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杭州光能荣能汽车配件有限公司年产 45 万套前端模块、保险杠、汽车内外饰件项目

审批

浙江-杭州

发布时间： 2026年09月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********5868294	韩文刚
俞伟	省市大江东
****工业园区丰悦路1918号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

光能**公司年产 45 万套前端模块、保险杠、汽车内外饰件项目

2018版本:071-汽车制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市大江东 ****工业园区丰悦路1918号
经度:120.544080 纬度: 30.349730	****环境局
	2015-12-02
大江东环评批〔2015〕94号	****
2025-05-30	9800
800	****
913********5868294	****
913********5868294	安联**公司
913********4775903	2025-06-28
2025-06-29	2026-06-29
2026-06-28	2026-09-21
	https://www.****.com/bggs/14866.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产45万套前端模块、保险杠、汽车内外饰件项目	年产45万套前端模块、保险杠、汽车内外饰件项目
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

内饰件生产工艺流程：项目内饰件产品主要包括地板侧吹脚风道尾段左右、换挡保护盖上、PCM 支架、A柱饰条支架左右等，其中地板侧吹脚风道尾段左右采用吹塑工艺，其余采用注塑工艺。吹塑工艺说明项目内饰件产品地板侧吹脚风道尾段左右等是由 HDPE 等塑料粒子吹塑而成的。将检验合格的原材料进行干燥（电加热，干燥温度为 80℃），注入吹塑机后用电加热至180℃~230℃使塑料颗粒熔融，经螺杆挤压进入模具中，再将模具闭合，然后将压缩空气注入型胚中，充胀型胚而与模具贴合，成型的产品冷却后脱模，经人工修饰去除毛边，检验合格后进行焊接装配，装配合格后即得成品。人工修饰产生的边角料及修饰后检验产生的不合格产品经静音粉料机破碎后全部回用于吹塑工序。注塑工艺：项目内饰件产品换挡保护盖上、PCM 支架、A 柱饰条支架左右等内饰件是由 ABS、PP 等塑料粒子注塑而成的。将检验合格的原材料进行干燥（电加热，干燥温度为 80℃），导入注塑机料斗后用电加热至 175℃~280℃使塑料颗粒熔融，注入相应模具内，经间接冷却水循环冷却后成型，将成型的产品从模具上取下进行人工切割修饰，检验合格后进行焊接装配，装配完成的产品检验合格即得成品。人工修饰产生的边角料和修饰后检验产生的不合格产品经静音粉料机破碎后全部回用于注塑工序。项目外饰件产品主要包括门外饰板、通风格栅、轮毂包、后视镜 R/L 等，其中门外饰板采用注塑+微发泡工艺，通风格栅、轮毂包等采用注塑工艺，后视镜 R/L 及其他采用注塑+前处理+涂装工艺。外饰件注塑成型（原料主要为 PA6）工序以及产排污环节与内饰件一致，不再重复阐述，门外饰板采用微发泡注塑工艺，具体工艺流程如下：将检验合格的原材料进行干燥处理，在 80℃温度下（电加热）烘干 2~4h，导入双色注塑机料斗，用电加热至175℃~280℃使塑料颗粒熔融，先将 ABS 或 ABS+PC 材料注入相应模具内，旋转后注入PMMA，经间接冷却水循环冷却后成型，将成型的产品从模具上取下进行切割修饰并检验，合格塑料件进入下一步工序。利用激光切割机将塑料件料头去除（切割修饰和激光切割料头产生的边角料及检验的不合格品经静音粉料机粉碎后全部回用于注塑工序），然后人工贴上 PE 保护膜，防止空气中灰尘与微粒子被产品表面吸附，保护膜修饰后人工贴上 EPDM 密封圈，采用等离子处理机对塑料件表面进行处理（等离子表面处理主要是利用电极通电后产生的等离子体作纯物理的撞击，把附着在材料表面的原子打掉，提高表面附着力，以确保后续的微发泡工艺的品质）。发泡胶（发泡胶由供货商送货时直接泵入发泡系统，厂内不设暂存点）与空气以 1:2 的比例进行搅拌，搅拌均匀的发泡胶利用机械手喷枪在工件表面涂胶（涂胶过程中几乎无发泡胶浪费），厚度约为 4mm，然后烘烤（天然气供热）进行固化，烘烤温度约为50℃。