回收（精馏、膜过滤）等工艺
未变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、废气环评要求：拟建项目废气主要包括生产车间工艺废气、溶剂回收车间废气、RTO废气焚烧系统尾气、燃气锅炉废气、废液焚烧炉废气、**处理站废气（包括高盐废水蒸发不凝气以及其他污水处理产臭设施的臭气）、储罐区呼吸废气、油烟废气和无组织散排废气。 ①工艺废气：拟建项目各生产车间及溶剂回收车间产生的废气主要成分为硫酸雾、氯苯类、氟化物、氯气、苯系物（甲苯）、HCl、甲醇、NH3、TVOC、NMHC、SO2、NOX、颗粒物、甲醛等，具有产生量大，成分复杂，废气种类多等特点，因此，本项目拟采取RTO焚烧与车间物化吸附相结合的方式分质处理废气，按照《排污许可证申请与核发技术规范制药工业-原料药制造》（HJ858.1-2017）要求：含有机卤素成分挥发性有机物的废气，宜采用非焚烧技术处理，因此在工艺设备设计上将结合废气排放情况分别设置收集点，将废气分为含卤素废气和非含卤素废气进行分类收集。项目共设置11套车间废气处理设施用来处理含卤素、氢气工艺废气（由于氢气具有燃爆风险，不宜采取焚烧），采取“冷凝+碱洗+石蜡油吸收+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理工艺，处理后满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1标准要求、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后高空有组织排放；其他工艺废气单独管道收集，结合各车间废气特点，均经物化预处理后送RTO焚烧系统处理，项目结合A、D/E地块分别对应设置两套废气收集系统及两套RTO焚烧系统，焚烧尾气分别经“碱洗”后满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1标准要求、《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）后排放。 ②废液焚烧系统尾气：拟建项目生产过程和溶剂回收过程产生的部分低盐有机废液、设备清洗产生的废溶剂、废气治理冷凝废液、废盐干燥冷凝液等危险废物收集后送自建的废液焚烧系统处置，处理能力为65t/d，焚烧烟气采用“SNCR脱硝+急冷+静电除尘+碱洗脱酸+升温+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘”治理工艺，满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）要求后通过50m高排气筒排放。 ③锅炉烟气：本工程锅炉以清洁能源天然气为原料，采取低氮燃烧技术，锅炉烟气集中收集后通过15m高烟囱排放，锅炉烟气中SO2、烟尘和NOX排放浓度均满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB50/658-2016）中其他区域污染物排放限值。 ④污水处理站臭气：处理站主要产生臭气的构筑物（如调节池、水解酸化池、厌氧池、好氧池、污泥浓缩池等）密闭加盖、臭气集中收集，污泥压滤机设置在密闭的房间内，臭气经臭气收集系统收集后与三效蒸发不凝气、高浓废水蒸馏不处理站废气处理装置，经“碱洗+石蜡油吸收+植物液吸收+活性炭纤维吸附”处理措施处理后由一根15m排气筒排放，满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1标准要求及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准要求。 ⑤危废暂存间废气：拟建项目A、D/E地块分别危险废物暂存间1座，废气经过密闭负压抽风至危险废物暂存间废气处理系统处置，采取“碱洗+活性炭纤维吸附”处理后分别经过15m排气筒排放，满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）表1标准要求及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准要求。 ⑥食堂油烟：食堂废气含油烟、非甲烷总烃，经集气罩收集后经油烟净化器处理达标后经30m高排气筒排放，满足《餐饮业大气污染物排放标准》（DB50/859-2018）标准要求。 ⑦储罐废气：本项目储罐分布在A地块的储罐区一、A地块的储罐区二、D/E地块的储罐区及各溶剂回收车间，储存含卤素原辅料、待回收母液和不含卤素原辅料、待回收母液，对储罐区含卤素成分储罐废气采取“碱洗+石蜡油吸收+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”进行处理达标后单独排放；对溶剂回收车间含卤素成分储罐废气就近接入车间废气处理设施，经“冷凝+碱洗+石蜡油吸收+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后通过生产车间排气筒排放；对储罐区和溶剂回收车间中不含卤素成分的储罐废气均经物化预处理后送相应RTO焚烧系统处理。 ⑧无组织散排废气：针对生产和贮存过程中可能产生无组织排放废气的设备和环节，拟建项目将生产过程中的反应罐排空气、真空泵尾气以及加料等尾气采取集中收集、处理；拟建项目固定顶储罐均设置氮封装置，其中不含卤素的储罐呼吸废气单独收集经相应配套的RTO焚烧装置处理，采取以上措施后，可有效减少无组织废气的排放。批复要求：严格落实废气污染防治措施。拟建项目按照《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）和《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）要求，采取措施控制挥发性有机物无组织排放。涉及挥发性有机物料投加和卸放、化学反应、萃取、蒸馏、结晶、离心、过滤、干燥以及配料、混合、搅拌等过程，采用密闭设备或在密闭空间内操作，无法密闭的采取局部气体收集措施，废气接入废气收集处理系统;真空泵排气和循环槽（罐）排气接入车间废气处理系统。