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年产4.26万吨表面活性剂项目

审批

安徽-蚌埠-淮上区

发布时间： 2026年09月11日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0311MA8PJPH39N	李平
刘建坤	省市**区
省市******工业园淝河中路16号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产4.26万吨表面活性剂项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2661-C2661-化学试剂和助剂制造
	省市区省蚌****工业园
经度:117.568260 纬度: 32.988050	****环境局
	2024-10-17
**环许〔2024〕30号	****
2025-11-17	20000
760	****
****0311MA8PJPH39N	康安**公司
****0100MA2Q3D0KXD	****公司,紫实****公司
**0111MAEQL0T569,**0111MAD6AC011N	2026-04-30

2026-08-17	2026-09-11
	www.****.com/index.php/cfs8hpsf

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目主要建设年产10700吨乙氧基化系列产品、12000吨磷酸酯系列产品、4000吨聚醚系列产品和23900吨复配型纺织助剂产品、435吨副产品再生工业盐及生产装置，配套公辅工程、仓储、环保设施、办公楼等	项目主要建设年产10700吨乙氧基化系列产品、12000吨磷酸酯系列产品、4000吨聚醚系列产品和23900吨复配型纺织助剂产品、435吨副产品再生工业盐及生产装置，配套公辅工程、仓储、环保设施、办公楼等
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

