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内蒙古利鑫锆业新材料有限公司年产2000吨海绵锆建设项目（一期工程）

审批

内蒙古-通辽-科尔沁左翼中旗

发布时间： 2026年09月09日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0521MADHDH2Y4U	李超
曲俊杰	自治区市**
****工业园区宝精细化工产业园内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

利**公司年产2000吨海绵锆建设项目（一期工程）

2021版本:064-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造	C3239-C3239-其他稀有金属冶炼
	自治区市 **工业园区宝精细化工产业园
经度:122.**972 纬度: 44.**8055	****环境局
	2025-03-11
通环审〔2025〕6号	****
2025-12-11	6000
126.6	利**公司
****0521MADHDH2Y4U	中环**公司
****0591MA0MXGMC9F	******公司
****0402MACDEBA191	2026-05-01

2026-08-03	2026-08-28
	https://www.****.com/item_detail.html?id=576633

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年生产2000t/a海绵锆、600t/a四氯化锆、57.76t/a等外锆、4200t/a氯化镁、400t/a氯化铁、300t/a盐酸	年产海绵锆500t/a、等外锆14.44t/a、氯化镁1050t/a
分期建设，分期验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本工程海绵锆生产工艺流程主要由5个工序组成，即液氯气化工序、配料工序、ZrCl4生产工序、ZrCl4提纯工序、海绵锆生产及精整工序等。首先，原料二氧化锆及石油焦（煅后焦）通过原料加料仓，仓顶设置2个口仓底设1个口，仓顶2个口分别为进料口及除尘口，仓底为出料口，物料经管链输送机提升至混料机，在此充分混合并干燥后通过螺旋输送机送至氯化提纯车间沸腾氯化炉炉前料仓缓冲储存，再通过螺旋给料机均匀输送至沸腾氯化炉上部。液氯由液氯库液氯储罐经套管蒸发罐进行汽化，然后再通过缓冲罐及氯气分配台使其均匀进入氯化提纯车间的沸腾氯化炉底部，在沸腾氯化炉内，自炉底进入的氯气与自上部进入的二氧化锆及石油焦（煅后焦）充分混合，发生氯化反应，氯化反应温度控制在800～1000℃，压力为微负压，生产四氯化锆粗品，氯化炉出来四氯化锆粗品呈气态，然后进入到一级冷凝器、二级冷凝器和三级冷凝器，变成固态粗四氯化锆。粗品经精制提纯后即为精四氯化锆，精四氯化锆在精整还原车间的还原炉内与金属镁反应，通过冷凝从而制得纯度较高的海绵锆，最后将蒸馏后的锆坨进行破碎，取样分析后包装入库。（1）液氯气化工序本项目生产工艺中使用的氯气由外购的液氯经气化制得，外购的液氯由专用危险品运输车辆汽运至厂内液氯库，液氯通过管道输送至液氯储罐，套管蒸发罐上设置两个液氯进料接口，直接与液氯储罐对接，1开1闭轮流进料，为保证生产的连续性，液氯库设有2座45m3液氯储罐，一备一开。由于储罐内充有一定量的压缩空气，液氯通过储罐自身的压力压入套管蒸发罐。本工程套管蒸发罐为套管式，即液氯进入中间管道，热水进入夹套管道，中间管道从热水中获取热量并有效地传递给液氯，使之变成带有饱和热的气体。本工程套管蒸发器使用的传热媒介为75~80℃的热水，水在热水箱内通过电加热。热水在系统内使用泵强制循环，可防止套管蒸发罐局部过热并保证水温均匀，循环热水需定期补充，此环节无废水排放。蒸发后的氯气从套管蒸发罐中间管道的另一端由套管蒸发罐与缓冲罐间压力差作用自流进入氯气缓冲罐。为避免液氯汽化过程不完全直接进入沸腾氯化炉，本工程在沸腾氯化炉前设置一台氯气缓冲罐，该缓冲罐设有夹套加热，热水进入夹套内，对缓冲罐底少量的液氯进行二次汽化，此环节热水由热水箱提供。氯化提纯车间氯气缓冲罐内压力约为0.35MPa，因此，该缓冲罐内的氯气可自流进入沸腾氯化炉（氯化炉入口压力为微正压）。本工程氯化反应为连续生产，经缓冲罐缓冲后稳定的氯气从缓冲罐顶出口流出，并经氯气分配台均匀分布及阀门调节流量，分别从1#～2#氯化炉炉底进入炉内。项目液氯库内设有108m2液氯卸车区、324m2液氯贮槽间（液氯贮槽间内设45m3液氯储罐2座，1用1备）、216m2液氯汽化间、184m2尾气吸收区（设置1套碱液吸收装置，即两级碱淋洗塔，氯吸收装置工作原理基于氯气泄漏时的自动应急处理）及32m2应急器材室，液氯库内建设有配套的液氯蒸发器等设备，液氯贮槽间与液氯汽化间之间设置防火墙，耐火极限4.0h。废气处理流程：当氯库房液氯槽车卸车、液氯汽化、液氯贮槽发生氯气泄漏时，安装在氯库房内的探头检测到氯气浓度超标，设备自动启动，在风机的牵引下，来自液氧库的内的无组织废气，经由氯气泄漏报警仪联锁打开，进入一级吸收塔，被喷淋的碱液吸收，未吸收的废气进入二级吸收塔，继续被喷淋的碱液吸收，从塔顶出来的废气经气液分离器分离出液体后，废气被风机输送到排气筒（DA003）高空排放。碱液循环流程：二级吸收流程：来自碱液贮罐的液碱，经二级循环泵输入到二级尾气吸收罐，配制到18%备用。来自二级尾气吸收罐的液碱经二级吸收循环泵分三路输出一路回流到，一路输送到一级尾气吸收罐，一路经由冷却器冷却后输送到二级吸收塔塔顶旋转分布器。从塔底回流的液碱经液封进入二级尾气吸收罐，实现循环吸收过程。一级吸收流程：来自二级吸收罐的液碱，经二级循环泵输入到一级尾气吸收罐备用。来自一级尾气吸收罐的液碱经一级吸收循环泵分三路输出，一路回流到，一路输送到一级尾气吸收罐，一路经由冷却器冷却后输送到一级吸收塔塔顶旋转分布器。从塔底回流的液碱经液封进入一级尾气吸收罐，实现循环吸收过程。