中国铁路呼和浩特局集团有限公司中国铁路呼和浩特局集团有限公司呼和浩特工务机械段大型养路机械委外检修最高限价公开询价公告

******工务机械段大型养路机械委外检修最高限价公开询价公告

编号:****

一、******工务机械段拟对大型养路机械委外检修项目公开招标最高限价进行公开询价，欢迎符合条件的承修商参加。

二、询价明细

三、资格要求

1.报价单位须为具有独立承担民事责任能力的在中华人民**国境内注册的企业法人,具有独立法人资格。

2.报价单位须具有良好的商业信誉和健全的财务会计制度。具有增值税一般纳税人资质，并能提供增值税专用发票。

3.第一包件要求报价单位须为GMC-96X钢轨打磨车生产制造企业或其授权代理商或GMC-96X钢轨打磨车固定式灭火器生产制造企业或其授权代理商，GMC-96X钢轨打磨车生产制造企业或其授权代理商须提供在****铁路局颁发的相应报价项目的大型养路机械类别产品的《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》，GMC-96X钢轨打磨车固定式灭火器生产制造企业或其授权代理商需出具给GMC-96X钢轨打磨车生产制造企业的固定式灭火器供货业绩证明材料（发票或合同或中标通知书的复印件），授权代理商还需出具合法有效的授权代理文件。

4.第二包件要求报价单位须为CMC-20道岔打磨车生产制造企业或其授权代理商或CMC-20道岔打磨车固定式灭火器生产制造企业或其授权代理商，CMC-20道岔打磨车生产制造企业或其授权代理商须提供在****铁路局颁发的相应报价项目的大型养路机械类别产品的《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》，CMC-20道岔打磨车固定式灭火器生产制造企业或其授权代理商需出具给CMC-20道岔打磨车生产制造企业的固定式灭火器供货业绩证明材料（发票或合同或中标通知书的复印件），授权代理商还需出具合法有效的授权代理文件。

5.第三包件要求报价单位须为GMC-96B线路打磨车生产制造企业或其授权代理商或GMC-96B线路打磨车固定式灭火器生产制造企业或其授权代理商，GMC-96B线路打磨车生产制造企业或其授权代理商须提供在****铁路局颁发的相应报价项目的大型养路机械类别产品的《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》，GMC-96B线路打磨车固定式灭火器生产制造企业或其授权代理商需出具给GMC-96B线路打磨车生产制造企业的固定式灭火器供货业绩证明材料（发票或合同或中标通知书的复印件），授权代理商还需出具合法有效的授权代理文件。

6.第四、五包件要求报价单位须为GMC-96X钢轨打磨车生产制造企业或其授权代理商或GMC-96X钢轨打磨车集尘装置生产制造企业或其授权代理商，GMC-96X钢轨打磨车生产制造企业或其授权代理商须提供在****铁路局颁发的相应报价项目的大型养路机械类别产品的《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》，GMC-96X钢轨打磨车集尘装置生产制造企业或其授权代理商需出具给GMC-96X钢轨打磨车生产制造企业的集尘装置供货业绩证明材料（发票或合同或中标通知书的复印件），授权代理商还需出具合法有效的授权代理文件。

7.第六、七、八、九包件要求报价单位须为GMC-96B钢轨打磨车生产制造企业，须出具GMC-96B钢轨打磨车《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》。

8.第十包件要求报价单位须为GMC-96B钢轨打磨车生产制造企业或其授权代理商或GMC-96B钢轨打磨车传动轴生产制造企业或其授权代理商，GMC-96B钢轨打磨车生产制造企业或其授权代理商须提供在****铁路局颁发的相应报价项目的大型养路机械类别产品的《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》，GMC-96B钢轨打磨车传动轴生产制造企业或其授权代理商需出具给GMC-96B钢轨打磨车生产制造企业的传动轴供货业绩证明材料（发票或合同或中标通知书的复印件），授权代理商还需出具合法有效的授权代理文件。

9.第十一包件要求报价单位须为CMC-20道岔打磨车、YHG-1200X闪光焊轨车生产制造企业，须出具CMC-20道岔打磨车、YHG-1200X闪光焊轨车《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》。

10.第十二包件要求报价单位须为HGCZ-2000快速换轨车生产制造企业，须出具HGCZ-2000快速换轨车《铁路机车车辆生产许可证》或《铁路机车车辆维修许可证》。

11.标段十三、十四、十五要求报价单位须为对应包件设备的生产制造企业或其授权代理商，须出具相关维修保养业绩证明材料（发票或合同或中标通知书的复印件）及生产制造企业相关资质证明材料，授权代理商还需出具针对本项目合法有效的授权代理文件。

12.标段十六报价单位须为T11BK型长钢轨运输车组的生产厂家或生产厂家分支机构，****铁路局颁发的《铁路机车车辆维修许可证》（T11BK）、《铁路机车车辆制造许可证》（T11BK）。报价单位需提供相关维修或技术服务业绩证明材料（合同或中标通知书）。