涂抹发泡胶的主要作用是密封、减震、防水等。检验合格后成品包装入库。保险杠采用注塑+前处理+涂装工艺。工艺说明：①注塑成型：保险杠注塑成型工序及产排污环节与内饰件一致，不重复阐述。②前处理：包括脱脂、水洗和 DI 水洗。本项目采用喷淋的方式，脱脂剂采用表面活性剂，用来除去注塑件表面的脱模剂和渗出的添加剂等，脱脂时间为 2min，温度为 60℃，每道水洗的时间均为 1min，常温。③吹水：即利用压缩空气去掉大颗粒水分，先自动吹水，然后人工吹水。④烘干、风冷：水洗之后的工件进入热风循环烘干炉（天然气供热）进行烘干，炉内温度为 80℃。烘干后的工件采用机械送风冷却。⑤遮蔽、擦拭：工件有不需喷涂的部位采用耐高温铝箔遮蔽，并采用洗面水对注塑本体进行清洁。⑥火焰处理：本项目通过火焰处理枪（天然气供热）完成火焰处理工艺，以1000~2000℃的高温火焰快速接触工件表面，使塑料件的表层分子局部氧化，从而改善表层的浸润性和附着性，提高工件喷漆后的涂膜附着力。⑦静电除尘：喷枪通过压缩气体将电晕放电所发生的离子气体喷向带有静电的物体，中和物体表面所带静电并去除工件表面的尘粒。⑧喷涂、流平：喷底漆的目的在于提高涂层的抗渗透能力、增强对基材的保护作用、遮蔽基体表面的细微缺陷、提高色漆与工件表面的附着力、保证色漆涂层颜色的均匀性。底漆喷涂采用静电旋杯喷涂，上漆率取70%，从底漆喷房出来的工件进入流平线进行流平，流平是使涂料在干燥成膜过程中形成一个平整、光滑、均匀的涂膜的过程，流平时间在 8 分钟左右。流平之后的工件下线后依次经过色漆喷涂-流平-清漆喷涂-流平的过程，喷漆过程与底漆相同。清漆流平时间在 10 分钟左右，色漆流平时间在 12分钟左右。各喷涂室配套文丘里除漆雾系统，漆雾处理率达到 99%以上，喷漆及流平废气一并收集后进入 RTO 系统处理，根据建设单位提供的资料，喷漆、流平引风机风量为 27000m3/h）。喷漆用挂具采用热洁炉经高温处理，使挂具表面的少量漆渣分解，挂具重复用于系统中。⑨烘干、风冷：流平之后进入热风循环烘干炉进行烘干，它利用热空气作为载热体，通过对流的方式将热量传递给工件涂层，使涂层得到固化。热风循环烘干加热均匀，可有效保障涂层质量的一致性；烘干温度的范围较大，能满足大部分涂料固化的要求。项目烘干室采用顶送风（风机风量为 7 万 m3/h）、下回风的方式进行热风循环，烘干温度在 80℃左右，时间约为 40min，加热系统以天然气为燃料。从烘干室取适量的循环风（根据建设单位提供的资料，外排风量为 6000m3/h）送至 RTO 系统处理后排放。烘干后的工件采用机械送风冷却。⑩检查抛光、点补：冷却后的工件进行抛光处理（抛光蜡在抛光轮的转动下涂覆于工件表面，使表面光滑），最终产品入库前还需要检查，合格品包装入库。前端模块工艺流程：前端模块主要由前端支架、保险杠、前照灯、散热器、通风格栅等部件组成，其中保险杠、通风格栅等配件由本项目加工生产，其余配件外购。采用冲焊设备将之前生产的保险杠、通风格栅等配件与外购配件进行焊接装配，装配完成的产品检验合格后即得成品。	内饰件生产工艺流程：项目内饰件产品主要包括地板侧吹脚风道尾段左右、换挡保护盖上、PCM 支架、A柱饰条支架左右等，其中地板侧吹脚风道尾段左右采用吹塑工艺，其余采用注塑工艺。吹塑工艺说明项目内饰件产品地板侧吹脚风道尾段左右等是由 HDPE 等塑料粒子吹塑而成的。将检验合格的原材料进行干燥（电加热，干燥温度为 80℃），注入吹塑机后用电加热至180℃~230℃使塑料颗粒熔融，经螺杆挤压进入模具中，再将模具闭合，然后将压缩空气注入型胚中，充胀型胚而与模具贴合，成型的产品冷却后脱模，经人工修饰去除毛边，检验合格后进行焊接装配，装配合格后即得成品。人工修饰产生的边角料及修饰后检验产生的不合格产品经静音粉料机破碎后全部回用于吹塑工序。注塑工艺：项目内饰件产品换挡保护盖上、PCM 支架、A 柱饰条支架左右等内饰件是由 ABS、PP 等塑料粒子注塑而成的。将检验合格的原材料进行干燥（电加热，干燥温度为 80℃），导入注塑机料斗后用电加热至 175℃~280℃使塑料颗粒熔融，注入相应模具内，经间接冷却水循环冷却后成型，将成型的产品从模具上取下进行人工切割修饰，检验合格后进行焊接装配，装配完成的产品检验合格即得成品。人工修饰产生的边角料和修饰后检验产生的不合格产品经静音粉料机破碎后全部回用于注塑工序。项目外饰件产品主要包括门外饰板、通风格栅、轮毂包、后视镜 R/L 等，其中门外饰板采用注塑+微发泡工艺，通风格栅、轮毂包等采用注塑工艺，后视镜 R/L 及其他采用注塑+前处理+涂装工艺。