首页 /废包装桶无害化处理与资源化利用技改项目一期

废包装桶无害化处理与资源化利用技改项目一期

审批

山东-潍坊

发布时间： 2026年09月20日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0700MA3QQ8U94Y	房德伟
房德伟	省潍**开发区
**开发区央子街道珠一街000510号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

废包装桶无害化处理与**化利用技改项目一期

2021版本:101-危险废物（不含医疗废物）利用及处置	N7724-N7724-危险废物治理
	省潍开发区开发区央子街道珠一街000510号
经度:119.136 纬度: 37.041	**保护局**开发区分局
	2025-04-08
潍滨环审字〔2025〕10号	****
2020-08-18	1000
80	****
****0700MA3QQ8U94Y	******公司
****0700MAK37QW5XT	****公司
****0703MACFMBAG79	2025-11-30
2026-06-01	2026-10-31
2026-08-22	2026-09-20
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=536338

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目利用**废包装桶无害化处理与化利用技改项目进行建设，对原“废包装桶无害化处理与**化利用技改项目”进行升级改造，利用原1#车间建设面积4950m2（不新增建筑面积），占地面积4950m2，利用原有贮存设施、倒残区域、喷漆设备，淘汰一期工程现有6套6工位半自动洗桶机，同时新增2条200L钢桶（干法）翻新生产线（每一条生产线均配套有落盖、整形、防锈、风干、翻遍、封闭室、组装及密闭试验等共计12台套）。技改后现有项目生产规模不发生变化、200L钢桶生产工艺发生变化。	项目利用**废包装桶无害化处理与化利用技改项目进行建设，对原“废包装桶无害化处理与**化利用技改项目”进行升级改造，利用原1#车间建设面积4950m2（不新增建筑面积），占地面积4950m2，利用原有贮存设施、倒残区域、喷漆设备，淘汰一期工程现有6套6工位半自动洗桶机，同时新增2条200L钢桶（干法）翻新生产线（每一条生产线均配套有落盖、整形、防锈、风干、翻遍、封闭室、组装及密闭试验等共计12台套）。技改后现有项目生产规模不发生变化、200L钢桶生产工艺发生变化。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