13.不接受联合体报价。

四、技术要求

1.第一、二包件技术要求：

1）检查瓶组压力表压力,正常范围：1.4MPa～1.8MPa，检查防松标记，安装螺栓连接是否正常，若不合格须及时处理。

2）检查释放管外观形态，管内无堵塞；安装牢固，无松动及磨损，不合格处及时紧固或者更换相应配件。喷头无堵塞，松动。不合格处及时紧固或者更换相应配件。

3）检查探火管无挤压变形、破损、断裂；接头连接处无松动、破损、毛刺；探火管外保护套波纹管无破损、挤压，不合格处及时更换。

4）检查本套装置所有线缆，确保无老化、无挤压、无外皮破损，接线处没有虚接、送动，保护套波纹管相应也不能有挤压、破损、固定不牢的现象，不合格须相应更换整套线缆，确保线路畅通，从而能实现功能正常。

5）检测控制盒，确保安装牢靠、无松动、没有与大机其他功能相冲突。显示屏电路板功能检测，盒内及配套设备用电器功能检测，接线端子固定无松动，端子间无短接，PG接头固定牢靠，压线合理，起爆器功能检测，盒盖开合动作正常。检测合格后须打上铅封，以防误操作。不合格处及时处理，元器件损坏及时更换。

6）系统保压测试，探火管连接完毕后，从阀体充气口充压，记录数据，保压24小时以上，保压稳定，方为合格。若有保压不合格，罐体瓶头阀-接头-探火管-阀体（传感器，充气头）依次检查，排除泄露点，重新保压测试。

7）泄压测试，保压测试合格后，固定好阀体及应急启动按钮，拔下应急按钮安全保险销，拍下应急按钮，压力急剧下降，系统相应电子元器件同步动作方为合格。不合格须及时返修，直至符合泄压要求。

8）报价单位需及时对相应设备派专业人员进行技术服务，年检应符合相应国家标准、行业标准，确保设备技术状态良好，满足甲**常使用需求，保证施工进度。

9）技术服务包含故障烟感报警器更换。

10）固定式灭火器及烟感报警器年检完毕后需出具试验报告、并张贴有效年检合格证。

2.第三包件技术要求：

1）检查瓶组压力表压力,正常范围：1.4MPa～1.8MPa，检查防松标记，安装螺栓连接是否正常，若不合格须及时处理。

2）检查释放管外观形态，管内无堵塞；安装牢固，无松动及磨损，不合格处及时紧固或者更换相应配件。喷头无堵塞，松动。不合格处及时紧固或者更换相应配件。

3）检查探火管无挤压变形、破损、断裂；接头连接处无松动、破损、毛刺；探火管外保护套波纹管无破损、挤压，不合格处及时更换。

4）检查本套装置所有线缆，确保无老化、无挤压、无外皮破损，接线处没有虚接、送动，保护套波纹管相应也不能有挤压、破损、固定不牢的现象，不合格须相应更换整套线缆，确保线路畅通，从而能实现功能正常。

5）检测控制盒，确保安装牢靠、无松动、没有与大机其他功能相冲突。显示屏电路板功能检测，盒内及配套设备用电器功能检测，接线端子固定无松动，端子间无短接，PG接头固定牢靠，压线合理，起爆器功能检测，盒盖开合动作正常。检测合格后须打上铅封，以防误操作。不合格处及时处理，元器件损坏及时更换。

6）系统保压测试，探火管连接完毕后，从阀体充气口充压，记录数据，保压24小时以上，保压稳定，方为合格。若有保压不合格，罐体瓶头阀-接头-探火管-阀体（传感器，充气头）依次检查，排除泄露点，重新保压测试。

7）泄压测试，保压测试合格后，固定好阀体及应急启动按钮，拔下应急按钮安全保险销，拍下应急按钮，压力急剧下降，系统相应电子元器件同步动作方为合格。不合格须及时返修，直至符合泄压要求。

8）报价单位需及时对相应设备派专业人员进行技术服务，年检应符合相应国家标准、行业标准，确保设备技术状态良好，满足甲**常使用需求，保证施工进度。

9）技术服务包含故障烟感报警器更换，包含12个罐体内部干粉更换。

10）固定式灭火器及烟感报警器年检完毕后需出具试验报告、并张贴有效年检合格证。

3.第四、五包件技术要求：

1）要求积尘电机动平衡与积尘装置反吹阀检测及膜片阀维修所需更换配件必须为原装配件，维修调试完需满足使用条件。

2）如配件更换可能会影响设备功能、性能，乙方须经甲方签字确认后方可更换。

3）检修完毕后需出具相关检修记录及试验报告。

3.第六包件技术要求：

按照《大型养路机械修程修制管理规定》（工电[2023]9号）及《****大型养路机械各车型检修规则》（呼铁工[2023]60号）相关要求执行。

1.液压泵、马达

（1）检查液压泵各软管接头安装牢固，无泄漏。

（2）液压泵、液压马达状态不良时，应拆下检修或更换，对拆下检修后的液压泵和液压马达在液压试验台上按有关标准进行泄漏与功能试验，对各项性能不能达到有关技术要求的，应进行更换。重新组装时，液压泵、马达壳体内应加满液压油。