外饰件注塑成型（原料主要为 PA6）工序以及产排污环节与内饰件一致，不再重复阐述，门外饰板采用微发泡注塑工艺，具体工艺流程如下：将检验合格的原材料进行干燥处理，在 80℃温度下（电加热）烘干 2~4h，导入双色注塑机料斗，用电加热至175℃~280℃使塑料颗粒熔融，先将 ABS 或 ABS+PC 材料注入相应模具内，旋转后注入PMMA，经间接冷却水循环冷却后成型，将成型的产品从模具上取下进行切割修饰并检验，合格塑料件进入下一步工序。利用激光切割机将塑料件料头去除（切割修饰和激光切割料头产生的边角料及检验的不合格品经静音粉料机粉碎后全部回用于注塑工序），然后人工贴上 PE 保护膜，防止空气中灰尘与微粒子被产品表面吸附，保护膜修饰后人工贴上 EPDM 密封圈，采用等离子处理机对塑料件表面进行处理（等离子表面处理主要是利用电极通电后产生的等离子体作纯物理的撞击，把附着在材料表面的原子打掉，提高表面附着力，以确保后续的微发泡工艺的品质）。发泡胶（发泡胶由供货商送货时直接泵入发泡系统，厂内不设暂存点）与空气以 1:2 的比例进行搅拌，搅拌均匀的发泡胶利用机械手喷枪在工件表面涂胶（涂胶过程中几乎无发泡胶浪费），厚度约为 4mm，然后烘烤（天然气供热）进行固化，烘烤温度约为50℃。涂抹发泡胶的主要作用是密封、减震、防水等。检验合格后成品包装入库。保险杠采用注塑+前处理+涂装工艺。工艺说明：①注塑成型：保险杠注塑成型工序及产排污环节与内饰件一致，不重复阐述。②前处理：包括脱脂、水洗和 DI 水洗。本项目采用喷淋的方式，脱脂剂采用表面活性剂，用来除去注塑件表面的脱模剂和渗出的添加剂等，脱脂时间为 2min，温度为 60℃，每道水洗的时间均为 1min，常温。③吹水：即利用压缩空气去掉大颗粒水分，先自动吹水，然后人工吹水。④烘干、风冷：水洗之后的工件进入热风循环烘干炉（天然气供热）进行烘干，炉内温度为 80℃。烘干后的工件采用机械送风冷却。⑤遮蔽、擦拭：工件有不需喷涂的部位采用耐高温铝箔遮蔽，并采用洗面水对注塑本体进行清洁。⑥火焰处理：本项目通过火焰处理枪（天然气供热）完成火焰处理工艺，以1000~2000℃的高温火焰快速接触工件表面，使塑料件的表层分子局部氧化，从而改善表层的浸润性和附着性，提高工件喷漆后的涂膜附着力。⑦静电除尘：喷枪通过压缩气体将电晕放电所发生的离子气体喷向带有静电的物体，中和物体表面所带静电并去除工件表面的尘粒。⑧喷涂、流平：喷底漆的目的在于提高涂层的抗渗透能力、增强对基材的保护作用、遮蔽基体表面的细微缺陷、提高色漆与工件表面的附着力、保证色漆涂层颜色的均匀性。底漆喷涂采用静电旋杯喷涂，上漆率取70%，从底漆喷房出来的工件进入流平线进行流平，流平是使涂料在干燥成膜过程中形成一个平整、光滑、均匀的涂膜的过程，流平时间在 8 分钟左右。流平之后的工件下线后依次经过色漆喷涂-流平-清漆喷涂-流平的过程，喷漆过程与底漆相同。清漆流平时间在 10 分钟左右，色漆流平时间在 12分钟左右。各喷涂室配套文丘里除漆雾系统，漆雾处理率达到 99%以上，喷漆及流平废气一并收集后进入 RTO 系统处理，根据建设单位提供的资料，喷漆、流平引风机风量为 27000m3/h）。喷漆用挂具采用热洁炉经高温处理，使挂具表面的少量漆渣分解，挂具重复用于系统中。⑨烘干、风冷：流平之后进入热风循环烘干炉进行烘干，它利用热空气作为载热体，通过对流的方式将热量传递给工件涂层，使涂层得到固化。热风循环烘干加热均匀，可有效保障涂层质量的一致性；烘干温度的范围较大，能满足大部分涂料固化的要求。项目烘干室采用顶送风（风机风量为 7 万 m3/h）、下回风的方式进行热风循环，烘干温度在 80℃左右，时间约为 40min，加热系统以天然气为燃料。从烘干室取适量的循环风（根据建设单位提供的资料，外排风量为 6000m3/h）送至 RTO 系统处理后排放。烘干后的工件采用机械送风冷却。⑩检查抛光、点补：冷却后的工件进行抛光处理（抛光蜡在抛光轮的转动下涂覆于工件表面，使表面光滑），最终产品入库前还需要检查，合格品包装入库。前端模块工艺流程：前端模块主要由前端支架、保险杠、前照灯、散热器、通风格栅等部件组成，其中保险杠、通风格栅等配件由本项目加工生产，其余配件外购。采用冲焊设备将之前生产的保险杠、通风格栅等配件与外购配件进行焊接装配，装配完成的产品检验合格后即得成品。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