3.5.1.1预处理过程 ①储存：废包装桶进入厂内后，根据废包装桶产生企业提供的废包装桶储存物质的性质，按不同型号、桶内残留物的种类、桶的材质分区储存于1#车间内废包装桶暂存区中。产污环节：贮存工序中会挥发少量废气G1-1。 ②倒残：将外部收购的废包装桶按类别输送至倒残区，该工艺采用人工倒残；该过程有残留物废液和少量残留物废气产生。倒残完成后桶盖立即盖好，避免桶内残液的挥发。残液装入专用危废收集桶，密封保存，暂存于危废仓库，定期送有资质单位处理。产污环节：倒残工序会产生倒残液S1-1、倒残废气G1-2。 ③桶盖整形（该部分为技改工艺）：对钢桶进行整形，主要包括桶底、桶盖及桶身等，主要是对桶盖的整形，有利于后道工序落盖。 ④卧式落盖（该部分为技改工艺）：主要是采用一体化落盖设备将桶身与桶盖或桶底进行剥离。桶盖或桶底送入桶盖储存箱；桶身送至低温控料烘干箱进行后处理。 ⑤低温控料（该部分为技改工艺）：桶身送至低温控料烘干箱后，通过低温量子宽波辐射加热后，桶内壁上的残料降低黏度实现自动流化。低温控料烘干箱分为低温区和高温区。低温区控料：本项目回收的废包装桶主要为有机溶剂类、润滑油类包装桶，使用专门设备，对桶内的残留物进行加温控料去残，采用电能加温。废钢桶通过密闭链条机输送至加温控料去残工位自动倒置。根据残留物组分，加热温度控制在1~100℃范围。桶内残留物受热后，流动性增强，受重力作用，向下滑落至工位下方的收集槽，去残工序根据收集的残液性质不同，将采用专门收集槽分别储存。收集槽为抽拉式，套有专用塑料袋，有专人负责观测收集槽情况发现残液收集满后，人工从产线侧边将收集槽抽拉出来，取出塑料袋袋口打结密封，放入吨桶内加盖密闭移至厂区危废库暂存。高温区控料：采取电能加热，控制高温（100℃至160℃）将桶内壁残料烘干，干化后的残料进入下道工序再加温时，残料不易发生燃烧。整个低温控料（低温区控料和高温区控料）工序采用全封闭状态，设置封闭间，封闭室上方设有排气口，设抽风机，生产线有机废气收集后进入加温打磨废气治理措施处理。产污环节：预处理设备（桶盖整形、落盖、检测、加**联通的整套密闭设备，因此废气整体考虑控料废气G1-3。 3.5.1.2钢桶桶身处理 ① 烘干打磨（该部分为技改工艺）经预处理后的废钢桶桶身，通过链条运输至全自动的多工位的烘干打磨线，烘干打磨工艺温度控制在200℃左右，采用天然气燃烧器作为能源，进行加热（工序运行过程中，天然气经喷嘴喷出燃烧、燃烧后形成的热浪随即经鼓风机吹至钢桶内、使桶内物料干化，天然气燃烧喷嘴和废桶之间有中间带孔的隔板，因此天然气燃烧产生的火焰不直接和废包装桶残液接触），通过加温将钢桶内壁黏附的剩余残渣进行干化，然后进行打磨。打磨采用钢丝刷利用钢丝刷高速旋转，钢丝紧贴桶壁、高速摩擦，对钢桶内残料进行清理，进一步去除桶内壁及桶底上的残留物。根据钢桶内壁粘附物料的性质，可多次循环加温烘干打磨工序，以彻底去除桶内壁残余物料。烘干打磨工序整体过程采用PLC全自动操作，可控制钢丝刷的角度和长度，保障不损耗桶身。加温打磨工序设置全封闭间，封闭室的顶端设有排风管道，两条生产线产生的废气经处理后由15m高排气筒排放。产污环节：该过程会产生加温打磨废气G1-4、天然气燃烧废气G2、打磨废渣S1-2。 ② 抛丸（该部分为技改工艺）经烘干打磨处理完毕内壁后，钢桶桶身由传送系统自动传送至两工位抛丸机内（抛丸设备全密闭），通过抛丸系统对桶内、外壁进行抛丸处理。经抛丸后的铁桶，内外表面亮度均匀，不易生锈，大大提高铁桶使用寿命。产污环节：该过程会产生抛丸废气G1-5、废钢丸及残渣S1-3。 ③ 抛光打磨及冲洗（该部分为技改工艺）经抛丸处理后的钢桶桶身通过链条机输送至抛光房进行抛光打磨处理，抛光打磨过程采用不同型号的两工位打磨设备中的钢刷对包装桶进行高速打磨，同时配合高压水冲洗，可以使抛丸后的钢桶内部和外部亮度更加均匀，并去除抛丸后钢桶底缝中存有的钢丸。项目抛光工序设置有三级沉淀池，抛光废水进入三级沉淀池沉淀处理后上清液回用于抛光工序。本工序中高压水循环利用并定期补充，不能循环利用时作为废液作为危废处理，定期清理循环水池残渣。