2.液压管路

（1）接头连接牢靠，外观无破损变形，无泄漏。管卡磨损或严重变形更换，缺失时补齐。

（2）液压软管：管壁脱皮（单处脱皮内层钢丝磨断或5处磨损钢丝断裂更换，钢丝未断进行包扎处理）、龟裂（表面积发生1/3以上龟裂）、鼓包更换。

3.制动缸

（1）橡胶密封件应换新。

（2）旋压密封式制动缸前盖变形或活塞杆孔偏磨大于3mm时应更换；普通制动缸铸造前后盖裂纹、砂眼、缺损严重或泄漏时应更换。

（3）对活塞杆焊接部位、固定套耳凸起部位进行磁粉探伤检查，整体外观目视检查，有裂纹时应更换。

（4）缸体内壁偏磨、划伤时修理或更换。旋压密封式制动缸缸体底部、中部处内径磨耗大于2mm或铸造缸体内径磨耗大于3mm时应更换。

（5）弹簧座、活塞润滑套支架、前盖滤尘套内外环等有裂纹、破损时应更换。

（6）重新组装后应按规定进行相关试验：

①制动缓解试验：施加80kPa±10kPa压力后，推杆能完全伸出，缸压降为0时能完全缓解，各部件作用平稳、灵活，无异响；

②气密性试验：施加450kPa±10kPa压力并保压3min后缓解，保压时压降不大于5kPa；

③强度及气密性试验：施加600kPa±10kPa压力并保压3min后缓解，保压时压降不大于5kPa，各部件无破损。

（7）制动缸更换时，同一转向架进口和国产制动缸不宜混装。

4.制动梁

货车组合制动梁，对制动梁进行全面解体检修，包括尺寸检查，扭曲调修，湿法磁粉探伤（有裂纹时更换）磨耗套换新，闸瓦托焊修、铣修及更换。组合制动梁：梁体不得焊修，横裂纹时报废，纵裂纹深度不大于1mm时可纵向磨除并圆滑过渡、磨修长度不小于50mm 。支柱更换和支柱衬套换新，在制动梁中部涂打检修标记，主要包含检修单位和检修日期。

5.闸瓦吊架总成

检查闸瓦吊架，吊杆，闸瓦托总成，闸瓦平衡装置，闸瓦插钎安全环，缺失补装、损坏更换。

6.制动臂

（1）对一级、二级制动臂连接销黄油嘴加注黄油。

（2）对制动臂进行磁粉探伤。

7.基础制动

（1）基础制动装置分解检修。

（2）各销、套拉伤严重更新。

（3）检查各销、套尺寸，超差更新。

（4）水平杠杆、竖杠杆、吊杆进行磁粉探伤检查，不允许有裂纹。竖杠杆存在裂纹换新；其它各件裂纹长度不超过50mm且深度不超过板厚1/4时允许焊修，焊修后打磨光滑。

（5）销轴进行磁粉探伤，发现裂纹换新。

8.传动轴（动力车转向架传动轴（共4根））

（1）对传动轴整体外漏表面进行磁粉探伤检查，发现裂纹时，相应的零部件或总成应换新。

（2）动平衡试验。

（3）传动轴安装螺栓全部换新并负责对传动轴进行拆卸、安装及往返运输。

9.转向架构架

（1）对侧架与中梁铰接焊缝、中梁端梁与侧梁连接焊缝进行磁粉探伤检查，转向架过桥轴孔焊缝探伤，有裂纹时应彻底清除裂纹后焊补修复。

（2）各梁体弯曲、凹坑、局部变形超过5mm时，校正处理。

（3）结构件变形、磨损严重修复，焊缝开裂补焊。

（4）制动梁吊板吊座、闸瓦托吊架、制动缸安装座、扭矩支座、油压减振器支座等结构件变形、磨损严重的应修复，焊缝开裂处应清除裂纹并补焊；销孔径向磨耗量大于1mm时，堆焊后加工修复或更换处理；检查轴箱导框、人字橡胶减振器安装支座的配合面磨耗＞2mm，或有拉伤时堆焊后加工修复或更换处理。

（5）中心销孔内孔除锈，检查销孔磨损、拉伤情况，消除高点，关节轴承孔超限0.5mm时应修复或更换。

（6）构架检修进行尺寸检查，符合检修限度要求。

动力车转向架构架检修限度表

10.轮对

（1）清洁轮对各部表面，清理车轴外露部位油漆及锈垢，清理后应露出基本金属表面。

（2）对车轴外露部位进行磁粉探伤检查，对齿轮座进行超声波探伤检查。

（3）检查车轮外观：①车轮轮缘内侧缺损长度不大于30mm、宽度不大于10mm，否则更换；②车轮踏面缺损部位边缘至相对车轮轮缘外侧距离应不小于1508mm且缺损部位长度不大于150mm，否则更换。