（2）配料工序本工程氯化所需的二氧化锆及石油焦（煅后焦）混合料的配碳量是根据原料中各成分含量，按氯化反应方程式计算出来的。配碳量过低，不能满足反应的需要；配碳量过高，不但增加炉渣量，而且使气体量增加，ZrCl4分压降低，不利于ZrCl4的冷凝。因此，配料环节主要是对本工程原料二氧化锆及石油焦（煅后焦）按比例计量配料。本项目外购的原料二氧化锆粒度为0.075～0.25mm（含量 ≥99.5% ，ρ=5.6t/m3），石油焦（煅后焦）粒度为0.1～0.5mm（含量≥99.5% ，ρ=1.7～2.0 t/m3），可满足生产要求，无须破碎磨粉加工，根据原料包装规模直接按比例计量配料。本工程共设置原料仓1个，分别将原料二氧化锆及石油焦（煅后焦）放进料仓，容积为5m3。该料仓为密闭设置，仅于仓顶设置2个口仓底设1个口，仓顶2个口分别为进料口及除尘口，仓底为出料口。进料口直径（350mm）小于原料袋，且设置有盖子，加料时，原料（1000kg/袋）经电动葫芦吊至仓顶进料口上方，人工开口后的原料袋可与原料仓入口紧密结合，加料结束后，进料口加盖密闭；除尘口设置于加料口旁，与布袋除尘器系统连接，在除尘系统风机的作用下，使仓内保持微负压，使开袋后的原料由于受到重力及仓内微负压的双重作用，落入原料仓内，不会溢出。各原料仓顶部原料入口旁均设有引风除尘口，将原料仓内落料过程中产生的落料粉尘（G1和G2）集中收集后进入原料除尘系统（即布袋除尘器），在除尘风机的作用下使各原料仓内保持微负压状态，压力约为-3KPa（表压）。布袋除尘器收集下来的粉尘（S1）为原料二氧化锆及石油焦（煅后焦），通过检测其中各组分含量，按照工艺要求重新配比，并返配料系统回用。原料仓配有螺旋输送机，原料仓底部物料通过阀门控制进入螺旋输送机，保证均匀、稳定地将原料投入称重料仓，达到指定重量后，停止下料。本工程选用的称重料仓底部配有电子秤，该电子秤由高精度电阻应变式压力传感器、料斗、气动卸料门等组成。它主要用于物料的配料及定量，它可以配比多种物料，料斗几何容积按容重0.8~3.0 t/m3设计。其工作原理∶先将所需称重物料的定值在上位机上设定，物料由各给料设备按规定的加料程序和设定重量值加入料斗内，料重通过称重传感器将电信号输入PLC（模拟量处理），通过PLC与上位机的通讯，显示器上显示秤料重量值及批次，各料加料完毕后，可按外控电路上的指令信号开启气动卸料门进行卸料，当卸料门关闭后，才能进行第二、三次配料。称重完毕后，每个称重料仓内的物料通过阀门控制直接进入称重料仓下方的管链输送机（N1）。原料通过称重料仓下料管路由阀门控制直接进入管链输送机的链片间的空隙内。通过管链输送机将原料直接提升至各混料机（N2）内。本工程计划采用管链输送机将原料提升至混料机，管链输送机是一种输送粉状、小颗粒状及小块状等散状物料的连续输送设备，可以水平、倾斜和垂直组合输送。在密闭管道内，以链片为传动构件带动物料沿管道运动。当水平输送时，物料颗粒受到链片在水平方向上的推力。当料层间的内摩擦力大于物料与管壁的外摩擦力时，物料就随链片向前运动，形成稳定的料流；当垂直输送时，管内物料颗粒受链片向上推力，因为下部给料阻止上部物料下滑，产生了横向侧压力，所以增强了物料的内摩擦力，当物料间的内摩擦力大于物料与管内壁外摩擦力及物料自重时，物料就随链片向上输送，形成连续料流。管链输送机的优点是：全程密闭，即在密闭管道内水平输送、垂直提升、直角或其他角度转弯，有效防止粉尘飞扬；被输送的物料从进口到出口法兰之间是处于密闭状态的。管链输送机进出口处均设有法兰连接口，称重料仓下料管路直接与管链输送机的进口通过法兰连接密闭，物料直接进入可管链输送机的链片间的空隙内。出口处的连接口与进入混料机的管路通过法兰连接，管路的另一端与混料机连接密闭，提升至混料机顶部的原料通过重力作用，经该管道自流进入混料机。在原料进入混料机之前，首先启动混料机，并运行平稳后，边加料边混合搅拌。混料机顶部设有引风除尘口，将混料机加料及混料过程中产生的粉尘（G3）集中收集至原料除尘系统（即布袋除尘器）。本工程混料机设有电加热夹套，控制混料机温度在90～100℃之间，使原料带入的少量的水分在混料过程中彻底去除，混合时间约3～4h，水蒸气通过除尘口进入混料除尘系统。原料在混料机内充分混合后，打开混料机出料口，待原料全部排出后，关闭出料口。为保证氯化炉的连续进料，本工程为每台氯化炉配置一台锥形混料机，共设置2台锥形混料机，分别为各氯化炉提供原料。各混料机下方均配有螺旋输送机，经混料机混合后的原料，由阀门控制进入螺旋输送机，将混合后的原料分别输送至各氯化炉前的料仓。本工程的炉前料仓也是进料前的称重料仓，可调节进料量。各炉前料仓均配有螺旋给料机，炉前料仓内的物料通过阀门控制直接进入炉前料仓下方的螺旋给料机，保证匀速、稳定地将按照配比混合好的原料投入沸腾氯化炉。原料除尘系统：本工程在配料输送过程产生的粉尘（G1～3）全部收集至原料尘系统进行净化处理，原料除尘系统采用布袋除尘器，风机（N）风量为2500m3/h。各产尘点粉尘在风机抽吸的作用下，经除尘管网进入布袋除尘器进行净化，含尘废气通过过滤材料，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠重力沉降及筛滤作用，捕集细粒粉尘主要靠惯性力和热运动作用。附着在滤布上的粉尘层也有一定的过滤作用。净化后的废气经过15m 高的排气筒（DA001，内径0.25m）有组织排放。除尘系统收集下来的粉尘（S1）为本工程原料，通过检测其中各组分含量，按照工艺要求重新配比，并返配料系统原料仓回用，如图3.3-4项目配料环节工艺流程及排污节点图。（3）四氯化锆（ZrCl4）生产工序本项目ZrCl4生产工序共设2套装置，每套装置设1台氯化炉及3台冷凝器。 ① 氯化炉按比例配好的二氧化锆和石油焦（煅后焦）由螺旋给料机从氯化炉上方加入，氯气从氯化炉下方加入，氯气按照指定的流速在氯化炉内自下而上运动，二氧化锆和石油焦（煅后焦）由于重力作用在氯化炉内自上而下运动，两股物料在炉内逆流运动并充分混合，从而发生氯化反应，通过控制氯气的流速来控制反应进行的程度。本工程氯化反应为连续生产，加入的混合料（二氧化锆和石油焦）与氯气反应生成ZrCl4、含杂质的氯化物、CO2及少量的SO2等气体。