热塑性废气由屋顶通风系统排入大气，微发泡车间产生的有机废气统一收集后经一根 15m 排气筒排放，洗面水挥发废气直接由厂房机械排风系统排放，热洁炉天然气燃烧废气经 15 米排气筒排放，RTO 系统天然气燃烧废气经 15 米排气筒排放，点补线天然气燃烧废气经 15m 排气筒排放，涂装线烘干固化、前处理水分烘干天然气燃烧废气一并经 15 米排气筒排放，尘粒无组织排放，调漆、喷漆和流平为一套密闭系统，工序产生的有机废气统一收集后引至RTO 废气净化系统经 15m 高排气筒高空排放，烘干工段为一套密闭系统，废气单独收集后送入 RTO 废气净化系统，溶剂回收废气经收集后送入 RTO 废气处理系统，点补线废气经活性炭吸附处理后净气经 15 米排气筒高空排放。挂具热洁废气收集后经 15m 排气筒高空排放，食堂油烟处理达标后通过 15m 排气筒高空排放。（1）合理布局将空压机、风机、冷却塔等噪声源尽量布置在厂区中部，通过距离衰减减轻噪声对外环境的影响。（2）选择低噪声设备在满足工艺设计的前提下，尽量选用满足国际标准的低噪声、低振动型号的设备，降低噪声源强。（3）隔声、减震或加消声器根据噪声产生的性质可分为机械运动噪声及空气动力性噪声，根据其产生的性质和机理不同分别采用了隔声、减振或加消声器等方式进行了降噪处理。通过安装减震垫、消声器或者隔声门窗来达到降低噪声的目的。（4）厂区绿化加强绿化，各厂房周围设置绿化带，厂界四周布置绿化带，增加对噪声的阻尼作用。项目厂界沿厂区围墙植有乔木，厂区绿化以灌木和草坪为主，有效降低噪声强度。（5）强化生产管理确保降噪设施的有效运行，并加强对生产设备的保养、检修与润滑，保证设备处于良好的运转状态。加强生产管理，生产时做到门窗关闭，加强职工环保意识教育，提倡文明生产，防止人为噪声；加强设备维修保养，保证设备处于良好的运行状态；加强进出车辆的管理。废包装、不合格产品、保护膜边角废料、废抛光蜡、污泥回收利用，脱脂槽槽渣、废耐高温铝箔、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废油桶、废油漆桶、废洗面水包装物、废旋杯清洗溶剂包装物、废过滤器、废乳化液、废机油、废液压油、废抹布委托有资质单位处理	调漆、喷漆、流平、烘干、RTO 系统天然气燃烧废气通过两级文丘里+过滤棉+三室 RTO后通过排气筒排放，热洁废气通过17m排气筒排放，涂装线天然气燃烧废气通过排气筒排放，点补废气经过活性炭吸附后通过排气筒排放，食堂经过油烟净化器处理后通过排气筒排放，微发泡废气通过排气筒排放，吹塑废气、注塑废气经过滤网除尘+活性炭吸附后通过排气筒排放，火焰处理废气通过排气筒排放，超声波焊接废气和洗面水挥发废气无组织排放。已合理布置产噪设施，将高噪声设施布置在厂区中部，已选用了低噪声、低振动设施，各设备安装时采取了减振、隔声措施，厂区内布设了一定的绿化，设生产设备定期检修，**设备处于良好的运转状态，平时加强生产管理，生产车间平时做好隔声。进出车辆也有一定的管理。废包装、不合格产品、保护膜边角废料、污泥外售综合利用，无废抛光蜡产生。脱脂槽槽渣、废耐高温铝箔、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废油桶、废油漆桶、废旋杯清洗溶剂包装物、废过滤器、废机油、废液压油、废抹布委托、春晖 **公司、**公司、明 ****公司定期处置。
环评中注塑废气为车间机械通风无组织排放，实际上为有组织收集排放，注塑废气集气罩收集后经滤网除尘和活性炭吸附处理后经16m排气筒高空排放，不新增污染物及污染物排放总量。环评中热洁炉废气为直接排放，实际上为经水喷淋处理设施处理后排放。环评中生产废水处理设计能力不小于 90m3/d，实际建设生产废水处理设计能力不小于 120m3/d，废水处理设计能力增大，属于污染防治措施强化，废水污染物排放总量未超过批复总量。我公司模具只进行简单修理，在修理过程中不使用乳化液。实际生产不使用抛光蜡，使用抛光液。使用后不会再产生废液，**公司作为危废处置，已委托**公司、鑫杰 **公司、**公司、**公司、**处置，环境排放量为 0。企业用酒精代替洗面水，所以无废洗面水包装物产生