脂肪酸乙氧基化物（3000t/a）工艺流程简述：（1）脂肪酸化料将颗粒状脂肪酸（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至前处理釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从前处理釜投料孔投入前处理内釜。本项目主要以C12、C18脂肪酸为主，C12、C18脂肪酸为球形固体颗粒，粒径约为8mm。其余C8-C22脂肪酸液体物料，用量占比很小，采用移动泵泵入前处理釜。投料完毕关闭投料口，开启前处理釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体，化料工序耗时约2小时/批。（2）投料及真空脱水投料前检查循环釜各个阀门的状态。将化料完毕的脂肪酸（C8-C22）从前处理釜泵入循环釜；再从循环釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。打开蒸汽加热阀门，将原料脂肪酸（C8-C22）和氢氧化钾混合加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09MPa，投料及脱水耗时约2小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开循环釜环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，由DCS系统控制进料速度和进料量；控制釜内压力≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃使物料充分反应，反应最后停止通入环氧乙烷，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷），本工序耗时约11小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧乙烷后，关闭循环釜进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温1小时/批，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。（5）中和、脱色物料老化结束，开启循环冷却水将其降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色至白色。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪酸乙氧基化物生产中工艺废气G1-1化料废气、G1-2真空脱水废气、G1-4中和废气、G1-5包装废气，废气主要污染因子为原料中低沸点挥发性有机物、乙二醇等VOCs；G1-3反应放空废气主要污染因子为环氧乙烷、乙二醇等VOCs；G1-3反应放空废气由密闭管道收集后经三级水洗塔（TA001）预处理，再与G1-1化料废气、G1-2真空脱水废气、G1-4中和废气、G1-5包装废气由密闭管道收集（其中包装废气由集气罩收集）后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。脂肪酸原料为球形颗粒，粒径约为8mm，真空上料机后端有过滤装置截留物料颗粒，根据企业生产经验，上料几乎无粉尘产生；考虑到颗粒碰撞过程中有极少量破损情况，在污染源强核算过程中考虑少量无组织粉尘。（2）废水污染物：本装置无工艺废水产生，主要为设备清洗水，设备清洗废水中含有少量有机物，**处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪酸乙氧基化物生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.2脂肪胺乙氧基化物（7700t/a）工艺流程简述：一、制腈反应工段（1）投料及氮气置换将颗粒状脂肪酸（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机投入反应器。投料完毕关闭投料口，开启反应器加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体。再将催化剂氧化锌从投料口投入脂肪腈主反应器。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭脂肪腈主反应器真空。（2）氨化反应制腈投料完毕打开蒸汽加热阀门，将反应器内物料加热升温至160℃。打开液氨进料阀和调节阀，由反应器釜底通入液氨，采用DCS系统控制液氨进料速度，保持反应釜压力4±0.5barg，控制升温程序4小时内匀速升温至300℃，使物料充分反应。进料完毕后保持反应器工艺参数，反应釜压力4±0.5barg，温度300℃，老化1小时，使物料充分反应后放空。反应放空气采用三级水吸收收集未反应的氨，并收集反应过程中生成的水；上述收集的氨水溶液经氨水解析塔回收套用未反应的氨。氨化反应制腈工序耗时约16小时/批。（3）脂肪腈蒸馏精制开启真空泵抽真空至-0.7barg，升温至220℃，全回流1小时，随后提高真空至-0.9barg将脂肪腈蒸出，脂肪腈经三级冷凝器回收至精腈罐暂存备用。蒸馏釜残泵入腈渣釜后统一收集。脂肪腈蒸馏精制工序耗时约16小时/批。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪胺乙氧基化物生产装置制腈工段生产中工艺废气主要为G2-1水吸收废气、G2-2蒸馏不凝气，废气主要污染因子为氨、VOCs等，废气经密闭管道收集后经三级水洗塔+一级酸洗（TA002）预处理后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置工艺废水为W2-1氨解析废水，以及设备清洗水，废水中含有少量氨以及有机物，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为S2-1蒸馏釜残（主要成分为氧化锌、有机物等），以及废包装桶、包装袋，其中S2-1蒸馏釜残、S2-2蒸馏釜残破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。二、加氢反应工段（1）投料及混料从精腈罐泵入定量的脂肪腈至前处理釜，将催化剂雷尼镍（镍铝合金，针状多孔晶体颗粒）从反应釜上口加入。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，第一次将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭反应釜真空。打开蒸汽加热阀门，将物料加热至100-130℃，开启搅拌使物料混合均匀。（2）加氢反应将脱水后的物料泵入加氢反应釜，关闭反应釜阀门进行氮气置换，第一次将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭反应釜真空。打开反应蒸汽阀门，将加氢反应釜内物料加热升温至80℃。打开氢气进料阀和调节阀，采用DCS系统控制氢气进料速度，并控制反应釜压力在25barg，升温控制反应温度135±5℃，通氢反应时间至反应釜压力不再下降即调节阀开度为零时，通氢结束。加氢工序耗时约16小时/批。（3）老化（陈化）通氢结束后，保持反应釜工艺参数保温保压1小时，使反应产物充分反应。开启循环冷却水，将反应釜物料降温至60℃以下，将反应釜放空至常压。（4）物料过滤反应釜物料泵入沉降釜沉降一定时间后，再将物料泵入密闭式圆盘过滤机及精过滤器（过滤介质为硅藻土），滤除催化剂雷尼镍。（5）脂肪胺蒸馏精制将过滤脂肪胺粗品泵入脂肪胺蒸馏系统，启动真空泵抽真空至-0.7barg，升温至80℃对脂肪胺粗品进行脱水和前沸一定时间；再提高真空至-0.95barg以上，升温至250℃，将中低沸点脂肪胺蒸出，脂肪胺经二级冷凝回收（二级水冷，水温10-15℃，根据生产经验冷凝回收效率约≥99%）），冷凝回收的脂肪胺暂存于蒸馏胺暂存罐备用。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪胺乙氧基化物生产装置加氢工段生产中工艺废气主要为G2-3混料废气、G2-4加氢反应放空废气、G2-5蒸馏不凝气；G2-3混料废气、G2-5蒸馏不凝气废气中主要污染因子为氨、VOCs，废气经密闭管道收集后经三级水洗塔+一级酸洗（TA002）预处理后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。G2-4加氢反应放空废气中主要污染因子为氢气、氨、VOCs，采用密闭管道收集后注入氮气稀释至爆炸极限以下（≤4％）由“二级冷凝+水封罐装置处理”由25米高DA006排气筒排放。（2）废水污染物：本生产装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为S2-2过滤滤渣（主要成分为雷尼镍、有机物等），S2-2蒸馏釜残（主要成分为高沸点脂肪胺等），以及废包装桶、包装袋，其中S2-2过滤滤渣、破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置；S2-3蒸馏釜残（主要成分为高沸点脂肪胺等）作为危废管理，投产后需进行鉴定，如果鉴定为危险废物，临时贮存按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行，委托资质单位处置；若鉴定不属于危险废物则按照鉴果做相应处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。三、烷基化反应工段（1）投料及氮气置换检查前循环釜各个阀门的状态是否正常，从脂肪胺暂存罐泵入定量的脂肪胺至循环釜，并加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，第一次将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。本工序耗时约3小时/批。（2）真空脱水打开循环釜蒸汽加热阀门，将脂肪胺和氢氧化钾混合加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09MPa，脱水耗时约4小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开循环釜环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，由DCS系统控制进料速度，起始期通入30-50公斤乙烷，控制起始压力控制在≤1.5bar，起始温度控制在120℃-130℃。待釜内压力下降，温度升高时继续通入环氧乙烷反应，控制釜内压力在≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃，充分反应，反应最后停止通入环氧乙烷，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷），本工序耗时约14小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧乙烷后，关闭循环釜进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温120分钟，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。烷基化反应和老化工序耗时合计约16小时/批。（5）中和、脱色物料老化结束，开启循环冷却水将其降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色。本工序耗时约3小时/批。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪胺乙氧基化物生产装置烷基化反应工段生产中工艺废气主要为G2-6化料废气、G2-7真空脱水废气、G2-8反应放空废气、G2-9中和废气、G2-10包装废气，废气中主要污染因子为环氧乙烷、VOCs，废气经密闭管道收集后经三级水洗塔+一级酸洗（TA002）预处理后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物，**处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。 3.6.3聚醚系列产品（4000t/a）工艺流程简述：（1）脂肪醇化料将颗粒状脂肪醇（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至前处理釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从前处理釜投料孔投入前处理内釜。投料完毕关闭投料口，开启前处理釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体。（2）真空脱水投料前检查循环釜各个阀门的状态。将化料完毕的脂肪醇（C8-C22）从前处理釜泵入循环釜；再从循环釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。打开蒸汽加热阀门，将原料脂肪醇（C8-C22）加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09MPa，投料及脱水耗时约2小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，在DCS系统里面输入进料速度和质量，反应釜压力控制在≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃。环氧乙烷进料完毕，打开环氧丙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入一定量的环氧丙烷，控制反应温度控制在130℃-150℃，反应最后停止进料，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷等），本工序耗时约14小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧丙烷后，关闭进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温2小时/批，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。（5）中和、脱色物料老化结束，开启循环冷却水将其降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G3-1化料废气、G3-2真空脱水废气、G3-3反应放空废气、G3-4中和反应废气、G3-5包装废气。其中G3-3反应放空废气主要污染因子为环氧乙烷、环氧丙烷、原料中低沸点挥发性有机物和乙二醇等VOCs等，拟采用密闭管道收集后经三级水洗塔（TA001）预处理后再与上述其他工艺废气（污染因子为原料中低沸点挥发性有机物、乙二醇等VOCs）合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。聚醚生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.4脂肪醇磷酸酯钾盐（12000t/a）工艺流程简述：（1）投料在酯化釜设备顶部设置密闭投料仓投料，投料时拆开五氧化二磷（密闭式投料机）和脂肪醇包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至酯化釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从酯化釜投料孔投入酯化釜。（2）酯化反应开启酯化釜加热，升温至80℃保温一个小时，使脂肪醇充分熔化；开启酯化釜搅拌，将物料混合均匀，保持反应釜工艺参数使物料充分反应，得到中间体脂肪醇磷酸酯。（3）中和反应将去离子泵入中和釜中，并加入一定量的48%氢氧化钾溶液。将酯化反应得到的中间体脂肪醇磷酸酯滴加进入中和釜中，控制反应温度在80℃左右充分反应。（4）冷却及包装打开入中和釜冷却水阀门将物料降温至40℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G4-1投料粉尘、G4-2酯化反应废气、G4-3中和反应废气。其中G4-1投料粉尘主要污染因子为颗粒物，拟采用密闭投料仓负压集后由滤筒式除尘器处理后由25m（DA007）排气筒达标排放。G4-2酯化反应废气、G4-3中和反应废气主要污染因子为含磷有机废气，采用含氯废气经“三级水吸收+除湿”预处理，再与其他废气合并经“二级冷凝+二级活性炭吸附处理”由25米高DA005排气筒排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，水中含有少量有机物、磷酸盐等，收集后作为中和釜补水套用。