具体反应原理如下：主反应： ZrO2+C+2Cl2→ZrCl4+CO2 副反应： 2Fe2O3+3C+6Cl2→4FeCl3+3CO2 TiO2+C+2Cl2→TiCl4+CO2 2Al2O3+3C+6Cl2→4AlCl3+3CO2 SiO2+C+2Cl2→ SiCl4+CO2 本工程沸腾氯化炉为电加热，氯化反应温度控制在800～1000℃，压力为微负压，氯气的操作速度控制在270kg/h，氯化炉出口气体温度控制在500℃以下。本工程氯气缓冲罐的压力为0.35MPa，而氯化炉的氯气入口压力为微正压，产物出口的压力为微负压，因此，依靠缓冲罐到氯化炉之间的压力差，氯气即可自流进入氯化炉，并在炉内自下而上与混合料接触发生氯化反应。二氧化锆、石油焦与氯气在沸腾氯化炉内充分混合反应，生成ZrCl4、CO2以及少量的 FeCl3、TiCl4 、AlCl3 、SiCl4等。其中，ZrCl4、FeCl3、TiCl4、 AlCl3及SiCl4 的沸点分别为331℃、315℃、136.5℃、190℃及57.6℃。可见各氯化反应产物沸点均低于氯化温度，因此，全部溢出氯化炉进入冷凝器。而沸点高于氯化温度的少量未反应的二氧化锆及石油焦大部分留在炉底成为炉渣（S2）。煅后焦是石油焦通过高温煅烧后产生的，煅烧温度约1300℃，在煅烧过程中去除石油焦中的大部分挥发分和水分。因此，即使在本项目800～1000℃的氯化反应中，不足以使已经稳定的挥发分重新挥发，挥发分主要进入了炉渣。氯化炉炉渣定期从炉底排出，进入把渣罐。本工程设2个0.8m3的扒渣罐作为扒渣使用。正常情况下，通过调整合适的原料配比及氯气的流速，可控制氯化反应进行的比较完全，未反应的二氧化锆及石油焦量少，因此，炉渣产生量少。本工程约每半个月停炉排渣一次，排渣时需停止氯化反应，将炉体温度降至600℃。扒渣罐与氯化炉底部排渣口用软连接相连，排渣口与管道之间均密封，防止排渣环节有气体逸出，连接好排渣管软连后，打开氯化炉底阀门，炉渣通过重力自流进入扒渣罐。通过阀门控制炉渣的排放，为防止炉内气体逸出，一次排渣结束后，炉底留有少量炉渣，不排净。此外，排渣罐呼吸口产生的少量的呼吸废气在车间内无组织排放。每次停炉降温约需4h，排渣时间约为20min，排渣后对氯化炉体加热，使炉温升至 850℃以上，约需2～3h，再通入物料进行沸腾氯化反应。炉渣为未反应的原料二氧化锆及石油焦，通过检验其中的锆及碳的含量，进行重新配比达氯化反应要求后，返配料系统回用。 ②三级冷凝器从氯化炉顶部出来的气体，主要成分为ZrCl4、CO2和少量的FeCl3、TiCl4、AlCl3、SiCl4及Cl2等，从炉内逸出后进入三级冷凝器。本工程冷凝器中间设有竖向隔板，通过设计冷凝器的直径及高来调整冷凝面积，从而控制冷凝后的气体出口温度在 80-120℃，实现锆与Si的分离。氯化炉反应气从1#冷凝器顶部一侧进入，由于内部有隔板相隔，气流只能从1#冷凝器底部绕过隔板并从1#冷凝器顶部另一侧流出，进入2#冷凝器，同理气流通过2#、3#冷凝器。通过对冷凝器尺寸的严格设计，并辅助对冷凝器外部进行空气冷却，来控制 3#冷凝器出口气流温度为80-120℃， ZrCl4完全被冷凝成固体沉降下来，达到锆与Si的分离，在冷凝器底部获得含有杂质FeCl3、AlCl3、TiCl4的粗ZrCl4，粗ZrCl4在重力沉降作用，通过阀门控制，自流进入螺旋输送机，并输送至提纯料仓。从3#冷凝器出口流出的废气（G4）为不能冷凝的不凝性气体（混合气体，氯化锆并不属于低沸点气体，不涉及未冷凝氯化锆，氯化反应过程中，二氧化锆反应生产了四氯化锆），主要含有CO2、Cl2及SiCl4等低沸点气体，进入废气净化装置，该系统由两级水洗+一级碱液吸收+一级氯化亚铁溶液淋洗组成，去除Cl2及SiCl4等其他氯化物、微量颗粒物后达标排空（废气净化工艺详见后文）。此工序反应过程中石油焦及二氧化锆为微过量，石油焦、二氧化锆转换率分别为 97.6%、99.8% 。ZrCl4粗品收率大于99% 。二噁英是指含有1个或2个氧键连接2个苯环的含氯有机化合物，其形成机理相当复杂，根据有关研究资料，其生成的前提条件可以概括为：存在有机或无机氯，存在氧，存在过渡金属阳离子作为催化剂，温度是影响二噁英形成的主要因素，其在300~400℃容易产生，500℃开始分解，800℃时21s完全分解。根据工程分析可知，本项目氯化反应温度控制在800~1000℃，高于二噁英分解温度，因此氯化过程中不会产生二噁英；项目氯化反应过程中石油焦及二氧化锆为微过量，氯化反应结束后氯气全部消耗，不具备二噁英生成条件。因此，本工程氯化工艺过程中无二噁英排放。（4）四氯化锆（ZrCl4）提纯工序 ①ZrCl4提纯工艺经冷凝后的粗ZrCl4含Al≤0.1% 、Fe≤0.2% 、Ti≤0.1%，而ZrCl4产品要求含Al≤0.005% 、Fe≤0.02% 、Ti≤0.0015%，各杂质都是以氯化物的形式存在于ZrCl4中。ZrCl4的提纯主要是将其中的杂质AlCl3、FeCl3、TiCl4与四氯化锆分离，从而提高中间品四氯化锆质量。本工程提纯原理主要包括两方面：一是通过在熔盐炉内电加热（290℃~ 350℃），蒸出低沸点的TiCl4；二是锆、铁、铝在NaCl~KCl熔盐体系中分别生成Na2ZrCl6 、K2ZrCl6、NaFeCl4、KFeCl4、NaAlCl4和KAlCl4复盐，锆复盐可在设定温度下重新分解为ZrCl4，而Na（K）FeCl4和Na（K）AlCl4系高沸点的稳定化合物，利用同一温度下锆盐和铁、铝盐分压的差别，控制一特定温度只让ZrCl4挥发而和 Na（K）FeCl4和Na（K）AlCl4分离。具体工艺流程如下：先将粗ZrCl4与NaCl、KCl按照比例混合加入熔盐炉内，其中，粗ZrCl4通过螺旋给料机加入熔盐炉，NaCl、KCl人工加入。再将熔盐炉加热至290～350℃使其形成共熔体熔盐。然后另取粗ZrCl4加入熔盐炉中，连续加料至粗ZrCl4 与熔盐的重量比达54∶1～70∶1。