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特高温智能面板制造项目（一期）

审批

广东-佛山-高明区

发布时间： 2026年09月23日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0606MA54MKN437	李敏
李珊栅	省市**区
杨和镇杨西大道以西，和润西路以南

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

特高温智能面板制造项目（一期）

2021版本:057-玻璃制造、玻璃制品制造	C3059-C3059-其他玻璃制品制造
	省市**区杨和镇杨西大道以西，和润西路以南
经度:112.772920 纬度: 22.885050	****环境局
	2025-09-30
佛明环审〔2025〕81号	****
2026-04-09	20000
200	15000
200	****
****0606MA54MKN437	******公司
****0607MA535D6C8Q	2026-02-20
2026-03-01	2026-04-20
2026-08-27	2026-09-23
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60827uQ1Cr

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目主要从事特高温智能面板生产	项目主要从事特高温智能面板生产
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目年生产特高温智能面板1500万张	项目一期年生产特高温智能面板1000万张
一期在环评审批范围内

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

开料：部分原料采用玻璃切割机进行开料，玻璃切割是利用切割机上的合金刀轮在玻璃表面制造划痕，造成应力集中，然后裂片（裂片即对玻璃施加外力，增大纵向微裂纹端部的应力，使纵向微裂纹迅速扩展，贯穿到玻璃的底部），达到使玻璃分离的目的，从而得到符合规格要求的玻璃基材，故开料过程基本无粉尘产生，本报告不开展定量分析，该过程会产生玻璃边角料、废包装材料、噪声；部分原料采用激光切割机进行开料，该过程为干式加工，其原理是激光切割机的激光束以一定的形状及精度照射到工件上，按设计的形状进行切割操作，该过程会产生粉尘，该过程主要产生玻璃粉尘、玻璃边角料、废吸尘袋、废包装材料与噪声。磨边：玻璃开料后，四周可能会留下很小很细的裂纹，在钢化时容易出现崩边、破裂的情况。通过CNC磨边机对边角进行磨边处理，可以去除这些微小的裂纹，从而减少钢化过程中玻璃破裂的风险，提高钢化成品率。磨边过程为降低打磨轮和玻璃的温度，防止热量对玻璃和打磨轮造成损害并抑制粉尘的产生，在设备与玻璃接触部位充水（使用自来水/回用水）。CNC磨边为湿法加工，磨边过程无粉尘产生。该工序会产生玻璃屑、废水与噪声。开孔：根据客户要求使用激光钻孔机或超高压水切机对玻璃基材进行开孔处理。采用激光钻孔过程为高频次干式加工，激光钻孔机的激光束以一定形状及精度重复照射到工件上固定的点，在焦光束中完成钻孔操作，该过程主要产生激光玻璃粉尘、玻璃边角料、废吸尘袋、噪声；超高压水切机开孔过程会在设备与玻璃接触部位进行冲水（使用自来水/回用水）的主要目的是冷却玻璃，防止因摩擦产生的热量导致玻璃升温或破裂并抑制粉尘的产生，开孔为湿法加工，开孔过程无粉尘产生，该工序会产生玻璃屑、废水与噪声。精雕：将完成开孔的玻璃基材使用玻璃精雕机按客户要求精雕处理。精雕机使用水进行湿法加工（使用自来水/回用水），一方面是为了冷却降温，另一方面是为了清理磨削面，因为玻璃比较脆弱，而砂轮却需要高速旋转和高温磨削，如果没有冷却和清理，不仅会对磨具造成损坏，更会对玻璃加工表面造成擦伤、烧伤。精雕为湿法加工过程无粉尘产生。该工序会产生玻璃屑、废水和噪声。玻璃清洗：玻璃清洗机使用自来水/回用水对工件表面残留的玻璃碎屑、灰尘等清洗去除。玻璃清洗废水仅含玻璃屑与灰尘，故水质较好，进入储水池沉淀+过滤后静置回用到生产，废水循环使用。该工序会产生玻璃屑、废水与噪声。物理钢化：清洗干净后的玻璃通过传送带运输到电加热钢化炉进行加热钢化处理（钢化炉采用电加热）。玻璃基材根据产品需求进行物理钢化，通过加热接近软化点时，在玻璃表面急速冷却，使压缩应力分布在玻璃表面，**中心层。因为有强大相等的压缩应力，使外压所产生的张引应力被抵消，从而增加玻璃的安全度。物理钢化是在600-700℃的温度下进行的（接近玻璃软化点），不添加任何药剂，不改变物质元素组成，只是对物质状态、运动等产生变化，因此物理钢化过程无废水、废气产生。物理钢化板玻璃生产工艺存在很大的不同，钢化玻璃是在钢化炉中进行加工生产，先将钢化玻璃加热到600-700℃左右，然后迅速降温，以增加其物理强度、耐冲击性及抗变形能力；而平板玻璃是经过浮法、垂直引上法、压延法加工生产的，将熔融的玻璃液均匀地浮在锡水面上凝固而成。