（4）检测车轮轮辋厚度，公称轮径1050mm的车轮轮辋 厚度不得 小 于30mm ，其他车轮轮辋厚度不得小于23mm，否则更换。

（5）车轴轴端螺栓孔检修： ①采用螺纹塞规进行检查，用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣、且不得连续，毛刺须清除；②轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊或冷堵，并沿轴心旋转60°重新加工，加工后轴端3个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。

11.车轴齿轮箱

（1）悬挂装置橡胶件应换新。

（2）传动法兰盘压盖及其螺栓、螺母、防松元件整套换新。

（3）磁粉探伤检查悬挂拉杆、销轴，有裂纹的应换新。

（4）利用内窥镜等工具检查车轴齿轮箱内部零部件的完好状况，查看齿轮、轴承可视部位有无异常，发现异常应及时修理或更换。

12.轴箱轴承

（1）轴箱轴承的轴端压盖螺栓及其防松元件整套换新，重新组装时采用力矩扳手按相应车型使用及维保手册规定的力矩进行紧固并采取防松措施，禁止采用有冲击功能的机动扳手紧固。

（2）免维护密封式轴箱轴承，外观检查无高温变色、裂纹、破损及转动轴承无异响时可不解体检修，否则应送专业厂家检修或换新。

（3）轴箱轴承检修后须按照《铁路大型养路机械检查与试验方法》（GB/T25336）的规定进行台架试验。

（4）A车轴箱密封圈更新。

（5）轴箱拉杆分解检修，拉杆体及芯轴探伤检查，芯轴有裂纹应换新。橡胶件损坏更新，历经两个架车检查周期的轴箱拉杆橡胶件换新。

13.螺旋钢减振弹簧

（l）清除螺旋钢减振弹簧表面油漆、锈蚀。

（2）对螺旋钢减振弹簧磁粉探伤检查，有裂纹时应换新。

（3）弹簧钢条直径磨耗、腐蚀减少量不许超过原形8％，有效圈与支持尖部接触处磨耗、腐蚀减少量不许超过原形10％，否则换新。

（4）弹簧两端支承面自由放在水平面时应平稳，允许在1/8圈范围内存在不大于2mm的间隙；支承面和弹簧轴心线垂直度不得超过弹簧自由高的2％；弹簧两端支承面允许修整。弹簧支承圈不得小于5/8圈，否则换新。

（5）检测螺旋钢减振弹簧的自由高度、垂向静刚度，自由高度值、垂向静刚度值应符合表8要求，否则换新。垂向静刚度值检测方法：根据《机车车辆用压缩钢制螺旋弹簧》（TB／T2211）的规定，分别以1.1倍和0.9倍的垂向额定载荷加载，测出弹簧位移变化量，垂向静刚度值=（ 1.1倍垂向额定载荷-0.9倍垂向额定载荷）/位移变化量差值。

（6）螺旋钢减振弹簧换新后，同一转向架同型弹簧自由高度差不大于3mm，同一组弹簧的内、外簧自由高度差不大于2mm，不满足时可通过调整垫调整。新旧螺旋钢减震弹簧不宜混装。

（7）A车转向架螺旋钢减振弹簧端部采用橡胶减振垫的应对减振垫作换新处理。

螺旋钢减振弹簧检修限度表

14.油压减振器

（1）分解清洗、检查油压减振器，更换工作油、油封、密封圈、减振橡胶件以及其他不良零件。

（2）检查活塞杆，有轻微锈蚀、划痕时，允许用金相砂纸打磨后使用；锈蚀、拉伤严重、弯曲超限、螺纹牙型紊乱时应换新。

（3）采用耳座安装的油压减振器，两端各销套配合间隙应不超过0.6mm，配合面应无严重拉伤，否则更换；检查确认连接销与构架上油压减振器耳座孔的径向间隙不超过1mm，否则应焊补修复或更换。

