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浙江戈尔德智能悬架股份有限公司智能化改扩建项目

审批

浙江-温州-瑞安市

发布时间： 2026年09月23日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********61672XJ	陈万成
章涛	省市**市
省滨街道大道333号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****智能化改扩建项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市市南滨街道大道333号
经度:120.680100 纬度: 27.684430	**环境局**分局
	2025-10-31
温环瑞建〔2025〕234号	****
2026-05-07	5000
100	****
913********61672XJ	******公司
****0381MAE3FMCQ6T	******公司
****0304MAE0JC1M54	2026-05-07
2026-05-08	2026-06-01
2026-08-14	2026-09-14
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=531471

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生产汽车减振器、悬架总成弹簧配件、乘用车电控空气悬架系统、整车配套汽车悬架系统、连杆、管件、改装车悬架系统	生产汽车减振器、悬架总成弹簧配件、乘用车电控空气悬架系统、整车配套汽车悬架系统、连杆、管件、改装车悬架系统
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

主要生产设备：网带式回火电炉7台、喷漆生产线4条、通过式抛丸机2台、电泳生产线3条、抛丸机3台、燃烧机12台、热水炉（0.6MW）5台等	主要生产设备：网带式回火电炉2台、喷漆生产线3条、通过式抛丸机0台、电泳生产线2条、抛丸机2台、燃烧机8台、热水炉（0.6MW）4台等，其余详见验收报告
主要生产设备：网带式回火电炉减少5台、喷漆生产线减少1条、通过式抛丸机减少2台、电泳生产线减少1条、抛丸机减少1台、燃烧机减少4台、热水炉（0.6MW）减少1台等，其余详见验收报告，总体产能减少

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、连杆：外购镀后的连杆半成品需进行进一步抛光，使表面达到设计粗糙度，使用磨削液作为润滑和冷却介质；2、管件：（1）下料：根据后续生产需要对外购工件进行切断，获得产品规格要求的尺寸。（2）倒角：将工件的棱角切削成一定斜面。（3）机加工：利用数控车床、铣床、钻床等设备按照产品的尺寸形状要求对工件进行精细化加工。加工过程使用乳化液作为润滑和冷却介质。（4）清洗：利用清洗机将工件表面油污及金属渣洗去。（5）滚字：利用滚字机通过滚压方式在工件表面形成永久性文字。（6）整形：利用整形机对工件进行塑形调整，使其形状规格符合要求；3、弹簧：（1）卷簧：根据产品规格要求购买直径等规格符合要求的淬火钢丝，生产过程不需拉丝、淬火。利用弹簧机将淬火钢丝卷制成弹簧形状，并剪断。（2）回火：将工件重新加热到适当温度，保温一段时间冷却，用于减小或消除工件中的内应力，降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。项目回火采用电加热，加热温度400-430℃。（3）端面湿磨：为了保证工件的垂直度，对弹簧的两端面进行磨削加工，项目采用湿式（切削液与水按一定比例配制而成）加工。（4）抛丸：通过传送带将工件传送至抛丸机内，由内部喷射口喷射出的钢丸抛落冲击在工件表面以去除工件表层的氧化皮层，以强化工件表面硬度。（5）强压：将弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向残余应力以达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。强压可以去除弹簧残余应力，减少弹簧形变。强压后即为悬架总成弹簧配件，汽车减振器弹簧还需进一步喷塑处理。（6）喷塑：汽车减振器弹簧外部进行喷塑处理，形成防锈防腐的涂层。其**审批产能800万只为自加工，新增产能1400万只为外协加工。