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营口昌成新材料科技有限公司药物中间体改扩建项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0800MAOU8T8B8J | 建设单位法人：朱乃昌 |
| 王振 | 建设单位所在行政区划：**省营****基地 |
| ******基地冶金、化工重装备区青花大街东237号 |
建设项目基本信息
| ****药物中间体改扩建项目 | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2614-C2614-有机化学原料制造 |
| 建设地点： | **省营****基地 冶金、化工重装备区青花大街东237号 |
| 经度:122.359470 纬度: 40.612410 | ****机关：****审批局 |
| 环评批复时间： | 2025-07-01 |
| 营行审〔2025〕125号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 项目实际总投资(万元)： | 890 |
| 30 | 运营单位名称：**** |
| ****0800MAOU8T8B8J | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0800MAOU8T8B8J | 验收监测单位：**绿海****公司,******公司 |
| ****0106MA0XY2E583,912********662933K | 竣工时间：2026-01-30 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-08-31 | 验收报告公开结束时间：2026-09-28 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/new_detail_zh/id/74.html |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 依托现有车间四，利旧及新购设备，对现有氯磺酰异氰酸酯生产线、氯化氰中间体生产线进行扩建，辅助工程、公用工程、储运工程及环保工程均依托现有项目，项目达产后，氯磺酰异氰酸酯产能由4000ta扩产至8000t/a，氯化氰中间体生产线产能由3000t/a扩产至6000t/a，并副产31%的盐酸 | 实际建设情况：氯磺酰异氰酸酯生产线产能由4000t/a扩产至8000t/a，氯化氰生产线产能由3000t/a扩产至6000t/a。氯化氰中间体生产线产生18%的盐酸，送至五车间二级降膜水吸收塔作吸收液，最终产生副产31%的盐酸出售，富余的18%的盐酸作为副产品出售。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 1、氯磺酰异氰酸酯：①氯化氰备料 开启氯化氰接收罐放空冷凝器冷冻盐水阀门，开启接收罐进口阀门，接收氯化氰。打开氯化氰水浴槽加热蒸汽阀门（设定值30℃），启动水浴泵，给氯化氰气化器、缓冲罐加热。水浴温度控制范围30～40℃。 ②三氧化硫备料 开启三氧化硫接收罐进口阀门，接收三氧化硫。三氧化硫蒸发器和缓冲罐通入蒸汽，温度调至工艺指标范围内（升温时注意缓冲罐蒸发器压力，如果压力偏高立即向系统泄压，防止超压三氧化硫泄漏）。 ③合成 参考合成釜打底料成份阶梯式设定夹套温度升温。夹套温度先设定上限 50℃，下限49℃。观察塔釜压力，然后提夹套温度每次提10℃（保证釜内压力低于3KPa）。釜内温度达到90℃时将夹套温度上限提至150℃、下限145℃。待釜内温度达到100℃以上时，合成有回流。准备投料。 打开氯化氰高位槽放料阀门，观察缓冲罐上的压力表，微开调节阀门，气化后的氯化氰通入合成反应器。同时控制三氧化硫缓冲罐压力在40KPa以下，全开三氧化硫高位槽第一个底阀，第二个底阀开三分之一，然后用调节阀门通过观察流量计和缓冲罐压力控制流量，也通入合成反应器进行合成反应，合成反应器反应完的物料流入合成釜内。合成釜顶设尾气管，合成尾气G13-1主要污染物为三氧化硫和氯化氰。 ④合成粗蒸 合成釜接收合成反应液的同时，夹套升温继续回流反应。当合成反应器投料比正常运行后，观察合成釜内的合成母液和合成塔回流转子流量计转子显示的流量，当回流流量为400L/h以上时，同时，合成釜内合成母液液位接近50%时，开始进行合成粗品采出。