抛光工序为带水作业工序，生产过程期间废气量较少，本次评价忽略。产污环节：该过程会产生循环废液S1-4、沉淀废渣S1-5。 ④桶身翻边（该部分为技改工艺）对钢桶进行卧式翻边，实现桶身与桶盖的组合。 ⑤防锈风干（该部分为技改工艺）合格桶身内壁进行防锈处理。防锈工序采用专用的防锈设备对整形后的钢桶进行防锈处理。处理过程将水性防锈剂经雾化喷入包装桶内壁，使水性防锈剂与钢桶内表面接触发生钝化反应，生成防锈膜。此外，水性防锈剂中有机成分三乙醇胺的沸点360℃、饱和蒸汽压（20℃）0.0013kPa，不属于VOCs定义范围，因为防锈是常温操作，钝化反应也是微放热反应，不会导致操作温度波动较大，因为不考虑高温下的挥发情况。该工序无废水和废气产生。钢桶经刷洗打磨工位、倒水工位完成后，自动传输至防锈工位；在防锈工位上，用液体泵把已经调制好的防锈液（环保型水性防锈剂），对桶内壁进行中高压喷涂45秒（两遍），再自动传输至倒水工位，通过接液槽把多余的防锈液，输送至防锈液储存箱中循环使用；防锈完成后自动转入内壁烘干工位，使用50-80℃热风对内壁进行烘干，烘干时间3—5min。 ⑥桶身与桶盖组装（该部分为技改工艺）由人工将桶盖放在组装平台旋转盘上。机械手将钢桶抓取平移至桶盖上方。人工控制钢桶下压，桶口和桶盖准确结合，并由机械手上方压盘将桶身和桶盖压紧。组装平台旋转盘带动桶盖与桶身同步旋转，卷边轮进给将桶身与桶盖结合。 ⑦桶身试漏（该部分为技改工艺）自动将钢桶送入固定托盘上，固定托盘使夹持并充气，活动压盘自动将钢桶夹持，使钢桶在固定托盘和活动压盘中被紧紧锁牢，充气机（设备配套）自动向钢桶内充气增压（供气压力6KP），在此过程中发现漏气的钢桶视为不合格桶，进行重新合口，经合口后合格就用，不合格就淘汰，直接进入破碎工序。 ⑧喷漆、流平、晾干：本项目设置密闭负压喷漆/喷塑间，喷漆、流平、喷塑、固化、洗枪等操作均在房间内或密闭设备内操作。 I）调漆水性漆使用过程中，需要加水配置，水性钢桶漆和水的比例约为：8.5:1.5。调漆位于喷漆间，人工调漆。 Ii）喷漆再生桶组装后需进入喷漆固化生产线对桶身外表面进行处理。需喷漆的包装桶在输送设备挂桶区上架，经输送设备进入自动喷漆线上的干式喷漆区，水性漆通过喷枪借助于空气压力，分散成均匀而微细的雾滴，涂施于产品表面。本项目采用自动喷漆线进行喷漆，再生桶喷漆过程，仅需对包装桶外表面、桶盖及底部进行补漆，桶内部均不喷漆。本项目采用水性漆，喷涂过程中，喷出的过程是扇形喷，上漆率约为40%，其余均直接滴落至喷漆工位下方的水槽内，重力流入进入专门的废液收集桶，收集满后加盖转移至危废暂存间。本项目喷枪清洗采用水冲洗。 Iii）流平、烘干及冷干喷漆后的金属桶经密闭的输送通道进入封闭的隧道式烘道，隧道式烘道分为两段，前段为常温流平，单桶停留时间约为10—20min；后段为加热烘干，分为升温、保温及冷却3个阶段，加热方式为电加热，热风吹干，加热温度至180℃，单桶停留时间为20—30min，将包装桶表面喷涂的油漆进行烘干。烘干固化完毕后的翻新钢桶，由输送设备进入自动喷漆线冷却段，通过自然冷却、实现钢桶的冷却。冷却后的成品桶由人工从进入自动喷漆线上搬运下来。喷漆房配套装有水帘装置，大部分颗粒物通过水帘去除。喷漆室、流平室和晾干室在喷漆区内相邻设置。产污环节：调漆、喷漆、流平、烘干工序产生喷漆废气G1-6，漆渣S1-6、冲洗喷枪废水S1-7。 3.5.1.3桶盖或桶底及钢桶处理工艺 1）桶盖及桶底工艺：落盖后废桶盖或桶底（低于总量1%）先经撕碎破碎一体机先进行撕碎，将桶盖或桶底撕成长条状铁板，目的是进入清洗过程时避免有死角，清洗不到位情况产生，撕碎后铁板进入清洗机，由定量加液机组将二甲苯加至清洗机内，清洗后桶盖或桶底再次进入破碎工序，破碎过程结束后再次进入清洗机内清洗，清洁后废钢片收集合格后作为产品外售。 ①撕碎废桶盖及桶底经密封输送带输送至双轴撕碎机中进行粗破，撕碎成条状铁块（撕碎后铁条尺寸在：50～200mm之间，不考虑粉尘产生），过程自动喷水降温，撕碎后的条状铁经输送机送入滚筒式清洗机。撕碎设备为密闭设备，该过程会产生少量挥发废气。