玻璃钢化会存在一定概率的自爆，主要是由于生产过程中玻璃中可能混入的结石、杂质、气泡以及硫化镍结晶物等内部质量缺陷导致的。此外，钢化玻璃的应力分布不均匀、加热或冷却时产生的温度梯度不均匀、钢化程度过高等因素也会增加自爆的风险，参考《钢化玻璃行业标准恒定》钢化玻璃的自爆率在3%～0.3%的范围内为合格，而钢化玻璃的自爆率行业标准为0.3%。该工序会产生废玻璃（自爆后废料）与设备噪声。玻璃清洗：丝印前玻璃清洗机使用自来水/回用水对工件表面灰钢化过程沾染的灰尘等污垢清洗去除。玻璃清洗废水仅含灰尘，故水质较好，进入储水池沉淀+过滤后静置回用到生产，废水循环使用。该工序会产生废水与噪声。烘干：玻璃基材清洗后经表干炉（电加热）烘干，再经冷片机冷却后便可进入丝印工序。该工序产生噪声。丝印：本项目丝印采用多色连线丝印（由2～6 台自动丝印机组成一条丝印线（主要为 2 色、3 色5色），对不同颜色或不同版面进行连续印刷）。丝印的主要目的是使油墨（水性油墨与油性油墨）在玻璃表面呈现不同颜色、不同形状、图案的工艺效果，对玻璃表面进行印刷，主要工作原理为通过外购的成品网板，印刷时在丝网印刷的一端倒入油墨，用刮板对丝网印刷上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网版另一端匀速移动，油墨在移动中被刮板从凸纹部分的网孔中挤压到玻璃面板上。丝印过程会产生有机废气（以 NMHC/总 VOCS 表征）、废原料桶、废抹布、废网纱与噪声，本项目无需制版和洗版，日常仅使用抹布沾水（水性油墨）或沾酒精（油性油墨）进行擦拭处理，擦拭过程会产生废抹布，不产生洗版废水。备注：生产车间一楼3条2色线中一条用于油性油墨印刷，余下1条2色线、1条3色线均用于水性油墨印刷；生产车间二楼全部印刷线均用于水性油墨印刷。烘干、固化：每次印刷后的面板先经低温炉进行低温烘干，烘干温度约为100-160℃ , 时间约5～30S，以降低油墨的黏度与提高印刷的质量为后续再次印刷提供条件，面板印刷完成后经高温炉进行固化，固化温度约160-180℃ , 时间约10~30min ，以固化油墨，使油墨附着在玻璃表面从而实现成品要求的外观效果。此工序会产生有机废气与噪声。备注：烘干、固化设备会针对不同类型油墨（水性油墨与油性油墨）调整烘干固化的时间与温度。覆膜：丝印、固化完成后为保护成品表面会使用覆膜机贴上一层PE膜。该保护膜自带粘性，贴合过程中无需添加胶水，无需加热，故不会产生有机废气。该工序会产生噪声、废保护膜和废原料包装材料。检验：对成品进行检验，不合格品作为一般固废处置。该工序会产生不合格品与噪声。成品包装：检验后合格产品进行包装入库待售。该工序会产生废包装材料与噪声。	开料：部分原料采用玻璃切割机进行开料，玻璃切割是利用切割机上的合金刀轮在玻璃表面制造划痕，造成应力集中，然后裂片（裂片即对玻璃施加外力，增大纵向微裂纹端部的应力，使纵向微裂纹迅速扩展，贯穿到玻璃的底部），达到使玻璃分离的目的，从而得到符合规格要求的玻璃基材，故开料过程基本无粉尘产生，本报告不开展定量分析，该过程会产生玻璃边角料、废包装材料、噪声；部分原料采用激光切割机进行开料，该过程为干式加工，其原理是激光切割机的激光束以一定的形状及精度照射到工件上，按设计的形状进行切割操作，该过程会产生粉尘，该过程主要产生玻璃粉尘、玻璃边角料、废吸尘袋、废包装材料与噪声。磨边：玻璃开料后，四周可能会留下很小很细的裂纹，在钢化时容易出现崩边、破裂的情况。通过CNC磨边机对边角进行磨边处理，可以去除这些微小的裂纹，从而减少钢化过程中玻璃破裂的风险，提高钢化成品率。磨边过程为降低打磨轮和玻璃的温度，防止热量对玻璃和打磨轮造成损害并抑制粉尘的产生，在设备与玻璃接触部位充水（使用自来水/回用水）。CNC磨边为湿法加工，磨边过程无粉尘产生。该工序会产生玻璃屑、废水与噪声。开孔：根据客户要求使用激光钻孔机或超高压水切机对玻璃基材进行开孔处理。采用激光钻孔过程为高频次干式加工，激光钻孔机的激光束以一定形状及精度重复照射到工件上固定的点，在焦光束中完成钻孔操作，该过程主要产生激光玻璃粉尘、玻璃边角料、废吸尘袋、噪声；超高压水切机开孔过程会在设备与玻璃接触部位进行冲水（使用自来水/回用水）的主要目的是冷却玻璃，防止因摩擦产生的热量导致玻璃升温或破裂并抑制粉尘的产生，开孔为湿法加工，开孔过程无粉尘产生，该工序会产生玻璃屑、废水与噪声。精雕：将完成开孔的玻璃基材使用玻璃精雕机按客户要求精雕处理。精雕机使用水进行湿法加工（使用自来水/回用水），一方面是为了冷却降温，另一方面是为了清理磨削面，因为玻璃比较脆弱，而砂轮却需要高速旋转和高温磨削，如果没有冷却和清理，不仅会对磨具造成损坏，更会对玻璃加工表面造成擦伤、烧伤。精雕为湿法加工过程无粉尘产生。该工序会产生玻璃屑、废水和噪声。玻璃清洗：玻璃清洗机使用自来水/回用水对工件表面残留的玻璃碎屑、灰尘等清洗去除。玻璃清洗废水仅含玻璃屑与灰尘，故水质较好，进入储水池沉淀+过滤后静置回用到生产，废水循环使用。