尽量选用干式真空泵:真空泵排气和循环槽（罐）排气接入废气处理系统;生产车间和溶剂回收车间废水收集池加盖密闭，废气接入废气收集处理系统;原料罐区有机储罐设置氮封。各生产车间、溶剂回收车间含卤素和氢气的废气（含设备清洗废气）经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理，颗粒物、氯化氢、氨、氯气、甲醛、苯系物、非甲烷总烃、总挥发性有机物达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），二氧化硫、氮氧化物、氟化物、苯类、甲醇、硫酸雾达市《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016），甲硫醚、甲硫醇、臭气浓度达《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）后，分别经20米和30米高排气简排放，其中D03车间废气含氯，排气简高度不低于25米。各生产车间、溶剂回收车间不含卤素和氢气的废气（含设备清洗废气）和不含卤素的原料罐区储罐呼吸废气经“冷凝+碱洗+RTO+碱洗”处理，二氧化碗、氮氧化物、苯系物、非甲烷总烃、总挥发性有机物、二噁英达《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)，甲醇达市《大气污染物综合排放标准》(DB50/418-2016)，三甲胺、甲硫醇、臭气浓度达《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)后，经30米高排气筒排放；A地块和D/E地块不含卤素和氢气的废气各设1套处理系统。废液焚烧锅炉采用低氮燃烧技术，烟气经“SNCR 脱硝+急冷+静电除尘+碱洗脱酸+升温+SCR脱硝+活性炭喷射+布袋除尘”处理，烟气黑度、烟尘、二氧化硫、氮氧化物、氟化氢、氯化氢、一氧化碳、二噁英达《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2001)，臭气浓度达《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)后，经50米高排气简排放。废液焚烧炉排气简应安装颗粒物、二氧化硫、氮氧化物在线自动监控设备。含卤素的原料罐区储罐呼吸废气经“碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理，氯化氢、氨、苯系物、非甲烷总烃、总挥发性有机物达《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)，甲醇达市《大气污染物综合排放标准(DB50/418-2016)，经15米高排气筒排放。危险废物暂存间废气经“碱洗+活性炭纤维吸附”处理，非甲烷总烃达《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)，臭气浓度达《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)后，经15米高排气筒排放。污水处理站产臭单元加盖密闭负压收集臭气，臭气和废水三效蒸发除盐、废盐干燥、废水蒸馏除低沸物等产生的不凝气一并经“碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理，硫化氢：氨、非甲烷总烃处理达《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019），臭气浓度达《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）后，经15米高排气筒排放。燃气锅炉采用低氮燃烧技术，烟气直接经15米高排气筒排放，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放应满足市《锅炉大气污染物排放标准》（DB50/658-2016）。食堂餐饮油烟经油烟净化器处理，油烟、非甲烷总烃处理达市《餐饮业大气污染物排放标准》（DB50/859-2018）后引至屋顶排放。拟建项目的环境防护距离为以废中心的800米距离，以及项目场地内中心的300米距离形成的包络线范围。医院、学校、住宅等环境保护目标，今后环境防护距离内不应规划建设上述环境保护目标。二、废水环评要求：拟建项目采取雨污分流、污污分流的排水系统。拟建项目投产后，产生的废水主要为工艺废水、设备清洗水、地坪清洗废水、真空泵废水、质检废水、废气处理设施的酸碱废水、生活污水等，采取分类收集、分质处理，车间需灭活处理的废水经碱中和、焦亚硫酸钠还原、除溴等灭活后，同高盐、含磷、高沸点有机污染物废水经三效蒸发器（处理规模为25t/h）进行蒸发除盐处理，冷凝液和低沸点高浓废水再经蒸馏预处理去除低沸物，蒸馏残液排入高浓废水调节池，经“微电解/H2O2工艺+沉淀”处理（处理规模为1400m3/d）后，与设备清洗废水、地坪冲洗废水、废气处理废水、循环冷却水系统排污水、生活污水（其中食堂废水先经隔油预处理）、初期雨水等低浓废水一并经“水解酸化+厌氧+AO+MBR+臭氧氧化+接触氧化+絮凝沉淀”生化处理（处理规模为8000m3/d处理厂协议水质标准要求，其中氟化物、甲苯、三氯甲烷、氯苯、甲醛、四氯乙烯达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，二氯甲烷、挥发酚、苯胺类、总铜、总锌达《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2园区污水处理厂进行深度处理达标后达《处理厂污染物排放标准》（GB18918－2002）一级A标准后（未提及的因子执行《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）和《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准）外排长江。