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舍弗勒（中国）有限公司扩建1600万件汽车零部件项目

审批

江苏-苏州-太仓市

发布时间： 2026年09月16日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********268371C	张艺林
曹玉涛	省市**市
****开发区舍弗勒路1-3号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****扩建1600万件汽车零部件项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市市 **开发区舍弗勒路1-3号
经度:****643.757 纬度: 312818.984	****环境局
	2024-05-31
苏环建〔2024〕85第66号号	913********268371C001W
2019-11-21	14430
50	****
913********268371C	省优联**公司
913********6660671	省优联**公司
913********6660671	2025-03-17

2026-04-09	2026-05-09
	https://www.****.cn/help-item-2517.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

该项目建设地点位于**开发区舍弗勒路1-3号，建设汽车零部件项目，并配套物流仓库（含购置相关检测设**实验室），建成后年增加年产汽车零部件1600万件。该项目已取得市行：太行审投备(2023)575号，项目代码：****）。	本项目建设地点位于**开发区舍弗勒路1-3号，建设汽车零部件项目，配套建设物流仓库（含购置相关检测设实验室），年产年产汽车零部件1600万件。本项目省投资项目备案证号：太行审投备〔2023〕575号，项目代码：****。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、轮毂轴承及转向丝杠生产工艺流程：（1）机加工：对外购的钢材进行车削加工。车削加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。车削时，工件由机床主轴带动旋转；夹持在刀架上的车刀作进给运动。通过对切削速度，切削深度，进给量以及相应程序的控制最终将工件按照图纸要求加工成最终尺寸。车削过程中产生废边角料S1-1、废切削液S1-2及机加工废气G1-1。（2）清洗：为保证后道淬火工艺的质量，对机加工完成后的半成品配件进行清洁以去除切削液和表面的杂质。清洗机中加入水基清洗剂作为清洗液，对工件进行清洗。电加热烘干后待用，烘干温度为90℃左右。清洗机为一体化设备，工件出来后可直接进入下一工段。清洗工段产生清洗废水W1-1。（3）淬火：清洗后的工件放在多用炉中感应加热设备中进行加热处理。感应加热是利用电磁感应的方法使被加热的材料的内部产生电流，依靠这些涡流的能量达到加热目的。这种加热方式消耗的是电能，因此可以减少废气的产生。热处理完成后将工件置于回火炉中使用淬火油进行降温退火，在回火的过程中，因工件表面粘附的淬火油，会产生少量的淬火废气G1-2和废淬火油S1-3。（4）裂纹检测：用磁粉探伤机对淬火后的半成品进行测试，不合格品返工至相应工序，最终达到100%合格；（5）精车：利用车床对工件进行精加工，保证零件达到所需要的面形精度、尺寸精度和表面粗糙度。此工序有边角料S1-4，废切削液S1-5产生，机加工废气G1-3产生。（6）钻孔：钻孔加工主要用钻头在工件上加工孔。加工过程中工件不动，让刀具移动，****中心，并使刀具转动。在此过程中产生废边角料S1-6，废切削液S1-7，废气G1-4。（7）超精磨削：为保证最后成品有较低的噪音和较高的寿命，需要对最终成品的工作面进行超精加工，以达到较好的轮廓波纹度和粗糙度。工件靠磁力固定在驱动盘并以一定的速度绕本身轴线转动，以一定的压力和往复摆动速度对滚道进行表面超精。磨削过程使用切削液降温，过程中产生机加工废气G1-5，切削液油泥经切削液处理过滤系统处理后产生废切削液S1-8及含油污泥S1-9。