在熔盐炉内，粗ZrCl4中的低沸点杂质TiCl4从炉顶蒸出后直接进入本工程废气净化装置（经网上检索，并与企业沟通，在高温条件下，TiCl4确实可以与钠的氯化物发生反应，反应温度在700℃~800℃的温度下可以发生反应，本项目熔盐炉加热至290～350℃，使其ZrCl4中的低沸点杂质TiCl4从炉顶蒸出后直接进入本工程废气净化装置，因此，本环节与NaCl、KCl不反应），锆、铁、铝与NaCl、KCl分别生成Na2ZrCl6、K2ZrCl6、NaFeCl4、KFeCl4、NaAlCl4和KAlCl4复盐，稳定地存在于熔盐炉，不会被蒸出，从而实现锆与杂质钛的分离。加热结束后，用泵（N）将熔盐炉内约20～30％的熔盐打入蒸发炉内，控制蒸发炉温500～650℃，此时ZrCl4与熔盐分离，从蒸发炉顶蒸发出来进入蒸发炉上方的提纯冷凝器，气体在该冷凝器中经过减速、冷却降温的作用，从冷凝器底部沉积下来，从而获得精ZrCl4。而熔盐内的铁和铝在500～650℃的温度下，与NaCl、KCl依然为稳定的复盐NaFeCl4、KFeCl4、NaAlCl4和KAlCl4，不会被蒸出，从而实现锆与杂质铝及铁的分离。本工程1个熔盐炉配2个蒸发炉，每个蒸发炉各配1个提纯冷凝器，冷凝回收蒸发炉蒸出的ZrCl4蒸汽，提纯冷凝器底部即得到了本工程中间产品精ZrCl4。未冷凝的ZrCl4 蒸汽进入收集罐。四氯化锆提纯工序设置的收集罐中间设有隔板，气流从隔板一侧上方进入，绕过隔板底部，大部分被冷凝下来，不凝气（G5-2）从收集罐另一侧顶部排出，进入本工程废气净化装置，经处理后由DA002排气筒有组织排放。收集罐冷凝下来的物料为中间品回收料（精ZrCl4），精四氯化锆运输到拆装工序装入还蒸车间蒸发炉胆内，用作后续生产海绵锆使用。本工程ZrCl4提纯工序熔盐炉及蒸发炉运行起来后，熔盐在熔盐炉及蒸发炉内循环流动。按比例配好的熔盐进入蒸发炉后，由于熔盐内的ZrCl4不断的被蒸出，蒸发炉内的熔盐中ZrCl4的比例在降低，因此，需要将蒸发炉内的熔盐压（N）回熔盐炉，再向熔盐炉内补充加入粗ZrCl4重新配比，达到要求，再将配好比例的熔盐（N）入蒸发炉，如此往复循环。本工程每小时从蒸发炉向熔盐炉（N）回的熔盐重量约为熔盐炉内熔盐量的10～20％，每小时从熔盐炉（N）入蒸发炉的熔盐重量约为熔盐炉内熔盐量的20～30％。冷凝器底部冷凝下来的精ZrCl4，被送至还蒸车间拆装工序蒸发炉胆内，装满后通过运输输送至海绵锆生产工序的精整还原车间。本工程精 ZrCl4性状为大部分（约90%）为3～5cm的块状物料，少量（约10%）为2～3mm的粉状物料。此工序精ZrCl4收率大于99.4% 。（5）海绵锆生产工序本项目生产海绵锆的方法为在800℃~900℃下的氩气气氛中，用金属镁与四氯化锆反应得到海绵状的金属锆和氯化镁的生产方法，又称克劳尔法。还原反应完成后的反应产物中含有氯化镁和过剩的镁，为获得较为纯净的海绵锆需要用真空蒸馏除去海绵锆中的氯化镁和过剩的镁，从而获得纯海绵锆。该反应过程涉及：ZrCl4-Mg-Zr-MgCl2-ZrCl3-ZrCl2等多相体系，反应伴随着物料的熔融、挥发、传热、传质、浸润等环节，是一个复杂的物理化学过程。因海绵锆在高温下吸气性很强，因此，该反应必须在氩气或高真空保护下进行。镁还原ZrCl4的总反应式：ZrCl4＋2Mg＝Zr＋2MgCl2 本项目海绵锆制取工序分为还原阶段、蒸馏阶段、精整包装阶段3个环节，具体工艺流程如下： ①还原阶段海绵锆的生成过程可分为三个阶段。第一阶段：四氯化锆与镁液（镁锭熔化状态）反应，生成金属锆和MgCl2，使镁液的湿润性提高，镁液不断露出自由面而进行气（ZrCl4）一液（Mg）反应。生成的锆和MgCl2沉入反应器底部，随后生成的锆在其熔体表面聚集长大。第二阶段：足量的镁使反应速度加快，反应区温度增高，此时主要在熔体表面进行气（ZrCl4）一液（Mg）和气（ZrCl4）一液（Mg）的反应。随着镁液（镁锭熔化状态）的消耗，镁液自由面消失，反应进入第三阶段。第三阶段：生成的锆占据反应器的大部分容积，剩余的镁液（镁锭熔化状态）通过海绵锆的毛细孔上移而与气态ZrCl4继续反应，MgCl2顺毛细孔流下，海绵锆成为金属镁和MgCl2的迁移载体。由于镁的减少和它在毛细孔中扩散速度的下降，反应速度变慢。具体工艺描述如下：一个蒸发炉胆在充入精ZrCl4后，通过厂内设置的车辆输送至精整还原车间，将蒸发炉胆装入蒸发炉内，同时将一定量的镁锭装入还原炉胆内，盖好炉顶盖后连接二炉之间的管路，然后两炉同时除气、充氩并加热升温。利用还原炉中的电加热装置加热至800~900℃，加热时间通常为5h左右，将镁锭熔化并呈现熔融状态。同时，利用蒸发炉电加热装置将其加热至400~500℃，加热时间约为5h，使ZrCl4升华。此时打开两炉间的过道阀门，气态的四氯化锆（ZrCl4）缓缓流入还原炉中进行还原反应，还原炉四氯化锆的加料速率约为50～70kg/h（一次总加料量约为 2.55t，加料时间约为2天）。在氩气环境高温状态下镁与四氯化锆发生还原反应，生成锆和氯化镁（MgCl2），由于二者的比重比镁大，沉入还原炉底，锆在炉中结晶成海绵状固体。由于四氯化锆是缓慢加入，炉内的镁是过量的，这样才能保证反应向生成锆的方向进行。还原反应温度一般为840~900℃，炉压1.1～1.8×104Pa，反应速度与氩气和ZrCl4蒸汽的分压比有关。ZrCl4挥发快，浓度高，反应加快；反之，反应变慢。正确地调节温度和压力就可使还原作业平稳进行。ZrCl4挥发过快导致还原炉内压力升高，则需排气，平衡还原反应压力。为确保该还原反应向正方向进行，需要从还原炉的下方的放出管定期放出氯化镁（MgCl2），在1炉还原过程中通常放5次。每次在放氯化镁时需停止加四氯化锆。本工程还原炉底部设有排镁口，排镁管道从还原炉顶引出，排镁时向还原炉内通入氩气将下层熔融态的氯化镁通过排镁管道压出还原炉，排入排镁槽，液态氯化镁需2h左右完全冷却成固体状态。通常放出氯化镁（MgCl2）约1.9t（放出生成氯化镁总量的90%），放出的氯化镁（MgCl2）作为副产品外售。为了避免氯化镁储存时吸潮，采用双层涂膜防水包装袋，再内衬塑料袋包装，在仓库储存时必须放在托盘上，同时选择通风良好能保持干燥的位置存放，储存中发现有包装袋破损的必须及时更换包装。本工程加入的原料镁锭过量，当蒸发炉内四氯化锆全部反应完，炉压会急剧下降，则还原阶段结束。 ②蒸馏阶段还原反应后，还原炉内的海绵锆上残留有未反应的镁锭及未排净的氯化镁，需要进一步分离。