根据《关于印发市排污口规范化清理整治实施方案的通知》（渝环发[2012]26号）相关要求，拟建项目室外生产废水管网采用可视化敷设。根据《排污许可证申请与核发技术规范制药工业-原料药制造》（HJ858.1-2017）排污单位废水处理可行技术参照表，拟建项目循环冷却水排水作为低浓度**处理站处理后排放；软化系统、纯化水系统排水应经总排口达标排放。批复要求：严格落实水污染防治措施。拟建项目废水采取分类收集、分质处理。车间需灭活处理的废水经碱中和、焦亚硫酸钠还原、除溴等灭活后，和高盐、含磷、含高沸点有机污染物的废水经三效蒸发除盐，冷凝液和低沸高浓废水再经蒸馏去除低沸物，蒸馏残液经“微电解/H2O2+沉淀”后，与设备清洗废水、地坪冲洗废水、废气处理废水、循环冷却水系统排污水、生活污水（其中食堂废水先经隔油预处理）、初期雨水等低浓废水一并经“水解酸化+厌氧+AO+MBR+臭氧氧化+接触氧化+絮凝沉淀”处理厂进水水质要求，其中氟化物、甲苯、三氯甲烷、氯苯、甲醛、四氯乙烯达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准，二氯甲烷、挥发酚、苯胺类、总铜、总锌达《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB21904-2008)表2标准限值后，处理厂进一步处理达标后排入长江。纯水制备废水和软水制备废水直接经废水总排口排放。考虑长江三峡库区水环境安全，严控工业废水中的盐类物质排放量，处理厂进水水质提出控制要求，氯离子浓度不得高于1000毫克/升（参照市地方标准《榨菜行业水污染物排放标准》（DB50/1050-2020）、硫酸根离子浓度不得高于600毫克/升。废水总排口应安装化学需氧量和氨氮自动监测设备。拟建项目废水排放量约7270立方米/天，**处理厂需实施提标扩容改造以满足拟建项目废水处理需要。处理厂改造后处理规模为15000立方米/天，废水排放执行《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准。提标改造完成前，拟建项目不得投入运行。三、地下水环评要求：按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行控制。拟建项目生产废水和液体物料输送管道采取“可视化”设计，并按照《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求采取分区防渗措施，其中各生产车间（A01、A02、A03、A04、A05、A06生产车间和D01、D02、D03、D05、D07、D08生产车间）、各溶剂回收车间（A07、A08溶剂回收车间和D01、D02、D03、D04溶剂回收车间），危险废物暂存间（A地块和D/E地块）、污水处理站、废水收集池、事故池、储罐区（A地块储罐区一、A地块储罐区二、D/E地块储罐区以及A07、A08、 D01、D02、D03、D04溶剂回收车间配套储罐区）、综合库房、危险品库（A14、D01、D02、D03、D04、D05、D06）等区域采取重点防渗；中心以及重点污染防治区域附近区域采取一般防渗；对综合服务楼、中心、厂区道路、消防水池和绿化区等采用一般地面硬化。一般污染防治区防渗层的防渗性能不低于1.5米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能，重点污染防治区防渗层的防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能；设置地下水监控井，建立地下水监测环境管理体系，发现问题及时采取措施。采取以上措施，拟建项目不会对地下水造成大的影响。批复要求：严格按照报告书要求，切实落实地下水污染防治措施加强防渗设施的日常维护和隐蔽工程泄漏检测，确保防渗设施牢全，严防化学品和废水污染地下水。进一步优化重点污染防治区平面布置。按照相关规范对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施，设置地下水监控并进行跟踪监测，防止地下水污染。四、噪声环评要求：拟建项目通过选用低噪声设备，并采取减震、消声、隔声等措施后，能使各厂界噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值。批复要求：严格按照报告书要求，优化布局，强化声环境保护措施，选用低噪声设备，采取隔声、减振、消声等降噪措施，确保厂界噪声达标。五、固体废物环评要求：生产过程和溶剂回收过程产生的部分低盐有机废液、设备清洗产生的废溶剂、废气冷凝废液、废盐干燥冷凝液等危险废物进入自建废液焚烧系统处置。生产过程和溶剂回收过程产生的剩余其它高盐有机废液、残渣、废盐、废液焚烧炉渣和除尘灰、废活性炭纤维、废石蜡油、废脱硝催化剂、实验废液、沾有危险化学品的废包装物、储罐清罐污泥、不合格中间体和原料药等危险废物交有危废处理资质的单位处置。废水处理污泥将进行危险废物鉴别，在鉴别结论出来之前暂按危险废物管理。未沾染危险化学品的废包材暂存一般固废暂存间，定期外卖回收。生活垃圾交环卫部门处置。危险废物厂内暂存应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求，转移必须按照《危险废物转移联单管理办法》**总局第5号令）执行转移联单制度。采取以上措施后，拟建项目固体废物处置不会对环境带来大的影响。批复要求：严格按照报告书要求，落实并优化固体废物污染防治措施，根据国家有关规定，按照“减量化、化、无害化”原则，加强对各种固体废弃物（特别是危险废物）收集、暂存转运、处置和综合利用的环境管控。工艺设备釜底残液、废浓缩液、废催化剂、废活性炭、污水处理站盐泥和污泥等危险废物按照相关规定送具有相应资质的单位处置。六、环境风险防范环评要求：储罐区：各储罐区四周设置围堰，堰内设排污沟，围堰内排水管道与事故应急池相连，并设置切换阀。