（8）磨削清洗：对超精磨削后的工件进行清洗，清洗机中加入水基清洗剂作为清洗液。清洗水喷淋循环使用，定时补充纯水，清洗完的工件在设备中再水洗一次电加热烘干后待用，清洗机为一体化设备，工件出来后可直接进入下一工段。清洗工段产生清洗废水W1-2。（9）装配：将清洗后的零件与外购零件送入装配线中进行组装。因为需要保证产品质量，通常在装配过程中使用油脂对产品进行防锈润滑处理。油脂粘度较高，不易挥发。过程中产生少量废油脂S1-10。 2、电机轴、主减齿及差速壳生产工艺流程：（1）机加工：使用车床对锻件两边进行产品车削加工，在使用过程中需加入配水切削液进行冷却。此工艺过程产生废切削液S2-1，废边角料 S2-2，机加工废气G2-1。（2）热处理：热处理包括碳氮共渗及淬火。工件通过人工装料在网带上传输进入热处理炉进行碳氮共渗。采用丙烷、甲醇作为碳源，采用氨、氮气作为氮源（均以流量计控制），分别通过管道进入炉内。将工件放入热处理炉中加热，然后加入渗碳介质液体丙烷、甲醇，渗氮介质氨气、保持氮气加热到860-900℃，形成含氮的高碳奥氏体。甲醇、氮气为载气，若单用甲醇作为载气炉内容易出现炭黑，且氮气为自制，可降低成本，甲醇、氮气以1L：1.1m3的比例持续通入炉内。丙烷作为渗碳剂，提供碳源，氨气作为渗氮剂，提供氮源，丙烷以维持0.4-0.6%的碳势间断式供气（通过氧探头作碳势控制）。渗氮时氨高温分解为活性〔N〕和H2，氨分解率99%。碳氮共渗时，共渗剂之间将发生合成和分解反应，反应过程如下： CO+NH3→HCN+HO2 CH4+NH3→HCN+3H2 2HCN→2[C]+2[N]+H2 根据反应过程可知，渗碳反应过程中将产生CO和H2。碳氮共渗过程中，在高温条件下（860-900℃)，中间产物HCN氢氰酸不稳定，很快会分解形成碳、氮原子，参与渗碳和渗氮。活性碳氮原子被工件表面吸收并向内部扩散，形成共渗表层，由于温度超过880℃后氮原子的溶入量减少，而碳原子扩散能力强，单质碳在高温下与金属表面发生作用，进入金属表面中，提高金属的含碳量、可塑性，从而获得表层高碳、高氮，心部仍保持原有成分，使渗过碳和氮的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。甲醇、丙烷和氨气以及其分解产物在900℃的条件下均为气态，设备通过排气口将炉内的部分气体引进密闭的燃烧室，通过天然气助燃将引出的气体点燃。其过程产生一定量废气，碳氮共渗中的炉气为间断式排放。此工序产生的污染物为：渗碳废气，主要污染因子 SO2、NOx、挥发性有机物（甲醇）、氨。渗碳完毕后工件转移至密闭淬火油槽中进行淬火（电加热，油温100℃，约15分钟），使得产品表面获得高碳细针马氏体，芯部保持低碳板条马氏体，达到表面耐磨，芯部韧性好的状态。此工序产生的污染物为：淬火废气，主要污染因子颗粒物和挥发性有机物。此工序产生碳氮共渗废气G2-2及淬火废气G2-3和废淬火油S2-3。（3）磨削：经过机加工后的主减齿、差速壳工件及热处理后的电机轴，首先对工件的端面进行磨削，磨削后达到一定的精度，磨削后的端面可后续加工的基准面；之后对外径进行无心通过式磨削（工件不定心的自由放置在磨削砂轮和导轮之间，并以托板为支撑进行的磨削），磨削后的外径表面为最终加工面。磨削过程使用切削液进行磨削，此工序产生机加工废气G2-4，切削液油泥经切削液处理过滤系统处理后产生废切削液S2-4、含油污泥S2-5。（4）清洗：对机加工完成后的半成品配件进行清洁以去除防锈油和表面的杂质。清洗机中加入水基清洗剂清洗，清洗剂配水清洗后，电加热烘干待用，烘干温度为90℃左右。清洗机为一体化设备，工件出来后可直接进入下一工段。清洗工段产生清洗废水W2-1。（5）精车：利用车床对工件进行精加工，保证零件达到所需要的面形精度、尺寸精度和表面粗糙度。此工序有边角料S2-6，废切削液S2-7产生，机加工废气G2-5产生。（6）滚齿：将工件进行滚齿加工，此过程产生废边角料S2-7。（7）滚齿磨削：此过程需加入乳化液，从而产生废切削液S2-8，同时会产生切削污泥S2-10及切削废气G2-6。（8）清洗：滚齿磨削后对工件进行清洗，此过程产生清洗废水W2-2。