15.橡胶堆弹性旁承

（1）检查橡胶堆弹性旁承，确认橡胶件无压溃、无弹性失效，磨耗板无裂纹，否则应换新。

（2）换新的橡胶堆弹性旁承自由高应满足要求，同一转向架各旁承工作高差应小于3mm，否则调整。

（3）历经两个架车检查周期的橡胶堆弹性旁承的应换新。

16.轴箱

（1）检查复合材料轴箱磨耗板，有严重掉块、皲裂、偏磨或磨耗超过2mm时换新。

（2）检查金属材料轴箱磨耗板，去除锈蚀污物，磨耗超过2mm时换新。

（3）磁粉探伤检查轴箱体顶部圆弧承载部位及轴箱体两端面筋板处应无裂纹，否则应焊修或更换。

（4）轴箱体内径表面局部磨耗深度超过0.5mm超过时焊修，轴箱体有磕碰伤、缺损部位时修复。

17.落车后调整转向架各部间隙、尺寸，符合规定要求。

18.其他检修项目按《GMC-96B钢轨打磨车使用手册》相关要求检修，检修完毕后需出具相关检修记录及检修探伤报告。

4.第七包件技术要求：

按照《大型养路机械修程修制管理规定》（工电[2023]9号）及《****大型养路机械各车型检修规则》（呼铁工[2023]60号）相关要求执行。

1.制动缸

（1）橡胶密封件应换新。

（2）旋压密封式制动缸前盖变形或活塞杆孔偏磨大于3mm时应更换；普通制动缸铸造前后盖裂纹、砂眼、缺损严重或泄漏时应更换。

（3）对活塞杆焊接部位、固定套耳凸起部位进行磁粉探伤检查，整体外观目视检查，有裂纹时应更换。

（4）缸体内壁偏磨、划伤时修理或更换。旋压密封式制动缸缸体底部、中部处内径磨耗大于2mm或铸造缸体内径磨耗大于3mm时应更换。

（5）弹簧座、活塞润滑套支架、前盖滤尘套内外环等有裂纹、破损时应更换。

（6）重新组装后应按规定进行相关试验：

①制动缓解试验：施加80kPa±10kPa压力后，推杆能完全伸出，缸压降为0时能完全缓解，各部件作用平稳、灵活，无异响；

②气密性试验：施加450kPa±10kPa压力并保压3min后缓解，保压时压降不大于5kPa；

③强度及气密性试验：施加600kPa±10kPa压力并保压3min后缓解，保压时压降不大于5kPa，各部件无破损。

（7）制动缸更换时，同一转向架进口和国产制动缸不宜混装。

2.制动梁

货车组合制动梁，对制动梁进行全面解体检修，包括尺寸检查，扭曲调修，湿法磁粉探伤（有裂纹时更换）磨耗套换新，闸瓦托焊修、铣修及更换。组合制动梁：梁体不得焊修，横裂纹时报废，纵裂纹深度不大于1mm时可纵向磨除并圆滑过渡、磨修长度不小于50mm 。支柱更换和支柱衬套换新，在制动梁中部涂打检修标记，主要包含检修单位和检修日期。

3.闸瓦吊架总成

检查闸瓦吊架，吊杆，闸瓦托总成，闸瓦平衡装置，闸瓦插钎安全环，缺失补装、损坏更换。

4.制动臂

（1）对一级、二级制动臂连接销黄油嘴加注黄油。

（2）对制动臂进行磁粉探伤。

5.基础制动

（1）基础制动装置分解检修。

（2）各销、套拉伤严重更新。

（3）检查各销、套尺寸，超差更新。

（4）水平杠杆、竖杠杆、吊杆进行磁粉探伤检查，不允许有裂纹。竖杠杆存在裂纹换新；其它各件裂纹长度不超过50mm且深度不超过板厚1/4时允许焊修，焊修后打磨光滑。

（5）销轴进行磁粉探伤，发现裂纹换新。

6.转向架构架

（1）对侧架与中梁铰接焊缝、中梁端梁与侧梁连接焊缝进行磁粉探伤检查，转向架过桥轴孔焊缝探伤，有裂纹时应彻底清除裂纹后焊补修复。

（2）各梁体弯曲、凹坑、局部变形超过5mm时，校正处理。

（3）结构件变形、磨损严重修复，焊缝开裂补焊。

（4）制动梁吊板吊座、闸瓦托吊架、制动缸安装座、扭矩支座、油压减振器支座等结构件变形、磨损严重的应修复，焊缝开裂处应清除裂纹并补焊；销孔径向磨耗量大于1mm时，堆焊后加工修复或更换处理；检查轴箱导框、人字橡胶减振器安装支座的配合面磨耗＞2mm，或有拉伤时堆焊后加工修复或更换处理。

（5）中心销孔内孔除锈，检查销孔磨损、拉伤情况，消除高点，关节轴承孔超限0.5mm时应修复或更换。

（6）构架检修进行尺寸检查，符合检修限度要求。

转向架构架检修限度表

7.轮对

（1）清洁轮对各部表面，清理车轴外露部位油漆及锈垢，清理后应露出基本金属表面。

（2）对车轴外露部位进行磁粉探伤检查，对齿轮座进行超声波探伤检查。

（3）检查车轮外观：①车轮轮缘内侧缺损长度不大于30mm、宽度不大于10mm，否则更换；②车轮踏面缺损部位边缘至相对车轮轮缘外侧距离应不小于1508mm且缺损部位长度不大于150mm，否则更换。