其中储罐区围堰高度1.2m，有效容积不小于100m3；装卸区：装卸区设置回形沟及收集井，收集井与事故应急池连通，区内设防撞设施和警示标示，防止槽车撞击装卸站台，损坏卸车设施等，装卸连接气相平衡管线，保证槽车和储罐压力平衡再进行卸车。各危险品库：各危险品库内分区设置地沟以及收集池，收集池连接厂区事故池，地沟及收集池进行防腐防渗处理。 D05危险品库（溴素储罐区）：溴素卧式储罐（10m3）采用半地下式储存，并设置有效容积不小于10m3的围堰，并进行防渗防腐处理；设置气体泄漏检测报警仪； D06危险品库（液氯钢瓶区）：液氯钢瓶区应在专用库房内存放，针对液氯钢瓶储存区设置氯气泄漏检测报警仪；储存区设置1个石灰乳液池，容积5m3；配套设置吸风和事故氯气吸收处理装置（碱液吸收处理后高空排放） A14危险品库（液氨钢瓶区）：液氨钢瓶区应与其他危险品分区存放，设置氨气泄漏检测报警仪，自动水喷淋系统各生产车间：厂区采用PLC控制系统对生产过程参数及机泵设备进行控制，采用DCS控制系统对危险化工工艺生产过程中的参数进行控制。项目涉及的氯化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、加氢工艺、磺化工艺、硝化工艺、重氮化工艺均应按照《重点监管危险化工工艺目录》的要求设置联锁控制、紧急切断等措施，且以上重点监管危险化工工艺均应设置防爆风机。钢瓶管道应设置紧急切断和联锁控制，联锁信号来自危险工艺反应釜的温度、压力、流量等。各溶剂回收车间：采用PLC控制系统对溶剂处理的过程参数及机泵设备进行控制，采用DCS控制系统对危险化工工艺生产过程中的参数进行控制。气体检测报警装置：各储罐区、各危险品库、各生产车间、各溶剂回收车间、各危废暂存间、污水处理站厂区监控系统：厂区共设置2套高清摄像系统，信号均传送到中控室，全天监视储罐区、生产车间各工序、各危险品库、储罐区、**处理站等各个重要场所的安全情况。事故应急池：设1800m3、3200m3事故应急池各一座以及配套事故水管网及雨污切换装置；事故废水收集系统：设置有事故废水收集系统，保证生产区、储罐区事故废水进入事故池，处理站处理；安装雨污切断阀，初期雨水进入厂区污水处理系统。⑿防腐防渗措施：生产车间、危废暂存间、污水处理站、各危险品库、库房、事故应急池等处地坪实施防渗、防腐处理；储罐区堰内排污沟做防渗、防腐蚀处理。⒀爆炸性废物贮存场所：爆炸性废物贮存场所应分区单独设置，且应设置防爆墙，爆炸性废物不得超过设计量储存，尽可能减少储存量，防止安全风险外溢。爆炸性废物贮存场所应设置远程视频监控系统和人员定位系统⒁安全警示标示：储罐区、各危险品库及各项辅助生产设施界区设置毒物周知卡等警示标语、危险标识、禁令标识等，装置设物料走向、厂区设风向标，污水管网设走向标志。室内消防设施：适量手提式和推车式干粉灭火器和二氧化碳灭火器。个人防护设施配置：发放劳动保护用品及配置防毒器具柜和急救药箱。环境风险应急预案“”制定环境风险应急预案，环境局进行备案。管理措施：严格岗位操作规程，加强操作人员的岗位培训和职业素质教育。提全意识，实施规范核查；实行操作人员持证上岗制度，确保安全生产；将原料储罐区设置为专门区域进行安全保护，禁止人为火源，禁止使用可能产生火花的工具；定期对环保设施及风险防范设施进行维护检修。批复要求：严格落实环境风险防范措施。拟建项目环境风险潜势为Ⅳ级。拟建项目在工程设计、建设和管理中应严格执行国家相关安全规范和要求，可能存在有毒有害及可燃气体泄漏的地方设置检测报警装置；生产装置区、危险品库、危险废物暂存间设置地沟和收集池;罐区设置围堰;危险品库液氧钢瓶储存区设置石灰乳液池，液氨钢瓶储存区设置水喷淋系统；A地块和D/E地块分别设置有效容积不小于1800立方米和3200立方米的事故池雨水管网设置雨污切换阀;制定环境风险应急预案,并定期演练。**园区乌杨组团目前仅设有1个有效容积1000立方米的事故池，需1个有效容积5000立方米的事故池。新事故池建成前，拟建项目不得投入运行。应按照《环境影响报告书》要求，建设“装置级、工厂级、片区级”三级事故废水防控体系，确保极端事故条件下事故污水不流入长江。	一、废气：（1）车间工艺废气 A04生产车间含卤素、含氢废气经5000m3/h风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经20m高DA003排气筒排放。针对4-AA氧化反应工序臭氧弛放气设置“冷凝+碱吸收”处理设施，处理后高空排放。 A05生产车间含卤素废气经6000m3/h风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经20m高DA004排气筒排放。 A04、A05生产车间非卤、非氢废气依托现有RTO处理系统。废气冷凝预处理后经管道收集排入现有1#RTO焚烧系统，采用“碱洗+1#RTO燃烧+两级碱洗”工艺，处理达标后经30m高DA008排气筒排放，处理规模66000m3/h。（2）储罐区废气 A08溶剂回收车间含卤素工艺废气经20000m3/h风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经30m高DA002排气筒排放。原料罐区一、A08溶剂回收车间罐区的非卤废气依托现有RTO处理系统，采用“碱洗+1#RTO燃烧+两级碱洗”工艺，处理达标后经30m高DA008排气筒排放，处理规模66000m3/h。（3）危废贮存库废气 A地块危废贮存库废气经房间抽排风引至废气治理设施，采用“碱洗+活性炭纤维吸附”处理工艺，处理能力为15000m3/h，处理达标后经15m高DA012排气筒排放。 D/E地块危废贮存库废气经房**处理站废气治理设施，采用“碱洗+石蜡油吸收+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理工艺，处理能力为35000m3/h，处理达标后经15m高DA014排气筒排放。