本工程采用真空蒸馏法进行分离。真空蒸馏法是利用蒸馏物各组分物理特性的差异而进行的分离方法。是根据Mg和 MgCl2在温度700～1000℃蒸汽压较高，而Zr在同温度下蒸汽压很低，因而可利用它们在高温下蒸汽压相差很大，从而Mg和MgCl2对Zr的相对挥发度（分离系数）很大的原理进行分离。如在标准状态下，镁的沸点为1380K，MgCl2为1691K，Zr为4673K，在常压和1173K温度时，镁的平衡蒸气压为13332.2Pa，MgCl2为999.9Pa ，Zr小于 130μPa。因此，在10Pa真空度下，镁和氯化镁的沸点分别降至789K和950K，挥发速度比常压蒸馏大很多倍。因此，采用真空蒸馏可以缩短蒸馏时间，降低蒸馏温度，提高分离效果，并可避免海绵锆与铁壁生成污染产物的Zr–Fe合金。本工程蒸馏阶段具体工艺描述如下：还原反应结束后拆掉连接管路，迅速将冷凝器安装在还原炉上方并打开冷凝器与还原炉之间的联结阀门，连接真空和冷却水管路，安装完毕后，向冷凝器夹套内通冷却水同时开启真空泵（N）抽真空，为避免胶垫（胶垫的耐热温度约为1100℃）变形以保证冷凝器和还原炉之间的连接处密封性能良好，本工程在冷凝器与还原炉之间的连接胶垫处专门设置1套循环冷却系统。蒸馏阶段的循环冷却水量为1m3/h。设备安装完毕后，开始对还原炉加热进行蒸馏，蒸馏温度约为900℃，蒸馏时间约为40~50h，使还原炉内剩余的镁及氯化镁全部蒸发出来。根据比重不同的原理，没有参加反应的镁（蒸汽状态）以及反应生成的氯化镁（MgCl2，蒸汽状态）呈现在还原炉的上方，生成的锆结晶呈现多孔状固态结构位于还原炉的中下方，通过真空泵（N）将蒸汽状态的镁及氯化镁抽至冷凝器中，由于冷凝器的温度较低，蒸汽状态的镁及氯化镁迅速凝结在冷凝器的内壁上，这部分固体统称为蒸馏镁，在蒸馏结束后人工将冷凝器内表面凝结的蒸馏镁去除。在蒸馏过程结束后由于整个还原蒸馏联合炉温度较高，炉内的海绵锆产品以及冷凝器内壁上凝结的蒸馏镁等均由于温度较高无法取出，需要对整个炉进行冷却，仍采用循环水间接冷却。本工程采用天车，将还原炉内胆和冷凝器一起吊出，并转移到还原蒸馏车间中间的几个冷却水套内，向水套内通入冷却水，循环量约为2.5m3/h。本工程于精整还原车间设置冷却水套，用于冷却蒸馏后的还原蒸馏联合炉，将炉胆和冷凝器温度降到室温后，用车将其运至拆装处，在该拆装处将海绵锆及冷凝器内的蒸馏镁取出。蒸馏产出的海绵锆具有自燃性。当蒸馏罐冷却到323K 温度后，要缓慢通入干燥空气，降低海绵锆的表面活性，使其钝化后再出炉。炉内的海绵锆由于受冷却降温作用而收缩并脱离炉胆壁，再用出炉器吊出。取出海绵锆坨放入密闭的料斗内并充氩保护，运至精整工序。由于蒸馏镁内混有少量的氯化镁，从冷凝器取出后，返回还原炉，继续熔炼除去氯化镁。首先将还原炉加热至800℃左右，此时，镁及氯化镁为液态，由于二者密度不同，在炉内分层。比重较大氯化镁在下层，比重较小的镁在上层。还原炉底部设有排镁口，排镁管道从还原炉顶引出，排镁时向炉内充氩气，将下层熔融态的氯化镁通过排镁管道压出还原炉，进入排镁槽。还原炉内剩余的熔融态物质基本为镁，补充镁锭，加热融化后，进行下一轮还原反应。 ③精整阶段从还原炉中取出的产品海绵锆坨，送精整工序进行处理。首先将整个结晶产品（海绵锆）的表层（俗称等外锆）人工利用风镐剥离（N）下来。由于海绵锆着火点低，本工程在剥离过程设有氩气防护装置，若剥离过程有火花产生，立即采用氩气吹灭火花。等外锆直接经一级破碎至5～8cm 的小块，即进行称量包装，外售给对产品要求不高的客户。海绵锆是一种硬而韧的金属，通常用配有刀具的立式油压切块机（N）将锆坨切割成块，再经两级破碎（N）使其粒径达到3～25mm，然后筛分（N）、分级、组批混合、充氩包装。本工程设置一级破碎机（N）、二级破碎机（N）及筛分机（N）之间均有一定的高度差，使各环节出口物料可通过管道重力自行进入下一环节。从破碎、包装至磁选的过程均充氩保护，精整的其他环节均设有氩气防护装置，即操作过程中一旦发现火花，立即用氩气吹灭。剥皮后的海绵锆先进入油压机切块，将海绵锆切成直径10～20cm，厚度6~8cm的块状。经切块后的海绵锆通过斜坡滑入精整接料桶内，盖好盖子后，用天车将精整接料桶转移至一级破碎机上方，并将切好的海绵锆块倒入一级破碎机上方的接料盘，再人工将块状物料推入一级破碎机的加料口里，进行一级破碎。经一级破碎后的海绵锆粒度可达5～25mm。从一级破碎机出来的物料通过管道重力自流进入二级破碎机进料口，进行二级破碎，经二级破碎后的海绵锆粒度可达 3～25mm。从二级破碎机出来的物料通过管道重力自流进入筛分机，本工程采用的筛分机为滚筒筛，设有一定的坡度，筛上料为粒度满足要求（3～25mm）的海绵锆产品，通过滚筒传动至出口处，再经斜坡滑至精整接料桶内，装好产品后，对其进行充氩保护。为防止锆粒之间摩擦起火，本工程从一级破碎机开始至筛分机全程密闭并充氩保护，因此无破碎及筛分粉尘产生。破碎后的锆粒全部作为产品海绵锆出售。装满合格产品的精整接料桶采用天车吊至翻转桶内，翻转桶有下料口，下料口设有阀门，打开阀门，根据要求放料，用磁铁除铁，人工再将不合格产品挑选出来，即将颜色不符合要求的，发黑发黄的产品挑出，挑出的不合格锆粒作为产品出售。挑选合格的产品进入精整接料桶内，通过天车吊至混料机上方的加料仓，将产品卸入该料仓，通过料仓进入混料机进行最后的混合，使产品均匀。混料机出来的物料直接用电子秤称重后包装，本工程海绵锆产品的包装采用镀锌铁桶，同时在铁桶内设置1层塑料包装袋，并且在包装冲入少量的氩气保护海绵锆避免氧化，包装分为100kg、50kg、25kg等多个规格。筛下料为粒度小于3mm的海绵锆产品，通过筛下出料口滑入精整接料桶内，并进行充氩保护，经磁选出铁屑后，即可作为等外锆产品称重包装，外售给对产品粒度有特殊要求的客户。本工程在破碎、筛分等环节均为密闭操作且充氩保护，由于需要人工挑选锆粒，其操作为敞开式的。但由于锆具有柔韧性（黏性较大），且此环节为静止操作，基本没有粉尘产生，因此无需设收尘设施。此工序海绵锆收率大于99.9% 。	