打开采出转子流量及阀门，调整采出量、采出回流比为 0-1，正常控制在1：3左右，粗品接收至精馏釜内。合成釜回流反应，通过两级冷凝器冷却，冷凝馏分回流至合成釜内。粗蒸尾气G13-2主要污染物为三氧化硫、氯化氰和氯磺酰异氰酸酯。 ⑤水解 将合成粗蒸釜底液体转入水解釜，加水进行水解。水解釜顶设尾气管，水解尾气G13-3主要污染物为二氧化碳和HCl。水解废水W13-1送入厂区热解装置。 ⑥精馏 当精馏釜内液位大约300L时，给精馏釜升温，控制精馏塔顶在75-80℃的条件下接收产品，蒸出氯磺酰异氰酸酯产品至接收罐，进行分装。冷凝器未冷却的尾气G13-4通过管线送至合成粗蒸冷凝系统，釜底液体S13-1返回合成釜。 2、氯化氰（CNCl）：①合成：控制液氯（99%）流量和HCN（99%）流量投入比值在2.63、温度在40-45℃下进行投料，保持氯氰单体反应器温度一直在80℃以下、15KPa进行合成，加去离子水水汽提得到氯化氰粗品及约18%的盐酸溶液，去五车间降膜水吸收塔作吸收液，并副产31%盐酸。此步骤产生合成废气产生合成废气G4-1，主要成分为CNCl、O2及CO2气体，废气依托装置区现有二级碱吸收塔处理后引入RTO系统。 ②分层及精馏：控制温度在20～25℃，在蒸馏釜内加入去离子水和氯化氰粗品，静置1h分层，把下层氯化氰粗品放入精馏釜内，上层废水W4-1，主要成分为NH4Cl、HCl（盐酸）、杂质、H2O，去环保车间的废水蒸发器处理装置预处理后去高盐热解装置。 精馏釜温度为80℃下进行精馏，釜内压力为微正压，采馏分，得到精制CNCl。此步骤产生精馏废气G4-2，主要成分为CNCl、O2及CO2气体，依托装置区现有二级碱吸收塔处理后引入RTO系统。釜底液返回蒸馏釜循环分层工序套用。 生产过程均于水相中进行，生产过程中无散逸的氯气及氯化氢气体。 3、副产31%盐酸及18%盐酸：装置区氯化氢废气进入二级降膜水吸收塔，氯化氢气体从下而上，与水逆流吸收接触；氯化氢易溶于水，形成盐酸溶液，得到31%盐酸溶液作为副产，主要成分为氯化氢、水。本项目产生18%盐酸量约为20074t/a，其中13581.66t/a送入五车间二级降膜水吸收塔作吸收液（替代原有吸收液水），新增副产31%盐酸16143.337t/a。剩余6492.42t/a为副产18%盐酸。 盐酸副产由合成工序盐酸汽提后再由水进行HCl降膜吸收得到，企业现有项目已采用同样工艺产生副产31%盐酸，并通过验收，工艺可行。 | 实际建设情况：1、氯磺酰异氰酸酯：①氯化氰备料 开启氯化氰接收罐放空冷凝器冷冻盐水阀门，开启接收罐进口阀门，接收氯化氰。打开氯化氰水浴槽加热蒸汽阀门（设定值30℃），启动水浴泵，给氯化氰气化器、缓冲罐加热。水浴温度控制范围30～40℃。 ②三氧化硫备料 开启三氧化硫接收罐进口阀门，接收三氧化硫。三氧化硫蒸发器和缓冲罐通入蒸汽，温度调至工艺指标范围内（升温时注意缓冲罐蒸发器压力，如果压力偏高立即向系统泄压，防止超压三氧化硫泄漏）。 ③合成 参考合成釜打底料成份阶梯式设定夹套温度升温。夹套温度先设定上限 50℃，下限49℃。观察塔釜压力，然后提夹套温度每次提10℃（保证釜内压力低于3KPa）。釜内温度达到90℃时将夹套温度上限提至150℃、下限145℃。待釜内温度达到100℃以上时，合成有回流。准备投料。 打开氯化氰高位槽放料阀门，观察缓冲罐上的压力表，微开调节阀门，气化后的氯化氰通入合成反应器。同时控制三氧化硫缓冲罐压力在40KPa以下，全开三氧化硫高位槽第一个底阀，第二个底阀开三分之一，然后用调节阀门通过观察流量计和缓冲罐压力控制流量，也通入合成反应器进行合成反应，合成反应器反应完的物料流入合成釜内。合成釜顶设尾气管，合成尾气G13-1主要污染物为三氧化硫和氯化氰。 ④合成粗蒸 合成釜接收合成反应液的同时，夹套升温继续回流反应。当合成反应器投料比正常运行后，观察合成釜内的合成母液和合成塔回流转子流量计转子显示的流量，当回流流量为400L/h以上时，同时，合成釜内合成母液液位接近50%时，开始进行合成粗品采出。打开采出转子流量及阀门，调整采出量、采出回流比为 0-1，正常控制在1：3左右，粗品接收至精馏釜内。合成釜回流反应，通过两级冷凝器冷却，冷凝馏分回流至合成釜内。粗蒸尾气G13-2主要污染物为三氧化硫、氯化氰和氯磺酰异氰酸酯。 ⑤水解 将合成粗蒸釜底液体转入水解釜，加水进行水解。水解釜顶设尾气管，水解尾气G13-3主要污染物为二氧化碳和HCl。水解废水W13-1送入厂区热解装置。 ⑥精馏 当精馏釜内液位大约300L时，给精馏釜升温，控制精馏塔顶在75-80℃的条件下接收产品，蒸出氯磺酰异氰酸酯产品至接收罐，进行分装。冷凝器未冷却的尾气G13-4通过管线送至合成粗蒸冷凝系统，釜底液体S13-1返回合成釜。 2、氯化氰（CNCl）：①合成：控制液氯（99%）流量和HCN（99%）流量投入比值在2.63、温度在40-45℃下进行投料，保持氯氰单体反应器温度一直在80℃以下、15KPa进行合成，加去离子水水汽提得到氯化氰粗品及约18%的盐酸溶液，去五车间降膜水吸收塔作吸收液，并副产31%盐酸。此步骤产生合成废气产生合成废气G4-1，主要成分为CNCl、O2及CO2气体，废气依托装置区现有二级碱吸收塔处理后引入RTO系统。 ②分层及精馏：控制温度在20～25℃，在蒸馏釜内加入去离子水和氯化氰粗品，静置1h分层，把下层氯化氰粗品放入精馏釜内，上层废水W4-1，主要成分为NH4Cl、HCl（盐酸）、杂质、H2O，去环保车间的废水蒸发器处理装置预处理后去高盐热解装置。 精馏釜温度为80℃下进行精馏，釜内压力为微正压，采馏分，得到精制CNCl。此步骤产生精馏废气G4-2，主要成分为CNCl、O2及CO2气体，依托装置区现有二级碱吸收塔处理后引入RTO系统。釜底液返回蒸馏釜循环分层工序套用。 生产过程均于水相中进行，生产过程中无散逸的氯气及氯化氢气体。 3、副产31%盐酸及18%盐酸：装置区氯化氢废气进入二级降膜水吸收塔，氯化氢气体从下而上，与水逆流吸收接触；氯化氢易溶于水，形成盐酸溶液，得到31%盐酸溶液作为副产，主要成分为氯化氢、水。本项目产生18%盐酸量约为20074t/a，其中13581.66t/a送入五车间二级降膜水吸收塔作吸收液（替代原有吸收液水），新增副产31%盐酸16143.337t/a。剩余6492.42t/a为副产18%盐酸。 盐酸副产由合成工序盐酸汽提后再由水进行HCl降膜吸收得到，企业现有项目已采用同样工艺产生副产31%盐酸，并通过验收，工艺可行。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 强化大气污染防治措施。氯磺酰异氰酸酯废气经车间四两级碱吸收处理后由四车间现有27m排气筒P2排放，HCN、TVOC、HCI、非甲烷总烃排放浓度须满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)中表2大气污染物特别排放限值，硫酸雾排放浓度、排放速率须满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级标准限值要求。CNCI生产产生的HCI经降膜吸收塔处理回收盐酸后，工艺废气CNCI经现有两级碱吸收预处理后经厂区RTO系统处理后通过现有25m排气筒P3排放，各污染物排放浓度须满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)中表2大气污染物特别排放限值要求。依托的高盐废水热解装置废气经处理后经50m排气筒P4排放，各污染物排放浓度须满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)表3标准限值要求。副产盐酸储罐废气经车间五现有四级碱喷淋处理后由现有25m排气筒P15排放，HCl排放浓度、排放速率须满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级标准限值要求。严格控制无组织废气排放，对VOCs无组织产生环节进行控制，含VOCs物料密闭贮存，VOCs物料卸料过程应密闭，对易发生泄漏的设备与管线组件制定泄漏检测与修复计划(LDAR)，定期检测、及时修复，确保非甲烷总烃厂界无组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度值，HCI、HCN、Cl2无组织排放浓度满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)表4企业边界大气污染物浓度限值要求，厂区内非甲烷总烃无组织排放浓度满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)附录C表C.1排放限值要求。3、采取“清污分流、雨污分流”原则设计、建设厂区排水系统。