（9）检测：用测试机对装配好的成品进行测试，不合格品返工至相应装配工序，最终达成100%合格；（10）激光打标：使用打码机在工件规定区域进行编码刻字，以便追溯。此工序产生激光刻字废气G2-7。 3、滚子轴承生产工艺流程：（1）切断：根据滚子轴承的规格尺寸，对钢丝进行切割。（2）光饰：将工件表面进行光饰加工。它是将一定比例的工件、磨料与水放在光饰机的容器中，依靠容器的周期性振动，使工件和磨料运动并相互磨削而达到加工工件的目的。此工艺过程中会产生废边角料S3-1及研磨废水W3-1。（3）热处理：热处理包括碳氮共渗及淬火。工件通过人工装料在网带上传输进入热处理炉进行碳氮共渗。采用丙烷、甲醇作为碳源，采用氨、氮气作为氮源（均以流量计控制），分别通过管道进入炉内。将工件放入热处理炉中加热，然后加入渗碳介质液体丙烷、甲醇，渗氮介质氨气、保持氮气加热到860－900℃，形成含氮的高碳奥氏体。甲醇、氮气为载气，若单用甲醇作为载气炉内容易出现炭黑，且氮气为自制，可降低成本，甲醇、氮气以1L：1.1m3的比例持续通入炉内。丙烷作为渗碳剂，提供碳源，氨气作为渗氮剂，提供氮源，丙烷以维持0.4-0.6%的碳势间断式供气（通过氧探头作碳势控制）。渗碳完毕后工件转移至密闭淬火油槽中进行淬火（电加热，油温100℃，约15分钟），使得产品表面获得高碳细针马氏体，芯部保持低碳板条马氏体，达到表面耐磨，芯部韧性好的状态。此工序产生的污染物为：淬火废气，主要污染因子颗粒物和挥发性有机物。此工序产生碳氮共渗废气G3-1及淬火废气G3-2和废淬火油S3-2。（4）磨削：将工件外径进行磨削加工，使得工件外径尺寸基本达到规格要求。此过程中产生废边角料S3-3，废切削液S3-4和切削废气G3-3。（5）抛光：将工件放入震动抛光机内进行抛光研磨，抛光研磨需加入石子、抛光剂去除工件表面毛刺，此过程产生研磨废料S3-5。（6）外径精磨：对最终成品的工作面进行超精加工，以达到较好的轮廓波纹度和粗糙度。工件靠磁力固定在驱动盘并以一定的速度绕本身轴线转动，油石作为加工工具，以一定的压力和往复摆动速度对滚道进行表面超精。使用切削液进行磨削，过程中产生机加工废气G3-4，废切削液S3-6及含油污泥S3-7。（7）清洗：磨削后对工件进行清洗，此过程产生清洗废水W3-2。（8）目检：对装配好的成品进行测试，不合格品返工至相应装配工序，最终达成100%合格。 4、注塑件生产工艺流程：（1）进料：塑料粒子通过计量槽由注塑设备自带的进料装置进行进料。由于PP塑料粒子为粒状颗粒较大，不会有粉尘产生。（2）注塑：在注塑机中以高注射压力进行注塑成型，注射压力750kpa，注塑成型温度为280℃（电加热15s/批次），注塑成型后采用循环水进行间接冷却，完成后进入下一步工序。注塑过程中产生少量注塑废气G4-1。（3）人工去毛刺：由工人对出料的工件进行人工检验，并用刀具手工刮去工件表面的毛刺，过程中产生废塑料边角料S4-1。 5、深沟球轴承生产工艺流程：（1）热处理：热处理包括碳氮共渗及淬火。工件通过人工装料在网带上传输进入热处理炉进行碳氮共渗。采用丙烷、甲醇作为碳源，采用氨、氮气作为氮源（均以流量计控制），分别通过管道进入炉内。将工件放入热处理炉中加热，然后加入渗碳介质液体丙烷、甲醇，渗氮介质氨气、保持氮气加热到860－900℃，形成含氮的高碳奥氏体。甲醇、氮气为载气，若单用甲醇作为载气炉内容易出现炭黑，且氮气为自制，可降低成本，甲醇、氮气以1L：1.1m3的比例持续通入炉内。丙烷作为渗碳剂，提供碳源，氨气作为渗氮剂，提供氮源，丙烷以维持0.4-0.6%的碳势间断式供气（通过氧探头作碳势控制）。渗碳完毕后工件转移至密闭淬火油槽中进行淬火（电加热，油温100℃，约15分钟），使得产品表面获得高碳细针马氏体，芯部保持低碳板条马氏体，达到表面耐磨，芯部韧性好的状态。此工序产生的污染物为：淬火废气，主要污染因子颗粒物和挥发性有机物。此工序产生碳氮共渗废气G5-1及淬火废气G5-2和废淬火油S5-1。（2）磨削：经过热处理后的工件，首先对工件的端面进行磨削，磨削后达到一定的精度，磨削后的端面可后续加工的基准面；之后对外径进行无心通过式磨削，磨削后的外径表面为最终加工面。磨削过程使用切削液进行磨削，过程中产生废切削液S5-2、废磨料S5-3及机加工废气G5-3。（3）装配：为保证产品质量，通常在装配过程中使用油脂对产品进行防锈润滑处理。油脂粘度较高，不易挥发。