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪醇磷酸酯钾盐生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.5脂肪醇乙氧基化物（复配型纺织助剂中间产品2000t/a）工艺流程简述：（1）脂肪醇化料将颗粒状脂肪醇（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，再将料斗移动到车间相应反应釜或搅拌釜上方，将料斗放料口连接至反应釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从前处理釜投料孔投入前处理内釜。开启前处理釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体。（2）投料及真空脱水投料前检查循环釜各个阀门的状态。将化料完毕的脂肪醇（C8-C19）从前处理釜泵入循环釜；再从循环釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。打开蒸汽加热阀门，将原料脂肪醇（C8-C19）加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09Mpa，投料及脱水耗时约2小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开循环釜环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，由DCS系统控制进料速度和进料量；控制釜内压力≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃，反应最后停止通入环氧乙烷，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷），本工序耗时约14小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧乙烷后，关闭循环釜进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温2小时/批，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。（5）中和、脱色物料老化结束，降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G5-1化料废气、G5-2真空脱水废气、G5-3反应放空废气、G5-4中和废气、G5-5包装废气。其中G5-3反应放空废气主要污染因子为环氧乙烷、乙二醇等VOCs，拟采用密闭管道收集后经三级水洗塔（TA001）预处理后再与上述其他工艺废气（污染因子为原料中低沸点挥发性有机物、乙二醇等VOCs）合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪醇乙氧基化物生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.6脂肪酸酯（复配型纺织助剂中间产品800t/a）工艺流程简述：（1）投料化料将颗粒状脂肪醇、脂肪酸（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至酯化釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从酯化釜投料孔投入前处理内釜。投料完毕关闭投料口，开启酯化釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪醇、脂肪酸熔化成液体。投料及化料耗时约1小时/批，（2）酯化反应从酯化釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。打开蒸汽阀门，将物料加热至120℃进行酯化反应，反应3h左右，继续升温至160-180℃，搅拌保温反应4小时。开启酯化釜抽真空脱水，真空度控制在-0.09MPa，脱水时间约60分钟，检测产品含水率合格后脱水结束。真空脱去的水蒸气经冷凝后送污水站处理，本工序耗时约4小时/批。（3）冷却及包装脱水完成后，打开冷却水阀门，将物料降温至65℃左右，出料包装待用。本工序耗时约2小时/批。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G6-1酯化反应废气、G6-2包装废气。废气主要污染因子为原料中低沸点挥发性有机物，G6-1酯化反应废气采用密闭管道收集，G6-2包装废气采用集气罩收集，废气收集后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置工艺废水为W6-1酯化反应冷凝废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪酸酯生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.7脂肪酰基氨基酸（复配型纺织助剂中间产品1350t/a）工艺流程简述：（1）酰胺化反应将桶装脂肪酰氯泵入高位槽待用；将袋装固态物料氨基酸盐晶体（粒径5~8mm）称量备料，由投料口泵入酰胺化反应釜，并加入一定量的32%氢氧化钠和去离子水；开启反应釜搅拌，开启冷冻机，控制反应釜温度＜25℃。由高位槽缓慢滴加一定量脂肪酰氯，滴加完成后继续搅拌直到体系pH值稳定，升温至70℃继续搅拌30分钟使物料充分反应，得到中间产物脂肪酰氨基酸盐，及副产物氯化钠和水的混合物。本工序耗时约4小时/批。（2）中和反应先将一定量的去离子水加入酰胺化反应釜，再将储罐中的盐酸由管道泵入反应釜，开启反应釜搅拌，边搅拌边滴加酰胺化反应得到的中间体脂肪酰氨基酸盐混合物，滴加完成后将体系升温到80℃，继续搅拌充分反应一定时间。本工序耗时约4小时/批。（3）静置分液将所得反应液由管道泵入静置釜，脂肪酰氨基酸为疏水性极强物质，保温静置20小时，充分静置分液，得到上层液为产品脂肪酰氨基酸，出料待用。分液得到下层液暂存于盐水收集罐，下层液主要为水、氯化钠和少量有机杂质的混合物，去副产氯化钠工序。（4）副产氯化钠将盐水收集罐的物料由密闭管道泵入中和釜，加入少量32%氢氧化钠调节pH（根据前段工艺投料配比，31%盐酸微过量），由管道泵入气浮机，气浮机由溶气系统在水中产生大量的微细气泡，使空气以高度分散的微小气泡形式附着在水中脂肪酰氨基酸悬浮物颗粒上（脂肪酰氨基酸为疏水性极强的油性物质），造成密度小于水的状态，利用浮力原理使其浮在水面，从而实现油-液分离，气浮完毕排去3%左右表层液。再由管道泵入蒸发釜，升温蒸去大量水分，将盐水蒸发浓缩至氯化钠溶液过饱和，开启循环冷却水使氯化钠降温结晶；将过饱和固液混合物泵入离心机固液分离，离心过程中所得滤液返回气浮机套用，离心所得固料转移至真空干燥机充分干燥得到副产品氯化钠。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G7-1酰胺化反应废气、G7-2中和反应废气。废气主要污染因子为氯化氢、脂肪酰氯及低沸物等VOCs，废气经采用密闭管道收集后合并经二级冷凝+三级水吸收（TA003）+除湿+二级活性炭吸附后由25m（DA005）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为气浮滤液、废包装桶、包装袋，其中气浮滤液、破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.8复配型纺织助剂（23900t/a）本项目纺织助剂A、纺织助剂B、纺织助剂C各建设一条生产线，不共线。 3.6.8.1纺织助剂A（5900t/a）工艺流程简述：投料：检查复配釜各个阀门的状态是否正常，调整正常后，从储存脂肪酰基氨基酸、脂肪醇乙氧基化物、脂肪醇磷酸酯钾盐的中间罐中转出定量的物料进入釜内，从装有蓖麻油乙氧基化物、异丙醇、丁醇、聚丙二醇、丙二醇产品的储罐中转出定量的物料投加釜内，再加入一定比例的去离子水。加热搅拌：进料完毕后，关闭进料阀门，一边搅拌一边升温使反应釜内温度保持30-50℃，时长为40min。包装：检测指标合格后，包装。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G8-1投料废气、G8-2升温废气、G8-3包装废气。废气主要污染因子为异丙醇、丁醇等，废气收集后拟合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。纺织助剂A生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.8.2纺织助剂B（10000t/a）工艺流程简述：投料：检查复配釜各个阀门的状态是否正常，调整正常后，从储存脂肪酸乙氧基化物、脂肪胺乙氧基化物、脂肪醇乙氧基化物、脂肪醇磷酸酯钾盐产品的中间罐中转出定量的物料进入釜内，从装有聚醚、蓖麻油、蓖麻油乙氧基化物、环氧氯丙烷、白油、乙醇、聚乙二醇产品的储罐中转入定额的物料入釜，再加入一定比例的去离子水。加热搅拌：进料完毕后，关闭进料阀门，一边搅拌一边升温使反应釜内温度保持30-50℃，时长为40min。包装：检测指标合格后，包装。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G9-1投料废气、G9-2升温废气、G9-3包装废气。废气主要污染因子为乙醇、环氧氯丙烷等，废气经密闭管道收集后二级冷凝（冷水5℃）+二级活性炭吸附处理由25m（DA005）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。纺织助剂B生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.8.3纺织助剂C（8000t/a）工艺流程简述：投料：检查复配釜各个阀门的状态是否正常，调整正常后，从储存脂肪酸乙氧基化物、脂肪胺乙氧基化物、脂肪酸酯、脂肪醇乙氧基化物、脂肪醇磷酸酯钾盐产品的中间罐中转入定量的物料进入釜内，从装有甲醇、二甲基硅油、改性硅油的储罐中转入定量的物料进入釜内，再加入一定比例的去离子水。加热搅拌：进料完毕后，关闭进料阀门，一边搅拌一边升温使反应釜内温度保持30-50℃，时长为40min。包装：检测指标合格后，包装。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G10-1投料废气、G10-2升温废气、G10-3包装废气。废气主要污染因子为甲醇等，废气收集后拟合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，**处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。纺织助剂C生产工艺流程及污染环节分布见下图。	脂肪酸乙氧基化物（3000t/a）工艺流程简述：（1）脂肪酸化料将颗粒状脂肪酸（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至前处理釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从前处理釜投料孔投入前处理内釜。本项目主要以C12、C18脂肪酸为主，C12、C18脂肪酸为球形固体颗粒，粒径约为8mm。其余C8-C22脂肪酸液体物料，用量占比很小，采用移动泵泵入前处理釜。投料完毕关闭投料口，开启前处理釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体，化料工序耗时约2小时/批。（2）投料及真空脱水投料前检查循环釜各个阀门的状态。将化料完毕的脂肪酸（C8-C22）从前处理釜泵入循环釜；再从循环釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。打开蒸汽加热阀门，将原料脂肪酸（C8-C22）和氢氧化钾混合加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09MPa，投料及脱水耗时约2小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开循环釜环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，由DCS系统控制进料速度和进料量；控制釜内压力≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃使物料充分反应，反应最后停止通入环氧乙烷，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷），本工序耗时约11小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧乙烷后，关闭循环釜进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温1小时/批，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。（5）中和、脱色物料老化结束，开启循环冷却水将其降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色至白色。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪酸乙氧基化物生产中工艺废气G1-1化料废气、G1-2真空脱水废气、G1-4中和废气、G1-5包装废气，废气主要污染因子为原料中低沸点挥发性有机物、乙二醇等VOCs；G1-3反应放空废气主要污染因子为环氧乙烷、乙二醇等VOCs；G1-3反应放空废气由密闭管道收集后经三级水洗塔（TA001）预处理，再与G1-1化料废气、G1-2真空脱水废气、G1-4中和废气、G1-5包装废气由密闭管道收集（其中包装废气由集气罩收集）后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。脂肪酸原料为球形颗粒，粒径约为8mm，真空上料机后端有过滤装置截留物料颗粒，根据企业生产经验，上料几乎无粉尘产生；考虑到颗粒碰撞过程中有极少量破损情况，在污染源强核算过程中考虑少量无组织粉尘。（2）废水污染物：本装置无工艺废水产生，主要为设备清洗水，设备清洗废水中含有少量有机物，**处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪酸乙氧基化物生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.2脂肪胺乙氧基化物（7700t/a）工艺流程简述：一、制腈反应工段（1）投料及氮气置换将颗粒状脂肪酸（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机投入反应器。投料完毕关闭投料口，开启反应器加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体。再将催化剂氧化锌从投料口投入脂肪腈主反应器。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭脂肪腈主反应器真空。（2）氨化反应制腈投料完毕打开蒸汽加热阀门，将反应器内物料加热升温至160℃。打开液氨进料阀和调节阀，由反应器釜底通入液氨，采用DCS系统控制液氨进料速度，保持反应釜压力4±0.5barg，控制升温程序4小时内匀速升温至300℃，使物料充分反应。进料完毕后保持反应器工艺参数，反应釜压力4±0.5barg，温度300℃，老化1小时，使物料充分反应后放空。反应放空气采用三级水吸收收集未反应的氨，并收集反应过程中生成的水；上述收集的氨水溶液经氨水解析塔回收套用未反应的氨。氨化反应制腈工序耗时约16小时/批。（3）脂肪腈蒸馏精制开启真空泵抽真空至-0.7barg，升温至220℃，全回流1小时，随后提高真空至-0.9barg将脂肪腈蒸出，脂肪腈经三级冷凝器回收至精腈罐暂存备用。蒸馏釜残泵入腈渣釜后统一收集。脂肪腈蒸馏精制工序耗时约16小时/批。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪胺乙氧基化物生产装置制腈工段生产中工艺废气主要为G2-1水吸收废气、G2-2蒸馏不凝气，废气主要污染因子为氨、VOCs等，废气经密闭管道收集后经三级水洗塔+一级酸洗（TA002）预处理后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置工艺废水为W2-1氨解析废水，以及设备清洗水，废水中含有少量氨以及有机物，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为S2-1蒸馏釜残（主要成分为氧化锌、有机物等），以及废包装桶、包装袋，其中S2-1蒸馏釜残、S2-2蒸馏釜残破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。