氯磺酰异氰酸酯废水与氧化镁中和后进入高盐热解装置，CNCI工艺废水经厂区废水蒸发器处理装置处理后，浓水进入高盐热解装置，产生的凝结水与生活生活污水、循环冷却系统排污水、纯水系统排水、设备及地面清洗排水、废气处理系统排水****处理站(“混凝沉淀+水解酸化+A/O-A/O生化”****园区污水管网排入******基地冶金化工****处理厂处理，废水总排口pH值须满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中表4三级标准值，COD、BOD5、SS、氨氮、总氮、氯化物、石油类、总氰化物、磷酸盐排放浓度须满足《**省污水综合排放标准》(DB21/1627-2008)表2****处理厂的水污染物最高允许浓度限值要求。4、优先选用低噪声设备并合理布局，对产生高噪声的设备采取减振等降噪措施，确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准限值要求。5、须对各类固体废物进行分类收集和处置。废水蒸发器结晶盐、沾染化学品的废包装、污水处理站污泥、质检废液、废机油、飞灰属于危险废物，暂存于危废贮存库，定期委托有资质的单位进行处置，危险废物收集、暂存和转运须符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)的规定。盐粉属于一般工业固废，委托有资质单位进行填埋处理，生活垃圾由环卫部门统一处理。 | 实际建设情况：环境保护设施建设情况：（一）废气 ①车间四排气筒P2（**+依托） 车间四氯磺酰异氰酸酯产品合成、粗蒸馏、水解等工序产生的废气经**的一级水吸收预处理后进入现有二级碱吸收处理后由27m排气筒P2有组织排放。 ②RTO排气筒P3（依托） 车间四CNCl废气依托现有二级碱吸收塔预处理后引入现有RTO系统（包括“水吸收塔+碱吸收塔+RTO焚烧处理+水喷淋+碱喷淋”），处理后的废气通过排气筒P3有组织排放。 ③热解装置排气筒P4（依托） 氯磺酰异氰酸酯产品废水、CNCl（中间体）废水进入高盐废水装置处理。高盐废水热解装置烟气经SNCR脱硝系统+半干式急冷塔+干式脱酸塔+布袋除尘器+水喷淋塔+碱喷淋塔处理后通过排气筒P4高空排放。 ④车间五酸性废气排气筒P15（依托） 副产盐酸储罐设置在车间五北侧，废气引入车间五现有四级碱喷淋处理后由25m排气筒P15有组织排放。 ⑤无组织废气 本项目生产车间所有反应釜、离心机、过滤器、干燥机、压滤罐、结晶器等均为密闭，投料设置密闭投料装置，无组织工艺废气产生量较小；设备及其管道开停工、检维修和清洗时，退料阶段将残存物料退净，并用密闭容器盛装，退料废气排至废气收集处理系统；清洗及吹扫过程排气排至废气收集处理系统；企业定期开展泄漏检测与修复工作，对泵、压缩机、阀门、法兰等易发生泄漏的设备与管线组件进行定期巡检、检测、及时修复。 （二）废水 本项目氯磺酰异氰酸酯废水与氧化镁中和后进入高盐热解装置，CNC1工艺废水经厂区废水蒸发器处理装置处理后，浓水进入高盐热解装置；员工生活、纯水系统排水、废气处理系统碱喷淋废水、设备及地面清洗废水进入厂区现有污水站，采用“混凝沉淀+水解酸化+A/O-A/O生化”工艺处理后通****园区污水处理厂。 （三）噪声 项目选用低噪声设备，并进行基础减振、隔音门等噪声污染防治措施。 （四）固体废物 本项目产生的固体废物主要为工艺及废气吸收产生的废水蒸发器结晶盐、沾染化学品的废包装物、污泥、质检废液、废机油、盐粉、飞灰、生活垃圾等。 危险废物均暂存于厂区现有危废贮存库，定期交由******公司处置。企业现已建成危废贮存库1座，建筑面积745.2m2，可容纳危险废物最大储存量约820t，满足本项目贮存需求。盐粉属于一般工业固废，委托有资质单位进行填埋处理；生活垃圾委托环卫部门定期清运。 |
| 车间四氯磺酰异氰酸酯产品合成、粗蒸馏、水解等工序产生的废气原环评要求经现有二级碱吸收处理后由27m排气筒P2有组织排放。本项目新增一级水吸收装置（2台，一用一备），废气先经一级水吸收处理后再经现有二级碱吸收处理后由27m排气筒P2有组织排放。本次环保治理设施较环评及批复要求有所提升。 | 是否属于重大变动：|
其他