过程中产生少量废油脂S5-4。 6、行星齿轮生产工艺流程：（1）机加工：对行星齿轮零部件进行机加工，在机加工需加入配水切削液进行冷却。此工序产生废边角料S6-1、废切削液S6-2及机加工废气G6-1。（2）磨削：经过机加工后的工件，首先对工件的端面进行磨削，磨削后达到一定的精度，磨削后的端面可后续加工的基准面；之后对外径进行无心通过式磨削，磨削后的外径表面为最终加工面。磨削过程使用切削液进行磨削，过程中产生废切削液S6-3、含油污泥S6-4及机加工废气G6-2。（3）清洗：对磨削过的工件进行清洗，此过程会产生清洗废水W6-1。（4）焊接：焊接采用点焊，将机械加工后工件焊接在一起。点焊属于电阻焊的一种，主要是利用电流流经工件接触表面及邻近区域产生的电阻将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种焊接方法。此工序有焊接废气G6-3及焊渣S6-5产生。（5）精磨：为保证最后成品有较低的噪音和较高的寿命，需要对最终成品的工作面进行精磨。精磨过程使用切削液进行冷却，此过程中产生机加工废气G6-4，废切削液S6-6及含油污泥S6-7。（6）清洗：工件加工装配前采用水剂清洗剂进行清洗，清洗机为密闭一体化设备，内部电加热烘干后进行下一步工序。清洗过程中主要产生清洗废水W6-2。（7）检测：用测试机对装配好的成品进行测试，不合格品返工至相应装配工序，最终达到100%合格。 7、离合器分离副缸生产工艺流程：（1）装配：将使用装配线及自动密封圈压机对外购半成品及零部件进行装配；（2）检测：用测试机对装配好的成品进行测试，不合格品返工至相应装配工序，最终达到100%合格。 8、驱动桥执行机构生产工艺流程：（1）装配：将使用装配线及自动密封圈压机对外购半成品及零部件进行装配；（2）检测：用测试机对装配好的成品进行测试，不合格品返工至相应装配工序，最终达到100%合格。 9、单向离合器生产工艺流程：（1）装配：将使用装配线及自动密封圈压机对外购半成品及零部件进行装配；（2）检测：用测试机对装配好的成品进行测试，不合格品返工至相应装配工序，最终达到100%合格。 10、换挡执行机构生产工艺流程：（1）装配：将使用装配线及自动密封圈压机对外购半成品及零部件进行装配；（2）检测：用测试机对装配好的成品进行测试，不合格品返工至相应装配工序，最终达到100%合格。 11、来料实验室淬火：工件通过人工装料在网带上传输进入热处理炉进行加热。加热完毕后工件转移至密闭水槽中进行淬火，使得产品达到表面耐磨，芯部韧性好的状态。淬火过程中用水量较小，水全部蒸发，无废水产生。淬火过程采用电加热，无淬火废气产生，此工序产生灰分S7-1。切割：使用大、小切割机及线切割机对来料进行切割，其中大、小切割机切割过程使用切削液进行冷却，线切割过程利用电脉冲高频放电对工件进行电蚀加工，线切割加工是利用导电的细金属丝对工件进行电蚀加工，切割的形状则是由编程软件绘制出图形，然后输入到线切割机床的控制器里，按照编程切割加工出所需的形状的工件。线切割、电火花过程采用纯净水作为工作液，经过滤后在机台内循环使用。此过程产生的污染物主要为边角料S7-2，机加工废气G7-1，及废钢材S7-3及设备运转噪声N。磨抛：利用磨抛机对来料进行磨抛，磨抛过程中使用抛光液及磨抛液，磨抛过程产生废边角料S7-4，磨抛废气G7-2，废抛光液及磨抛液S7-5及设备运转噪声N。灰分测试：灰分检测可以初步对塑料制品来料的成分进行一些定性甚至半定量的分析，测试过程为直接将塑料粒子置入温度为600℃电加热烘箱中，进行高温灼烧，灼烧时间为10min，燃烧过程塑料粒子中的聚合物发生一系列物理和化学变化，到后面有机成分挥发逸散，而无机成分（主要是无机盐和氧化物）则残留下来。此过程产生有机废气G7-3，灰分S7-6及设备运转噪声N。其他检测：对来料进行硬度及粗糙度等进行测试，此过程产生设备运转噪声N。	与环评设计一致