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

1.7023	1.84	1.702	1.702
0.434	1.059	0.434	0.434
0.0018	0.044	0.002	0.002
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
10.51	19.168	10.51	10.51	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

“调节池+混凝沉淀+水解酸化生物触氧+MBR”工艺；隔油池+化粪池处理；化粪池处理

达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，其中氨氮达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2025）

生****处理站处理后纳管排放，食堂餐饮废水经隔油处理、厕所废水经化粪池处理后纳管排放，

两天，一天四次

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	滤网除尘和活性炭	达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	微发泡废气收集后经滤网除尘和活性炭处理后由 16m 高排气筒（DA001）、16m 高排气筒（DA004）排放	两天，一天三次
2	滤网除尘和活性炭	达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	吹塑废气收集后经滤网除尘和活性炭处理后由 16m 高排气筒（DA004）排放	两天，一天三次
3	滤网除尘和活性炭	达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996），达到《恶臭污染物排放标准》	注塑废气收集后经滤网除尘和活性炭处理后由 16m 高排气筒（DA001）、16m 高排气筒（DA004）排放	两天，一天三次

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

已合理布置产噪设施，将高噪声设施布置在厂区中部，已选用了低噪声、低振动设施，各设备安装时采取了减振、隔声措施，厂区内布设了一定的绿化，设生产设备定期检修，****设备处于良好的运转状态，平时加强生产管理，生产车间平时做好隔声。进出车辆也有一定的管理。

本项目厂界东侧、南侧、北侧噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的 3 类标准，西侧噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的 4 类标准

两天，昼夜各一次

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

废包装、不合格产品、保护膜边角废料、废抛光蜡、污泥回收利用，脱脂槽槽渣、废耐高温铝箔、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废油桶、废油漆桶、废洗面水包装物、废旋杯清洗溶剂包装物、废过滤器、废乳化液、废机油、废液压油、废抹布委托有资质单位处理

废包装、不合格产品、保护膜边角废料、污泥外售综合利用，无废抛光蜡产生。脱脂槽槽渣、废耐高温铝箔、漆渣、废过滤棉、废活性炭、废油桶、废油漆桶、废旋杯清洗溶剂包装物、废过滤器、废机油、废液压油、废抹布委托****、**春晖 ****公司、******公司、**明 ****公司定期处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程