二、加氢反应工段（1）投料及混料从精腈罐泵入定量的脂肪腈至前处理釜，将催化剂雷尼镍（镍铝合金，针状多孔晶体颗粒）从反应釜上口加入。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，第一次将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭反应釜真空。打开蒸汽加热阀门，将物料加热至100-130℃，开启搅拌使物料混合均匀。（2）加氢反应将脱水后的物料泵入加氢反应釜，关闭反应釜阀门进行氮气置换，第一次将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭反应釜真空。打开反应蒸汽阀门，将加氢反应釜内物料加热升温至80℃。打开氢气进料阀和调节阀，采用DCS系统控制氢气进料速度，并控制反应釜压力在25barg，升温控制反应温度135±5℃，通氢反应时间至反应釜压力不再下降即调节阀开度为零时，通氢结束。加氢工序耗时约16小时/批。（3）老化（陈化）通氢结束后，保持反应釜工艺参数保温保压1小时，使反应产物充分反应。开启循环冷却水，将反应釜物料降温至60℃以下，将反应釜放空至常压。（4）物料过滤反应釜物料泵入沉降釜沉降一定时间后，再将物料泵入密闭式圆盘过滤机及精过滤器（过滤介质为硅藻土），滤除催化剂雷尼镍。（5）脂肪胺蒸馏精制将过滤脂肪胺粗品泵入脂肪胺蒸馏系统，启动真空泵抽真空至-0.7barg，升温至80℃对脂肪胺粗品进行脱水和前沸一定时间；再提高真空至-0.95barg以上，升温至250℃，将中低沸点脂肪胺蒸出，脂肪胺经二级冷凝回收（二级水冷，水温10-15℃，根据生产经验冷凝回收效率约≥99%）），冷凝回收的脂肪胺暂存于蒸馏胺暂存罐备用。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪胺乙氧基化物生产装置加氢工段生产中工艺废气主要为G2-3混料废气、G2-4加氢反应放空废气、G2-5蒸馏不凝气；G2-3混料废气、G2-5蒸馏不凝气废气中主要污染因子为氨、VOCs，废气经密闭管道收集后经三级水洗塔+一级酸洗（TA002）预处理后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。G2-4加氢反应放空废气中主要污染因子为氢气、氨、VOCs，采用密闭管道收集后注入氮气稀释至爆炸极限以下（≤4％）由“二级冷凝+水封罐装置处理”由25米高DA006排气筒排放。（2）废水污染物：本生产装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为S2-2过滤滤渣（主要成分为雷尼镍、有机物等），S2-2蒸馏釜残（主要成分为高沸点脂肪胺等），以及废包装桶、包装袋，其中S2-2过滤滤渣、破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置；S2-3蒸馏釜残（主要成分为高沸点脂肪胺等）作为危废管理，投产后需进行鉴定，如果鉴定为危险废物，临时贮存按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行，委托资质单位处置；若鉴定不属于危险废物则按照鉴果做相应处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。三、烷基化反应工段（1）投料及氮气置换检查前循环釜各个阀门的状态是否正常，从脂肪胺暂存罐泵入定量的脂肪胺至循环釜，并加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，第一次将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。本工序耗时约3小时/批。（2）真空脱水打开循环釜蒸汽加热阀门，将脂肪胺和氢氧化钾混合加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09MPa，脱水耗时约4小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开循环釜环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，由DCS系统控制进料速度，起始期通入30-50公斤乙烷，控制起始压力控制在≤1.5bar，起始温度控制在120℃-130℃。待釜内压力下降，温度升高时继续通入环氧乙烷反应，控制釜内压力在≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃，充分反应，反应最后停止通入环氧乙烷，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷），本工序耗时约14小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧乙烷后，关闭循环釜进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温120分钟，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。烷基化反应和老化工序耗时合计约16小时/批。（5）中和、脱色物料老化结束，开启循环冷却水将其降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色。本工序耗时约3小时/批。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：脂肪胺乙氧基化物生产装置烷基化反应工段生产中工艺废气主要为G2-6化料废气、G2-7真空脱水废气、G2-8反应放空废气、G2-9中和废气、G2-10包装废气，废气中主要污染因子为环氧乙烷、VOCs，废气经密闭管道收集后经三级水洗塔+一级酸洗（TA002）预处理后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物，**处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。 3.6.3聚醚系列产品（4000t/a）工艺流程简述：（1）脂肪醇化料将颗粒状脂肪醇（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至前处理釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从前处理釜投料孔投入前处理内釜。投料完毕关闭投料口，开启前处理釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体。（2）真空脱水投料前检查循环釜各个阀门的状态。将化料完毕的脂肪醇（C8-C22）从前处理釜泵入循环釜；再从循环釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。打开蒸汽加热阀门，将原料脂肪醇（C8-C22）加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09MPa，投料及脱水耗时约2小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，在DCS系统里面输入进料速度和质量，反应釜压力控制在≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃。环氧乙烷进料完毕，打开环氧丙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入一定量的环氧丙烷，控制反应温度控制在130℃-150℃，反应最后停止进料，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷等），本工序耗时约14小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧丙烷后，关闭进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温2小时/批，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。（5）中和、脱色物料老化结束，开启循环冷却水将其降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G3-1化料废气、G3-2真空脱水废气、G3-3反应放空废气、G3-4中和反应废气、G3-5包装废气。其中G3-3反应放空废气主要污染因子为环氧乙烷、环氧丙烷、原料中低沸点挥发性有机物和乙二醇等VOCs等，拟采用密闭管道收集后经三级水洗塔（TA001）预处理后再与上述其他工艺废气（污染因子为原料中低沸点挥发性有机物、乙二醇等VOCs）合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。聚醚生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.4脂肪醇磷酸酯钾盐（12000t/a）工艺流程简述：（1）投料在酯化釜设备顶部设置密闭投料仓投料，投料时拆开五氧化二磷（密闭式投料机）和脂肪醇包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至酯化釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从酯化釜投料孔投入酯化釜。（2）酯化反应开启酯化釜加热，升温至80℃保温一个小时，使脂肪醇充分熔化；开启酯化釜搅拌，将物料混合均匀，保持反应釜工艺参数使物料充分反应，得到中间体脂肪醇磷酸酯。（3）中和反应将去离子泵入中和釜中，并加入一定量的48%氢氧化钾溶液。将酯化反应得到的中间体脂肪醇磷酸酯滴加进入中和釜中，控制反应温度在80℃左右充分反应。（4）冷却及包装打开入中和釜冷却水阀门将物料降温至40℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G4-1投料粉尘、G4-2酯化反应废气、G4-3中和反应废气。其中G4-1投料粉尘主要污染因子为颗粒物，拟采用密闭投料仓负压集后由滤筒式除尘器处理后由25m（DA007）排气筒达标排放。G4-2酯化反应废气、G4-3中和反应废气主要污染因子为含磷有机废气，采用含氯废气经“三级水吸收+除湿”预处理，再与其他废气合并经“二级冷凝+二级活性炭吸附处理”由25米高DA005排气筒排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，水中含有少量有机物、磷酸盐等，收集后作为中和釜补水套用。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪醇磷酸酯钾盐生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.5脂肪醇乙氧基化物（复配型纺织助剂中间产品2000t/a）工艺流程简述：（1）脂肪醇化料将颗粒状脂肪醇（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，再将料斗移动到车间相应反应釜或搅拌釜上方，将料斗放料口连接至反应釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从前处理釜投料孔投入前处理内釜。开启前处理釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪酸熔化成液体。（2）投料及真空脱水投料前检查循环釜各个阀门的状态。将化料完毕的脂肪醇（C8-C19）从前处理釜泵入循环釜；再从循环釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。保持釜内温度为常温，进行氮气置换，将真空抽至-0.8barg，然后充氮气至0.1barg，重复置换两次；第三次将真空抽至-0.8barg，然后关闭真空。打开蒸汽加热阀门，将原料脂肪醇（C8-C19）加热至100-130℃，抽真空脱水，控制真空度-0.09Mpa，投料及脱水耗时约2小时/批，脱水至物料含水率≤1‰为合格。（3）烷基化反应打开循环釜环氧乙烷进料阀和调节阀，从反应釜液面以下缓慢通入环氧乙烷，由DCS系统控制进料速度和进料量；控制釜内压力≤3.5bar，反应时温度控制在160℃-180℃，反应最后停止通入环氧乙烷，补入氮气控制釜内压力（消耗环氧乙烷），本工序耗时约14小时/批。（4）老化（陈化）通完环氧乙烷后，关闭循环釜进料阀门，保持反应釜温度在120-140℃之间，保温2小时/批，保持循环釜工艺参数，使物料充分反应。（5）中和、脱色物料老化结束，降温至80-90℃，再将物料泵入后处理釜。将桶装冰醋酸采用移动泵泵入后处理釜中和物料，检测产品指标合格后，加入一定量的双氧水，充分搅拌脱色。（6）冷却及包装打开后处理釜冷却水阀门将物料降温至65℃左右，出料至包装桶包装外售。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G5-1化料废气、G5-2真空脱水废气、G5-3反应放空废气、G5-4中和废气、G5-5包装废气。其中G5-3反应放空废气主要污染因子为环氧乙烷、乙二醇等VOCs，拟采用密闭管道收集后经三级水洗塔（TA001）预处理后再与上述其他工艺废气（污染因子为原料中低沸点挥发性有机物、乙二醇等VOCs）合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪醇乙氧基化物生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.6脂肪酸酯（复配型纺织助剂中间产品800t/a）工艺流程简述：（1）投料化料将颗粒状脂肪醇、脂肪酸（球形颗粒，粒径约为8mm）称量备料，投料时拆开包装袋封口后采用移动式真空投料机将物料吸入投料机密闭料斗内，将投料机料斗放料口连接至酯化釜投料口，打开料斗放料口开关，料斗内物料在重力作用下从酯化釜投料孔投入前处理内釜。投料完毕关闭投料口，开启酯化釜加热，控制温度60-80℃，使脂肪醇、脂肪酸熔化成液体。投料及化料耗时约1小时/批，（2）酯化反应从酯化釜投料孔加入一定量的48%氢氧化钾溶液。打开蒸汽阀门，将物料加热至120℃进行酯化反应，反应3h左右，继续升温至160-180℃，搅拌保温反应4小时。开启酯化釜抽真空脱水，真空度控制在-0.09MPa，脱水时间约60分钟，检测产品含水率合格后脱水结束。真空脱去的水蒸气经冷凝后送污水站处理，本工序耗时约4小时/批。（3）冷却及包装脱水完成后，打开冷却水阀门，将物料降温至65℃左右，出料包装待用。本工序耗时约2小时/批。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G6-1酯化反应废气、G6-2包装废气。废气主要污染因子为原料中低沸点挥发性有机物，G6-1酯化反应废气采用密闭管道收集，G6-2包装废气采用集气罩收集，废气收集后合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置工艺废水为W6-1酯化反应冷凝废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。脂肪酸酯生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.7脂肪酰基氨基酸（复配型纺织助剂中间产品1350t/a）工艺流程简述：（1）酰胺化反应将桶装脂肪酰氯泵入高位槽待用；将袋装固态物料氨基酸盐晶体（粒径5~8mm）称量备料，由投料口泵入酰胺化反应釜，并加入一定量的32%氢氧化钠和去离子水；开启反应釜搅拌，开启冷冻机，控制反应釜温度＜25℃。由高位槽缓慢滴加一定量脂肪酰氯，滴加完成后继续搅拌直到体系pH值稳定，升温至70℃继续搅拌30分钟使物料充分反应，得到中间产物脂肪酰氨基酸盐，及副产物氯化钠和水的混合物。本工序耗时约4小时/批。（2）中和反应先将一定量的去离子水加入酰胺化反应釜，再将储罐中的盐酸由管道泵入反应釜，开启反应釜搅拌，边搅拌边滴加酰胺化反应得到的中间体脂肪酰氨基酸盐混合物，滴加完成后将体系升温到80℃，继续搅拌充分反应一定时间。本工序耗时约4小时/批。