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.严格落实水污染防治措施，按“清污分流、雨污分流”原则建设厂区给排水系统。扩建项目不新增员工，不新增生活污水；产生的清洗废水和抛光废水经厂区原有的污水处理系统处理后全部回用，不外排；循环冷却水弃水、纯水制备弃水经规范化排污口排入市政管网，**处理厂集中处理。 2.严格落实大气污染防治措施。项目二车间机加工废气经油雾过滤器处理后通过15米高排气筒P2-DA021排放，淬火废气经油烟收集冷凝处理后通过15米高排气筒P2-DA007排放；三车间机加工废气经油雾过滤器处理后无组织排放，激光打标废气无组织排放，碳氮共渗及淬火废气经火炬燃烧后通过15米高排气筒P3-DA015排放；四车间碳氮共渗及淬火废气经火炬燃烧后通过15米高排气筒P4-DA002排放，机加工及磨削废气经油雾过滤器处理后通过15米高排气筒P4-DA014排放，注塑废气经二级活性炭吸附装置处理后通过15米高排气筒P4-DA019排放，焊接烟尘无组织排放；来料实验室机加工及磨抛废气经油雾过滤器处理后无组织排放，灰分测试废气经过滤棉+二级活性炭吸附装置处理后无组织排放；储罐区小呼吸废气经二级活性炭吸附装置处理后无组织排放。须按《报告表》要求填放、更换活性炭并做好台账记录；须加强管理，控制全厂无组织废气排放对环境的影响。废气排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)、省《工业炉窑大气污染物排放标准》(DB32/3728-2020)、《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)、省《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)的相关要求。扩建项目完成后，全厂须以生产车间为执行边界设置100米的卫生防护距离，此范围内不得建设任何环境保护目标。项目不得设置任何燃煤(油)锅炉设施。 3.选用低噪声设备，高噪声设备须采取有效减振、隔声、消声等降噪措施并合理布局，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类区标准。 4.按“减量化、化、无害化”原则落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。危险废物必须委托具备危险废物处置经营许可证的单位进行处置，加强危险废物的收集、运输过程的环境管理。本项目危险废物在厂内的贮存应符合《危险废物贮存及污染控制标准》(GB18597-2023)等文件的规定要求，防止产生二次污染。	1.本项目严格落实水污染防治措施，按“清污分流、雨污分流”原则建设厂区给排水系统。本次扩建项目部新增员工，不新增生活污水。产生的废水主要为抛光废水，清洗废水，纯水制备弃水及循环冷却水弃水。其中抛光废水及**处理站处理后循环使用不外排，纯水制备弃水及循环冷却水处理厂。验收监测期间，生产废水处理设施出口化学需氧量、氨氮、总磷、石油类排放浓度日均值及pH值范围符合《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T 19923-2024)表1再生水用作工业用水水质基本控制项目及限值要求；厂区污水排口中化学需氧量、悬浮物排放浓度日均值及pH值范围符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准限值要求。 2.本项目严格落实大气污染防治措施。本项目二车间产生的有组织废气淬火废气主要为颗粒物、非甲烷总烃，经油烟收集冷凝依托现有15m高P2-DA007排气筒排放，机加工废气非甲烷总烃经油雾过滤器处理后于15m高P2-DA021排气筒排放；三车间产生的有组织废气碳氮共渗废气及淬火废气主要为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、非甲烷总烃、氨气、甲醇经火炬燃烧+油烟收集冷凝处理后依托现有15m高P3-DA015排气筒排放；四车间碳氮共渗废气及淬火废气主要为颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、非甲烷总烃、氨气、甲醇经火炬燃烧后处理后依托现有15m高P4-DA002排气筒排放，机加工、磨削废气非甲烷总烃经油雾过滤器处理后于15m高P4-DA014排气筒（依托现有）、15m高P4-DA025排气筒排放（新增），注塑废气主要为非甲烷总烃由集气罩收集后经二级活性炭处理后依托现有15m高P4-DA019排气筒排放；本项目产生的无组织废气主要为：以上未完全收集的以无组织排放，三车间产生的激光打标废气颗粒物车间内无组织排放、机加工废气非甲烷总烃经油雾过滤器处理后车间内无组织排放；四车间产生的焊接烟尘废气颗粒物经设备自带的过滤除尘器处理后车间内无组织排放；储罐区小呼吸废气经活性炭吸附装置处理后无组织排放；来料实验室产生的机加工、磨抛废气非甲烷总烃经设备自带的油雾过滤器处理后车间内无组织排放，灰分测试废气非甲烷总烃、颗粒物由集气罩收集后经过滤棉+活性炭吸附装置处理后车间内无组织排放。