| 、严格落实“报告书”提出的环境风险三级防范措施。按照环保部关于印发《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法(试行)》的通知(环发[2015]4号)要求，结合本项目修订突发环境事件应急预案，并报生态环境部门备案，实现与**市、******基地冶金化工重装备区突发环境事件应急预案的有效衔接，定期进行应急培训和演练，有效防范和应对环境污染事故。 | 实际建设情况：建设项目装置区设置围堰；厂区内已设立紧急救援设施；罐区地面已进行防渗并设防火堤，同时设有紧急回收、处理装置，厂区设置地下水监控井；厂区已设置事故及初期雨水池1座，位于厂区西南角，有效容积2250m3，设置雨污切换阀；厂区已设置可燃气体、有毒有害气体报警装置。《****突发环境事件应急预案备案表》，2026年7月1日，备案编号：210800-2026-007-H。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 5.97 | 0.6651 | 6.635 | 0 | 0 | 6.635 | 0.665 | |
| 15.8468 | 0.0835 | 15.9303 | 0 | 0 | 15.93 | 0.084 | |
| 1.5994 | 0.0601 | 1.6595 | 0 | 0 | 1.659 | 0.06 | |
| 0.1638 | 0.0034 | 0.1672 | 0 | 0 | 0.167 | 0.003 | |
| 2.6433 | 0.058 | 2.6963 | 0 | 0 | 2.701 | 0.058 | |
| 360829.2 | 12000 | 372829.2 | 0 | 0 | 372829.2 | 12000 | / |
| 12.1613 | 0.7136 | 12.8749 | 0 | 0 | 12.875 | 0.714 | / |
| 26.2458 | 0.116 | 26.4079 | 0.1621 | 0 | 26.2 | -0.046 | / |
| 1.0217 | 0.0016 | 1.0253 | 0 | 0 | 1.023 | 0.002 | / |
| 19.2824 | 0.484 | 20.685 | 0 | 0 | 19.766 | 0.484 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水站设计处理规模1000m3/d（2套500 m3/d可单开运行），位于厂区西南侧，处理工艺为“混凝沉淀+水解酸化+A/O-A/O生化” | 《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008） | 依托污水站设计处理规模1000m3/d（2套500 m3/d可单开运行），位于厂区西南侧，处理工艺为“混凝沉淀+水解酸化+A/O-A/O生化” | 监测时段内废水总排口氨氮最大排放浓度为0.99mg/L；化学需氧量最大排放浓度为20mg/L；悬浮物最大排放浓度为23mg/L；总磷最大排放浓度为0.5mg/L；总氮最大排放浓度为31.1mg/L；石油类最大排放浓度为0.37mg/L，氯化物最大排放浓度为297mg/L。满足《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）标准。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 车间四氯磺酰异氰酸酯产品合成、粗蒸馏、水解等工序产生的三氧化硫、氯化氰、氯化氢等废气：经一级水吸收（**）+二级碱吸收处理后由27m排气筒P2（依托现有）有组织排放。 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级 | 车间四氯磺酰异氰酸酯产品合成、粗蒸馏、水解等工序产生的三氧化硫、氯化氰、氯化氢等废气：经一级水吸收（**）+二级碱吸收处理后由27m排气筒P2（依托现有）有组织排放。 | 车间四排气筒P2（DA001）废气硫酸雾最大排放浓度为2.1mg/m3，最大排放速率为9.87×10-4kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源二级标准；非甲烷总烃最大排放浓度为4.84mg/m3，氯化氢最大排放浓度为6mg/m3，氯气、氰化氢均未检出，各污染物最大排放浓度均满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）特别排放限值标准值。 | |