4、汽车减振器（被动式）：（1）焊接：利用焊接设备对管件进行焊接组合，焊接时采用二氧化碳或氩气作为保护气，防止焊点氧化。（2）打磨：焊接后的管件组件利用打磨机将焊点打磨平整。（3）防锈试漏：工件进行试漏，检测焊缝处的气密性，为防止接触水后工件产生锈点，试漏槽内添加防锈剂。（4）清洗：利用清洗机将管件、连杆表面油污洗去。（5）装配（包括注油等）：将储油桶、连杆等进行组装，同时注入减振器油，并利用AB胶对接缝处进行密封处理，再充入氦气，最后与冲压件、其他配件进一步装配，即为减振器总成。（6）充气：在减振器总成内充入氦气。（7）喷漆：减振器总成外部进行喷漆处理，形成防锈防腐的涂层。（8）包装：进行打包后送入仓库暂存，即为汽车减振器成品。5、汽车减振器（电控式）：（1）焊接：利用焊接设备对管件进行焊接组合，焊接时采用二氧化碳或氩气作为保护气，防止焊点氧化。（2）打磨：焊接后的管件组件利用打磨机将焊点打磨平整。（3）防锈试漏：工件进行试漏，检测焊缝处的气密性，为防止接触水后工件产生锈点，试漏槽内添加防锈剂。（4）电泳：检测合格后工件进行电泳处理，在外表面形成防锈防腐的涂层。（5）清洗：利用清洗机将管件、连杆、阀体、阀座等表面油污洗去。（6）SMT生产：项目少量电控元件利用SMT生产线在电控主板特定位置刷涂一层锡膏并刮平，利用贴片机将电子元件粘贴在锡膏涂敷位置。回流焊机产生的热风，经马达及整流板吹出，使其均匀地分布在温区内，锡膏熔化将元件焊接在电控主板上。（7）组装：将阀体、阀座、电控部件等配件进行组装，得到电磁阀总成。（8）装配（包括注油等）：将储油桶、连杆等进行组装，同时注入减振器油，并利用AB胶对接缝处进行密封处理，最后与减振器弹簧、冲压件、其他配件进一步装配，即为减振器总成。（9）充气：在减振器总成内充入氦气。（10）包装：进行打包后送入仓库暂存，即为汽车减振器成品。6、乘用车电控空气悬架系统、整车配套汽车悬架系统、改装车悬架系统：（1）焊接：利用焊接设备对管件进行焊接组合，焊接时采用二氧化碳或氩气作为保护气，防止焊点氧化。（2）打磨：焊接后的管件组件利用打磨机将焊点打磨平整。（3）防锈试漏：工件进行试漏，检测焊缝处的气密性，为防止接触水后工件产生锈点，试漏槽内添加防锈剂。（4）电泳：检测合格后工件进行电泳处理，在外表面形成防锈防腐的涂层。（5）清洗：利用清洗机将管件、连杆、阀体、阀座等表面油污洗去。（6）SMT生产：项目少量电控元件利用SMT生产线在电控主板特定位置刷涂一层锡膏并刮平，利用贴片机将电子元件粘贴在锡膏涂敷位置。回流焊机产生的热风，经马达及整流板吹出，使其均匀地分布在温区内，锡膏熔化将元件焊接在电控主板上。（7）组装：将阀体、阀座、电控部件等配件进行组装，得到电磁阀总成。（8）装配（包括注油等）：将储油桶、连杆等进行组装，同时注入减振器油，并利用AB胶对接缝处进行密封处理，最后与悬架系统弹簧、冲压件、其他配件进一步装配，即为悬架系统总成。（9）充气：在减振器总成内充入氦气。（10）包装：进行打包后送入仓库暂存，即为悬架系统成品。7、表面处理：①热水洗、预脱脂、主脱脂：目的是为除掉表面的油污，以保证在后续工序中工件的吸附率，从而提高产品的表面质量，采用多级脱脂清洗以确保洁净度。 ②水洗1、2：将脱脂后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的脱脂剂，温度为常温。 ③硅烷化：以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，主要作用是在金属表面形成一层纳米级陶瓷保护膜，增强涂层的附着力并提高防腐能力。 ④水洗3、4：将硅烷化后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的硅烷化剂。 ⑤电泳：阴极电泳是以工件作为阴极，与电泳槽两侧及底部的阳极间形成电场，驱动带电的电泳漆往工件移动，并在工件上反应沉积得到一层高防腐蚀性能的涂膜。电泳漆由固形物和去离子水组成，工件在电泳着漆过程中，不断带走电泳漆中的固形物成分，当固定物含量偏低，影响着漆效果时，补充电泳漆原液和蒸发损失去离子水，因此电泳槽内的槽液无需更换，只需定期补充电泳漆。 ⑥UF1洗、UF2洗：电泳后工件进入两遍UF水洗，均采用喷淋方式，清洗工件外表面的浮漆，温度为常温，UF水洗槽不更换，进入UF回收系统。UF回收系统是通过膜渗透原理进行分离电泳漆，其中电泳漆回到电泳槽，水回用到水洗工段，提高了电泳涂料的利用率，同时提高了电泳后工件表面的清洗质量，超滤膜定期更换，因此无超滤废水排放。 ⑦纯水洗：进一步用纯水漂洗去除工件外表面的浮漆，纯水需要反渗透膜进行制备，反渗透膜定期更换。 ⑧烘干：利用天然气燃烧产生的热气加热（170~190℃）使漆膜熟化、固化，形成致密的网状结构。8、喷漆：①热水洗、预脱脂、主脱脂：目的是为除掉表面的油污，以保证在后续工序中工件的吸附率，从而提高产品的表面质量，采用多级脱脂清洗以确保洁净度。 ②水洗1、2：将脱脂后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的脱脂剂，温度为常温。 ③硅烷化：以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，主要作用是在金属表面形成一层纳米级陶瓷保护膜，增强涂层的附着力并提高防腐能力。 ④水洗3、4：将硅烷化后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的硅烷化剂。 ⑤自动吹水、水分烘干：利用强风将漆膜表面大部分水分吹干，再利用天然气燃烧器产生的热气流（80~110℃），烘除工件表面水分。 ⑥前补：人工对工件某些不平整的部位进行预喷，使后段喷涂后表面有一定平整度。 ⑦静电喷：涂料经供料系统送入喷枪并向工件喷射，在高压电荷的作用下，雾化后的涂料均匀分布在工件表面，形成漆膜。 ⑧后补：人工对工件某些不平整和未着漆的部位进行补喷。 ⑨流平、固化烘干：使漆膜有一个流动及干燥成膜过程，逐渐分布平整、光滑、均匀，再利用天然气燃烧器产生热气加热（170~190℃）使漆膜熟化、固化，形成致密的网状结构。 ⑩自然冷却：利用流水线后段，使工件逐渐降温冷却，即完成加工。9、喷塑：①预脱脂、主脱脂：目的是为除掉表面的油污，以保证在后续工序中工件的吸附率，从而提高产品的表面质量，采用多级脱脂清洗以确保洁净度。 ②水洗1、2：将脱脂后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的脱脂剂，温度为常温。 ③硅烷化：以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，主要作用是在金属表面形成一层纳米级陶瓷保护膜，增强涂层的附着力并提高防腐能力。 ④水洗3、4：将硅烷化后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的硅烷剂。 ⑤水分烘干：利用天然气燃烧器产生的热气流（80~110℃），烘除工件表面水分。 ⑥喷底粉、喷面粉、补喷：涂料经供料系统送入喷枪并向工件喷射，在高压电荷的作用下，雾化后的涂料均匀分布在工件表面。 ⑦固化烘干：利用天然气燃烧器产生热气加热（170~300℃）使涂料熟化、固化，形成致密的网状结构。	1、连杆：外购镀后的连杆半成品需进行进一步抛光，使表面达到设计粗糙度，使用磨削液作为润滑和冷却介质；2、管件：（1）下料：根据后续生产需要对外购工件进行切断，获得产品规格要求的尺寸。（2）倒角：将工件的棱角切削成一定斜面。（3）机加工：利用数控车床、铣床、钻床等设备按照产品的尺寸形状要求对工件进行精细化加工。加工过程使用乳化液作为润滑和冷却介质。（4）清洗：利用清洗机将工件表面油污及金属渣洗去。（5）滚字：利用滚字机通过滚压方式在工件表面形成永久性文字。（6）整形：利用整形机对工件进行塑形调整，使其形状规格符合要求；3、弹簧：（1）卷簧：根据产品规格要求购买直径等规格符合要求的淬火钢丝，生产过程不需拉丝、淬火。利用弹簧机将淬火钢丝卷制成弹簧形状，并剪断。（2）回火：将工件重新加热到适当温度，保温一段时间冷却，用于减小或消除工件中的内应力，降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。项目回火采用电加热，加热温度400-430℃。（3）端面湿磨：为了保证工件的垂直度，对弹簧的两端面进行磨削加工，项目采用湿式（切削液与水按一定比例配制而成）加工。（4）抛丸：通过传送带将工件传送至抛丸机内，由内部喷射口喷射出的钢丸抛落冲击在工件表面以去除工件表层的氧化皮层，以强化工件表面硬度。（5）强压：将弹簧压缩至弹簧材料表层产生有益的与工作应力反向残余应力以达到提高弹簧承载能力和稳定几何尺寸的一种工艺方法。强压可以去除弹簧残余应力，减少弹簧形变。强压后即为悬架总成弹簧配件，汽车减振器弹簧还需进一步喷塑处理。（6）喷塑：汽车减振器弹簧外部进行喷塑处理，形成防锈防腐的涂层。其**审批产能800万只为自加工，新增产能1400万只为外协加工。