（3）静置分液将所得反应液由管道泵入静置釜，脂肪酰氨基酸为疏水性极强物质，保温静置20小时，充分静置分液，得到上层液为产品脂肪酰氨基酸，出料待用。分液得到下层液暂存于盐水收集罐，下层液主要为水、氯化钠和少量有机杂质的混合物，去副产氯化钠工序。（4）副产氯化钠将盐水收集罐的物料由密闭管道泵入中和釜，加入少量32%氢氧化钠调节pH（根据前段工艺投料配比，31%盐酸微过量），由管道泵入气浮机，气浮机由溶气系统在水中产生大量的微细气泡，使空气以高度分散的微小气泡形式附着在水中脂肪酰氨基酸悬浮物颗粒上（脂肪酰氨基酸为疏水性极强的油性物质），造成密度小于水的状态，利用浮力原理使其浮在水面，从而实现油-液分离，气浮完毕排去3%左右表层液。再由管道泵入蒸发釜，升温蒸去大量水分，将盐水蒸发浓缩至氯化钠溶液过饱和，开启循环冷却水使氯化钠降温结晶；将过饱和固液混合物泵入离心机固液分离，离心过程中所得滤液返回气浮机套用，离心所得固料转移至真空干燥机充分干燥得到副产品氯化钠。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G7-1酰胺化反应废气、G7-2中和反应废气。废气主要污染因子为氯化氢、脂肪酰氯及低沸物等VOCs，废气经采用密闭管道收集后合并经二级冷凝+三级水吸收（TA003）+除湿+二级活性炭吸附后由25m（DA005）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为气浮滤液、废包装桶、包装袋，其中气浮滤液、破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.8复配型纺织助剂（23900t/a）本项目纺织助剂A、纺织助剂B、纺织助剂C各建设一条生产线，不共线。 3.6.8.1纺织助剂A（5900t/a）工艺流程简述：投料：检查复配釜各个阀门的状态是否正常，调整正常后，从储存脂肪酰基氨基酸、脂肪醇乙氧基化物、脂肪醇磷酸酯钾盐的中间罐中转出定量的物料进入釜内，从装有蓖麻油乙氧基化物、异丙醇、丁醇、聚丙二醇、丙二醇产品的储罐中转出定量的物料投加釜内，再加入一定比例的去离子水。加热搅拌：进料完毕后，关闭进料阀门，一边搅拌一边升温使反应釜内温度保持30-50℃，时长为40min。包装：检测指标合格后，包装。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G8-1投料废气、G8-2升温废气、G8-3包装废气。废气主要污染因子为异丙醇、丁醇等，废气收集后拟合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。纺织助剂A生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.8.2纺织助剂B（10000t/a）工艺流程简述：投料：检查复配釜各个阀门的状态是否正常，调整正常后，从储存脂肪酸乙氧基化物、脂肪胺乙氧基化物、脂肪醇乙氧基化物、脂肪醇磷酸酯钾盐产品的中间罐中转出定量的物料进入釜内，从装有聚醚、蓖麻油、蓖麻油乙氧基化物、环氧氯丙烷、白油、乙醇、聚乙二醇产品的储罐中转入定额的物料入釜，再加入一定比例的去离子水。加热搅拌：进料完毕后，关闭进料阀门，一边搅拌一边升温使反应釜内温度保持30-50℃，时长为40min。包装：检测指标合格后，包装。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G9-1投料废气、G9-2升温废气、G9-3包装废气。废气主要污染因子为乙醇、环氧氯丙烷等，废气经密闭管道收集后二级冷凝（冷水5℃）+二级活性炭吸附处理由25m（DA005）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。纺织助剂B生产工艺流程及污染环节分布见下图。 3.6.8.3纺织助剂C（8000t/a）工艺流程简述：投料：检查复配釜各个阀门的状态是否正常，调整正常后，从储存脂肪酸乙氧基化物、脂肪胺乙氧基化物、脂肪酸酯、脂肪醇乙氧基化物、脂肪醇磷酸酯钾盐产品的中间罐中转入定量的物料进入釜内，从装有甲醇、二甲基硅油、改性硅油的储罐中转入定量的物料进入釜内，再加入一定比例的去离子水。加热搅拌：进料完毕后，关闭进料阀门，一边搅拌一边升温使反应釜内温度保持30-50℃，时长为40min。包装：检测指标合格后，包装。 “三废”产生及去向：（1）废气污染物：本装置生产中工艺废气主要为G10-1投料废气、G10-2升温废气、G10-3包装废气。废气主要污染因子为甲醇等，废气收集后拟合并经RTO焚烧处理由25m（DA004）排气筒达标排放。（2）废水污染物：本装置无工艺废水，其他废水主要为设备清洗水，废水中含有少量有机物等，**处理站预处理。（3）固体废弃物：本装置生产过程中产生的固体废弃物主要为废包装桶、包装袋，其中破损的废包装桶、包装袋收集后暂存于危废库，作为危废委托有资质单位处置。完好的包装桶拟返回原料厂家循环利用。纺织助剂C生产工艺流程及污染环节分布见下图。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（二）严格落实《报告书》中提出的各项大气污染防治措施，加强各类废气收集、处理系统的设备维护和管理，确保废气稳定达标排放。脂肪酸乙氧基化物生产装置和脂肪胺乙氧基化物生产装置工艺废气预处理后与脂肪酸酯生产装置、纺织助剂C生产装置、脂肪酸乙氧基化物生产装置、聚醚生产装置、脂肪醇乙氧基化物生产装置工艺废气合并经RTO焚烧处理后由排气筒高空排放；脂肪醇磷酸酯钾盐生产装置、脂肪酰氨基酸、纺织助剂B生产装置工艺废气预处理后与其他废气合并经“二级冷凝+二级活性炭吸附处理”由排气筒高空排放；脂肪胺乙氧基化物生产装置加氢反应废气，采用密闭管道收集后注入氮气稀释至爆炸极限以下由“二级冷凝+水封罐”处理后由排气筒高空排放；五氧化二磷粉料投料工序设置密闭仓，投料粉尘经密闭仓负压引风收集后经设备自带滤筒除尘器处理后由排气筒高空排放；污水处理站脱氨塔脱氨废气拟采用稀硫酸吸收预处理后与污水站其他废气经“碱喷淋吸收+活性炭吸附”处理后由排气筒高空排放；危废暂存库废气主要为少量非甲烷总烃，拟采用负压收集后经活性炭吸附装置处理后由排气筒高空排放。外排废气按《报告书》中所列的各项标准和要求限值执行，并按相应规定规范设置排气筒。加强生产管理，采取有效措施，严格控制工艺废气、生产装置区、储罐区等环节废气的无组织排放，确保各类污染物厂区内和厂界监控点达标。按《报告书》要求设置500米环境防护距离，防护距离范围内不得规划、居住、教育、医疗等环境敏感建筑物。（三）认真落实《报告书》中提出的废水污染防治措施，落实厂区排水实行“清污分流、雨污分流”，污水处理实行“分类收集、分质处理”的原则。本项目高氨废水经脱氨处理，再与其他工艺废水、设备清洗水等高浓度废水经预处理后，与生活污水、地坪拖洗水废水、循环冷却水系统废水、初期雨水等合并，处理站处理后与纯水制备系统废处理厂接管要求、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4的三级标准、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及其修改单中水污染物间接排放限值处理厂深度处理。厂区内雨、污水管基地规划环评及其审查意见要求执行，废水应基地污水处理厂，并设置在线监控装置、视频监控系统及自控阀门，监控中心联网。废水排放应实现“一企一管”方式，规范设置厂区排污口。（四）认真落实《报告书》中提出的地下水污染防治措施，防止地下水污染。实行分区防渗，将生产车间，危废暂存库，初期雨水池，事故池，污水管网、污水处理设施区等划为重点防渗区，严格按照不同等级的防渗规范要求进行防渗处理。建立完善的地下水监测制度，合理设置地下水监测井和检漏、应急抽水系统，开展定期监测，严防地下水和土壤污染，一旦出现地下水污染，立即启动应急预案和应急处置办法，避免对周边地下水环境敏感保护目标和土壤造成不利影响。（五）强化减振降噪措施。选用低噪声设备，加强厂区绿化，采取消音、隔声、吸声、减振等措施进行噪声治理，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》 (GB12348-2008）中3类标准要求。（六）按“化、减量化、无害化”处置原则，落实固体废物的分类收集、处置和综合利用措施，强化全过程管理。本项目产生的蒸馏釜残、过滤滤渣、气浮废滤液、包装桶（已破损）、废包装袋、RTO废蓄热材料、废滤筒及粉尘、废冷凝液、废活性炭、废硫酸铵、隔油池废油、物化污泥、废机油、废导热油、检测废液等为危险废物，须严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）相关要求，规范暂存并交由资质单位进行处置。高度重视各类固体废物的特性和相容性，避免不相容的固体废物混合产生不良后果。规范设置蒸馏釜残暂存场所，并按《关于加强危险废物鉴别工作的通知》（环办固体函〔2021〕419号）要求，规范鉴定程序，委托有资质单位进行危险废物属性鉴定，确定不属于危险废物后方可按照一般固废处理或者综合利用；属性鉴定之前在厂区内暂存和环境管理按危险废物相应要求进行管理。（七）严格落实《报告书》中提出的各项环境风险防范、应急措施，重点做好生产装置区、危险废物储存场所及污染防治措施等场所环境风险防范工作，严防泄漏事故发生。厂区应设置足够容积的应急事故池，生产车间、原料库等区域导流沟、收集槽与厂区应急事故池连通，可有效切断事故性排放废水与外部的通道。采取源头控制和分区防渗措施，厂区生产车间、原料库、危废库等区域均实施重点防渗措施，车间等地面实施防腐防渗处理。加强化学品环境风险管理，按要求进行危险化学品环境管理登记，认真做好本项目涉及危险化学品的运输、使用和储存工作，建立化学品环境管理台账和信息档案。加强危险源的设备检修、维护以及环境风险隐患排查，制定完善的环境风险事故应急预案，报生态环境部门备案，并在运行中全面落实；与园区构建应急联动响应机制，在投入生产**行应急培训并开展事故模拟与应急演练检验，在生产过程中定期组织应急演练和培训，杜绝和防范环境风险和事故排放。	（一）废水本项目将现有6m3/d**处理站扩建为一座处理能力200m3/d处理站，3#车间南侧新增氨水回收装置，本项目高氨废水（脂肪胺氨解析工艺废水）经氨水回收装置（液碱循环静置）处理后作为副产氨水外售，不外排；其他工艺废水、设备清洗水等高浓度废水经“隔油池+高浓调节池+水解酸化池+絮凝反应池+沉淀池+中间水池+电催化氧化”预处理（处理能力100m3/d），处理后与生活污水、地坪拖洗水废水、循环冷却水系统废水、初期雨水等废水合并经“两级A/O活性污泥池+二沉池+絮凝反应池+沉淀池”（处理能力200m3/d）；处理后与纯水制备系园区污水管处理厂处理达标排放。本项目废水产排情况见下表：表4-2项目废水产排情况废水污染源治理措施地坪冲洗水 / 经水解酸化+二级A/O处理后由总排处理厂生活污水 / 循环冷却水置换排水 / 初期雨水 / 设备清洗水隔油池+高浓调节池+水解酸化池+絮凝反应池+沉淀池+中间水池+电催化氧化预处理脂肪酸酯（酯化反应废水）喷淋塔废水脂肪胺乙氧基化物（氨解析废水）高氨废水经氨水回收装置（液碱循环静置）处理后作为副产氨水外售纯水制备废水 / 由总排处理厂（二）废气 ①DA004排气筒：本项目3#生产车间脂肪酸乙氧基化物生产装置（G1-3反应放空废气、聚醚生产装置G3-3反应放空废气、脂肪醇乙氧基化物生产装置G5-3反应放空废气均含环氧乙烷、环氧丙烷）经三级水洗塔预处理（TA001）；总风机风量6000m3/h。3#生产车间脂肪胺乙氧基化物生产装置（G2-1水吸收废气、G2-2蒸馏不凝气、G2-3混料废气、G2-5蒸馏不凝气、G2-6化料废气、G2-7脱水废气、G2-8反应放空废气、G2-9中和废气、G2-10包装废气）经三级水洗塔+一级酸洗预处理（TA002）；上述废气预处理后与2#生产车间脂肪酸酯生产装置（G6-1酯化废气、G6-2包装废气）；纺织助剂A生产装置（G8-1投料废气、G8-2升温搅拌废气、G8-3包装废气）、纺织助剂C生产装置（G10-1投料废气、G10-2升温搅拌废气、G10-3包装废气）、3#生产车间脂肪酸乙氧基化物生产装置（G1-1化料废气、G1-2真空脱水废气、G1-4中和废气、G1-5包装废气）；聚醚生产装置（G3-1化料废气、G3-2脱水废气、G3-4中和废气、G3-5包装废气）；脂肪醇乙氧基化物生产装置（G5-1化料废气、G5-2脱水废气、G5-4中和废气、G5-5包装废气）合并经RTO焚烧处理后由25米高DA004排气筒排放。 ②DA005排气筒：本项目2#生产车间脂肪醇磷酸酯钾盐生产装置工艺废气、脂肪酰氨基酸工艺废气、纺织助剂B生产装置工艺废气盐酸储罐、盐酸高位槽呼吸气，含氯废气经“一级碱洗+二级水洗塔+除湿”预处理，再与其他废气合并经“二级冷凝+二级活性炭吸附处理（蜂窝状活性炭）”后由25米高DA005排气筒排放。风机风量4000m3/h。。 ③DA006排气筒：本项目3#生产车间脂肪胺乙氧基化物生产装置G2-4加氢反应废气含氢气，采用密闭管道收集后注入氮气稀释至爆炸极限以下（≤4％）由“二级冷凝+水封罐”处理后由25米高DA006排气筒排放，氨回收废气经稀硫酸吸收预处理后由加氢车间排气筒（DA006）排放。风机风量500m3/h。 ④DA007排气筒：本项目2#生产车间五氧化二磷粉料投料工序设置密闭仓，投料粉尘经密闭仓负压引风收集后经设备自带滤筒除尘器处理后由25mDA007排气筒排放。风机风量2000m3/h。 ⑤DA008排气筒：本项目污水站废气主要为氨、硫化氢及VOCs等，池体采用加盖负压收集后送碱喷淋吸收+活性炭吸附处理后由15m高DA008排气筒排放。风机风量4000m3/h。 ⑥DA003排气筒：本项目依托现有在建项目建设的危废库，危废暂存库废气采用负压收集后经活性炭吸附装置处理后由15m高DA003排气筒排放。风机风量2000m3/h。（三）噪声噪声设备主要有风机、搅拌机、空压机、过滤机及各类泵等。选用低噪声设备，针对各类设备分别设置隔声、减振等措施，加强厂区绿化以降低设备噪声对外环境的影响。（四）固体废物危险废物：危险废物依托厂区原有危险废物暂存库（115m2）暂存，蒸馏釜残、过滤滤渣、气浮废滤液、包装桶（已破损）、废包装袋、RTO废蓄热材料、废滤筒及粉尘、废冷凝液、废活性炭、废硫酸铵、隔油池废油、物化污泥、废机油、废导热油、检测废液、残渣、不合格品、废机油桶等危险废物收集后暂存于危废暂存间，委托有资质单位处置；其中蒸馏釜残S2-3鉴定为危险废物，危废类别为HW11，废物代码为900-013-11，收集后暂存于危废暂存间，委托有资质单位处置。一般固废：一般固废依托厂区原有1间116m2的一般固废暂存库暂存，废滤芯和反渗透膜、包装桶（未破损）、原料废包装袋（未破损）、生化污泥等一般固废暂存于一般固废暂存库，定期委外处置，生活垃圾由市政清运。（五）其他环境保护设施 1、环境防护距离项目厂界外延500米范围为本项目环境防护距离。经现场调查，环境防护区域内无居住区等敏感点，满足环境防护距离要求。 2、环境风险防范设施（1）地下水防渗中心东侧、初期雨水池西侧、生产装置区北侧各设置了一个地下水监控井，定期开展地下水环境例行监测，监控厂区地下水质量变化情况。（2）事故应急本项目依托现有工程建设的一座1933m3的事故池（33.5×15×4.2m）、一座1421m3的初期雨水池（25×15×4.2m），可满足厂区事故应急废水、初期雨水暂存需求；2026年8月，自主编制了突发环境事件应急预案（重大-大气+较大-水），并报****分局，备案编号：340311-2026-027-H。
变动情况如下： 1、废水污染治理方案优化：高氨废水处理方案由原环评设计的“脱氨**处理站进一步处理后外排”升级为“氨水回收工艺”，高氨废水不外排。 2、其他环境保护措施优化：①废气：脱氨塔废气调整为氨回收废气，氨回收废气经稀硫酸吸收预处理后由加氢车间排气筒排放；2#车间含氯废气预处理装置由“三级水洗塔+除湿+二级冷凝器+二级活性炭吸附装置”改为“一级碱洗+二级水洗塔+除湿+二级冷凝器+二级活性炭吸附装置”预处理。②固废：新增氨水回收过程中产生的残渣；新增危险废物：不合格品、废机油桶；危险废物暂存库面积由90m2扩大到115m2。③环境风险防范措施和应急措施：事故应急池容积由环评的1600m3变更为1933m3，初期雨水池容积由环评的1200m3变更为1421m3。变动原因：实际建设过程中，企业从降低废水中氨氮浓度、缓解废水处理压力、提高利用率、兼顾运营成本等多方面考虑，同时参考国内外先进的氨水回收工艺，制定了新的高氨废水处理方案，高氨废水经氨水回收装置（液碱循环静置）处理后作为副产氨水外售，不外排。实际运营过程中为了提高酸性废气处理效率，将三级水吸收前端一级水洗塔改为一级碱洗塔。由于高氨废水处理方案变化，脱氨塔废气调整为氨回收废气，氨回收废气经稀硫酸吸收预处理后由加氢车间排气筒（DA006）排放。扩大了事故应急池和初期雨水池尺寸、容积，以满足厂区事故应急和初期雨水暂存需求