产污环节：撕碎产生废气G1-8。 ②滚筒清洗滚筒式清洗机分为三段。第一段为浸泡，撕碎后铁块及铁条直接在滚筒清洗机内进行浸泡，浸泡溶剂为二甲苯；铁片上所附着的高粘度涂料残液和固态残渣经过10～15分钟浸透后会软化松动，再经过滚筒转动摩擦，部分便会产生脱落；第二段为冲洗段，通过内置高压喷头喷出二甲苯溶剂把附着在铁片部分松动未脱落的残渣滚动冲洗；第三段为清洗段，清洗剂为水，滚筒清洗机出料口位置设有流动水冲洗，把附着于废钢桶表面的清洗液冲洗干净。产污环节：清洗产生废气G1-9、废清洗剂S1-8。 ③破碎经滚筒清洗后的条状铁片经网带式链板输送机滤水后送入废钢锤式破碎机进行破碎，废钢锤式破碎机筛孔尺寸为Φ45mm、出料尺寸约为40～50mm左右，破碎过程中所产生的部分残渣主要为油漆渣等非金属杂质、通过落料滑槽进入废钢锤式破碎机下部的接渣桶收集。因为过程喷水，因此不考虑粉尘排放。废桶盖及桶底破碎清洗工艺中先使用二甲苯，再使用新鲜水作为清洗剂进行淋洗破碎，清洗二甲苯和新鲜水循环使用，循环水池均加盖密闭。产污环节：破碎产生废气G1-10、废沉淀残渣S1-9、废渣等S1-10。 ④脱水锤破出的团状铁球经链板输送机沥水吹干后落入接料铁框，作为产品外售。产污环节：脱水废气G1-11。以上操作均为全自动连续操作。均采用全密闭设备，密闭设备顶部设置多个废气收集点，废气统一收集。工序间采用密封输送带输送，无敞开环节。 2）不合格桶身工艺： ①撕碎不合格桶身经密封输送带输送至双轴撕碎机中进行粗破，撕碎成条状铁块（撕碎后铁条尺寸在：50～200mm之间，不考虑粉尘产生，同时桶身经前处理后已经不含残液等物质，不考虑挥发性有机物产生），撕碎设备为密闭设备。 ②破碎经撕碎后的条状铁片经网带式链板输送机送入废钢锤式破碎机进行破碎，废钢锤式破碎机筛孔尺寸为Φ45mm、出料尺寸约为40～50mm左右，同时桶身经前处理后已经不含残液等物质，不考虑废渣产生）。产污环节：破碎过程产生破碎废气G1-7。	3.5.1.1预处理过程 ①储存：废包装桶进入厂内后，根据废包装桶产生企业提供的废包装桶储存物质的性质，按不同型号、桶内残留物的种类、桶的材质分区储存于1#车间内废包装桶暂存区中。产污环节：贮存工序中会挥发少量废气G1-1。 ②倒残：将外部收购的废包装桶按类别输送至倒残区，该工艺采用人工倒残；该过程有残留物废液和少量残留物废气产生。倒残完成后桶盖立即盖好，避免桶内残液的挥发。残液装入专用危废收集桶，密封保存，暂存于危废仓库，定期送有资质单位处理。产污环节：倒残工序会产生倒残液S1-1、倒残废气G1-2。 ③桶盖整形（该部分为技改工艺）：对钢桶进行整形，主要包括桶底、桶盖及桶身等，主要是对桶盖的整形，有利于后道工序落盖。 ④卧式落盖（该部分为技改工艺）：主要是采用一体化落盖设备将桶身与桶盖或桶底进行剥离。桶盖或桶底送入桶盖储存箱；桶身送至低温控料烘干箱进行后处理。 ⑤低温控料（该部分为技改工艺）：桶身送至低温控料烘干箱后，通过低温量子宽波辐射加热后，桶内壁上的残料降低黏度实现自动流化。低温控料烘干箱分为低温区和高温区。低温区控料：本项目回收的废包装桶主要为有机溶剂类、润滑油类包装桶，使用专门设备，对桶内的残留物进行加温控料去残，采用电能加温。废钢桶通过密闭链条机输送至加温控料去残工位自动倒置。根据残留物组分，加热温度控制在1~100℃范围。桶内残留物受热后，流动性增强，受重力作用，向下滑落至工位下方的收集槽，去残工序根据收集的残液性质不同，将采用专门收集槽分别储存。收集槽为抽拉式，套有专用塑料袋，有专人负责观测收集槽情况发现残液收集满后，人工从产线侧边将收集槽抽拉出来，取出塑料袋袋口打结密封，放入吨桶内加盖密闭移至厂区危废库暂存。高温区控料：采取电能加热，控制高温（100℃至160℃）将桶内壁残料烘干，干化后的残料进入下道工序再加温时，残料不易发生燃烧。整个低温控料（低温区控料和高温区控料）工序采用全封闭状态，设置封闭间，封闭室上方设有排气口，设抽风机，生产线有机废气收集后进入加温打磨废气治理措施处理。产污环节：预处理设备（桶盖整形、落盖、检测、加**联通的整套密闭设备，因此废气整体考虑控料废气G1-3。 