（4）检测车轮轮辋厚度，公称轮径1050mm的车轮轮辋 厚度不得 小 于30mm ，其他车轮轮辋厚度不得小于23mm，否则更换。

（5）车轴轴端螺栓孔检修： ①采用螺纹塞规进行检查，用通端螺纹塞规测试时须旋合通过，用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣、且不得连续，毛刺须清除；②轴端螺栓孔不能使用时，可将原螺栓孔堵焊或冷堵，并沿轴心旋转60°重新加工，加工后轴端3个螺栓孔的位置度须用位置度综合量规检查合格。

8.轴箱轴承

（1）轴箱轴承的轴端压盖螺栓及其防松元件整套换新，重新组装时采用力矩扳手按相应车型使用及维保手册规定的力矩进行紧固并采取防松措施，禁止采用有冲击功能的机动扳手紧固。

（2）免维护密封式轴箱轴承，外观检查无高温变色、裂纹、破损及转动轴承无异响时可不解体检修，否则应送专业厂家检修或换新。

（3）轴箱轴承检修后须按照《铁路大型养路机械检查与试验方法》（GB/T25336）的规定进行台架试验。

（4）A车轴箱密封圈更新。

（5）轴箱拉杆分解检修，拉杆体及芯轴探伤检查，芯轴有裂纹应换新。橡胶件损坏更新，历经两个架车检查周期的轴箱拉杆橡胶件换新。

9.螺旋钢减振弹簧

（l）清除螺旋钢减振弹簧表面油漆、锈蚀。

（2）对螺旋钢减振弹簧磁粉探伤检查，有裂纹时应换新。

（3）弹簧钢条直径磨耗、腐蚀减少量不许超过原形8％，有效圈与支持尖部接触处磨耗、腐蚀减少量不许超过原形10％，否则换新。

（4）弹簧两端支承面自由放在水平面时应平稳，允许在1/8圈范围内存在不大于2mm的间隙；支承面和弹簧轴心线垂直度不得超过弹簧自由高的2％；弹簧两端支承面允许修整。弹簧支承圈不得小于5/8圈，否则换新。

（5）检测螺旋钢减振弹簧的自由高度、垂向静刚度，自由高度值、垂向静刚度值应符合表8要求，否则换新。垂向静刚度值检测方法：根据《机车车辆用压缩钢制螺旋弹簧》（TB／T2211）的规定，分别以1.1倍和0.9倍的垂向额定载荷加载，测出弹簧位移变化量，垂向静刚度值=（ 1.1倍垂向额定载荷-0.9倍垂向额定载荷）/位移变化量差值。

（6）螺旋钢减振弹簧换新后，同一转向架同型弹簧自由高度差不大于3mm，同一组弹簧的内、外簧自由高度差不大于2mm，不满足时可通过调整垫调整。新旧螺旋钢减震弹簧不宜混装。

（7）A车转向架螺旋钢减振弹簧端部采用橡胶减振垫的应对减振垫作换新处理。

螺旋钢减振弹簧检修限度表

10.心盘

（1）心盘磨耗垫（衬垫）换新。

（2）探伤检查平面部分裂纹未延至球面，长度不大于30mm时清除裂纹后焊修；裂纹延及螺栓孔时， 同时塞焊螺栓孔，焊修后重新钻孔；裂纹长度大于30mm时更换；球 面 局 部 剥 离深度 不 大 于 1.5mm ，且 1 处 面积 不 大 于200mm2或多处面积之和不大于总面积的20%时，须消除棱角，大于时清除缺陷，堆焊后加工或更换；球面局部磨耗深度不大于2mm，且面积不大于总面积的30%时，须消除棱角，大于时清除缺陷，堆焊后加工或更换。

（3****中心销裂纹时更换，弯曲时调修，直径磨耗大于2mm时更换。

（4）有下列情况之一时更换相应部件：①心盘底座平面裂纹延至球面、平面圆周根部或立棱；②心盘圆周根部裂纹总长度大于圆周的1/3；③球面心盘球面裂纹；④球面心盘磨耗深度大于5mm。

（5）心盘装置重新组装后，转动应灵活无卡滞。

11.JC-2型弹性旁承

（1）解体旁承装置，清洁各零部件。

（2）磁粉探伤检查旁承磨耗板安装座，有裂纹时应焊补修复或换新。

（3）检查JC型双作用弹性旁承，旁承座与滚子轴接触凹槽磨耗大于2mm时应焊修恢复；旁承滚子、滚子轴径向磨耗或腐蚀深度大于1mm或严重变形影响作用时应换新；旁承滚子与滚子轴的间隙应不大于2mm；旁承座底面、侧面磨耗深度大于2mm时，堆焊后加工修复或更换。重新组装时应遵守以下要求：按旁承滚子和弹性旁承体在旁承盒内的相对位置，旁承的安装方向应满足同一转向架相反、且同一台车同侧同向，旁承滚子与上旁承磨耗板之间的间隙应满足要求，旁承磨耗板摩擦表面不得有油污。