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（八）提高管理运营水平，加强非正常工况的环境保护工作，对非正常工况制定污染治理应急机制并落实相应的防治措施，制定完善的检维修操作规程，进一步降低开停车等非正常工况发生频次及污染物排放，杜绝非正常事故及排放。一旦出现事故或发现对周边环境产生不良影响，应立即采取包括停止生产在内的必要措施，及时清除污染，防止造成环境污染事故。（九）进一步优化工程和环保设计，不断提高清洁生产水平，企业清洁生产指标应达到国内同行业先进水平。（十）加强环境管理及监测。建立健全企业内部环境管理机制，制定完善的环保规章制度，建立完整的企业环境管理体系。加强日常运行和维护管理，确保各类污染物稳定达标排放、环境风险得到有效控制。强化污染源管理，制定自行监测方案，落实环境管理与监测计划，按规定开展自行监测和信息公开。项目实施后最终排入外环境的污染物总量不得超过核定的总量控制指标。（十一）在项目施工和运营过程中，应建立畅通的公众参与平台，加强宣传与沟通工作，及时解决公众担忧的环境问题，满足公众合理的环境诉求。定期发布企业环境信息，并主动接受社会监督。三、做好与排污许可证申领的衔接，将批准的《报告书》中环境保护措施、污染物排放清单及其他有关内容，按照排污许可技术规范要求载入排污许可证。项目发生实际排污行为之前，你司应当按照国家环境保护相关法律法规以及排污许可证申请与核发技术规范要求申请排污许可证，不得无证排污。	运营期内加强环境管理，且配备专人负责环境保护工作，加强环保设施隐患排查和日常维护工作。运营过程中不断优化工程和环保设计，不断提高清洁生产水平，确保企业清洁生产指标达到国内同行业先进水平。已建立健全企业内部环境管理机制，制定完善的环保规章制度，建立完整的企业环境管理体系。已制定自行监测方案，落实环境管理与监测计划，按规定开展自行监测和信息公开。已申请排污许可证，证书编号：****。已严格落实环境保护“三同时”制度，截至2026年8月，该项目主体工程已建设完工，设备基本安装完成，正在进行设备调试，未投产。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.569	0.806	0.569	0.569
0.024	0.081	0.024	0.024
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0.024	0	0	/
0.321	3.079	0.321	0.321	/
0.041	0.105	0.041	0.041	/
0.235	2.741	0.235	0.235	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