3.5.1.2钢桶桶身处理 ① 烘干打磨（该部分为技改工艺）经预处理后的废钢桶桶身，通过链条运输至全自动的多工位的烘干打磨线，烘干打磨工艺温度控制在200℃左右，采用天然气燃烧器作为能源，进行加热（工序运行过程中，天然气经喷嘴喷出燃烧、燃烧后形成的热浪随即经鼓风机吹至钢桶内、使桶内物料干化，天然气燃烧喷嘴和废桶之间有中间带孔的隔板，因此天然气燃烧产生的火焰不直接和废包装桶残液接触），通过加温将钢桶内壁黏附的剩余残渣进行干化，然后进行打磨。打磨采用钢丝刷利用钢丝刷高速旋转，钢丝紧贴桶壁、高速摩擦，对钢桶内残料进行清理，进一步去除桶内壁及桶底上的残留物。根据钢桶内壁粘附物料的性质，可多次循环加温烘干打磨工序，以彻底去除桶内壁残余物料。烘干打磨工序整体过程采用PLC全自动操作，可控制钢丝刷的角度和长度，保障不损耗桶身。加温打磨工序设置全封闭间，封闭室的顶端设有排风管道，两条生产线产生的废气经处理后由15m高排气筒排放。产污环节：该过程会产生加温打磨废气G1-4、天然气燃烧废气G2、打磨废渣S1-2。 ② 抛丸（该部分为技改工艺）经烘干打磨处理完毕内壁后，钢桶桶身由传送系统自动传送至两工位抛丸机内（抛丸设备全密闭），通过抛丸系统对桶内、外壁进行抛丸处理。经抛丸后的铁桶，内外表面亮度均匀，不易生锈，大大提高铁桶使用寿命。产污环节：该过程会产生抛丸废气G1-5、废钢丸及残渣S1-3。 ③ 抛光打磨及冲洗（该部分为技改工艺）经抛丸处理后的钢桶桶身通过链条机输送至抛光房进行抛光打磨处理，抛光打磨过程采用不同型号的两工位打磨设备中的钢刷对包装桶进行高速打磨，同时配合高压水冲洗，可以使抛丸后的钢桶内部和外部亮度更加均匀，并去除抛丸后钢桶底缝中存有的钢丸。项目抛光工序设置有三级沉淀池，抛光废水进入三级沉淀池沉淀处理后上清液回用于抛光工序。本工序中高压水循环利用并定期补充，不能循环利用时作为废液作为危废处理，定期清理循环水池残渣。抛光工序为带水作业工序，生产过程期间废气量较少，本次评价忽略。产污环节：该过程会产生循环废液S1-4、沉淀废渣S1-5。 ④桶身翻边（该部分为技改工艺）对钢桶进行卧式翻边，实现桶身与桶盖的组合。 ⑤防锈风干（该部分为技改工艺）合格桶身内壁进行防锈处理。防锈工序采用专用的防锈设备对整形后的钢桶进行防锈处理。处理过程将水性防锈剂经雾化喷入包装桶内壁，使水性防锈剂与钢桶内表面接触发生钝化反应，生成防锈膜。此外，水性防锈剂中有机成分三乙醇胺的沸点360℃、饱和蒸汽压（20℃）0.0013kPa，不属于VOCs定义范围，因为防锈是常温操作，钝化反应也是微放热反应，不会导致操作温度波动较大，因为不考虑高温下的挥发情况。该工序无废水和废气产生。钢桶经刷洗打磨工位、倒水工位完成后，自动传输至防锈工位；在防锈工位上，用液体泵把已经调制好的防锈液（环保型水性防锈剂），对桶内壁进行中高压喷涂45秒（两遍），再自动传输至倒水工位，通过接液槽把多余的防锈液，输送至防锈液储存箱中循环使用；防锈完成后自动转入内壁烘干工位，使用50-80℃热风对内壁进行烘干，烘干时间3—5min。 ⑥桶身与桶盖组装（该部分为技改工艺）由人工将桶盖放在组装平台旋转盘上。机械手将钢桶抓取平移至桶盖上方。人工控制钢桶下压，桶口和桶盖准确结合，并由机械手上方压盘将桶身和桶盖压紧。组装平台旋转盘带动桶盖与桶身同步旋转，卷边轮进给将桶身与桶盖结合。 ⑦桶身试漏（该部分为技改工艺）自动将钢桶送入固定托盘上，固定托盘使夹持并充气，活动压盘自动将钢桶夹持，使钢桶在固定托盘和活动压盘中被紧紧锁牢，充气机（设备配套）自动向钢桶内充气增压（供气压力6KP），在此过程中发现漏气的钢桶视为不合格桶，进行重新合口，经合口后合格就用，不合格就淘汰，直接进入破碎工序。 ⑧喷漆、流平、晾干：本项目设置密闭负压喷漆/喷塑间，喷漆、流平、喷塑、固化、洗枪等操作均在房间内或密闭设备内操作。 I）调漆水性漆使用过程中，需要加水配置，水性钢桶漆和水的比例约为：8.5:1.5。调漆位于喷漆间，人工调漆。 Ii）喷漆再生桶组装后需进入喷漆固化生产线对桶身外表面进行处理。