本次一期工程相较环评设计工艺发生减少工序改变，采用还原（配套废气处理装置+15m排气筒）及破碎工序，环评设计配料（布袋除尘器+15m排气筒）、氯化、提纯（二级水吸收+一级碱吸收+一级氯化亚铁吸收+30m排气筒）、还原及破碎等工序。项目变动前后生产工艺及产污环节见图3.6-1。本项目一期工程工艺为，直接购置成品原料四氯化锆，在800℃~900℃下的氩气气氛中，用金属镁与四氯化锆反应得到海绵状的金属锆和氯化镁的生产方法，又称克劳尔法。还原反应完成后的反应产物中含有氯化镁和过剩的镁，为获得较为纯净的海绵锆需要用真空蒸馏除去海绵锆中的氯化镁和过剩的镁，从而获得纯海绵锆。该反应过程涉及：ZrCl4-Mg-Zr-MgCl2-ZrCl3-ZrCl2等多相体系，反应伴随着物料的熔融、挥发、传热、传质、浸润等环节，是一个复杂的物理化学过程。因海绵锆在高温下吸气性很强，因此，该反应必须在氩气或高真空保护下进行。镁还原ZrCl4的总反应式：ZrCl4＋2Mg＝Zr＋2MgCl2 本项目海绵锆制取工序分为还原阶段、蒸馏阶段、精整包装阶段3个环节。 ①还原阶段海绵锆的生成过程可分为三个阶段。第一阶段：四氯化锆与镁液（镁锭熔化状态）反应，生成金属锆和MgCl2，使镁液的湿润性提高，镁液不断露出自由面而进行气（ZrCl4）一液（Mg）反应。生成的锆和MgCl2沉入反应器底部，随后生成的锆在其熔体表面聚集长大。第二阶段：足量的镁使反应速度加快，反应区温度增高，此时主要在熔体表面进行气（ZrCl4）一液（Mg）和气（ZrCl4）一液（Mg）的反应。随着镁液（镁锭熔化状态）的消耗，镁液自由面消失，反应进入第三阶段。第三阶段：生成的锆占据反应器的大部分容积，剩余的镁液（镁锭熔化状态）通过海绵锆的毛细孔上移而与气态ZrCl4继续反应，MgCl2顺毛细孔流下，海绵锆成为金属镁和MgCl2的迁移载体。由于镁的减少和它在毛细孔中扩散速度的下降，反应速度变慢。具体工艺描述如下：一个蒸发炉胆在充入精ZrCl4后，通过厂内设置的车辆输送至精整还原车间，将蒸发炉胆装入蒸发炉内，同时将一定量的镁锭装入还原炉胆内，盖好炉顶盖后连接二炉之间的管路，然后两炉同时除气、充氩并加热升温。利用还原炉中的电加热装置加热至800~900℃，加热时间通常为5h左右，将镁锭熔化并呈现熔融状态。同时，利用蒸发炉电加热装置将其加热至400~500℃，加热时间约为5h，使ZrCl4升华。此时打开两炉间的过道阀门，气态的四氯化锆（ZrCl4）缓缓流入还原炉中进行还原反应，还原炉四氯化锆的加料速率约为50～70kg/h（一次总加料量约为 2.55t，加料时间约为2天）。在氩气环境高温状态下镁与四氯化锆发生还原反应，生成锆和氯化镁（MgCl2），由于二者的比重比镁大，沉入还原炉底，锆在炉中结晶成海绵状固体。由于四氯化锆是缓慢加入，炉内的镁是过量的，这样才能保证反应向生成锆的方向进行。还原反应温度一般为840~900℃，炉压1.1～1.8×104Pa，反应速度与氩气和ZrCl4蒸汽的分压比有关。ZrCl4挥发快，浓度高，反应加快；反之，反应变慢。正确地调节温度和压力就可使还原作业平稳进行。ZrCl4挥发过快导致还原炉内压力升高，则需排气，平衡还原反应压力。为确保该还原反应向正方向进行，需要从还原炉的下方的放出管定期放出氯化镁（MgCl2），在1炉还原过程中通常放5次。每次在放氯化镁时需停止加四氯化锆。本工程还原炉底部设有排镁口，排镁管道从还原炉顶引出，排镁时向还原炉内通入氩气将下层熔融态的氯化镁通过排镁管道压出还原炉，排入排镁槽，液态氯化镁需2h左右完全冷却成固体状态。通常放出氯化镁（MgCl2）约1.9t（放出生成氯化镁总量的90%），放出的氯化镁（MgCl2）作为副产品外售。为了避免氯化镁储存时吸潮，采用双层涂膜防水包装袋，再内衬塑料袋包装，在仓库储存时必须放在托盘上，同时选择通风良好能保持干燥的位置存放，储存中发现有包装袋破损的必须及时更换包装。本工程加入的原料镁锭过量，当蒸发炉内四氯化锆全部反应完，炉压会急剧下降，则还原阶段结束。 ②蒸馏阶段还原反应后，还原炉内的海绵锆上残留有未反应的镁锭及未排净的氯化镁，需要进一步分离。本工程采用真空蒸馏法进行分离。真空蒸馏法是利用蒸馏物各组分物理特性的差异而进行的分离方法。是根据Mg和 MgCl2在温度700～1000℃蒸汽压较高，而Zr在同温度下蒸汽压很低，因而可利用它们在高温下蒸汽压相差很大，从而Mg和MgCl2对Zr的相对挥发度（分离系数）很大的原理进行分离。如在标准状态下，镁的沸点为1380K，MgCl2为1691K，Zr为4673K，在常压和1173K温度时，镁的平衡蒸气压为13332.2Pa，MgCl2为999.9Pa ，Zr小于 130μPa。因此，在10Pa真空度下，镁和氯化镁的沸点分别降至789K和950K，挥发速度比常压蒸馏大很多倍。因此，采用真空蒸馏可以缩短蒸馏时间，降低蒸馏温度，提高分离效果，并可避免海绵锆与铁壁生成污染产物的Zr–Fe合金。本工程蒸馏阶段具体工艺描述如下：还原反应结束后拆掉连接管路，迅速将冷凝器安装在还原炉上方并打开冷凝器与还原炉之间的联结阀门，连接真空和冷却水管路，安装完毕后，向冷凝器夹套内通冷却水同时开启真空泵（N）抽真空，为避免胶垫（胶垫的耐热温度约为1100℃）变形以保证冷凝器和还原炉之间的连接处密封性能良好，本工程在冷凝器与还原炉之间的连接胶垫处专门设置1套循环冷却系统。蒸馏阶段的循环冷却水量为1m3/h。设备安装完毕后，开始对还原炉加热进行蒸馏，蒸馏温度约为900℃，蒸馏时间约为40~50h，使还原炉内剩余的镁及氯化镁全部蒸发出来。根据比重不同的原理，没有参加反应的镁（蒸汽状态）以及反应生成的氯化镁（MgCl2，蒸汽状态）呈现在还原炉的上方，生成的锆结晶呈现多孔状固态结构位于还原炉的中下方，通过真空泵（N）将蒸汽状态的镁及氯化镁抽至冷凝器中，由于冷凝器的温度较低，蒸汽状态的镁及氯化镁迅速凝结在冷凝器的内壁上，这部分固体统称为蒸馏镁，在蒸馏结束后人工将冷凝器内表面凝结的蒸馏镁去除。在蒸馏过程结束后由于整个还原蒸馏联合炉温度较高，炉内的海绵锆产品以及冷凝器内壁上凝结的蒸馏镁等均由于温度较高无法取出，需要对整个炉进行冷却，仍采用循环水间接冷却。本工程采用天车，将还原炉内胆和冷凝器一起吊出，并转移到还原蒸馏车间中间的几个冷却水套内，向水套内通入冷却水，循环量约为2.5m3/h。