（4）下旁承磨耗板磨耗超限时换新，磨耗量限度。

（5）历经两个架车检查周期的JC型双作用弹性旁承的弹性旁承体应换新。

下旁承磨耗板磨耗量限度表

12.轴箱

（1）检查复合材料轴箱磨耗板，有严重掉块、皲裂、偏磨或磨耗超过2mm时换新。

（2）检查金属材料轴箱磨耗板，去除锈蚀污物，磨耗超过2mm时换新。

（3）磁粉探伤检查轴箱体顶部圆弧承载部位及轴箱体两端面筋板处应无裂纹，否则应焊修或更换。

（4）轴箱体内径表面局部磨耗深度超过0.5mm超过时焊修，轴箱体有磕碰伤、缺损部位时修复。

13.落车后调整转向架各部间隙、尺寸，符合规定要求。

14.其他检修项目按《GMC-96B钢轨打磨车使用手册》相关要求检修，检修完毕后需出具相关检修记录及检修探伤报告。

5.第八包件技术要求：

（1）对打磨头启动、停转、升降、旋转、角度偏转功能和振动状态进行试验。

（2）检查打磨装置机械结构，外形尺寸，各安装座、紧固件状态；检查牵引杆、走行轮状态。

（3）检查四个液压升降油缸、锁紧气缸的安装座与框架连接的连接座连接可靠，不良时修复。

（4）检查U形臂是否开裂，必要时更换。

（5）检查U形臂轴是否脱出，紧固螺栓是否松动。

（6）U形臂转轴处加注4号耐高温润滑脂； 自润滑轴承建议5年更换。

（7）检查打磨小车牵引杆两处关节轴承转动是否灵活，加注钙基润滑脂。

（8）走行轮尺寸、装配情况检查。

（9）检查液压阀块及液压阀是否漏油，更换泄漏处密封圈。

（10）检查各油缸、气缸是否泄漏， 活塞杆有无损伤，出现泄漏等故障时修复或更换。

（11）检查挡火板中的弹簧板，失效或者有裂纹时更换。

（12）检查液压及气动管路，钢管出现磨损、变形严重时更换；管路出现接磨处进行防护；管线防护件有破损时进行更换。

（13）检查线缆状态，存在破损、断裂等现象时更换。

（14）测量电机绕组绝缘阻值；启动电机，检查电机振动情况；测量并记录每个打磨电机的空载电流。

（15）检查角位移传感器转轴，应转动灵活、无卡滞；标定摇篮框偏转角度。

检修完毕后需出具相关检修报告。

6.第九包件技术要求：

（1）悬挂装置橡胶件应换新。

（2）传动法兰盘压盖及其螺栓螺母、防松元件应整套换新。

（3）磁粉探伤检查悬挂拉杆、销轴应无裂纹，否则应换新。

（4）采用柱塞泵、齿轮泵进行润滑的分动齿轮箱，应对柱塞泵、齿轮泵进行拆解检查。

（5）按生产厂检修要求进行检修。

检修完毕后需出具相关检修、探伤及试验报告。

分动箱检修限度表(mm)