需喷漆的包装桶在输送设备挂桶区上架，经输送设备进入自动喷漆线上的干式喷漆区，水性漆通过喷枪借助于空气压力，分散成均匀而微细的雾滴，涂施于产品表面。本项目采用自动喷漆线进行喷漆，再生桶喷漆过程，仅需对包装桶外表面、桶盖及底部进行补漆，桶内部均不喷漆。本项目采用水性漆，喷涂过程中，喷出的过程是扇形喷，上漆率约为40%，其余均直接滴落至喷漆工位下方的水槽内，重力流入进入专门的废液收集桶，收集满后加盖转移至危废暂存间。本项目喷枪清洗采用水冲洗。 Iii）流平、烘干及冷干喷漆后的金属桶经密闭的输送通道进入封闭的隧道式烘道，隧道式烘道分为两段，前段为常温流平，单桶停留时间约为10—20min；后段为加热烘干，分为升温、保温及冷却3个阶段，加热方式为电加热，热风吹干，加热温度至180℃，单桶停留时间为20—30min，将包装桶表面喷涂的油漆进行烘干。烘干固化完毕后的翻新钢桶，由输送设备进入自动喷漆线冷却段，通过自然冷却、实现钢桶的冷却。冷却后的成品桶由人工从进入自动喷漆线上搬运下来。喷漆房配套装有水帘装置，大部分颗粒物通过水帘去除。喷漆室、流平室和晾干室在喷漆区内相邻设置。产污环节：调漆、喷漆、流平、烘干工序产生喷漆废气G1-6，漆渣S1-6、冲洗喷枪废水S1-7。 3.5.1.3桶盖或桶底及钢桶处理工艺 1）桶盖及桶底工艺：落盖后废桶盖或桶底（低于总量1%）先经撕碎破碎一体机先进行撕碎，将桶盖或桶底撕成长条状铁板，目的是进入清洗过程时避免有死角，清洗不到位情况产生，撕碎后铁板进入清洗机，由定量加液机组将二甲苯加至清洗机内，清洗后桶盖或桶底再次进入破碎工序，破碎过程结束后再次进入清洗机内清洗，清洁后废钢片收集合格后作为产品外售。 ①撕碎废桶盖及桶底经密封输送带输送至双轴撕碎机中进行粗破，撕碎成条状铁块（撕碎后铁条尺寸在：50～200mm之间，不考虑粉尘产生），过程自动喷水降温，撕碎后的条状铁经输送机送入滚筒式清洗机。撕碎设备为密闭设备，该过程会产生少量挥发废气。产污环节：撕碎产生废气G1-8。 ②滚筒清洗滚筒式清洗机分为三段。第一段为浸泡，撕碎后铁块及铁条直接在滚筒清洗机内进行浸泡，浸泡溶剂为二甲苯；铁片上所附着的高粘度涂料残液和固态残渣经过10～15分钟浸透后会软化松动，再经过滚筒转动摩擦，部分便会产生脱落；第二段为冲洗段，通过内置高压喷头喷出二甲苯溶剂把附着在铁片部分松动未脱落的残渣滚动冲洗；第三段为清洗段，清洗剂为水，滚筒清洗机出料口位置设有流动水冲洗，把附着于废钢桶表面的清洗液冲洗干净。产污环节：清洗产生废气G1-9、废清洗剂S1-8。 ③破碎经滚筒清洗后的条状铁片经网带式链板输送机滤水后送入废钢锤式破碎机进行破碎，废钢锤式破碎机筛孔尺寸为Φ45mm、出料尺寸约为40～50mm左右，破碎过程中所产生的部分残渣主要为油漆渣等非金属杂质、通过落料滑槽进入废钢锤式破碎机下部的接渣桶收集。因为过程喷水，因此不考虑粉尘排放。废桶盖及桶底破碎清洗工艺中先使用二甲苯，再使用新鲜水作为清洗剂进行淋洗破碎，清洗二甲苯和新鲜水循环使用，循环水池均加盖密闭。产污环节：破碎产生废气G1-10、废沉淀残渣S1-9、废渣等S1-10。 ④脱水锤破出的团状铁球经链板输送机沥水吹干后落入接料铁框，作为产品外售。产污环节：脱水废气G1-11。以上操作均为全自动连续操作。均采用全密闭设备，密闭设备顶部设置多个废气收集点，废气统一收集。工序间采用密封输送带输送，无敞开环节。 2）不合格桶身工艺： ①撕碎不合格桶身经密封输送带输送至双轴撕碎机中进行粗破，撕碎成条状铁块（撕碎后铁条尺寸在：50～200mm之间，不考虑粉尘产生，同时桶身经前处理后已经不含残液等物质，不考虑挥发性有机物产生），撕碎设备为密闭设备。 ②破碎经撕碎后的条状铁片经网带式链板输送机送入废钢锤式破碎机进行破碎，废钢锤式破碎机筛孔尺寸为Φ45mm、出料尺寸约为40～50mm左右，同时桶身经前处理后已经不含残液等物质，不考虑废渣产生）。产污环节：破碎过程产生破碎废气G1-7。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