本工程于精整还原车间设置冷却水套，用于冷却蒸馏后的还原蒸馏联合炉，将炉胆和冷凝器温度降到室温后，用车将其运至拆装处，在该拆装处将海绵锆及冷凝器内的蒸馏镁取出。蒸馏产出的海绵锆具有自燃性。当蒸馏罐冷却到323K 温度后，要缓慢通入干燥空气，降低海绵锆的表面活性，使其钝化后再出炉。炉内的海绵锆由于受冷却降温作用而收缩并脱离炉胆壁，再用出炉器吊出。取出海绵锆坨放入密闭的料斗内并充氩保护，运至精整工序。由于蒸馏镁内混有少量的氯化镁，从冷凝器取出后，返回还原炉，继续熔炼除去氯化镁。首先将还原炉加热至800℃左右，此时，镁及氯化镁为液态，由于二者密度不同，在炉内分层。比重较大氯化镁在下层，比重较小的镁在上层。还原炉底部设有排镁口，排镁管道从还原炉顶引出，排镁时向炉内充氩气，将下层熔融态的氯化镁通过排镁管道压出还原炉，进入排镁槽。还原炉内剩余的熔融态物质基本为镁，补充镁锭，加热融化后，进行下一轮还原反应。 ③精整阶段从还原炉中取出的产品海绵锆坨，送精整工序进行处理。首先将整个结晶产品（海绵锆）的表层（俗称等外锆）人工利用风镐剥离（N）下来。由于海绵锆着火点低，本工程在剥离过程设有氩气防护装置，若剥离过程有火花产生，立即采用氩气吹灭火花。等外锆直接经一级破碎至5～8cm 的小块，即进行称量包装，外售给对产品要求不高的客户。海绵锆是一种硬而韧的金属，通常用配有刀具的立式油压切块机（N）将锆坨切割成块，再经两级破碎（N）使其粒径达到3～25mm，然后筛分（N）、分级、组批混合、充氩包装。本工程设置一级破碎机（N）、二级破碎机（N）及筛分机（N）之间均有一定的高度差，使各环节出口物料可通过管道重力自行进入下一环节。从破碎、包装至磁选的过程均充氩保护，精整的其他环节均设有氩气防护装置，即操作过程中一旦发现火花，立即用氩气吹灭。剥皮后的海绵锆先进入油压机切块，将海绵锆切成直径10～20cm，厚度6~8cm的块状。经切块后的海绵锆通过斜坡滑入精整接料桶内，盖好盖子后，用天车将精整接料桶转移至一级破碎机上方，并将切好的海绵锆块倒入一级破碎机上方的接料盘，再人工将块状物料推入一级破碎机的加料口里，进行一级破碎。经一级破碎后的海绵锆粒度可达5～25mm。从一级破碎机出来的物料通过管道重力自流进入二级破碎机进料口，进行二级破碎，经二级破碎后的海绵锆粒度可达 3～25mm。从二级破碎机出来的物料通过管道重力自流进入筛分机，本工程采用的筛分机为滚筒筛，设有一定的坡度，筛上料为粒度满足要求（3～25mm）的海绵锆产品，通过滚筒传动至出口处，再经斜坡滑至精整接料桶内，装好产品后，对其进行充氩保护。为防止锆粒之间摩擦起火，本工程从一级破碎机开始至筛分机全程密闭并充氩保护，因此无破碎及筛分粉尘产生。破碎后的锆粒全部作为产品海绵锆出售。装满合格产品的精整接料桶采用天车吊至翻转桶内，翻转桶有下料口，下料口设有阀门，打开阀门，根据要求放料，用磁铁除铁，人工再将不合格产品挑选出来，即将颜色不符合要求的，发黑发黄的产品挑出，挑出的不合格锆粒作为产品出售。挑选合格的产品进入精整接料桶内，通过天车吊至混料机上方的加料仓，将产品卸入该料仓，通过料仓进入混料机进行最后的混合，使产品均匀。混料机出来的物料直接用电子秤称重后包装，本工程海绵锆产品的包装采用镀锌铁桶，同时在铁桶内设置1层塑料包装袋，并且在包装冲入少量的氩气保护海绵锆避免氧化，包装分为100kg、50kg、25kg等多个规格。筛下料为粒度小于3mm的海绵锆产品，通过筛下出料口滑入精整接料桶内，并进行充氩保护，经磁选出铁屑后，即可作为等外锆产品称重包装，外售给对产品粒度有特殊要求的客户。本工程在破碎、筛分等环节均为密闭操作且充氩保护，由于需要人工挑选锆粒，其操作为敞开式的。但由于锆具有柔韧性（黏性较大），且此环节为静止操作，基本没有粉尘产生，因此无需设收尘设施。此工序海绵锆收率大于99.9% 。
分期建设，分期验收

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：配料粉尘：二氧化锆、石油焦（煅后焦）下料、混料产生的粉尘采用布袋除尘器处理后，经1根15m高排气筒（DA001）排放，排放的颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。工艺废气：ZrCl4生产及提纯工序产生的废气（不凝气）全部进废气净化装置区，经二级淋洗+一级碱液吸收+一级氯化亚铁溶液洗涤工艺处理后，经1根 30m高排气筒（DA002）排放，排放的Cl2、HCl满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。排渣废气：氯化炉排渣废气（Cl2）为无组织废气，厂界满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放监控浓度限值要求。潮解废气：四氯化锆潮解废气（HCl）为无组织废气，厂界满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中无组织排放监控浓度限值要求。液氯库泄漏废气：液氯库泄漏废气主要包括液氯槽车卸车、液氯汽化、液氯贮槽泄漏废气，废气经风机牵引收集后，经二级碱液吸收塔处理后，通过1根15m高排气筒（DA003）排放，排放的Cl2满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中二级标准限值。危废暂存间废气：危废暂存间主要存储设备维修产生的废机油和废塔底液，存储过程中产生少量的的挥发性有机废气（以非甲烷总烃计）经风机牵引收集后，经活性炭吸附箱处理后，无组织排放，厂界满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表 2 中无组织排放监控浓度限值要求。食堂油烟经油烟净化器处理后经建筑物专用排烟管道排放，浓度满足《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）最高允许排放浓度2mg/m3 的要求。还蒸工序废气无组织排放。废水：生活污水排入自建的20m3防渗化粪池沉淀降解后，纳管排入科左处理厂集中处置。