验收监测期间，扩建项目有组织废气P3-DA015、P4-DA002排气筒中非甲烷总烃、甲醇排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、林格曼黑度排放浓度符合《工业炉窑大气污染物排放标准（DB32/3728-2020）》表1标准要求，氨、臭气浓度最大值符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准；P2-DA007排气筒中非甲烷总烃、颗粒物及P2-DA021、P4-DA014、P4-DA025排气筒中非甲烷总烃排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求；P4-DA019排气筒中非甲烷总烃排放浓度及单位产品排放量符合《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5标准要求。 “以新带老”项目有组织废气P2-DA020、P4-DA024、P5-DA011、P5-DA012、P5-DA013排气筒中非甲烷总烃排放浓度、排放速率及P3-DA036排气筒中颗粒物排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求；P3-DA016、P3-DA017、P4-DA001、P4-DA003~P4-DA009排气筒中非甲烷总烃、甲醇排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求，氨、臭气浓度最大值符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准。无组织废气颗粒物、非甲烷总烃排放厂界监控点浓度最大值符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3标准限值要求；厂区内非甲烷总烃排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表2标准限值要求。全厂以生产车间为执行边界设置100米的卫生防护距离，此范围内无环境保护目标。项目未设置任何燃煤(油)锅炉设施。 3.本项目采取低噪声设备，高噪声设备采取减震、厂房隔声等措施进行降噪。验收监测期间，本项目厂界各噪声监测点昼、夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求。 4.本项目按“减量化、化、无害化”原则落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。本项目危险废物在厂内的贮存符合《危险废物贮存及污染控制标准》(GB18597-2023)等文件的规定要求。产生的固体废物均进行有效处置。 5.建设单位按《报告表》要求严格落实各类风险防范措施，建立隐患排查治理制度等应急管理规定，防止生产过程中、储运过程及污染治理设施事故发生。
本次扩建项目中机加工、磨削废气：由于设备布局，因此部分设备就近接入邻近的“机械过滤+静电净化处理”及P4-DA014排气筒（依托，一般排气筒），剩余的经“机械过滤+静电净化处理”后经15m高排气筒P4-DA025（**，一般排气筒）排放； “以新带老”项目中激光焊接废气：由于设备布局，激光焊接废气经“除尘器（废气处理设施不变）”处理后接入邻近的P3-DA036排气筒排放（依托，一般排气筒）；产生的废气均进行有效收集、处理后达标排放，以上变动均不会导致污染物排放量增加，不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