喷漆废气经水帘处理后与废桶暂存区废气、危废暂存间废气经碱液喷淋塔+三级活性炭处理后由15m高排气筒DA001排放（利用原有环保设备及排气筒，不发生变化）；倒残废气、破碎废气经布袋除尘器+碱喷淋+三级活性炭处理后由15m高排气筒DA003排放（利用原有环保设备及排气筒，不发生变化）；200L钢桶（干法）预处理、加温、烘干打磨工序产生废气经旋风除尘+水洗涤塔+除雾塔+两级活性炭吸附处理后通过15m高排气筒P1排放；抛丸工序废气经旋风除尘+布袋除尘器处理后通过15m高排气筒P2排放；天然气经低氮燃烧后通过15m高排气筒P3排放。污水处理站停运，抛光清洗废水、桶盖破碎过程清洗废水、水帘喷淋废液作为危废委托资质单位处理。生活污水经化粪池处理后由附近农户定期清运用于肥田。污水处理装置、地下管道、地下池、废桶暂存仓库、倒残区、清洗区、喷漆区、危险废物暂存仓库等区域均采取重点防渗。成品仓库、废料仓库采取一般防渗。 1座300m2危险废物暂存仓库；1处一般固废暂存区。采用低噪设备，并用室内隔声、防震垫等措施降噪。	喷漆废气经水帘处理后、废桶暂存区贮存废气、危废暂存间废气经碱液喷淋塔+三级活性炭处理后与抛丸工序废气经旋风除尘器+布袋除尘器处理后合并由15m高排气筒DA001排放（利用原有环保设备及排气筒，不发生变化）；倒残废气、桶身破碎废气、桶盖撕碎废气、清洗废气经布袋除尘器+碱喷淋+三级活性炭处理后，200L钢桶（干法）控料废气、加温打磨工序产生废气经旋风除尘+水洗涤塔+除雾塔+两级活性炭吸附处理后，天然气经低氮燃烧后，三股废气合并由15m高排气筒DA003排放（利用原有环保设备及排气筒，不发生变化）。污水处理站停运，抛光清洗废水、桶盖破碎过程清洗废水、水帘喷淋废液作为危废委托资质单位处理。生活污水经化粪池处理后由附近农户定期清运用于肥田。污水处理装置、地下管道、地下池、废桶暂存仓库、倒残区、清洗区、喷漆区、危险废物暂存仓库等区域均采取重点防渗。成品仓库、废料仓库采取一般防渗。 1座300m2危险废物暂存仓库；1处一般固废暂存区。采用低噪设备，并用室内隔声、防震垫等措施降噪。
实际建设过程已按照环评内容设置环保措施；环评内描述需要**P1、P2、P3，实际建设依托现有DA001、DA003排气筒排放处理后的废气。 200L钢桶（干法）预处理、加温、烘干打磨工序产生废气经旋风除尘+水洗涤塔+除雾塔+两级活性炭吸附处理后通过15m高排气筒DA003排放；抛丸工序废气经旋风除尘+布袋除尘器处理后通过15m高排气筒DA001排放；天然气经低氮燃烧后通过15m高排气筒DA003排放。其他无变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