7.第十包件技术要求：

（1）对传动轴整体外漏表面进行磁粉探伤检查，发现裂纹时，相应的零部件或总成应换新。

（2）动平衡试验。

（3）传动轴安装螺栓全部换新并负责对传动轴进行拆卸、安装及往返运输。

检修完毕后需出具相关检修、探伤及试验报告。

8.第十一包件技术要求：

按照《大型养路机械修程修制管理规定》（工电[2023]9号）“附件2：大机关键系统和部件检修规则”中转向架构架四级修检修要求执行并出具检修及探伤报告。

9.第十二包件技术要求：

车轴齿轮箱检修：

在架车检查时实施。在三级修内容基础上，增加以下检修内容：

（1）减震吊挂橡胶件应换新。

（2）磁粉探伤检查悬挂拉杆、销轴，有裂纹的应换新。

（3）对换挡机构进行拆解检查：

① 磁粉探伤检查拨叉、拨叉拉杆，有裂纹的应更换。

② 检查拨叉叉头磨损情况，超过限度的应更换。

③ 采用槽型螺母定位的拨叉，防松开口销应换新。

④ 检查拨叉与拨叉拉杆之间不能相对自由移动。

⑤ 拆解检查车轴齿轮齿轮箱润滑油泵。

附：三级修检修内容：

（1）润滑油换新。

（2）检查悬挂装置橡胶件，发现老化、龟裂、严重变形时应换新。

（3）清洗车轴齿轮箱外部及各部件；各结合部位有漏油现象时，相应密封件应换新。

（4）利用内窥镜等工具检查车轴齿轮箱内部零部件的完好状况，查看齿轮、轴承可视部位有无异常，发现异常应及时修理或更换。

（5）清洗导杆、拨叉拉杆处的积垢，涂抹润滑脂；在使用内窥镜检查时，应确认拨叉、拨叉拉杆的可视部位无变形或裂纹、破损，拨叉定位及防松元件齐全有效，发现异常应换新。

（6）有下列情况之一者，应对车轴齿轮箱做进一步检查，必要时解体检修

①润滑油检验结果异常，零部件有异常磨损现象；

②箱体有裂纹或渗漏时应进行焊修（铸钢箱体）或更换；

③车轴齿轮箱运转不正常、有异响或箱体温度超标；

④换挡机构动作不灵活、卡滞；

⑤润滑系统工作不正常。

经开箱检查并重新组装的车轴齿轮箱须按照GB/T 25336 进行台架试验。

检修完毕后需出具相关检修及探伤报告。

工作装置检修：

A.顶升装置

在架车检查时实施，每 4 年一次。

（1）去除支撑体、斜撑、支架组成上油漆。 目测检查装置的焊缝，有裂纹时焊修或更换。

（2）磁粉探伤检查油缸安装座内部及与车架之间的焊缝，有裂纹是焊修或更换。

（3）锁定装置、挂运链开闭灵活，锁闭可靠。

B.收放装置

在架车检查时实施，每 4 年一次。

（1）检查挂钩组成，表面磁粉探伤检查，有裂纹时更换；

（2）检查滑体和大滑块、垂向导槽之间的，磨耗超过 2mm 时焊修滑体或垂向导槽，必要时更换大滑块、小滑块；

（3）更换轨头靠轮、轨底托轮、轨底靠轮、轨顶压轮、轨颚托轮、轨头靠轮、轨底托盘。

C.提升输送机

在架车检查时实施，每 4 年一次。

（1）检查输送皮带，横向连接开裂现象，超过 10%必须进行修复。磨损严重时更换。

（2）检查电磁滚筒加磁，电磁滚筒加磁正常，控制箱各接线端子无松动，各指示灯显示正常，旋钮开关灵活有效。

（3）检查锁闭、提升装置，气动锁紧和提升装置应动作灵活，气动锁紧和油缸提升、锁定可靠，各气动件和液压件无泄漏；

（4）输送带应平稳、可靠，不允许打滑和跑偏现象，滚筒、托辊、挡轮和尼龙托辊均能灵活转动、无磕碰和异响；各减速机、机电装置应工作正常，保护措施有效，无异常声响；张紧装置调节灵活可靠。

D.平移输送机

在架车检查时实施，每 4 年一次。

（1）检查输送皮带，横向连接开裂现象，超过 10%必须进行修复。磨损严重时更换。

（2）输送带应平稳、可靠，不允许打滑和跑偏现象，托辊均能灵活转动、无磕碰和异响；电动滚筒应工作正常，保护措施有效，无异常声响。

E.接料装置

在架车检查时实施，每 4 年一次。

（1）检查输送皮带，横向连接开裂现象，超过 10%必须进行修复。磨损严重时更换。

（2）输送带应平稳、可靠，不允许打滑和跑偏现象，托辊均能灵活转动、无磕碰和异响；电动滚筒应工作正常，保护措施有效，无异常声响。

F.钢轨吊钳

在架车检查时实施，每 4 年一次。

（1）检查钢丝绳磨损程度、断丝情况、腐蚀程度。润滑情况、变形情况、连接部分或末端紧固部分；

（2）检查滑轮转动灵活，无卡滞；

（3）检查橡胶垫无损伤、老化、严重龟裂等现象，更换不良的橡胶垫。

检修完毕后需出具相关检修及探伤报告。

转向架构架四级修：

按照《大型养路机械修程修制管理规定》（工电[2023]9号）“附件2：大机关键系统和部件检修规则”中转向架构架四级修检修要求执行并出具检修及探伤报告。

10.第十三、十四、十五、十六包件技术要求：

（1）报价单位需及时对相应设备派专业人员进行技术服务，技术服务后，确保设备技术状态良好，满足甲**常使用需求，保证施工进度。

（2）技术服务地点为**工务机械段指定地点（包括但不限于大型养路机械驻地、施工现场、检修基地）。

（3）设备维修完毕后，委托方组织相关人员按照相关标准双方共同验收、签认。

五、报价资料递交方式及要求

报价表（格式）

报价单位名称：（加盖公章）

询价编号：****

价格单位： 报价日期：

注：1.报价表须加盖公章后有效。

2．其他需要说明的情况在备注栏中列示。

1.报价人将加盖公章的报价单、营业执照、相关资格证明文件、“信用中国”网站查询截图及相关资质文件扫描成PDF电子版后，邮件名称按厂商名称+询价编号+包件号（例：XXX公司****包件一报价单），在规定时间内发送至****@163.com邮箱。未在规定时间内发送至指定邮箱的，视为无效报价。

2.报名截止时间：2026-9-21 18:00标书代写

六、其他说明

1.本项目报价报价人应以人民币报价。

2.本次询价为确定大型养路机械委外检修相应包件最高限价。

3.报价方式：一次报价形式。

七、联系方式

联系人：李工

联系方式：0471-****665

**工务机械段

2026年9月16日