噪声：低噪声设备、基础减振、风机消声、厂房隔声、厂区合理布局等减噪措施。固体废物：布袋除尘器收集尘经检测，重新配比，作为原料回用，不外排。废铁屑一般固废库暂存，收购站。炉渣经检测、重新配比，作为原料回用，不外排。废熔盐冷却处理后直接装袋外售。废包装物一般固废库暂存，收购站。生活垃圾垃圾箱收集后，园区环卫部门清运、处置。废机油危废暂存间暂存，委托具有公司处置。废塔底液危废暂存间暂存，委托具有公司处置。废活性炭危废暂存间暂存，委托具有**公司处置。	废气：配料粉尘实际购买成品精四氯化锆，此工序未建设，不产生配料废气。工艺废气实际购买成品精四氯化锆，未建设提纯工序，故不产生此工序废气，分期建设。排渣废气实际购买成品精四氯化锆为原料，未建设氯化提纯工序，故不产生此工序废气，分期建设。潮解废气实际购买成品精四氯化锆为原料，未建设提纯工序，故不产生此工序废气，分期建设。液氯库泄漏废气实际未建设氯化工序，故未建设液氯库，故不产生此工序废气，分期建设。危废暂存间废气暂时实际未产生危险废物，目前正在建设。食堂油烟食堂油烟经油烟净化器处理后经建筑物专用排烟管道排放，浓度满足《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）最高允许排放浓度2mg/m3 的要求。还蒸工序废气地面布设废气收集管路并配套还蒸区域上方设置集气罩，将废气引入配套风机，经三级水淋洗治理设施处理后，通过15m高排气筒达标排放。废水：生活污水排入自建的20m3防渗化粪池沉淀降解后，定期由污水车拉运至科左**处理厂集中处置。噪声：低噪声设备、基础减振、风机消声、厂房隔声、厂区合理布局等减噪措施。固体废物：布袋除尘器实际未建设提纯工序，故未设布袋除尘器收集尘，分期建设。废铁屑一般固废库暂存，收购站。实际未建设氯化工序，故不产生炉渣，分期建设。实际未建设提纯工序，故不产生废熔盐，分期建设。废包装物一般固废库暂存，收购站。生活垃圾垃圾箱收集后，园区环卫部门清运、处置。实际未产生废机油。实际三级水淋洗治理设施产生的废塔底液产生量极少，产生即刻由**公司拉走处置。实际未产生废活性炭。
分期建设，分期验收

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

112.32	112.32	112.32
0.039	0.039	0.039
0.01	0.01	0.01
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	无组织废气	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级大气污染物排放限值	无组织废气	厂界非甲烷总烃及颗粒物的监测数据满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级大气污染物排放限值
2	无组织废气	《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822—2019）表 A.1厂区内 VOCs 无组织排放限值	无组织废气	厂房外非甲烷总烃的监测数据满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB 37822—2019）表 A.1厂区内 VOCs 无组织排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备、基础减振、风机消声、厂房隔声、厂区合理布局等减噪措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求

低噪声设备、基础减振、风机消声、厂房隔声、厂区合理布局等减噪措施

2026年7月1日～2日监测期间，本项目厂界昼间噪声测定值为54~60dB（A）；夜间噪声测定值为51~53dB（A）。满足厂界昼间噪声测定值《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348－2008）3类昼间65dB（A）、夜间55dB（A）标准限值要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一旦地下水监测网监测出地下水受到污染或一旦发现防渗层或管道发生破裂污染地下水，立即寻找并切断泄漏源，在发生储罐大量泄漏的突发风险事故时，立即采取倒罐、清理地面泄漏的物质，并立即更换污染的土壤，尽量减少污染物往含水层的泄漏时间和入渗量。在发生地下水污染事故并及时切断污染源后，综合考虑经济技术可行性，企业也可以启动监测井进行抽水，采用水力控制的方法控制污染更进一步向下游迁移，同时将抽出的污水送厂****园区污水处理厂进行处理。

2026年7月2日～3日监测期间，项目厂址下游处J2氨氮因当地地质原因超标，其他监测项目均满足《地下水质量标准》（GB/T14848-2017）中Ⅲ类标准限值要求。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	布袋除尘器收集尘经检测，重新配比，作为原料回用，不外排。	实际未建设提纯工序，故未设布袋除尘器收集尘，分期建设。
2	废铁屑一般固废库暂存，****收购站。	一般固废库暂存，****收购站。
3	炉渣经检测、重新配比，作为原料回用，不外排。	实际未建设氯化工序，故不产生此污染物，分期建设。
4	废熔盐冷却处理后直接装袋外售。	实际未建设提纯工序，故不产生此污染物，分期建设。
5	废包装物一般固废库暂存，****收购站。	一般固废库暂存，****收购站。
6	生活垃圾垃圾箱收集后，****园区环卫部门清运、处置。	垃圾箱收集后，****园区环卫部门清运、处置。
7	废机油危废暂存间暂存，委托具有****公司处置。	实际未产生。
8	废塔底液危废暂存间暂存，委托具有****公司处置。	实际三级水淋洗治理设施产生的废塔底液产生量极少，产生即刻由****公司拉走处置。
9	废活性炭危废暂存间暂存，委托具有****公司处置。	实际未产生。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程