（4处理站废气污水处理站高盐高沸点蒸发设备产生的有机废气负压密闭收集，处理站产臭构筑物产生的臭气加盖密封、负压抽风，通过35000m3/h风机引至废气处理设施，经“碱洗+石蜡油吸收+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经15m高DA014排气筒排放。项目的环境防护距离为项目场地内中心的300米距离形成的包络线范围，经核实医院、学校、住宅等环境保护目标。二、废水：废水主要包括生产工艺废水、设备清洗废水、真空泵废水、废气处理废水、质检废水、地坪清洗废水、冷却循环水系统排水、纯化水制备废水及生活污水。废水按照高盐废水、高浓废水、低浓废水进行分类收集处理，高盐废水经“三效蒸发”除盐、高浓废水经“微电解/H2O2工艺+沉淀”预处理后，和低浓废水、初期雨水一并再经“水解酸化+厌氧+AO+MBR+臭氧氧化+接触氧化+絮凝沉淀”生化处理。其中三效蒸发器处理规模为10t/h，“微电解/H2O2工艺+沉淀”处理规模为700m3/d，生化处理规模为2000m3/d，已经通过竣工环保验收。园区污水处理厂协议水质要求，其中氟化物、甲苯、氯苯、达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准，二氯甲烷达《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）表2园区污水处理厂进行深度处理达标后达《处理厂污染物排放标准》（GB18918－2002）一级A标准后（未提及的因子执行《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）和《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准）外排长江。三、噪声：项目主要噪声源为风机、离心机、冷却塔、各类泵等机械设备，选用低噪声设备的同时，采用隔声、消声措施等，各厂界昼、夜间噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值。四、固废：验收项目固体废物主要为危险废物、一般工业固体废物和生活垃圾。其中生产过程滤渣、冷凝废液、离心母液等、溶剂回收精馏釜残液、废气处理冷凝废液、沾染危险化学品的废包装物、废活性炭、废石蜡油、不合格中间体和原料药、污水处理站产生的废盐及污泥、质检废物、储罐清罐污泥等属于危险废物，依托厂区现有2座危废贮存库暂存，建筑面积分别为570.6m2、84m2，危废贮存库已严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）采取了“六防”（防风、防雨、防晒、防渗、防腐、防漏）措施，设置了收集沟和收集井，配套了废气收集及治理设施，设置了警示标志，配备了通讯设备、照明设施、安全防护服装及工具，并设有了应急防护设施，并已通过了环保验收。企业已经与公司签订了危废处置协议，具体委托海创**公司（委托内容HW02、HW03、HW06、HW08、HW49）、**公司（委托内容HW02、HW03、HW06、HW08、HW49）、**公司（委托内容HW02、HW03、HW08、HW49）、重公司（委托内容HW49）处理。未沾染危险化学品的废包装物属于一般工业固废，依托厂区现有1座一般固废暂存间，建筑面积为114.1m2，定期交专业单位回收利用；生活垃圾集中收集后由环卫部门统一处置。五、地下水：项目生产废水和液体物料输送管道采取“可视化”设计。厂区内现有工程已进行了分区防渗，重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。验收项目A04、A05生产车间按照重点防渗区采取重点防渗，防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能。其余设施依托厂区现有的防渗等级，依托危险废物贮存库已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）采取了防腐防渗措施；**处理站、事故池、储罐区（A地块原料罐区一、A地块原料罐区二）、综合库房、危险品库等区域已采取重点防渗，防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能；中心以及重点污染防治区域附近区域已采取一般防渗，防渗性能不低于1.5米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能；依托的质检楼、厂区道路、消防水池和绿化区等采用一般地面硬化。项目依托厂区已设置3个地下水监控井，分别为机修车间南侧地下水监测井（DX1）、事故池南侧地下水监测井（DX2）、污水处理站东侧地下水监测井（DX3），建立地下水监测环境管理体系，发现问题及时采取措施。六、风险防范措施：厂区内设置两级环境风险防控措施：A04、A05生产车间设置地沟和收集井；依托危险废物贮存库已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）设置“六防”措施；依托的储罐区（A地块原料罐区一、A地块原料罐区二）、综合库房、危险品库已设置地沟和收集井。依托厂区现有一座有效容积2800m3事故应急池（兼初期雨水池），同时配套设置事故废水收集系统和“雨污切换阀”。厂区采取分区防渗措施。生产车间设置可燃、有毒气体报警器等。 2025年10月，建设单位修订了《**突发环境事件风险评估报告》和《突发环境事件应急预案》，并生态环境局备案（风险评估报告备案编号为：500******00003，应急预案备案编号为：500233-2025-025-H）。 A04、A05生产车间采用了PLC控制系统对生产过程参数及机泵设备进行控制；含卤素废气处理装置地面、生产废水收集池、生产车间采取防腐、防渗处理；设置可燃气体检测器；在线监测装置（1）规范化排污口废水排污口：公司按要求只设置了一个矩形排污口，具备采样和流量测定条件，按照《污染源监测技术规范》设置了采样点；厂区污水管网均可视化。废气排污口：新增DA003、DA004废气排放口已按照《污染源监测技术规范》要求，设置了便于人工采样、监测的采样口，并且设置常备电源。在线监测装置：企业废水总排放口设置了在线自动监测装置，监测因子为流量、pH、COD、NH3-N。现有RTO废气焚烧系统设置了自动监测装置，监测因子为二氧化硫、氮氧化物和颗粒物。