****处理厂接管要求、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4的三级标准、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单中水污染物间接排放限值

污水处理站

根据厂区废水总排口水质的采样监测，验收检测期间污水总排口SS排放浓度为7~9mg/L，处理效率为97.17%～97.80%；BOD5排放浓度为6.3~7.4mg/L，处理效率为98.46%～98.69%；COD排放浓度为23~27mg/L，处理效率为99.31%～99.42%；石油类排放浓度为0.12~0.2mg/L，处理效率为99.74%～99.84%；动植物油类排放浓度为0.09~0.17mg/L，处理效率为99.95%～99.97%；氨氮排放浓度为0.774~1.41mg/L，处理效率为55.59%～75.62%；总氮排放浓度为1.86~5.24mg/L，处理效率为47.28%～81.29%；总磷排放浓度为0.25~0.37mg/L，处理效率为84.38%～89.45%；锌排放浓度＜0.05mg/L，处理效率为85.92%（排放浓度按0.025mg/L核算）；阴离子表面活性剂排放浓度＜0.05mg/L，处理效率为92.09%（排放浓度按0.025mg/L核算）；氯离子排放浓度为40.1~43.1mg/L，处理效率为47.79%～51.42%；全盐量排放浓度为300~385mg/L，处理效率为23.36%～40.28%；水温为28.0~298，pH排放浓度为6.3~7.8，企业外排废水污染物****处理厂接管要求、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4的三级标准、《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）及修改单中水污染物间接排放限值

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废气处理设施

有组织废气：甲醇排放浓度、非甲烷总烃排放浓度和速率执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB34/4812.3-2024）中表1和表2标准限值要求； SO2、氮氧化物、氯化氢、环氧乙烷、环氧丙烷、环氧氯丙烷有组织排放参照执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5和表6标准限值要求；颗粒物有组织排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级标准； NH3、H2S参照《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准限值要求。无组织废气：企业边界大气污染物颗粒物、非甲烷总烃、氯化氢浓度限值执行《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表7规定限值；厂区内VOCs无组织排放执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB34/4812.3-2024）中表3标准限值要求。

大气污染防治措施： ①DA004排气筒：本项目3#生产车间脂肪酸乙氧基化物生产装置（G1-3反应放空废气、聚醚生产装置G3-3反应放空废气、脂肪醇乙氧基化物生产装置G5-3反应放空废气均含环氧乙烷、环氧丙烷）经三级水洗塔预处理（TA001）；总风机风量6000m3/h。3#生产车间脂肪胺乙氧基化物生产装置（G2-1水吸收废气、G2-2蒸馏不凝气、G2-3混料废气、G2-5蒸馏不凝气、G2-6化料废气、G2-7脱水废气、G2-8反应放空废气、G2-9中和废气、G2-10包装废气）经三级水洗塔+一级酸洗预处理（TA002）；上述废气预处理后与2#生产车间脂肪酸酯生产装置（G6-1酯化废气、G6-2包装废气）；纺织助剂A生产装置（G8-1投料废气、G8-2升温搅拌废气、G8-3包装废气）、纺织助剂C生产装置（G10-1投料废气、G10-2升温搅拌废气、G10-3包装废气）、3#生产车间脂肪酸乙氧基化物生产装置（G1-1化料废气、G1-2真空脱水废气、G1-4中和废气、G1-5包装废气）；聚醚生产装置（G3-1化料废气、G3-2脱水废气、G3-4中和废气、G3-5包装废气）；脂肪醇乙氧基化物生产装置（G5-1化料废气、G5-2脱水废气、G5-4中和废气、G5-5包装废气）合并经RTO焚烧处理后由25米高DA004排气筒排放。 ②DA005排气筒：本项目2#生产车间脂肪醇磷酸酯钾盐生产装置工艺废气、脂肪酰氨基酸工艺废气、纺织助剂B生产装置工艺废气盐酸储罐、盐酸高位槽呼吸气，含氯废气经“一级碱洗+二级水洗塔+除湿”预处理，再与其他废气合并经“二级冷凝+二级活性炭吸附处理（蜂窝状活性炭）”后由25米高DA005排气筒排放。风机风量4000m3/h。。 ③DA006排气筒：本项目3#生产车间脂肪胺乙氧基化物生产装置G2-4加氢反应废气含氢气，采用密闭管道收集后注入氮气稀释至爆炸极限以下（≤4％）由“二级冷凝+水封罐”处理后由25米高DA006排气筒排放，氨回收废气经稀硫酸吸收预处理后由加氢车间排气筒（DA006）排放。风机风量500m3/h。 ④DA007排气筒：本项目2#生产车间五氧化二磷粉料投料工序设置密闭仓，投料粉尘经密闭仓负压引风收集后经设备自带滤筒除尘器处理后由25mDA007排气筒排放。风机风量2000m3/h。 ⑤DA008排气筒：本项目污水站废气主要为氨、硫化氢及VOCs等，池体采用加盖负压收集后送碱喷淋吸收+活性炭吸附处理后由15m高DA008排气筒排放。风机风量4000m3/h。 ⑥DA003排气筒：本项目依托现有在建项目建设的危废库，危废暂存库废气采用负压收集后经活性炭吸附装置处理后由15m高DA003排气筒排放。风机风量2000m3/h。