4、汽车减振器（被动式）：（1）焊接：利用焊接设备对管件进行焊接组合，焊接时采用二氧化碳或氩气作为保护气，防止焊点氧化。（2）打磨：焊接后的管件组件利用打磨机将焊点打磨平整。（3）防锈试漏：工件进行试漏，检测焊缝处的气密性，为防止接触水后工件产生锈点，试漏槽内添加防锈剂。（4）清洗：利用清洗机将管件、连杆表面油污洗去。（5）装配（包括注油等）：将储油桶、连杆等进行组装，同时注入减振器油，并利用AB胶对接缝处进行密封处理，再充入氦气，最后与冲压件、其他配件进一步装配，即为减振器总成。（6）充气：在减振器总成内充入氦气。（7）喷漆：减振器总成外部进行喷漆处理，形成防锈防腐的涂层。（8）包装：进行打包后送入仓库暂存，即为汽车减振器成品。5、汽车减振器（电控式）：（1）焊接：利用焊接设备对管件进行焊接组合，焊接时采用二氧化碳或氩气作为保护气，防止焊点氧化。（2）打磨：焊接后的管件组件利用打磨机将焊点打磨平整。（3）防锈试漏：工件进行试漏，检测焊缝处的气密性，为防止接触水后工件产生锈点，试漏槽内添加防锈剂。（4）电泳：检测合格后工件进行电泳处理，在外表面形成防锈防腐的涂层。（5）清洗：利用清洗机将管件、连杆、阀体、阀座等表面油污洗去。（6）SMT生产：项目少量电控元件利用SMT生产线在电控主板特定位置刷涂一层锡膏并刮平，利用贴片机将电子元件粘贴在锡膏涂敷位置。回流焊机产生的热风，经马达及整流板吹出，使其均匀地分布在温区内，锡膏熔化将元件焊接在电控主板上。（7）组装：将阀体、阀座、电控部件等配件进行组装，得到电磁阀总成。（8）装配（包括注油等）：将储油桶、连杆等进行组装，同时注入减振器油，并利用AB胶对接缝处进行密封处理，最后与减振器弹簧、冲压件、其他配件进一步装配，即为减振器总成。（9）充气：在减振器总成内充入氦气。（10）包装：进行打包后送入仓库暂存，即为汽车减振器成品。6、乘用车电控空气悬架系统、整车配套汽车悬架系统、改装车悬架系统：（1）焊接：利用焊接设备对管件进行焊接组合，焊接时采用二氧化碳或氩气作为保护气，防止焊点氧化。（2）打磨：焊接后的管件组件利用打磨机将焊点打磨平整。（3）防锈试漏：工件进行试漏，检测焊缝处的气密性，为防止接触水后工件产生锈点，试漏槽内添加防锈剂。（4）电泳：检测合格后工件进行电泳处理，在外表面形成防锈防腐的涂层。（5）清洗：利用清洗机将管件、连杆、阀体、阀座等表面油污洗去。（6）SMT生产：项目少量电控元件利用SMT生产线在电控主板特定位置刷涂一层锡膏并刮平，利用贴片机将电子元件粘贴在锡膏涂敷位置。回流焊机产生的热风，经马达及整流板吹出，使其均匀地分布在温区内，锡膏熔化将元件焊接在电控主板上。（7）组装：将阀体、阀座、电控部件等配件进行组装，得到电磁阀总成。（8）装配（包括注油等）：将储油桶、连杆等进行组装，同时注入减振器油，并利用AB胶对接缝处进行密封处理，最后与悬架系统弹簧、冲压件、其他配件进一步装配，即为悬架系统总成。（9）充气：在减振器总成内充入氦气。（10）包装：进行打包后送入仓库暂存，即为悬架系统成品。7、表面处理：①热水洗、预脱脂、主脱脂：目的是为除掉表面的油污，以保证在后续工序中工件的吸附率，从而提高产品的表面质量，采用多级脱脂清洗以确保洁净度。 ②水洗1、2：将脱脂后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的脱脂剂，温度为常温。 ③硅烷化：以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，主要作用是在金属表面形成一层纳米级陶瓷保护膜，增强涂层的附着力并提高防腐能力。 ④水洗3、4：将硅烷化后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的硅烷化剂。 ⑤电泳：阴极电泳是以工件作为阴极，与电泳槽两侧及底部的阳极间形成电场，驱动带电的电泳漆往工件移动，并在工件上反应沉积得到一层高防腐蚀性能的涂膜。电泳漆由固形物和去离子水组成，工件在电泳着漆过程中，不断带走电泳漆中的固形物成分，当固定物含量偏低，影响着漆效果时，补充电泳漆原液和蒸发损失去离子水，因此电泳槽内的槽液无需更换，只需定期补充电泳漆。 ⑥UF1洗、UF2洗：电泳后工件进入两遍UF水洗，均采用喷淋方式，清洗工件外表面的浮漆，温度为常温，UF水洗槽不更换，进入UF回收系统。UF回收系统是通过膜渗透原理进行分离电泳漆，其中电泳漆回到电泳槽，水回用到水洗工段，提高了电泳涂料的利用率，同时提高了电泳后工件表面的清洗质量，超滤膜定期更换，因此无超滤废水排放。 ⑦纯水洗：进一步用纯水漂洗去除工件外表面的浮漆，纯水需要反渗透膜进行制备，反渗透膜定期更换。 ⑧烘干：利用天然气燃烧产生的热气加热（170~190℃）使漆膜熟化、固化，形成致密的网状结构。8、喷漆：①热水洗、预脱脂、主脱脂：目的是为除掉表面的油污，以保证在后续工序中工件的吸附率，从而提高产品的表面质量，采用多级脱脂清洗以确保洁净度。 ②水洗1、2：将脱脂后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的脱脂剂，温度为常温。 ③硅烷化：以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，主要作用是在金属表面形成一层纳米级陶瓷保护膜，增强涂层的附着力并提高防腐能力。 ④水洗3、4：将硅烷化后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的硅烷化剂。 ⑤自动吹水、水分烘干：利用强风将漆膜表面大部分水分吹干，再利用天然气燃烧器产生的热气流（80~110℃），烘除工件表面水分。 ⑥前补：人工对工件某些不平整的部位进行预喷，使后段喷涂后表面有一定平整度。 ⑦静电喷：涂料经供料系统送入喷枪并向工件喷射，在高压电荷的作用下，雾化后的涂料均匀分布在工件表面，形成漆膜。 ⑧后补：人工对工件某些不平整和未着漆的部位进行补喷。 ⑨流平、固化烘干：使漆膜有一个流动及干燥成膜过程，逐渐分布平整、光滑、均匀，再利用天然气燃烧器产生热气加热（170~190℃）使漆膜熟化、固化，形成致密的网状结构。 ⑩自然冷却：利用流水线后段，使工件逐渐降温冷却，即完成加工。9、喷塑：①预脱脂、主脱脂：目的是为除掉表面的油污，以保证在后续工序中工件的吸附率，从而提高产品的表面质量，采用多级脱脂清洗以确保洁净度。 ②水洗1、2：将脱脂后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的脱脂剂，温度为常温。 ③硅烷化：以有机硅烷水溶液为主要成分进行表面处理的过程，主要作用是在金属表面形成一层纳米级陶瓷保护膜，增强涂层的附着力并提高防腐能力。 ④水洗3、4：将硅烷化后的工件进行两道水喷淋以去除工件表面残留的硅烷剂。 ⑤水分烘干：利用天然气燃烧器产生的热气流（80~110℃），烘除工件表面水分。 ⑥喷底粉、喷面粉、补喷：涂料经供料系统送入喷枪并向工件喷射，在高压电荷的作用下，雾化后的涂料均匀分布在工件表面。 ⑦固化烘干：利用天然气燃烧器产生热气加热（170~300℃）使涂料熟化、固化，形成致密的网状结构。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①2号楼焊接烟尘1#收集后由30m排气筒高空排放； ②2号楼焊接烟尘2#收集后由30m排气筒高空排放； ③2号楼焊接烟尘收集后由3号楼焊接烟尘排气30m高空排放； ④1号楼电泳固化及燃料废气收集后由30m排气筒高空排放； ⑤1号楼喷漆固化及燃料废气收集后经多级水喷淋塔处理，由30m排气筒高空排放； ⑥4号楼喷漆固化及燃料废气2#收集后经多级水喷淋塔处理，由30m排气筒高空排放； ⑦4号楼回火废气1#收集后由4号楼1楼回火废气排放口1#30m高空排放； ⑧4号楼回火废气2#收集后由4号楼1楼回火废气排放口2#30m高空排放； ⑨4号楼抛丸粉尘1#收集后经布袋除尘处理器处理，由30m排气筒高空排放； ⑩4号楼抛丸粉尘2#收集后经布袋除尘处理器处理，由30m排气筒高空排放； ⑾4号楼抛丸粉尘3#收集后经布袋除尘处理器处理，由30m排气筒高空排放； ⑿废水处理废气收集后经生物喷淋塔处理，由30m 排气筒高空排放； ⒁生活污水经隔油池+化粪池预处理，生产废水经“气浮+二级物化+A2/O+芬顿氧化”处理达标后纳管排放	①2号楼2楼焊接烟尘收集后由2号楼2楼焊接废气排放口25m高空排放； ②2号楼3楼焊接烟尘收集后由2号楼3楼焊接废气排放口25m高空排放； ③2号楼4楼焊接烟尘1#收集后由2号楼4楼焊接废气排放口1#25m高空排放； ④2号楼4楼焊接烟尘2#收集后由2号楼4楼焊接废气排放口2#25m高空排放； ⑤仓库楼焊接烟尘收集后由仓库楼焊接废气排放口25m高空排放； ⑥1号楼2楼电泳2号线电泳固化燃料废气收集后由1号楼2楼电泳2号线电泳固化燃料废气排放口25m排放； ⑦1号楼4F2号线手工补漆废气经“水喷淋+活性炭吸附”处理后由1号楼4F2号线手工补漆废气排气筒25m高空排放； ⑧4号楼喷漆及烘干废气收集后经“两级水喷淋”处理后4号楼喷漆及烘干废气排放口由25m排放； ⑨4号楼喷漆配套燃料废气收集后由4号楼喷漆配套燃料废气排放口25m排放； ⑩仓库楼回火废气收集后由仓库楼回火废气排放口25m排放； ⑾4号楼1楼回火废气排放口1#和4号楼1楼回火废气排放口2#分别25m排放； ⑿4号楼1楼抛丸粉尘经“两级布袋除尘”后由4号楼1楼抛丸废气排放口25m排放； ⒀污水处理废气收集后经“水喷淋”由污水处理废气排放口25m高空排放； ⒁生活污水经隔油池+化粪池预处理，生产废水经“气浮+二级物化+A2/O+芬顿氧化”处理达标后纳管排放，在原有基础上扩容100t/d。