项目建成后与重大变动界定申请材料对比，A05生产车间含卤素废气处理能力由5000m3/h增加至6000m3/h，其余内容均无变化。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①主体工程：A04车间占地面积2709.10m2，建筑面积6305.35m2，3层，甲类车间。A05车间占地面积1186.54m2，建筑面积3599.30m2，3层，甲类车间；②环保工程：3#排气筒：A04生产车间含卤素、含氢废气经5000m3/h风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经20m高3#排气筒排放；4#排气筒：A05生产车间含卤素废气经5000m3/h风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经20m高4#排气筒排放。	A04车间：占地面积2709.10m2，建筑面积6305.35m2，3层，甲类车间，设置合成区和洁净区，布置两条生产线，生产4-AA和MAP（美罗培南中间体）两个产品，具体为：①A04-H-1：4-AA生产线；②A04-H-2：MAP（美罗培南中间体）生产线。 A05车间：占地面积1186.54m2，建筑面积3599.30m2，3层，甲类车间，设置合成区和洁净区，布置三条生产线，生产紫杉醇、阿维巴坦和利奈唑胺3个产品，仅建设A05-H-2：共线生产阿维巴坦和利奈唑胺。A08溶剂回收车间新增5套精馏塔。罐区一，新增甲苯、异丙醇、甲醇、石油醚储罐；罐区二新增二氯甲烷储罐； A04生产车间含卤素、含氢废气经5000m3/h风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经20m高DA003排气筒排放；针对4-AA氧化反应工序臭氧弛放气设置“冷凝+碱吸收”处理设施，处理后高空排放。A05生产车间含卤素废气经6000m3/h风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理达标后经20m高DA004排气筒排放。
项目建成后与重大变动界定申请材料/环评对比，A05生产车间含卤素废气处理能力由5000m3/h增加至6000m3/h，其余内容均无变化。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

8.7246	234.0924	8.725	8.725
114.552	491.83	114.552	114.552
8.076	45.168	8.076	8.076
0	0	0	0
0	0	0	0
17983.1988	119080.8	17983.199	17983.199	/
0	0.721	0	0	/
2.965	6.081	2.965	2.965	/
0.107	14.4	0.107	0.107	/
0.252	36.416	0.252	0.252	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

需灭活废水在车间内进行灭活预处理后同高盐、含磷、高沸点污染物废水经三效蒸发器（处理规模为10t/h）进行除盐处理，冷凝液同低沸点高浓度废水经蒸馏预处理，釜液排入高浓废水调节池后经“微电解/H2O2工艺+沉淀”处理（处理规模为700m3/d）后同低浓度废水（食堂废水先经隔油池）一起经“水解酸化+厌氧+AO+MBR+臭氧氧化+接触氧化+絮凝沉淀”生化处理（处理规模为2000m3/d）

****园区污水处理厂签订的《协议》中确定的废水接管水质标准、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB21904-2008）

验收监测期间，污水处理站废水总排口pH为7.7~7.9，其他污染物日均浓度分别为氟化物0.21mg/L、甲苯（未检出）、氯苯（未检出）满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4中一级标准限值，二氯甲烷（未检出）满足《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904-2008）表2中标准限值，氨氮0.164mg/L、悬浮物9.6mg/L、COD122.25mg/L、总磷1.9mg/L、总氮2.6mg/L、动植物油类0.43mg/L、BOD5 7.05mg/L、硫酸盐4.5mg/L，氯化物22mg/L、石油****园区污水处理厂协议水质要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	A04生产车间含卤素、含氢废气经风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理，处理能力为5000m3/h，达标后经20m高DA003排气筒排放；	《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	A04生产车间含卤素、含氢废气经风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理，处理能力为5000m3/h，达标后经20m高DA003排气筒排放；	监测期间，A04车间排气筒（DA003）排放的二氯甲烷、总挥发性有机物、氯化氢、苯系物、非甲烷总烃满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）排放限值要求，臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）排放限值要求