该工序会产生玻璃屑、废水与噪声。物理钢化：清洗干净后的玻璃通过传送带运输到电加热钢化炉进行加热钢化处理（钢化炉采用电加热）。玻璃基材根据产品需求进行物理钢化，通过加热接近软化点时，在玻璃表面急速冷却，使压缩应力分布在玻璃表面，**中心层。因为有强大相等的压缩应力，使外压所产生的张引应力被抵消，从而增加玻璃的安全度。物理钢化是在600-700℃的温度下进行的（接近玻璃软化点），不添加任何药剂，不改变物质元素组成，只是对物质状态、运动等产生变化，因此物理钢化过程无废水、废气产生。物理钢化板玻璃生产工艺存在很大的不同，钢化玻璃是在钢化炉中进行加工生产，先将钢化玻璃加热到600-700℃左右，然后迅速降温，以增加其物理强度、耐冲击性及抗变形能力；而平板玻璃是经过浮法、垂直引上法、压延法加工生产的，将熔融的玻璃液均匀地浮在锡水面上凝固而成。玻璃钢化会存在一定概率的自爆，主要是由于生产过程中玻璃中可能混入的结石、杂质、气泡以及硫化镍结晶物等内部质量缺陷导致的。此外，钢化玻璃的应力分布不均匀、加热或冷却时产生的温度梯度不均匀、钢化程度过高等因素也会增加自爆的风险，参考《钢化玻璃行业标准恒定》钢化玻璃的自爆率在3%～0.3%的范围内为合格，而钢化玻璃的自爆率行业标准为0.3%。该工序会产生废玻璃（自爆后废料）与设备噪声。玻璃清洗：丝印前玻璃清洗机使用自来水/回用水对工件表面灰钢化过程沾染的灰尘等污垢清洗去除。玻璃清洗废水仅含灰尘，故水质较好，进入储水池沉淀+过滤后静置回用到生产，废水循环使用。该工序会产生废水与噪声。烘干：玻璃基材清洗后经表干炉（电加热）烘干，再经冷片机冷却后便可进入丝印工序。该工序产生噪声。丝印：本项目丝印采用多色连线丝印（由2～6 台自动丝印机组成一条丝印线（主要为 2 色、3 色5色），对不同颜色或不同版面进行连续印刷）。丝印的主要目的是使油墨（水性油墨与油性油墨）在玻璃表面呈现不同颜色、不同形状、图案的工艺效果，对玻璃表面进行印刷，主要工作原理为通过外购的成品网板，印刷时在丝网印刷的一端倒入油墨，用刮板对丝网印刷上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网版另一端匀速移动，油墨在移动中被刮板从凸纹部分的网孔中挤压到玻璃面板上。丝印过程会产生有机废气（以 NMHC/总 VOCS 表征）、废原料桶、废抹布、废网纱与噪声，本项目无需制版和洗版，日常仅使用抹布沾水（水性油墨）或沾酒精（油性油墨）进行擦拭处理，擦拭过程会产生废抹布，不产生洗版废水。备注：生产车间一楼3条2色线中一条用于油性油墨印刷，余下1条2色线、1条3色线均用于水性油墨印刷；生产车间二楼全部印刷线均用于水性油墨印刷。烘干、固化：每次印刷后的面板先经低温炉进行低温烘干，烘干温度约为100-160℃ , 时间约5～30S，以降低油墨的黏度与提高印刷的质量为后续再次印刷提供条件，面板印刷完成后经高温炉进行固化，固化温度约160-180℃ , 时间约10~30min ，以固化油墨，使油墨附着在玻璃表面从而实现成品要求的外观效果。此工序会产生有机废气与噪声。备注：烘干、固化设备会针对不同类型油墨（水性油墨与油性油墨）调整烘干固化的时间与温度。覆膜：丝印、固化完成后为保护成品表面会使用覆膜机贴上一层PE膜。该保护膜自带粘性，贴合过程中无需添加胶水，无需加热，故不会产生有机废气。该工序会产生噪声、废保护膜和废原料包装材料。检验：对成品进行检验，不合格品作为一般固废处置。该工序会产生不合格品与噪声。成品包装：检验后合格产品进行包装入库待售。该工序会产生废包装材料与噪声。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：玻璃机加工废水与玻璃清洗废水收集后经“沉淀+过滤 ”后循环回用于生产，废水处理池定期清洗并将废水定期整体更换委托有能力单位处理。废气：丝印与烘干、固化过程产生有机废气，由集气罩收集后经两套（TA01 、TA02）“干式过滤+活性炭吸附”处理后分别经由24m 高（有机废气治理设施安装于生产车间楼顶）的排气筒 DA001 、DA002 排放；食堂油烟收集后经“静电除油”（TA03）处理后由高 24 米的 DA003排气筒排放。	废水：玻璃机加工废水与玻璃清洗废水收集后经“沉淀+过滤 ”后循环回用于生产，废水处理池定期清洗并将废水定期整体更换委托有能力单位处理。废气：丝印与烘干、固化过程产生有机废气，由集气罩收集后经两套（TA01 、TA02）“干式过滤+活性炭吸附”处理后分别经由24m 高（有机废气治理设施安装于生产车间楼顶）的排气筒 DA001 、DA002 排放；食堂油烟收集后经“静电除油”（TA03）处理后由高 24 米的 DA003排气筒排放。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.79	1.874	0.79	0.79	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生活污水治理设施