①2号楼焊接烟尘排气口属于一般排放口，排放口数量增加2个，排气筒高度降低5米，污染物排放量不增加； ②仓库楼增加一个焊接烟尘排放口，属于一般排放口，排气筒高度降低5米，污染物排放量不增加； ③1号楼2楼电泳2号线电泳固化燃料废气排放口高度降低5米，污染物排放量不增加； ④1号楼4F2号线手工补漆废气经“两级水喷淋”强化为“水喷淋+活性炭吸附”处理，排气筒高度降低5米，污染物排放量不增加； ⑤4号楼喷漆固化及燃料废气合并收集改为喷漆固化排气筒和燃料废气排气筒2根，排气筒高低降低5米，污染物排放量不增加； ⑥4号楼回火废气排气筒高度降低5米，新增一个仓库楼回火废气排放口，属于一般排放口，污染物排放量不增加； ⑦4号楼抛丸粉尘排放口减少1个，高度降低5米，污染物排放量不增加； ⑧废水处理废气由生物喷淋塔改为水喷淋，高度降低5米，污染物排放量不增加 ⑨生活污水经隔油池+化粪池预处理，生产废水经“气浮+二级物化+A2/O+芬顿氧化”处理达标后纳管排放，与环评一致

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

省滨街道大道333号	省滨街道大道333号
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0	0
4.959	4.575	5.303	0	9.534	4.575
0.351	0.229	0.376	0.574	0.006	-0.345
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	/
0.239	0.398	0.9	0	0.637	0.398	/
2.217	0.2988	6.836	0	2.516	0.299	/
0	0	0	0	0	0	/
14.483	1.2672	21.432	0	15.75	1.267	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	生产废水治理设施	pH、氟化物执行《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）表1中的其他地区间接排放标准，SS、COD、BOD5、动植物油、石油类、LAS执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级排放标准，TP、NH3-N执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）中的间接排放限值，TN参照执行《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）B级标准。	气浮+二级物化+A2/O+芬顿氧化	符合工况要求
2	生活污水治理设施	执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级排放标准，TP、NH3-N执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）中的间接排放限值，TN参照执行《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）B级标准。	化粪池	符合工况要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	2号楼2楼焊接废气治理设施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值	25米排放	符合工况要求
2	2号楼3楼焊接废气治理设施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值	25米高空排放	符合工况要求