有组织废气监测结论：根据验收期间废气治理设施有组织废气监测结果，本项目验收监测期间，有组织废气排放情况如下： DA004排气筒：颗粒物排放浓度<20mg/m3；氨排放浓度为1.13~2.59mg/m3，排放速率为5.26×10-3~1.23×10-2kg/h；氮氧化物排放浓度为3~10mg/m3，排放速率为1.48×10-2~5.40×10-2kg/h；二氧化硫排放浓度为<3mg/m3；甲醇排放浓度为6~9mg/m3，排放速率为2.75×10-2~4.44×10-2kg/h；非甲烷总烃排放浓度为1.58~1.91mg/m3，排放速率为7.08×10-3~1.01×10-2kg/h。 DA005排气筒：氯化氢排放浓度为1.80~1.86mg/m3，排放速率为1.75×10-3~1.90×10-3kg/h；非甲烷总烃排放浓度为1.26~2.50mg/m3，排放速率为1.26×10-3~2.56×10-3kg/h。 DA006排气筒：氨排放浓度为172~190mg/m3，排放速率为2.60× 10-2~3.20× 10-2kg/h；非甲烷总烃排放浓度为2.23~2.61mg/m3，排放速率为3.81× 10-4~4.59× 10-4kg/h。 DA007排气筒：颗粒物排放浓度<20mg/m3，排放速率<2.96× 10-2kg/h。 DA008排气筒：氨排放浓度为0.39~0.57mg/m3，排放速率为6.51×10-4~1.01× 10-3kg/h；非甲烷总烃排放浓度为2.98~4.20mg/m3，排放速率为5.10×10-3~7.42× 10-3kg/h；臭气浓度排放浓度为412~1303（无量纲）；硫化氢排放浓度为0.629~2.94mg/m3，排放速率为1.01× 10-3~5.22× 10-3kg/h。 DA003排气筒：非甲烷总烃排放浓度为2.91~5.89mg/m3，排放速率为8.19×10-3~1.62× 10-2kg/h。根据上述监测结果，本项目验收监测期间颗粒物有组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级标准；NH3、H2S、臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准限值要求；甲醇排放浓度、非甲烷总烃排放浓度和速率满足《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB34/4812.3-2024）中表1和表2标准限值要求；SO2、氮氧化物、氯化氢有组织排放浓度满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表5和表6标准限值要求。。无组织废气监测结论：根据验收监测期间的无组织监测数据，厂界总悬浮颗粒物排放浓度为0.19~0.23mg/m3，氯化氢排放浓度为0.02~0.07mg/m3，非甲烷总烃排放浓度为0.66~1.11mg/m3，均满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表7规定限值；氨排放浓度为0.025~0.149mg/m3，硫化氢排放浓度未检出（＜0.001mg/m3），臭气浓度为未检出（<10无量纲）均能满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)表1厂界标准限值；非甲烷总烃厂内无组织排放浓度为0.91~1.41mg/m3，满足《固定源挥发性有机物综合排放标准第3部分：有机化学品制造工业》（DB34/4812.3-2024）中表3标准限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振降噪措施

运营期厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准，标准值见下表。

选用低噪声设备，针对各类设备分别设置隔声、减振等措施，加强厂区绿化以降低设备噪声对外环境的影响。

根据本期项目验收期间监测结果，噪声治理设施的降噪效果明显，项目厂界噪声排放能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

认真落实《报告书》中提出的地下水污染防治措施，防止地下水污染。实行分区防渗，将生产车间，危废暂存库，初期雨水池，事故应急池，污水管网、污水处理设施区等划为重点防渗区，严格按照不同等级的防渗规范要求进行防渗处理。建立完善的地下水监测制度，合理设置地下水监测井和检漏、应急抽水系统，开展定期监测，严防地下水和土壤污染，一旦出现地下水污染，立即启动应急预案和应急处置办法，避免对周边地下水环境敏感保护目标和土壤造成不利影响

已严格落实《报告书》中提出的地下水污染防治措施，实行分区防渗：2#生产车间、3#生产车间、甲类原料罐区、污水管网等重点防渗区采用2.0mm的**度聚乙烯膜（渗透系数0.55×10-13cm/s），等效防渗性能不低于6m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能；危险废物暂存库采用2.0mm的**度聚乙烯膜（渗透系数 0.55×10-13cm/s≤10-10cm/s）；一般防渗区采用4.2mm长丝土工布进行防渗，可以满足一般防渗区防渗要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（六）按“**化、减量化、无害化”处置原则，落实固体废物的分类收集、处置和综合利用措施，强化全过程管理。本项目产生的蒸馏釜残、过滤滤渣、气浮废滤液、包装桶（已破损）、废包装袋、RTO废蓄热材料、废滤筒及粉尘、废冷凝液、废活性炭、废硫酸铵、隔油池废油、物化污泥、废机油、废导热油、检测废液等为危险废物，须严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）相关要求，规范暂存并交由资质单位进行处置。高度重视各类固体废物的特性和相容性，避免不相容的固体废物混合产生不良后果。规范设置蒸馏釜残暂存场所，并按《关于加强危险废物鉴别工作的通知》（环办固体函〔2021〕419号）要求，规范鉴定程序，委托有资质单位进行危险废物属性鉴定，确定不属于危险废物后方可按照一般固废处理或者综合利用；属性鉴定之前在厂区内暂存和环境管理按危险废物相应要求进行管理。

项目设置一般固体暂存库、危险废物暂存库，蒸馏釜残、过滤滤渣、气浮废滤液、包装桶（已破损）、废包装袋、RTO废蓄热材料、废滤筒及粉尘、废冷凝液、废活性炭、废硫酸铵、隔油池废油、物化污泥、废机油、废导热油、检测废液、残渣、不合格品、废机油桶等危险废物收集后暂存于危废暂存间，委托有资质单位处置；其中蒸馏釜残S2-3鉴定为危险废物，危废类别为HW11，废物代码为900-013-11，收集后暂存于危废暂存间，委托有资质单位处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实《报告书》中提出的各项环境风险防范、应急措施，重点做好生产装置区、危险废物储存场所及污染防治措施等场所环境风险防范工作，严防泄漏事故发生。厂区应设置足够容积的应急事故池，生产车间、原料库等区域导流沟、收集槽与厂区应急事故池连通，可有效切断事故性排放废水与外部的通道。采取源头控制和分区防渗措施，厂区生产车间、原料库、危废库等区域均实施重点防渗措施，车间等地面实施防腐防渗处理。加强化学品环境风险管理，按要求进行危险化学品环境管理登记，认真做好本项目涉及危险化学品的运输、使用和储存工作，建立化学品环境管理台账和信息档案。加强危险源的设备检修、维护以及环境风险隐患排查，制定完善的环境风险事故应急预案，报生态环境部门备案，并在运行中全面落实；与园区构建应急联动响应机制，在投入生产**行应急培训并开展事故模拟与应急演练检验，在生产过程中定期组织应急演练和培训，杜绝和防范环境风险和事故排放。

已严格落实《报告书》中提出的各项环境风险防范、应急措施：车间、库房四周均设置了截流沟；罐区设置围堰；重点区域配备有毒有害气体报警装置、紧急抽风系统及应急喷淋设施等环境风险防范及预警措施。厂区建设一座1933m3的事故应急池（33.5×15×4.2m）和一座1421m3的初期雨水池（25×15×4.2m），可以满足厂区事故应急废水暂存需求。已严格落实《报告书》中提出的分区防渗措施，2#生产车间、3#生产车间、甲类原料罐区、污水管网等重点防渗区采用2.0mm的**度聚乙烯膜（渗透系数0.55×10-13cm/s），等效防渗性能不低于6m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能；危险废物暂存库采用2.0mm的**度聚乙烯膜（渗透系数0.55×10-13cm/s≤10-10cm/s）；一般防渗区采用4.2mm长丝土工布进行防渗，可以满足一般防渗区防渗要求。已规范化学品环境风险管理，按要求进行危险化学品环境管理登记，落实本项目涉及危险化学品的运输、使用和储存工作，建立了化学品环境管理台账和信息档案。编制完成突发环境事件应急预案并报******分局备案（编号340311-2026-027-H），定期开展应急演练和培训，制定并落实环境风险隐患排查制度。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程