| 2 | 气CNCl经装置区现有二级碱吸收处理后送入现有RTO系统（水吸收塔+碱吸收塔+RTO焚烧处理+水喷淋+碱喷淋）处理后由现有25m排气筒P3（DA003）有组织排放 | 制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | 气CNCl经装置区现有二级碱吸收处理后送入现有RTO系统（水吸收塔+碱吸收塔+RTO焚烧处理+水喷淋+碱喷淋）处理后由现有25m排气筒P3（DA003）有组织排放 | RTO系统废气氯化氢最大排放浓度为22.5mg/m3、氮氧化物为173mg/m3满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）中表2大气污染物特别排放限值。 | |
| 3 | 高盐废水热解装置废气通过SNCR脱硝系统+半干式急冷塔+干式脱酸塔+布袋除尘器+水喷淋塔+碱喷淋塔处理后通过排气筒P4（DA006）（排气筒高度50m，排气筒出口内径1.2m）高空排放 | 《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）表3标准限值 | 高盐废水热解装置废气通过SNCR脱硝系统+半干式急冷塔+干式脱酸塔+布袋除尘器+水喷淋塔+碱喷淋塔处理后通过排气筒P4（DA006）（排气筒高度50m，排气筒出口内径1.2m）高空排放 | 热解装置排气筒P4（DA006）废气颗粒物最大排放浓度为6.6mg/m3，二氧化硫未检出，氮氧化物最大排放浓度为15mg/m3，一氧化碳未检出，氯化氢最大排放浓度为17.8mg/m3均满足《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020）标准。 | |
| 4 | 副产盐酸储罐设置在车间五北侧，废气依托车间五四级碱喷淋处理后由现有25m排气筒P15（DA014）有组织排放 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准 | 副产盐酸储罐设置在车间五北侧，废气依托车间五四级碱喷淋处理后由现有25m排气筒P15（DA014）有组织排放 | 副产盐酸储罐排气筒P15（DA014）废气氯化氢最大排放浓度为6.6mg/m3，最大排放速率为0.0189kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）新污染源二级标准 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 选用低噪音设备并进行基础减震等噪声污染防治措施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准 | 选用低噪音设备并进行基础减震等噪声污染防治措施 | 监测期间建设项目厂界昼间等效声级为50~61dB（A），夜间等效声级为47~53dB（A），符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 依托现有工程，分区防渗及3眼地下水跟踪监测井 | 依托现有工程，分区防渗及3眼地下水跟踪监测井 |
表5 固废治理设施
| 1 | 危险废物均暂存于厂区现有危废贮存库，定期交由******公司处置。企业现已建成危废贮存库1座，建筑面积745.2m2，可容纳危险废物最大储存量约820t，满足本项目贮存需求。盐粉属于一般工业固废，委托有资质单位进行填埋处理；生活垃圾委托环卫部门定期清运。 | 危险废物均暂存于厂区现有危废贮存库，定期交由******公司处置。企业现已建成危废贮存库1座，建筑面积745.2m2，可容纳危险废物最大储存量约820t，满足本项目贮存需求。盐粉属于一般工业固废，委托有资质单位进行填埋处理；生活垃圾委托环卫部门定期清运。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 依托现有事故及初期雨水池，设置可燃气体、有毒有害气体报警装置；配备消防设施；罐区及装置区设置围堰 | 依托现有事故及初期雨水池，设置可燃气体、有毒有害气体报警装置；配备消防设施；罐区及装置区设置围堰 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 氯磺酰异氰酸酯废气经车间四两级碱吸收处理后由四车间现有27m排气筒P2排放，HCN、TVOC、HCI、非甲烷总烃排放浓度须满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)中表2大气污染物特别排放限值，硫酸雾排放浓度、排放速率须满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级标准限值要求。