5.4112	5.4112	5.411	5.411
1.5693	1.837	1.569	1.569
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.265	0.6462	0.265	0.265	/
0.1883	1.3922	0.188	0.188	/
0.1511	0.2414	0.151	0.151	/
0.5221	0.5772	0.522	0.522	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

MVR蒸发器+水解酸化+接触氧化+MBR膜生物反应器+砂滤+过滤器+RO膜

《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T 19923-2024)

与环评设计一致

验收监测期间，生产废水处理设施出口化学需氧量、氨氮、总磷、石油类排放浓度日均值及pH值范围符合《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T 19923-2024)表1再生水用作工业用水水质基本控制项目及限值要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

油雾过滤器、油烟收集冷凝、火炬燃烧+油烟收集冷凝、火炬燃烧、二级活性炭、过滤棉+活性炭吸附装置、过滤除尘器

本项目废气为碳氮共渗及淬火废气颗粒物、SO2和NOx执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB32/3728-2020）表1标准，非甲烷总烃、甲醇执行**省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准，氨气、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准，注塑废气非甲烷总烃执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015，含2024年修改单）中表5标准要求；无组织废气颗粒物及非甲烷总烃执行**省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3标准，厂区内无组织废气非甲烷总烃执行**省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表2标准

与环评设计一致

验收监测期间，扩建项目有组织废气P3-DA015、P4-DA002排气筒中非甲烷总烃、甲醇排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、林格曼黑度排放浓度符合《工业炉窑大气污染物排放标准（DB32/3728-2020）》表1标准要求，氨、臭气浓度最大值符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准；P2-DA007排气筒中非甲烷总烃、颗粒物及P2-DA021、P4-DA014、P4-DA025排气筒中非甲烷总烃排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求；P4-DA019排气筒中非甲烷总烃排放浓度及单位产品排放量符合《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5标准要求。 “以新带老”项目有组织废气P2-DA020、P4-DA024、P5-DA011、P5-DA012、P5-DA013排气筒中非甲烷总烃排放浓度、排放速率及P3-DA036排气筒中颗粒物排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求；P3-DA016、P3-DA017、P4-DA001、P4-DA003~P4-DA009排气筒中非甲烷总烃、甲醇排放浓度、排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1标准限值要求，氨最大值符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准。无组织废气颗粒物、非甲烷总烃排放厂界监控点浓度最大值符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3标准限值要求；厂区内非甲烷总烃排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表2标准限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备、距离衰减、厂房隔声等方法降低噪声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

选用低噪声设备、距离衰减、厂房隔声等方法降低噪声

验收监测期间，本项目厂界各噪声监测点昼、夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“减量化、**化、无害化”原则落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。危险废物必须委托具备危险废物处置经营许可证的单位进行处置，加强危险废物的收集、运输过程的环境管理。本项目危险废物在厂内的贮存应符合《危险废物贮存及污染控制标准》(GB18597-2023)等文件的规定要求，防止产生二次污染。

本项目产生的一般固体废物主要为废边角料、焊渣、打标残渣、废磨料、灰分、废塑料、生化处理污泥，均收集后外售**市****公司处理。**200m2的一般固废仓库，采取防风、防雨、防晒等措施，符合《一般工业固体废物贮存和填埋标准》（GB 18599-2020）的要求。危险废物主要为废油、废切削液、废油桶、废包装桶、废活性炭、含油污泥、废抛光液及磨抛液、废乳化液。产生的废油、废抛光液及磨抛液、废乳化液委托****进行处置，废油桶、废包装桶委托******公司进行处置，废切削液、废活性炭、含油污泥委托**市**区固****公司进行处置。利用原有的危险废物仓库面积900m2。暂存区张贴警示标识，内部施行分类收集贮存并张贴危废标签，危废暂存区内部地面均采用硬化及防腐防渗措施，内部设置监控等措施。该危废暂存区基本符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的相关要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程