2	A05生产车间含卤素废气经风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理，处理能力为6000m3/h，达标后经20m高DA004排气筒排放	《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）《大气污染物综合排放标准》（DB50/418-2016）《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）	A05生产车间含卤素废气经风机集中收集后经“冷凝+碱洗+石蜡油吸附+植物药剂吸收+活性炭纤维吸附”处理，处理能力为6000m3/h，达标后经20m高DA004排气筒排放	A05车间排气筒（DA004）进气口与排口的二氯甲烷、总挥发性有机物、氯化氢、甲醇、苯系物、非甲烷总烃及A05车间排气筒（DA004）排口的氯苯满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB 37823-2019）排放限值要求，臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）排放限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备的同时，采用隔声、消声措施等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限

选用低噪声设备的同时，采用隔声、消声措施等

各厂界昼、夜间噪声均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

环评要求：按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行控制。拟建项目生产废水和液体物料输送管道采取“可视化”设计，并按照《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求采取分区防渗措施，其中各生产车间（A01、A02、A03、A04、A05、A06生产车间和D01、D02、D03、D05、D07、D08生产车间）、各溶剂回收车间（A07、A08溶剂回收车间和D01、D02、D03、D04溶剂回收车间），危险废物暂存间（A地块和D/E地块）、污水处理站、废水收集池、事故池、储罐区（A地块储罐区一、A地块储罐区二、D/E地块储罐区以及A07、A08、 D01、D02、D03、D04溶剂回收车间配套储罐区）、综合库房、危险品库（A14、D01、D02、D03、D04、D05、D06）等区域采取重点防渗；****中心以及重点污染防治区域附近区域采取一般防渗；对综合服务楼、****中心、厂区道路、消防水池和绿化区等采用一般地面硬化。一般污染防治区防渗层的防渗性能不低于1.5米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能，重点污染防治区防渗层的防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能；设置地下水监控井，建立地下水监测环境管理体系，发现问题及时采取措施。采取以上措施，拟建项目不会对地下水造成大的影响。批复要求：严格按照报告书要求，切实落实地下水污染防治措施加强防渗设施的日常维护和隐蔽工程泄漏检测，确保防渗设施牢**全，严防化学品和废水污染地下水。进一步优化重点污染防治区平面布置。按照相关规范对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施，设置地下水监控并进行跟踪监测，防止地下水污染。

项目生产废水和液体物料输送管道采取“可视化”设计。厂区内进行分区防渗，重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。各生产车间（A02、A03生产车间）、A08溶剂回收车间，危险废物暂存间、污水处理站、事故池、储罐区（A地块储罐区一、A地块储罐区二以及A08溶剂回收车间配套储罐区）、综合库房、危险品库等区域采取重点防渗，防渗性能不低于6米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能；****中心以及重点污染防治区域附近区域采取一般防渗，防渗性能不低于1.5米厚渗透系数为1.0×10-7厘米/秒的粘土层的防渗性能；对质检楼、厂区道路、消防水池和绿化区等采用一般地面硬化。设置3个地下水监控井，分别为机修车间南侧地下水监测井（DX1）、事故池南侧地下水监测井（DX2）、污水处理站东侧地下水监测井（DX3），建立地下水监测环境管理体系，发现问题及时采取措施。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

环评要求：生产过程和溶剂回收过程产生的部分低盐有机废液、设备清洗产生的废溶剂、废气冷凝废液、废盐干燥冷凝液等危险废物进入自建废液焚烧系统处置。生产过程和溶剂回收过程产生的剩余其它高盐有机废液、残渣、废盐、废液焚烧炉渣和除尘灰、废活性炭纤维、废石蜡油、废脱硝催化剂、实验废液、沾有危险化学品的废包装物、储罐清罐污泥、不合格中间体和原料药等危险废物交有危废处理资质的单位处置。废水处理污泥将进行危险废物鉴别，在鉴别结论出来之前暂按危险废物管理。未沾染危险化学品的废包材暂存一般固废暂存间，定期外卖回收。生活垃圾交环卫部门处置。危险废物厂内暂存应符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求，转移必须按照《危险废物转移联单管理办法》****总局第5号令）执行转移联单制度。采取以上措施后，拟建项目固体废物处置不会对环境带来大的影响。批复要求：严格按照报告书要求，落实并优化固体废物污染防治措施，根据国家有关规定，按照“减量化、**化、无害化”原则，加强对各种固体废弃物（特别是危险废物）收集、暂存转运、处置和综合利用的环境管控。工艺设备釜底残液、废浓缩液、废催化剂、废活性炭、污水处理站盐泥和污泥等危险废物按照相关规定送具有相应资质的单位处置。