CNCI生产产生的HCI经降膜吸收塔处理回收盐酸后，工艺废气CNCI经现有两级碱吸收预处理后经厂区RTO系统处理后通过现有25m排气筒P3排放，各污染物排放浓度须满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)中表2大气污染物特别排放限值要求。依托的高盐废水热解装置废气经处理后经50m排气筒P4排放，各污染物排放浓度须满足《危险废物焚烧污染控制标准》(GB18484-2020)表3标准限值要求。副产盐酸储罐废气经车间五现有四级碱喷淋处理后由现有25m排气筒P15排放，HCl排放浓度、排放速率须满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中新污染源二级标准限值要求。严格控制无组织废气排放，对VOCs无组织产生环节进行控制，含VOCs物料密闭贮存，VOCs物料卸料过程应密闭，对易发生泄漏的设备与管线组件制定泄漏检测与修复计划(LDAR)，定期检测、及时修复，确保非甲烷总烃厂界无组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2无组织排放监控浓度值，HCI、HCN、Cl2无组织排放浓度满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)表4企业边界大气污染物浓度限值要求，厂区内非甲烷总烃无组织排放浓度满足《制药工业大气污染物排放标准》(GB37823-2019)附录C表C.1排放限值要求。3、采取“清污分流、雨污分流”原则设计、建设厂区排水系统。氯磺酰异氰酸酯废水与氧化镁中和后进入高盐热解装置，CNCI工艺废水经厂区废水蒸发器处理装置处理后，浓水进入高盐热解装置，产生的凝结水与生活生活污水、循环冷却系统排污水、纯水系统排水、设备及地面清洗排水、废气处理系统排水****处理站(“混凝沉淀+水解酸化+A/O-A/O生化”****园区污水管网排入******基地冶金化工****处理厂处理，废水总排口pH值须满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中表4三级标准值，COD、BOD5、SS、氨氮、总氮、氯化物、石油类、总氰化物、磷酸盐排放浓度须满足《**省污水综合排放标准》(DB21/1627-2008)表2****处理厂的水污染物最高允许浓度限值要求。 | 验收阶段落实情况：环境保护设施建设情况：（一）废气 ①车间四排气筒P2（**+依托） 车间四氯磺酰异氰酸酯产品合成、粗蒸馏、水解等工序产生的废气经**的一级水吸收预处理后进入现有二级碱吸收处理后由27m排气筒P2有组织排放。 ②RTO排气筒P3（依托） 车间四CNCl废气依托现有二级碱吸收塔预处理后引入现有RTO系统（包括“水吸收塔+碱吸收塔+RTO焚烧处理+水喷淋+碱喷淋”），处理后的废气通过排气筒P3有组织排放。 ③热解装置排气筒P4（依托） 氯磺酰异氰酸酯产品废水、CNCl（中间体）废水进入高盐废水装置处理。高盐废水热解装置烟气经SNCR脱硝系统+半干式急冷塔+干式脱酸塔+布袋除尘器+水喷淋塔+碱喷淋塔处理后通过排气筒P4高空排放。 ④车间五酸性废气排气筒P15（依托） 副产盐酸储罐设置在车间五北侧，废气引入车间五现有四级碱喷淋处理后由25m排气筒P15有组织排放。 ⑤无组织废气 本项目生产车间所有反应釜、离心机、过滤器、干燥机、压滤罐、结晶器等均为密闭，投料设置密闭投料装置，无组织工艺废气产生量较小；设备及其管道开停工、检维修和清洗时，退料阶段将残存物料退净，并用密闭容器盛装，退料废气排至废气收集处理系统；清洗及吹扫过程排气排至废气收集处理系统；企业定期开展泄漏检测与修复工作，对泵、压缩机、阀门、法兰等易发生泄漏的设备与管线组件进行定期巡检、检测、及时修复。 （二）废水 本项目氯磺酰异氰酸酯废水与氧化镁中和后进入高盐热解装置，CNC1工艺废水经厂区废水蒸发器处理装置处理后，浓水进入高盐热解装置；员工生活、纯水系统排水、废气处理系统碱喷淋废水、设备及地面清洗废水进入厂区现有污水站，采用“混凝沉淀+水解酸化+A/O-A/O生化”工艺处理后通****园区污水处理厂。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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