**省地方标准《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三级标准

生活污水经三级化粪池处理后经市政管网排****处理厂处理

**省地方标准《水污染物排放限值》（DB44/26-2001）第二时段三级标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	有机废气治理设施	NMHC达到《印刷工业大气污染物排放标准》（GB41616-2022）表1大气污染排放限值；总VOCs达到**省地方标准《印刷行业挥发性有机化合物排放标准》（DB44-815/2010）表2“ 凹版印刷、凸版印刷、丝网印刷、平版印刷（以金属、陶瓷、玻璃为承印物的平版印刷）”第Ⅱ时段排放限值。	丝印、固化、烘干废气收集后经“干式过滤+活性炭吸附”处理后经排气筒（DA001、DA002）排放	NMHC达到《印刷工业大气污染物排放标准》（GB41616-2022）表1大气污染排放限值；总VOCs达到**省地方标准《印刷行业挥发性有机化合物排放标准》（DB44-815/2010）表2“ 凹版印刷、凸版印刷、丝网印刷、平版印刷（以金属、陶瓷、玻璃为承印物的平版印刷）”第Ⅱ时段排放限值。
2	食堂油烟处理设施	油烟排放执行《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中型标准	食堂油烟经油烟净化处理后经排气筒DA003排放	油烟排放达到《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）中型标准

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声治理设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准

设备选型上选用低噪声设备，如采取在设备底部安装减震垫等减震降噪措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固废玻璃边角料、玻璃屑、玻璃粉尘、废玻璃、废包装材料、废布袋及****公司处理；危险废物废抹布、废油墨、废机油、废原料桶、废网纱、废活性炭及废过滤棉交由具有危险废物处理资质的单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①企业已做好事故泄漏收集、导流、截留等相关的应急措施，已落实应急管理制度，明确应急组织架构，已配备相关应急物资、并建立定期检查更换物资、定期开展应急演练制度。 ②指定专人负责废气处理设施的检修和维护，对操作人员进行定期培训。 ③公司已严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）对危险废物暂存场进行设计和建设，对营运期产生的危险废物进行收集、贮存、转运。并按相关法律法规将危险废物交给有相关资质的单位处理，已做好供应商的管理。同时严格按《危险废物转移联单管理办法》做好转移记录。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程