一期工程（二阶段）固体废物主要为危险废物、一般工业固体废物和生活垃圾。其中生产过程滤渣、冷凝废液、离心母液等、溶剂回收精馏釜残液、废气处理冷凝废液、沾染危险化学品的废包装物、废活性炭、废石蜡油、不合格中间体和原料药、污水处理站产生的废盐及污泥、质检废物、储罐清罐污泥等属于危险废物，依托厂区现有2座危废贮存库暂存，建筑面积分别为570.6m2、84m2，危废贮存库已严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）采取了“六防”（防风、防雨、防晒、防渗、防腐、防漏）措施，设置了收集沟和收集井，配套了废气收集及治理设施，设置了警示标志，配备了通讯设备、照明设施、安全防护服装及工具，并设有了应急防护设施，并已通过了环保验收。企业已经与****公司签订了危废处置协议，具体委托**海创****公司（委托内容HW02、HW03、HW06、HW08、HW49）、******公司（委托内容HW02、HW03、HW06、HW08、HW49）、******公司（委托内容HW02、HW03、HW08、HW49）、重****公司（委托内容HW49）处理。未沾染危险化学品的废包装物属于一般工业固废，依托厂区现有1座一般固废暂存间，建筑面积为114.1m2，定期交专业单位回收利用；生活垃圾集中收集后由环卫部门统一处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

环评要求：储罐区：各储罐区四周设置围堰，堰内设排污沟，围堰内排水管道与事故应急池相连，并设置切换阀。其中储罐区围堰高度1.2m，有效容积不小于100m3；装卸区：装卸区设置回形沟及收集井，收集井与事故应急池连通，区内设防撞设施和警示标示，防止槽车撞击装卸站台，损坏卸车设施等，装卸连接气相平衡管线，保证槽车和储罐压力平衡再进行卸车。各危险品库：各危险品库内分区设置地沟以及收集池，收集池连接厂区事故池，地沟及收集池进行防腐防渗处理。 D05危险品库（溴素储罐区）：溴素卧式储罐（10m3）采用半地下式储存，并设置有效容积不小于10m3的围堰，并进行防渗防腐处理；设置气体泄漏检测报警仪； D06危险品库（液氯钢瓶区）：液氯钢瓶区应在专用库房内存放，针对液氯钢瓶储存区设置氯气泄漏检测报警仪；储存区设置1个石灰乳液池，容积5m3；配套设置吸风和事故氯气吸收处理装置（碱液吸收处理后高空排放） A14危险品库（液氨钢瓶区）：液氨钢瓶区应与其他危险品分区存放，设置氨气泄漏检测报警仪，自动水喷淋系统各生产车间：厂区采用PLC控制系统对生产过程参数及机泵设备进行控制，采用DCS控制系统对危险化工工艺生产过程中的参数进行控制。项目涉及的氯化工艺、氧化工艺、过氧化工艺、加氢工艺、磺化工艺、硝化工艺、重氮化工艺均应按照《重点监管危险化工工艺目录》的要求设置联锁控制、紧急切断等措施，且以上重点监管危险化工工艺均应设置防爆风机。钢瓶管道应设置紧急切断和联锁控制，联锁信号来自危险工艺反应釜的温度、压力、流量等。各溶剂回收车间：采用PLC控制系统对溶剂处理的过程参数及机泵设备进行控制，采用DCS控制系统对危险化工工艺生产过程中的参数进行控制。气体检测报警装置：各储罐区、各危险品库、各生产车间、各溶剂回收车间、各危废暂存间、污水处理站厂区监控系统：厂区共设置2套高清摄像系统，信号均传送到中控室，全天监视储罐区、生产车间各工序、各危险品库、储罐区、****处理站等各个重要场所的安全情况。事故应急池：设1800m3、3200m3事故应急池各一座以及配套事故水管网及雨污切换装置；事故废水收集系统：设置有事故废水收集系统，保证生产区、储罐区事故废水进入事故池，****处理站处理；安装雨污切断阀，初期雨水进入厂区污水处理系统。⑿防腐防渗措施：生产车间、危废暂存间、污水处理站、各危险品库、库房、事故应急池等处地坪实施防渗、防腐处理；储罐区堰内排污沟做防渗、防腐蚀处理。⒀爆炸性废物贮存场所：爆炸性废物贮存场所应分区单独设置，且应设置防爆墙，爆炸性废物不得超过设计量储存，尽可能减少储存量，防止安全风险外溢。爆炸性废物贮存场所应设置远程视频监控系统和人员定位系统⒁安全警示标示：储罐区、各危险品库及各项辅助生产设施界区设置毒物周知卡等警示标语、危险标识、禁令标识等，装置设物料走向、厂区设风向标，污水管网设走向标志。室内消防设施：适量手提式和推车式干粉灭火器和二氧化碳灭火器。个人防护设施配置：发放劳动保护用品及配置防毒器具柜和急救药箱。环境风险应急预案“”制定环境风险应急预案，****环境局进行备案。管理措施：严格岗位操作规程，加强操作人员的岗位培训和职业素质教育。提**全意识，实施规范核查；实行操作人员持证上岗制度，确保安全生产；将原料储罐区设置为专门区域进行安全保护，禁止人为火源，禁止使用可能产生火花的工具；定期对环保设施及风险防范设施进行维护检修。批复要求：严格落实环境风险防范措施。拟建项目环境风险潜势为Ⅳ级。拟建项目在工程设计、建设和管理中应严格执行国家相关安全规范和要求，可能存在有毒有害及可燃气体泄漏的地方设置检测报警装置；生产装置区、危险品库、危险废物暂存间设置地沟和收集池;罐区设置围堰;危险品库液氧钢瓶储存区设置石灰乳液池，液氨钢瓶储存区设置水喷淋系统；A地块和D/E地块分别设置有效容积不小于1800立方米和3200立方米的事故池雨水管网设置雨污切换阀;制定环境风险应急预案,并定期演练。****园区乌杨组团目前仅设有1个有效容积1000立方米的事故池，需**1个有效容积5000立方米的事故池。新事故池建成前，拟建项目不得投入运行。应按照《环境影响报告书》要求，建设“装置级、工厂级、片区级”三级事故废水防控体系，确保极端事故条件下事故污水不流入长江。

A04、A05生产车间采用了PLC控制系统对生产过程参数及机泵设备进行控制；含卤素废气处理装置地面、生产废水收集池、生产车间采取防腐、防渗处理；设置可燃气体检测器；（其他为依托一期工程（一阶段）））

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程