不涉及	不涉及
不涉及

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）二甲苯(吨/年)

0.1077	0	0	0	0.108	0
0.324	0	0	0	0.324	0
0.03	0	0	0	0.03	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
3244.08	1959.84	0	1800	3403.92	159.84	/
0	0	0.047	0	0	0	/
0	0	0.071	0	0	0	/
0.176	0.11	0.262	0.403	-0.117	-0.293	/
0.111	0.55	0.993	0.258	0.403	0.292	/
0	0.01	0	0.149	-0.139	-0.139	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	排气筒DA001	排气筒DA001有组织排放颗粒物排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）中表1重点控制区相关标准（颗粒物≤10mg/m3）；排气筒DA001有组织排放VOCs排放浓度执行《挥发性有机物排放标准第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2019）和《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019），两者数值取严（VOCs≤50mg/m3、VOCs≤2.0kg/h）。	喷漆废气经水帘处理后、废桶暂存区贮存废气、危废暂存间废气经碱液喷淋塔+三级活性炭处理后与抛丸工序废气经旋风除尘器+布袋除尘器处理后合并由15m高排气筒DA001排放（利用原有环保设备及排气筒，不发生变化）	监测期间该项目有组织排放废气中，排气筒DA001中VOCs最大排放浓度为16.7mg/m3，最大排放速率为0.14kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第5部分：表面涂装行业》（DB37/2801.5-2019）和《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019），两者数值取严（VOCs≤50mg/m3、VOCs≤2.0kg/h）；排气筒DA001中颗粒物最大排放浓度为3.3mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区大气污染物排放浓度限值（颗粒物≤10mg/m3）。
2	排气筒DA003	排气筒DA003有组织排放颗粒物、SO2、NOx排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）中表1重点控制区相关标准（颗粒物≤10mg/m3、SO2≤50mg/m3、NOx≤100mg/m3）；排气筒DA003有组织排放VOCs排放浓度执行《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）（VOCs≤60mg/m3、VOCs≤3kg/h）；排气筒DA003有组织排放二甲苯执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）（二甲苯≤70mg/m3、二甲苯≤1.0kg/h）。	倒残废气、桶身破碎废气、桶盖撕碎废气、清洗废气经布袋除尘器+碱喷淋+三级活性炭处理后，200L钢桶（干法）控料废气、加温打磨工序产生废气经旋风除尘+水洗涤塔+除雾塔+两级活性炭吸附处理后，天然气经低氮燃烧后，三股废气合并由15m高排气筒DA003排放（利用原有环保设备及排气筒，不发生变化）。	排气筒DA003中VOCs最大排放浓度为15.5mg/m3，最大排放速率为0.12kg/h，满足《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）（VOCs≤60mg/m3、VOCs≤3kg/h）；排气筒DA003中颗粒物最大排放浓度为2.9mg/m3，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区大气污染物排放浓度限值（颗粒物≤10mg/m3）；排气筒DA003中二甲苯最大排放浓度为0.69mg/m3，最大排放速率为0.0057kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）（二甲苯≤70mg/m3、二甲苯≤1.0kg/h）；二氧化硫、氮氧化物未检出，满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区大气污染物排放浓度限值（SO2≤50mg/m3、NOx≤100mg/m3）。
3	无组织废气	厂界无组织颗粒物排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2相关标准（颗粒物≤1.0mg/m3），厂界无组织VOCs排放执行《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）中表2相关标准（VOCs≤2.0mg/m3），厂界无组织二甲苯排放执行《挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37/2801.7-2019）中表3相关标准（二甲苯≤0.2mg/m3）；厂内无组织非甲烷总烃排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1中限值（非甲烷总烃：监控点处1h平均浓度值6mg/m3，监控点处任意一次浓度值20mg/m3）。	本项目无组织废气主要为未收集到的工艺废气通过加强车间密闭、周边绿化等措施后无组织排放。	根据检测结果可知，厂界无组织VOCs排放最大浓度为1.12mg/m3，满足《省挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37／2801.7-2019）（VOCs≤2.0mg/m3），厂界无组织二甲苯排放最大浓度为0.038mg/m3，满足《省挥发性有机物排放标准第7部分：其他行业》（DB37／2801.7-2019）（二甲苯≤0.2mg/m3），厂界无组织颗粒物排放最大浓度为0.377mg/m3，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）（颗粒物≤1.0mg/m3）；厂内无组织非甲烷总烃任意一次最大浓度1.95mg/m3，1h平均最大浓度1.64mg/m3，满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1中限值（非甲烷总烃：监控点处1h平均浓度值6mg/m3，监控点处任意一次浓度值20mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目噪声源分布在生产线上，主要是机械性噪声和空气动力性噪声，噪声级一般在75-90dB（A）之间。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准（昼间≤65dB（A）、夜间≤55dB（A））

本项目噪声源分布在生产线上，主要是机械性噪声和空气动力性噪声，噪声级一般在75-90dB（A）之间。选用低噪声设备，基础减振、隔声罩、消声器、阻尼等，厂房隔音和合理布置等降噪措施，加强设备的维护，确保设备处于良好的运转状态，杜绝因设备不正常运转时产生的高噪声现象。

验收监测期间，厂界噪声昼间最大值为53.9dB(A)，夜间最大值为46.2dB(A)，厂界噪声监测值均能满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准（昼间≤65dB（A）、夜间≤55dB（A））。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按固体废物“减量化、**化、无害化”处置原则，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。本项目危险废物主要有：倒残、控料和加温打磨过程中产生的废残液，抛光过程中产生的废清洗溶剂，破碎过程中产生的淋洗废水和漆渣，桶身抛丸过程中产生的废钢丸，废气处理设施运行过程中产生的废布袋、废过滤棉、废活性炭、截留粉尘和废气治理废水，维护****实验室废液，其他环节过程中产生的废包装袋，委托有资质单位处理。危险废物的收集、暂存须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，加强对各类危险废物储存，运输和处置环节的全过程环境管理，执行危废申报登记和转移联单制度，防止危险废物流失、扩散导致二次污染；一般固废按照《中华人民**国固体废物污染环境防治法》中有关一般固体废物的要求管理进行贮存、运输、处置。

本项目产生的危险废物：废残液、废渣、抛光废水、漆渣、冲洗喷枪废水、废清洗溶剂、淋洗废水、漆渣、废钢丸、废布袋、废过滤棉、废活性炭、截留粉尘、废气治理废水、含油抹布、废机油、废包装袋、实验室废液，危险废物收集后暂存于危废库，委托资质单位处理。生活垃圾收集后由环卫部门统一外运处理。委托处置的危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023），并由具有相关处理资质的单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程