3	2号楼4楼焊接废气排放口1#治理设施	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值	25米高空排放	符合工况要求
4	1号楼2楼电泳2号线电泳固化燃料废气治理设施	颗粒物、非甲烷总烃执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB332146-2018）表1大气污染物排放限值，二氧化硫、氮氧化物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值，烟气黑度执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）相关标准。	25米高空排放	符合工况要求
5	1号楼4F2号线手工补漆废气治理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB332146-2018）表1大气污染物排放限值	水喷淋+活性炭吸附	符合工况要求
6	4号楼喷漆及烘干废气治理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB332146-2018）表1大气污染物排放限值	两级水喷淋	符合工况要求
7	4号楼喷漆配套燃料废气治理设施	颗粒物执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2金属热处理炉二级标准，二氧化硫、氮氧化物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值	25米高空排放	符合工况要求
8	仓库楼回火废气治理设施	颗粒物和烟气黑度执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2金属热处理炉二级标准；臭气浓度执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值	25米高空排放	符合工况要求
9	4号楼1楼回火废气排放口1#治理设施	颗粒物和烟气黑度执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2金属热处理炉二级标准；非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值	25米高空排放	符合工况要求
10	4号楼1楼回火废气排放口2#治理设施	颗粒物和烟气黑度执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）表2金属热处理炉二级标准；非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值	25米高空排放	符合工况要求
11	4号楼1楼抛丸废气治理设施	《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB332146-2018）表1大气污染物排放限值	两级布袋除尘	符合工况要求
12	污水处理废气治理设施	臭气浓度执行《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB332146-2018）表1大气污染物排放限值，氨和硫化氢执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准值。	水喷淋	符合工况要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声防治措施

厂界东北、西南侧昼间噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008中的4类噪声标准，其余3类

基础减震、墙体隔声

符合工况要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危险废物委托有资质单位处理，一般固废外售综合利用

一般固废废反渗透膜、一般包装材料、金属边角料、废钢丸、集尘灰、废布袋收集后车间暂存，外售综合利用。已设立1间独立封闭、防风、防雨、防渗的危废仓库，并粘贴相关标识，其中废乳化液、废磨削液、漆渣、废超滤膜、含油金属屑、废包装桶、废油桶、污泥委托****处置，废减振油、废机油、废液压油委托******公司处置，生活垃圾环卫清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程